Instituto Superior de Formación Docente y Técnica nº 33

Aplicación del sistema

HACCP en la industria láctea

Alumna: Sallago, Maia

Docente: Vivas, Aldo

Cátedra: Lácteas I

Carrera: Tecnicatura Superior en Industrias Agroalimentarias

Fecha: 27/6/2021
 2

Índice

Introducción………………………………………………….………………………. Página 1

Objetivos del sistema…………………………………………………..…………… Página 2

Implementación del sistema HACCP……………………………………...……… Página 2

7 principios del HACCP………………………………………………………….…. Página 4

Verificación del sistema…………………………………………………………….. Página 4

HACCP en Argentina……………………………………………………….………. Página 5

Procedimiento para certificar un sistema HACCP…………………………...….. Página 8

Aplicación del sistema HACCP en la industria láctea “Nestlé”…………...……. Página 8

Conclusión…………………………………………………………………….……. Página 11

Bibliografía………………………………………………………………………….. Página 12
 1

En la industria alimentaria existe un sistema de análisis que permite evitar lo más

posible las fallas que se puedan presentar en el proceso.

Este es el Sistema HACCP, son las siglas de Hazard Análysis Critical Control Points
(Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control) e implica la identificación, análisis y control
de los peligros físicos, químicos, biológicos y radiológicos, que abarcan desde las materias
primas y las etapas del proceso de elaboración, hasta la distribución y consumo del producto
terminado. Siendo un sistema basado en la ciencia.

Su origen se remonta a 1959, cuando la empresa Pillsbury junto con la NASA

comenzaron el proyecto para mejorar la inocuidad en sus alimentos. El proceso inicial
consistía en un sistema denominado Análisis modal de fallos y efectos (AMFE), cuya utilidad
reside en el estudio de causas y los efectos que producen. Y hasta los años 80’s realmente se
comenzó a aplicar en la industria, muy promovido por la Organización Mundial de la Salud.

El desarrollo e implementación exitosa del sistema HACCP se basa en el programa de

prerrequisitos como las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM).

De acuerdo con la FAO, el sistema de HACCP, que tiene fundamentos científicos y

carácter sistemático, permite identificar peligros específicos y medidas para su control con el
fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los peligros y
establecer sistemas de control que se centran en la prevención en lugar de basarse
principalmente en el ensayo del producto final. Todo sistema de HACCP es susceptible de
cambios que pueden derivar de los avances en el diseño del equipo, los procedimientos de
elaboración o el sector tecnológico.

Es compatible con otros sistemas de control de calidad. Esto significa que inocuidad,
calidad y productividad pueden abordarse en conjunto, resultando en beneficios para los
consumidores, más ganancias para las empresas y mejores relaciones entre todas las partes
que participan, en función del objetivo común de garantizar la inocuidad y la calidad de los
alimentos.

La creciente aceptación del sistema HACCP en todo el mundo, por parte de industrias,
gobiernos y consumidores, junto con su compatibilidad con sistemas de garantía de calidad,
permiten prever que esta herramienta será la más utilizada, en el siglo XXI, para garantizar la
inocuidad de los alimentos en todos los países.
 El sistema HACCP es una herramienta de gerencia que ofrece un programa efectivo de
control de peligros. Se basa en un sistema de ingeniería conocido como Análisis de Fallas,
Modos y Efectos, donde en cada etapa del proceso, se observan los errores que pueden
ocurrir, sus causas probables y sus efectos, para entonces establecer el mecanismo de
control.
Es racional, pues se basa en datos registrados relacionados con las causas de ETAS
(Enfermedades de Transmisión Alimentaria) y de vigilancia de contaminantes. Es también
lógico y abarcativo, ya que considera los ingredientes, el proceso y el uso posterior del
producto.

Este sistema es continuo, detectándose los problemas antes de que ocurran, o en el

momento en que aparecen, y aplicándose inmediatamente las acciones correctivas.
Es sistemático, por ser un plan completo que cubre todas las operaciones, los procesos
y las medidas de control, disminuyendo el riesgo de ETAS.

Se puede aplicar eficazmente a todo tipo de empresas de producción de alimentos, sea

una multinacional alimentaria que parte de un sistema sofisticado con reglas bien definidas y
documentadas o un pequeño productor o un vendedor ambulante de productos de consumo
inmediato.
Este Sistema de Calidad ayudará a demostrar que se cumple la legislación sobre
seguridad e higiene de los alimentos. Para llevar a cabo la implementación del HACCP se
necesita comprometer al personal de la empresa con diferente formación, esto hace que todo
el personal tenga el mismo objetivo primordial: la seguridad es más importante que
cualquier otra cosa.

Objetivo

El objetivo del sistema HACCP es identificar los peligros y minimizar los riesgos
asociados a agentes biológicos, químicos y físicos relacionados con la seguridad del
consumidor que puedan ocurrir en la cadena alimentaria, estableciendo los procesos de
control para garantizar la inocuidad del producto. Se trata, por tanto, de un plan destinado
más a la prevención que a la detección en sí misma.

Implementacion

El éxito del HACCP está vinculado al compromiso de la empresa y de los empleados

con el proceso, ya que gracias a él los riesgos de contaminación se reducen
considerablemente. Hablamos, por tanto, de una cuestión de seguridad que es prioritaria.

Por ser un plan de actuación global, HACCP debe implantarse en dos fases: una
primera etapa de establecimiento y una segunda de establecimiento de objetivos.

Primera fase:
 Formación de equipo: El equipo debe estar liderado por un especialista en
sistemas de producción y contar con el asesoramiento de expertos conocedores
de los peligros y riesgos del proceso productivo.

 Descripción del producto: Una descripción del alimento o bebida detallada

incluirá cuál es su composición y estructura, además de sus condiciones de
tratamiento, envasado, almacenamiento y distribución. También su fecha de
caducidad y sus instrucciones de uso.

 Identificar el uso pretendido: Se deben identificar las consideraciones y

advertencias que el consumidor debe conocer, como la presencia de alérgenos o
la correcta manera de consumirse.
  Diseño del diagrama de flujo del Análisis de Peligros y Puntos Críticos de
Control: Esta etapa final de la primera fase del HACCP implica diseñar un
calendario de implantación y de revisión en caso de ser necesario.

 Confirmar el diagrama de flujo in situ: Por cada producto, el equipo HACCP

deberá verificar que lo planteado en el punto anterior se corresponde a la
realidad y que cada detalle ha sido tenido en cuenta. Cualquier información
faltante o errónea debe ser registrada y utilizada para actualizar el diagrama.

Segunda fase:
 Identificar los peligros (Principio 1 de HACCP): Se deben identificar
correctamente los peligros y los riesgos de que se produzcan. Existen peligros
de 3 tipos: biológicos (bacterias, virus, hongos, algas), químicos (toxinas,
insecticidas, fungicidas) o físicos (sólidos indeseados, insectos, objetos). Esto
implica relacionar cada peligro potencial con su etapa de producción o
consumo, y determinar acciones para su control, reducción o eliminación.

 Determinar los Puntos Críticos de Control, PCC (Principio 2 de HACCP):

Mediante una revisión exhaustiva de cada una de las etapas definidas en el
diagrama de flujos, se deben establecer los puntos en los que se necesitan
controles ya que existe la posibilidad de un peligro.

 Establecer límites críticos para cada PCC (Principio 3 de HACCP): Aquí se

deben definir cuantitativamente las variables que indican peligros y se deben
determinar los valores límites aceptados por cada una. En general se tratan de
variables como el tiempo, el pH, la temperatura o la humedad.

 Establecer un sistema de vigilancia (Principio 4 de HACCP): Se debe

definir un procedimiento para vigilar los procesos de producción, almacenaje y
distribución para poder garantizar que el sistema opera dentro de los límites
definidos. Para esto también puede establecerse un método de muestreo de
los lotes. Lo fundamental es que se pueda actuar rápidamente en caso de
desvíos, por lo que esta información debe ser evaluada por una persona
cualificada para aplicar medidas de validación o corrección oportunas.

 Establecer las acciones correctivas (Principio 5 de HACCP): Se deben

diseñar y establecer las medidas correctivas a aplicarse en el caso de
detectarse desvíos, deben estar preestablecidas claramente para que los
responsables designados puedan ponerlas en marcha. Éstas deberán
garantizar que, luego de su aplicación, el sistema vuelve a estar bajo control.
Su principal función es evitar el descarte del producto.

 Establecer sistema de verificación (Principio 6 de HACCP): Una vez

definidos todos los puntos anteriores se debe verificar de manera completa el
sistema. Para esto se deberán realizar pruebas para comprobar que cumple
con los objetivos establecidos, se deberá entrevistar a los operarios y auditar
todas las áreas involucradas.

 Establecer un sistema de revisión del sistema (Principio 7 de HACCP): Se

debe crear un Sistema de Documentación completo que incluya todos los
instructivos, procedimientos y registros adecuados para garantizar el correcto
funcionamiento del HACCP. El mismo debe ser revisado periódicamente
mediante un sistema determinado.
 Esta última fase es fundamental para asegurar la inocuidad del producto
a lo largo de todo su proceso de producción.

Al ser un sistema, se utilizan 7 principios de HACCP para la implementación del mismo:

1. Realizar un análisis de peligros e identificar las medidas preventivas

2. Determinar los puntos críticos de control

3. Establecer límites críticos

4. Establecer un sistema de control para monitorear el Punto de Control Crítico (PCC)

5. Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica
que un determinado PCC no está controlado.

6. Establecer procedimientos de verificación para confirmar si el Sistema HACCP está

funcionando de manera eficaz

7. Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los

registros apropiados para estos principios y su aplicación.

Verificar el plan de APPCC (Principio 6)

Una vez elaborado el plan de APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos) y
validados todos los PCC, deberá verificarse el plan en su totalidad. Cuando el plan esté
aplicándose normalmente, deberá verificarse y examinarse de forma periódica. Esta tarea
incumbirá a la persona encargada de este componente específico del sistema del producto.
Se podrá así determinar la idoneidad de los PCC y las medidas de control y verificar la
amplitud y eficacia de la vigilancia. Para confirmar que el plan está bajo control y que el
producto cumple las especificaciones de los clientes, podrán utilizarse pruebas
microbiológicas, químicas o de ambos tipos. Un plan oficial de auditoría interna del sistema
demostrará también el empeño constante en mantener actualizado el plan de APPCC,
además de constituir una actividad esencial de verificación.

El sistema podrá verificarse de las siguientes formas:

 Tomando muestras para analizarlas mediante un método distinto del utilizado en la

vigilancia

 Interrogando al personal, especialmente a los encargados de vigilar los PCC

 Observando las operaciones en los PCC

 Encargando una auditoría oficial a una persona independiente

Es importante recordar que el sistema de APPCC se establece para una determinada

formulación de un producto manipulado y elaborado de una determinada forma.
 HACCP en Argentina

RESOLUCIÓN-205-2014-SENASA - SERVICIO NACIONAL DE SANIDAD Y CALIDAD

AGROALIMENTARIA

ARTICULO 1°: Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (APPCC).

Aprobación. Se aprueba el Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control
(APPCC) en los establecimientos que elaboren alimentos, bajo jurisdicción de este Servicio
Nacional. El mencionado sistema será de aplicación obligatoria:

a) Para los alimentos elaborados con carne picada o molida y alimentos que se ingieran
crudos o listos para consumo directo, a partir de los CIENTO OCHENTA (180) días
corridos contados a partir de la entrada en vigencia de la presente resolución.

b) Para los demás alimentos y piensos a partir de los TRESCIENTOS SESENTA Y

CINCO (365) días corridos contados a partir de la entrada en vigencia de la presente
resolución.

ARTICULO 3°: Incorporación. Numerales 1.4 y 1.5. Se incorporan los Numerales 1.4 y 1.5 al
Capítulo I “Definiciones Generales” del Reglamento de Inspección de Productos,
Subproductos y Derivados de Origen Animal aprobado por el citado Decreto Nº 4.238/68, los
que quedan redactados de la siguiente manera:

Análisis de
Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros
Peligros y Puntos
1.4 significativos para la inocuidad de los alimentos. Conocido como
Críticos de
HACCP por sus siglas en inglés.
(APPCC)
Proceso de recopilación y evaluación de la información sobre los
Análisis de peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son
1.4.1
peligros importantes para la inocuidad de los alimentos y, por lo tanto, sean
considerados en el plan del Sistema APPCC.
Condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los
Controlado 1.4.2
criterios marcados.
Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el
Controlar 1.4.3
cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de APPCC.
Desviación 1.4.4 Situación existente cuando un límite crítico es incumplido.
Representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones
Diagrama de flujo 1.4.5 llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado
producto alimenticio.
Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena
Fase 1.4.6 alimentaria, incluidas las materias primas, desde la producción
primaria hasta el consumo final.
Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso
Límite crítico 1.4.7
en una determinada fase.
Acción que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia en
Medida correctiva 1.4.8
los PCC indican pérdida en el control del proceso.
Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o
Medida de control 1.4.9 eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo
a un nivel aceptable.
Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la
Peligro 1.4.10 condición en que este se halla, que puede causar un efecto adverso
para la salud.
 Documento preparado de conformidad con los principios del Sistema
de APPCC, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de
Plan de APPCC 1.4.11
los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los
alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado.
Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para
Punto crítico de
1.4.12 prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los
control (PCC)
alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
Validación 1.4.13 Constatación que los elementos del plan de APPCC, son efectivos.
Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras
Verificación 1.4.14 evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento
del plan de APPCC.
Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o
Vigilar 1.4.15 mediciones de los parámetros de control para evaluar si un PCC está
bajo control.
Proceso que consta de TRES (3) componentes, evaluación de
riesgos, gestión de riesgos y comunicación de riesgos. El SERVICIO
NACIONAL DE SANIDAD Y CALIDAD AGROALIMENTARIA
Análisis de Riesgo 1.5.
(SENASA) podrá autorizar modificaciones específicas en las
condiciones, requisitos o procedimientos basados en un análisis de
riesgo científicamente válido.
Designa el proceso que consiste en estimar la probabilidad y las
Evaluación de
1.5.1 consecuencias biológicas y económicas de la entrada, radicación y
riesgos
propagación de un peligro.
Designa el proceso de identificación, selección y aplicación de las
Gestión de riesgos 1.5.2
medidas que permiten reducir el nivel de riesgo.
Comunicación de Designa la transmisión y el intercambio interactivo de información y
1.5.3
riesgos opiniones a lo largo del proceso de análisis de riesgo.

ARTÍCULO 4°: Modificación. Capítulo XXXI. Se modifica el nombre del Capítulo XXXI del
Reglamento de Inspección de Productos, Subproductos y Derivados de Origen Animal
aprobado por el referido Decreto Nº 4.238/68, por el de “Buenas Prácticas de Fabricación
(BPF), Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES) y Análisis de
Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC)”.

ARTÍCULO 5°: Incorporación. Numeral 31.3 del Capítulo XXXI. Se incorpora el Numeral 31.3
al Capítulo XXXI “Buenas Prácticas de Fabricación (BPF), Procedimientos Operativos
Estandarizados de Saneamiento (POES) y Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control
(APPCC)” del Reglamento de Inspección de Productos, Subproductos y Derivados de Origen
Animal aprobado por el Decreto Nº 4.238/68, el que queda redactado de la siguiente forma:

Todos los establecimientos donde se faenen animales, elaboren,

fraccionen y/o depositen alimentos están obligados a desarrollar,
Análisis de Peligros y
implementar y llevar adelante un Plan de Análisis de Peligros y
Puntos Críticos de Control
Puntos Críticos de Control (APPCC). Conocido internacionalmente
(APPCC) Obligaciones.
como HACCP por sus siglas en inglés, Hazard Analisis and Critical
Control Points.
Previo a la aplicación del plan APPCC deben tenerse
implementadas las Buenas Prácticas de Fabricación y los
Pasos para implementar el Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento según
APPCC. Contenidos. los ítems mencionados en el presente capítulo. El proceso de
implementación deberá seguir los DOCE (12) pasos que a
continuación se describen:
1. Formación de un equipo de APPCC.
2. Descripción del producto.
 3. Determinación del uso previsto del producto.
4. Elaboración de un diagrama de flujo.
5. Confirmación in situ del diagrama de flujo.
6. Compilación de una lista de los posibles peligros relacionados
con cada fase, realización de un análisis de peligros (PRINCIPIO
1) y examen de las medidas para controlar los peligros
identificados.
7. Determinación de los puntos críticos de control (PRINCIPIO 2).
8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC (PRINCIPIO
3).
9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC
(PRINCIPIO 4).
10. Establecimiento de medidas correctivas que han de adoptarse
cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está
controlado (PRINCIPIO 5).
11. Establecimiento de procedimientos de comprobación para
confirmar o verificar que el Sistema de APPCC funciona
eficazmente (PRINCIPIO 6).
12. Establecimiento de un sistema de documentación sobre todos
los procedimientos y registros apropiados para estos principios y
su aplicación (PRINCIPIO 7).

Todo elaborador de alimentos en su plan APPCC, deberá contar

con la firma y el compromiso de la más alta autoridad de la
Del Elaborador:
empresa, debiendo además definir la política de calidad e
inocuidad de dicha empresa. La dirección de éste plan será
desempeñada por un profesional competente en la materia.
Los establecimientos deberán realizar la validación de la
efectividad de su plan APPCC. Esta se hará anualmente o cada
vez que se realicen cambios estructurales, tecnológicos, o bien se
De la Validación: amplíen o modifiquen los conocimientos científicos que exijan la
aplicación de nuevos procedimientos de control de peligros. La
finalidad de dicha validación será la obtención de pruebas que
demuestren que las medidas de control son eficaces.
Todo elaborador de alimentos deberá mantener disponible
registros que documenten el cumplimiento de los procedimientos,
de acuerdo con lo estipulado anteriormente. Consistirá en un
archivo organizado que dará al elaborador la seguridad de que
cada lote fue elaborado de acuerdo a las normas establecidas. Los
archivos serán tales que permitan que el Servicio de Inspección
Veterinaria verifique el cumplimiento del Plan de Análisis de
Archivo de Registros Peligros y Puntos Críticos de Control, durante un período mínimo
de UN (1) año para productos frescos y de DOS (2) años para
productos estables (o el tiempo de vida útil del producto cuando
este fuera superior a los periodos antes mencionados). Los
archivos solicitados en esta sección solo comprenderán a aquellos
tópicos que se refieren a la inocuidad de los alimentos. Los
documentos deberán estar fechados y firmados por responsables
de la planta.
Excepciones: El SERVICIO NACIONAL DE SANIDAD Y CALIDAD
AGROALIMENTARIA emitirá la excepción correspondiente a
aquellos establecimientos que así lo considere dada las
tecnologías y/o actividades que estos desarrollen. Quedan
exceptuadas del Numeral 31.3 y 31.3.1 las granjas con
 clasificación de huevos y los acopios y clasificación de huevos,
siendo para estos rubros voluntario o solo si los destinos de
exportación así lo requieran (Numeral 1.1.4.1).

Del Personal oficial El personal oficial profesional verificará la aplicación del plan
APPCC establecido por las empresas.
Se requiere la capacitación constante del personal de la industria
De la Capacitación: y de la autoridad competente respecto de los principios y las
aplicaciones de un sistema de APPCC eficaz.

Procedimiento para homologar o certificar un sistema HACCP

Antes de iniciar un proceso de homologación o certificación, la empresa debe

implementar el sistema. Esto puede ser realizado por el personal de la firma, aunque para
agilizar el proceso es recomendable la colaboración de un asesor externo.

El SENASA evalúa, verifica y observa la correspondencia de los procedimientos que se

llevan a cabo en planta con el plan HACCP presentado por la empresa. Este proceso implica
una auditoría in situ y el costo del servicio es el correspondiente al viatico del auditor. La
homologación del SENASA tiene la misma validez que la de otros países.

Las certificadoras privadas tienen procedimientos y costos diferentes. En general, están

acreditadas por los gobiernos de los países de la Unión Europea o el de los Estados Unidos.

La certificación incluye una preauditoría opcional y una propiamente dicha. El

procedimiento se basa en comparar el estándar con el que trabaja la certificadora y el sistema
documentado por la empresa, y de este último con la gestión, la operatoria y las técnicas
realmente aplicadas. Luego de un plazo acordado entre la empresa y la certificadora, en el
que deben realizarse todos los ajustes necesarios, se procede a certificar el sistema HACCP.

Durante los tres años aproximados de validez del certificado, se realizan auditorías de
seguimiento. Estas pueden ser anuales o semestrales, dependiendo de la modalidad de la
certificadora, de la complejidad de los procesos auditados y del comportamiento de la
empresa certificada.

Aplicación del sistema HACCP en la industria láctea “Nestlé”

Nestlé es uno de los principales jugadores de la industria láctea argentina. Lidera el

segmento de leches en polvo, que representa un 28% del total de la categoría de leches en el
mercado local. Además, exporta lácteos a más de 25 países por más de US$ 100 millones.

La gestión de alérgenos es una parte integral del Sistema de Nestlé Food Safety
Management (NFSMS) y debe basarse en programas efectivos de pre requisitos y en el
análisis de peligros derivado del HACCP.

¿Cómo se lleva a la práctica la gestión de alérgenos?

Pre requisitos-Manejo de materiales:

 Identificación de materiales alérgenos
 Segregación de materiales: Por ej. segregación
dentro del depósito, o diferentes depósitos para
productos “libres de…”
 Pallets/Recipientes
Pre requisitos-Personas:
 Mantenimiento
 Personal

HACCP- Herramientas para el análisis de riesgos:

 Declaración de alérgenos principales: Es un formulario que completa el proveedor

de materias primas: constituyente del material, contacto cruzado (transporte, línea,
fábrica), cantidad máxima, naturaleza alérgeno.

 Matriz de alérgenos: Una matriz de alérgenos puede dar visibilidad sobre los
principales alérgenos manejados en la fábrica por producto y línea.

 Planos de Zonificación: Los planos de zonificación pueden dar una buena visibilidad
sobre posibles contaminaciones cruzadas en los procesos de transporte interno,
muestreo, movimiento de personal, etc.

 HACCP: Permite analizar el riesgo de alérgenos “por naturaleza” y por contaminación

cruzada en las diferentes etapas del proceso incluidas materias primas, retrabajos,
proceso, transportes, limpiezas y etiquetado entre otros.

HACCP

 Permite analizar el la significancia del riesgo “por naturaleza” o contaminación cruzada

teniendo en cuenta:
 Ingredientes
 Reprocesos
 Etapas de la producción
 Ambiente de producción, incluyendo transportes,
almacenamiento, etc.
 Procedimientos de limpieza (por alérgenos)
 Empaque y etiquetado

 Permite determinar MEDIDAS DE CONTROL:

 En el proveedor
 Controles de recepción (cuando la confianza en el proveedor es
baja)
 Líneas dedicadas o programas de producción
 Procedimientos de limpieza validados
 Etiquetado precautorio (Contiene… / Puede contener…)
 Etiquetado (control de etiquetas)

Medidas de control – En el proveedor:

 Cuando un riesgo de contaminación cruzada en el
proveedor es controlado por este, solicitar que la
comunicación sobre este control sea fluida.
Acciones en casos de desvíos deben ser tomadas
inmediatamente.
 Se puede verificar mediante auditorias a
proveedores.
 Se puede verificar mediante certificado de análisis
(dependiendo del alérgeno)
Medidas de control - Control de recepción:
 Control de materias primas de acuerdo al análisis
de HACCP.
 Cualitativos o cuantitativos.

Medidas de control – Líneas dedicadas o programas de producción:

 Líneas de producción exclusivas por alérgeno o
por ausencia de alérgenos.

Medidas de control - Validaciones de limpiezas:

 La limpieza en seco NO GARANTIZA la
eliminación total del alérgeno, por lo tanto no se
considera su eliminación y se rotula el producto.

 La limpieza húmeda se valida el procedimiento 3

veces + monitoreo del alérgeno en el/los primer/os
producto/s envasado/s. esto se considerara OPRP
o PCC, según evaluación en estudio HACCP

Medida de control – Etiquetado y comunicación:

 Las frases precautorias de alérgenos son medidas de control en
sí. Pero debemos asegurar que la información al consumidor sea
legible y clara.
 Tener en cuenta los requisitos regulatorios del mercado de venta
respecto a declaración de alérgenos en el pack

Medidas de control – Control de etiquetas:

 Controles a la recepción
 Controles de proceso y liberación
 Conclusión

Es importante para cualquier planta procesadora de productos alimenticios realizar la

implementación del sistema HACCP para estar a la vanguardia y a la altura de las empresas
con alto nivel competitivo, ofreciendo siempre productos de calidad y con la seguridad de
estar desarrollando productos inocuos. El sistema ofrece un enfoque estructurado para
garantizar la seguridad de los productos alimenticios, busca controlar en cada paso de la
elaboración todos los riesgos de contaminación (físicos, químicos y microbiológicos). Por lo
que el sistema tiene la visión de prevenir estos riesgos y en el caso de qué algún riesgo se
salga de sus límites inmediatamente se debe aplicar la acción correctiva para volver a tener
todo bajo control.
Se puede deducir que la clave para el buen funcionamiento de un sistema HACCP es el
personal. La concientización de cada uno de los empleados en la línea de producción, así
como de las personas responsables del mantenimiento, la provisión de insumos y el
despacho de productos es un elemento indispensable. Cada involucrado debe tener pleno
conocimiento de la importancia que tiene su rol en la producción y en la prevención. También,
es importante que en cada uno de los eslabones de la cadena agroalimentaria las personas
estén comprometidas en el objetivo de producir un alimento inocuo, desde las primeras
etapas.

Los beneficios de la implementación de un sistema HACCP son consecuencia del

aseguramiento de la inocuidad de los alimentos producidos. Un primer efecto se observa en la
reducción de los costos por daños a los consumidores. En segundo término y desde el punto
de vista comercial, se cuenta con una herramienta de marketing que puede utilizarse para
mejorar el posicionamiento de la empresa en el mercado. Y en tercer lugar, se logra mejorar
la eficiencia del funcionamiento de la empresa.

Finalmente, tras la implementación de un sistema HACCP la empresa está en

condiciones de brindar respuestas oportunas a los cambios en las necesidades de los
consumidores. De esta manera, se logra acceder a un ciclo de mejora continua que ubica a la
empresa en una posición de privilegio.
 Bibliografía

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(HACCP).
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