República Bolivariana De Venezuela

Ministerio Del Poder Popular Para La Defensa

Universidad Nacional Experimental De La Fuerza Armada

UNEFA Zulia

Asignatura: Mantenimiento General

Mantenimiento General

Realizado por:

Matheus.A

Henderson. R

C.I: 26.640.666

ING. Naval

Maracaibo, 7 de Octubre del 2022

 Índice:

¿Definir las funciones organizativas de una empresa de Mantenimiento?

¿Describir la importancia de las funciones de Mantenimiento?

¿Describir las diferentes técnicas de una Gestión de un Mantenimiento?

¿Diferencial un Control de Calidad en el Mantenimiento?

¿Diferencial una Reingeniería con una Ingeniera Inversas?

¿Qué es desastre en la ingeniería?

 Desarrollo:

¿Definir las funciones organizativas de una empresa de Mantenimiento?

El mantenimiento en un buque es la razón de la existencia de los oficiales y subalternos de
máquinas, que junto a la correcta operación de los sistemas de abordo dan lugar a un buen
funcionamiento. A lo largo de este artículo se desarrollará una introducción al plan de
mantenimiento del buque, los conceptos básicos sobre el mantenimiento industrial.

Estructura organizacional del mantenimiento

En la estructura organizacional se deben combinar las distintas posiciones individuales en

grupos, según la especificación de sus cargos, responsabilidades y el grado de
especialización.

Estos grupos, a su vez, pueden ser conformados en unidades más grandes hasta que toda la
organización queda contenida en un grupo final.

Niveles Jerárquicos de una Organización de Mantenimiento:

El área de mantenimiento debido a su complejidad y a las diversas funciones que se realizan

debe tener una estructura óptima, según la magnitud e importancia de los procesos, de la cual
ésta depende.

Dicha estructura se puede presentar de la siguiente forma:

Gerente de Mantenimiento: tiene a su cargo administrar todo el departamento de
mantenimiento, desde el punto de vista técnico, organizativo, y económico. Se encarga de
establecer los objetivos, elaborar el presupuesto del área, definir políticas de trabajo y la
organización, aprobar planes de trabajo y proyectos de mejora.

Jefe de Mantenimiento: tiene los conocimientos y experiencia técnica que le permite crear
estrategias para abordar los puntos vulnerables de las instalaciones y equipos. Se encarga de
elaborar planes de mantenimiento, realizar informes, brindar recomendaciones, gestionar
información, sugerir proyectos para la mejora de las instalaciones.

Jefe de planeamiento y proyecto: se encarga de la planificación de las operaciones que se

desarrollan dentro del departamento, planifica actividades desde el punto de vista
económico, prevé los recursos que serán necesarios, prepara capacitaciones y genera
proyectos de mejora y ampliación.

Gestor de datos: es el encargado de recoger los datos generados en los trabajos y procesos
técnicos y volcarlos en un sistema para luego ser analizados mediante la generación de
informes y estadísticas. También comunica de las nuevas modificaciones e incorporaciones
de planes y equipos técnicos a los supervisores.

Supervisor de área: cumple la función de liderar los equipos de trabajo, gestionar los
recursos, garantizar la disponibilidad de los equipos y supervisar la calidad del trabajo
(eficiente y efectivo).

Encargado de depósito: es el encargado de la gestión de los repuestos en el almacén. Sus

funciones son llevar un control de stock óptimo de materiales, teniendo en cuenta cuales son
los más críticos (según tiempo de entrega, disponibilidad, costos), los de mayor uso y
movilidad. También tiene en cuenta los stocks mínimos y máximos indispensables de todos
los ítems.

Personal de campo: comprende el grupo de operarios, técnicos, ingenieros de campo,

asistentes, ayudantes, etc., que desempeñan funciones operativas dentro de la planta, cada
quien con funciones y responsabilidades específicas de su puesto.

Función en el proceso productivo

El mantenimiento como herramienta, es fundamental para el buen funcionamiento de la

empresa, teniendo en cuenta que el mismo repercute directamente en todos los procesos
productivos. En otras palabras, si el mantenimiento no es lo necesariamente bueno las
instalaciones o equipos no funcionarán en el tiempo planificado, provocando con esto paradas
costosas en el proceso productivo, ya que si en ese momento no se cuenta con otro equipo de
producción o un personal que pueda arreglar el desperfecto no se terminará el producto en
tiempo, se atrasará la entrega del producto y por ende provocará insatisfacción en el cliente,
lo que se puede traducir en pérdidas de dinero a futuro.
¿Describir la importancia de las funciones de Mantenimiento?

El departamento de mantenimiento se encarga de brindar todos los servicios que requiere una
empresa en cuanto a mantenimiento preventivo y correctivo. Lo hace de manera oportuna y
eficiente, y realiza también la contratación de la obra pública cuando es necesaria. Así, el
departamento de mantenimiento tiene como fin fortalecer los servicios que le encomienden
y que el cliente evidencie resultados óptimos.

Concretamente, se ocupa de once funciones principales:

Asistir en la formulación del plan de distribución anual del presupuesto para gasto corriente
e inversión física y participar en los respectivos programas.

Revisar que la contratación de la obra pública, junto con sus servicios relacionados, se
desarrolle con un apego estricto a las normas.

Supervisar los trabajos de los contratistas y que los servicios prestados se correspondan con
las especificaciones y condiciones establecidas en los contratos.

Armar el programa anual de mantenimiento tanto preventivo como correctivo para las
instalaciones y la contratación de la obra pública que se considere importante para los
inmuebles.

Realizar visitas periódicas (o cada cierto lapso de tiempo) con el fin de detectar necesidades
de mantenimiento que surjan con el transcurso de las semanas y los meses.

Otorgar o contratar servicios de acondicionamiento de laboratorios, colocación de lugares

centrales, cubiertas de trabajo, estacionamientos, espacios verdes, etc.

Colocar nuevas instalaciones para alumbrado, tendido de líneas y servicio eléctrico con
subestaciones y garantizar su funcionamiento y su reparación si fuese necesaria.

Preparar la información mensual requerida para determinar la evolución de la obra pública

contratada y, así, poder avanzar a la fase siguiente.

Preparar la información trimestral para presentar al Comité de Control y Auditoría y los

informes para las sesiones de la Junta Directiva.

Realizar todas las actividades y tareas que la Subdirección de Servicios y Mantenimiento

encomiende con sus respectivas funciones y responsabilidades.

Coordinar y apoyar todas las actividades del personal, cualquiera que sea su área de
competencia y desarrollo.

Organigrama del departamento de mantenimiento

Además de toda el área de mantenimiento, estos departamentos constan también de un
organigrama, el cual resulta esencial para poder desarrollar todas sus tareas de manera
correcta y eficaz.

En este contexto, las áreas del departamento de mantenimiento con sus respectivas funciones
son las siguientes:

Jefe de mantenimiento, oficiales y ayudantes del departamento de calidad, del departamento

de medio ambiente y del departamento de seguridad.

Tres jefes de equipo con sus ayudantes oficiales.

Responsable del almacén con labores de control.

Encargado administrativo.

Director de mantenimiento.

Cabe destacar que la cantidad de áreas, sub-áreas y personas varía según la complejidad de
lo que se requiera, la dificultad general para trabajar y otros factores de gran importancia.

De hecho, puede haber también sub-departamentos junto con la administración, la oficina

técnica y el almacén, los cuales se encargan de dar seguimiento a los procesos de
mantenimiento.

Si bien son muchas áreas, personas y funciones involucradas, todas son necesarias para
alcanzar los resultados anhelados trabajando en las mejores condiciones y,
fundamentalmente, cumpliendo los plazos solicitados.

Además, dentro de la estructura organizacional del departamento de mantenimiento, se

utilizan herramientas que resultan esenciales para que todos los involucrados cumplan sus
funciones.

La más importante son los Software de Mantenimiento, programas especiales que permiten
programar planes de mantenimiento, evaluar el ciclo de vida de los activos, designar
responsables, entre otras cosas.

¿Describir las diferentes técnicas de una Gestión de un Mantenimiento?

El monitoreo de la condición consiste en medir los parámetros del equipo que indican
fallos. Con suerte, podrás detectar alteraciones con tiempo suficiente para evitar una avería,
ahorrar en el mantenimiento correctivo y prolongar la vida útil del activo. Pero solo
conseguirás utilizar estos beneficios si escoges las técnicas correctas de control de la
condición del equipo y de la operación.
El mantenimiento basado en la condición a veces coincide, como es normal, con el
mantenimiento preventivo. El control del comportamiento de los activos es una parte
del mantenimiento predictivo —los datos recogidos proporcionan la base para encontrar
tendencias y perfeccionar algoritmos. Tiene sentido, de cualquier forma, hablar del
monitoreo de la condición en tiempo real, incluso sin un programa de mantenimiento
predictivo.

Monitoreo de la condición, IIOT y confiabilidad

Cuando se habla de mantenimiento predictivo, dos de las mayores «barreras» son la inversión
que exige y la dificultad en desarrollar algoritmos. Pero el Internet de las Cosas (IoT) y el
Internet Industrial de las Cosas (IIoT) han provocado un gran cambio en la industria. Los
sensores y dispositivos de monitoreo de la condición se relacionan ahora con las plataformas
de mantenimiento, proporcionando datos en tiempo real.

Esta nueva conexión es simultáneamente más accesible y más fácil de implementar que el
mantenimiento predictivo. Los datos en tiempo real permiten a los gestores ajustar los planes
de mantenimiento preventivo, al mismo tiempo que proporcionan una mayor
confiabilidad. Al mismo tiempo, la IA procesa estos datos para reconocer modelos, lo que es
uno de los avances más prometedores para la “confiabilidad digital”.

Así, independientemente de la capacidad de implementar de inmediato un plan de

mantenimiento predictivo, el monitoreo de la condición tiene, por sí mismo, un valor extra.

Ventajas en monitorear la condición:

✓ Evita grandes averías y reduce la indisponibilidad de los equipos.

✓ Permite una mejor gestión de activos durante toda su vida útil.

✓ Disminuye los costes, especialmente del mantenimiento de emergencia.

✓ Proporciona la base para desarrollar algoritmos predictivos en el futuro.

9 tipos de mantenimiento basado en la condición que debes conocer

El mantenimiento basado en la condición comienza con inspecciones simples. Pequeñas

alteraciones, como calor o presión anormales, sonidos extraños, vibración excesiva u olor
diferente son frecuentemente señales de que algo puede estar estropeado. Sin embargo, las
técnicas de mantenimiento de la condición varían desde las inspecciones más simples hasta
el uso de tecnología más avanzada. Estos son los 9 tipos de monitoreo de la condición que
debes conocer:

Análisis del Aceite

El análisis del aceite se aplica al aceite de máquinas, lubrificantes y fluidos. Puede detectar
desgaste, sobrecalentamiento o contaminación. Niveles elevados de hierro, por ejemplo,
indican normalmente la presencia de polvo y arena. Si son detectados a tiempo, los fallos de
los engranajes pueden ser reducidos en un 50 %. Al evitar la contaminación, se disminuye
también el fallo de rodamientos en un 75 %. Un estudio canadiense sugirió que el análisis
del aceite supone un retorno sobre la inversión de 20:1.

Si quieres evitar estas averías puedes utilizar diferentes métodos de análisis de aceite
disponibles: ferrografía, pruebas de presencia de agua, pruebas de viscosidad, ICP /
espectroscopia, prueba de rigidez dieléctrica, análisis microbiano, contenido de hierro (índice
de cuantificación de partículas), espectroscopia infrarroja, espectroscopia ultravioleta,
titulación potenciométrica (número total de ácidos / número total bases) y pruebas de
sedimentos. ¿Nos hemos olvidado de algo?

Análisis de Vibración

El análisis de vibraciones es uno de los métodos más populares de mantenimiento predictivo.

Puede detectar desalineamientos, desequilibrios y desgastes unos 3 meses antes de que
causen una avería. Y también es una oportunidad para mejorar el consumo de energía, ya que
unas bombas de agua desalineadas, por ejemplo, gastan hasta un 15 % más de energía. La
norma ISO 22096 destaca la importancia de la medición de vibraciones.

Las técnicas de monitoreo de la condición de análisis de vibraciones incluyen el análisis de

pulso de choque (por ejemplo, para equipos rotativos), análisis rápido de Fourier, análisis de
vibraciones en banda ancha (por ejemplo, para detectar el desgaste de rodamientos), análisis
ultrasónico (por ejemplo, para detectar fugas), densidad espectral de potencia, análisis de la
forma de ondas en el tiempo (por ejemplo, para máquinas con sondas W-Y) y espectrograma.

Análisis de Circuitos de Motores

El análisis de circuitos de motores, también conocido como prueba MCA, evalúa el estado
de los motores eléctricos. Puede utilizarse para analizar el estado del motor (incluyendo
rotores, problemas de acoplamiento/correa, calidad de potencia), desequilibrios eléctricos y
aislamiento. Más que prevenir fallos, el MCA puede utilizarse para reducir los costes
energéticos y mejorar la eficacia del equipo en un 10-15 %.

Termografía
La termografía estudia los modelos de calor y radiaciones en máquinas. El análisis de los
datos hace el resto, detectando modelos que indiquen fallos o degradación. Tiene una amplia
gama de aplicaciones, que incluyen detectar desalineamientos, desequilibrios, lubrificación
inadecuada, desgaste y tensión en piezas mecánicas. En el equipo eléctrico, identifica
sobrecalentamiento, fugas en las tuberías y fragilidades en los tanques de presión.

La termografía infrarroja, en particular, se ha convertido en un método popular para el

mantenimiento predictivo y ensayos no destructivos. Un estudio de 2013 afirma que la
termografía infrarroja es muy eficaz en la mejora de la seguridad, reduce los «puntos
peligrosos» –y las potenciales causas de fallos– en un 90 %. En general, la termografía reduce
el riesgo, previene fallos y disminuye costes y pérdidas.

Monitoreo por Ultrasonidos

Ya hicimos referencia al análisis a través de ultrasonidos hace poco (¿no lo has visto?, vuelve
a leer «análisis de vibración»), pero merece aparecer de nuevo en esta lista. El monitoreo por
ultrasonidos utiliza ondas sonoras de alta frecuencia para detectar fugas y cavitaciones, lo
que puede reducir las inspecciones en un 30 %.

El monitoreo por ultrasonidos es especialmente barato cuando se realiza junto con el análisis
de vibraciones (algunos sensores captan ambos) y la termografía por infrarrojos. Los
ultrasonidos aéreos y estructurales están ganando terreno como una buena opción para
detectar «ondas de tensión» en máquinas rotativas. Otros métodos incluyen la técnica de
retrodispersión y la atenuación de eco de la pared posterior.

Radiografía

Igual que la termografía, la radiografía (incluyendo el análisis de radiación y la radiografía

de neutrones) es un método muy exhaustivo de ensayo no destructivo. Las imágenes permiten
a los técnicos inspeccionar defectos internos, tales como corrosión en piezas aglomeradas y
fallos en la soldadura. De cualquier forma, la principal ventaja es que puede ser utilizada en
todo tipo de materiales, siempre que los técnicos se protejan.

Interferometría Láser

Los interferómetros láser miden alteraciones para calcular los desplazamientos en función de
las longitudes de onda generadas por láser. Se utilizan en el monitoreo de la condición para
identificar defectos como corrosión y cavidades en la superficie o bajo ella. La
interferometría incluye cizalla láser, ultrasonidos láser, mapeamiento de deformación,
interferometría electrónica de modelo de mancha y holografía digital.

Monitoreo Eléctrico
Algo más del 53 % de todos los incendios domésticos en el Reino Unido tienen un origen
eléctrico. Del mismo modo, la electricidad es la principal causa de heridas y accidentes de
trabajo. La prevención de fallos eléctricos a través de un control riguroso no solo evita
averías, sino que también mejora la seguridad. Esto incluye pruebas para evaluar la
resistencia, inducción, capacidad eléctrica, respuesta de pulso, respuesta de frecuencia y
degradación.

Las técnicas de monitoreo de la condición eléctrica incluyen diferentes pruebas de:

megóhmetro, alto potencial, rigidez dieléctrica (por ejemplo, para determinar si el
aislamiento está en buenas condiciones), impedancia, batería, sobretensión y subtensión
(también para detectar fallos en el aislamiento). Además incluye el análisis de firma de
energía (para probar la corriente y el voltaje) y, en cierta medida, también el análisis del
circuito del motor.

Medición Electromagnética

La medición electromagnética no debe ser confundida con el monitoreo eléctrico. El

monitoreo electromagnético mide distorsiones de campo magnético para detectar grietas,
abolladuras, corrosión, fragilidades y otros defectos (por ejemplo, desgaste). Tal vez, el
método más destacado de monitoreo de la condición electromagnética sea la prueba de
corriente de Foucault (también conocida como corriente parásita o ECT), que se utiliza en la
industria petroquímica para detectar grietas estrechas.

Además de la ECT, existen otras pruebas como las corrientes de Foucault pulsantes, las
corrientes de Foucault a distancia y próximas del campo, las corrientes de Foucault saturadas
de baja frecuencia, la matriz de corrientes Foucault, la inspección de partículas magnéticas,
las fugas de flujo magnético y la memoria magnética metálica. Estas técnicas son
especialmente adecuadas para materiales conductores no ferrosos como tubos,
condensadores, calderas y superficies de aviones.

¿Diferencial un Control de Calidad en el Mantenimiento?

La calidad en el mantenimiento es un procedimiento que se realiza con el fin de hacer que

los equipos mantengan o mejoren sus estándares de calidad. Se convierte, así, en uno de los
requisitos para que las industrias obtengan funcionalidad óptima en su maquinaria.

Veamos hoy en qué consiste la calidad en el mantenimiento y cómo podemos mantenerla o

mejorarla.
Es aquel procedimiento que tiene como propósito hacer que los equipos tengan cero defectos.
Se halla en el sexto pilar del Mantenimiento Productivo Total.

La calidad en el mantenimiento está vinculada con el control de los equipos, con quienes los
operan, con la metodología que se emplea, los materiales necesarios y elimina cualquier
aspecto que pueda provocar defectos en el funcionamiento.

En otras palabras, la calidad en el mantenimiento procura que los equipos no presenten

fallas porque las detecta antes de que se produzcan. Por ello, se puede aplicar en
el mantenimiento preventivo o en el predictivo.

Sin embargo, para que este procedimiento tenga éxito dentro de la gestión de mantenimiento,
ciertas condiciones deben aplicarse, entre ellas la implementación del Mantenimiento
Productivo Total (TPM, por sus siglas en inglés).

A la hora de procurar la calidad en el mantenimiento, se deben implementar los primeros

cuatro pilares del TPM.

Qué condiciones deben aplicarse para la calidad en mantenimiento

Hay que tener control en cuanto a la variación de los materiales.

Deben eliminarse los problemas en el proceso y el deterioro forzado.

Con la intención de mantener los equipos en las condiciones ideales, tanto los operadores
como el mantenimiento mismo deben contar con la capacidad que se necesita.

Diferencias entre mantenimiento de calidad y calidad en el mantenimiento

¿Qué es el mantenimiento de calidad?

Es aquel cuyas acciones están enfocadas en el cuidado de los equipos procurando que estos
cumplan con las condiciones básicas de calidad.

Con él se previenen defectos de calidad mediante la verificación y medición de las

condiciones reales de los equipos. Para ello, buscan que la maquinaria tenga la factibilidad
de cero defectos.

Hay diferencias entre el mantenimiento de calidad y la calidad en el mantenimiento.

Con la calidad en el mantenimiento, los equipos tienen la mayor disponibilidad de

funcionamiento y a un costo bajo, además de que realiza mediciones. Por otro lado, el
mantenimiento de calidad procura que los equipos tengan las condiciones básicas de
operatividad.
Otra diferencia puntual es que la calidad del mantenimiento se enfoca en los sistemas de las
máquinas, mientras que el mantenimiento de calidad se orienta a las condiciones de los
elementos de la maquinaria.

¿Cómo funciona el control de calidad en mantenimiento?

Tras realizar un análisis de los defectos en la producción de las maquinarias, el control de

calidad en mantenimiento elimina los problemas que afectan los estándares de
funcionamiento requeridos. Así, se definen las condiciones para el rendimiento y calidad de
la producción.

Pero lo más importante es que el control de calidad en mantenimiento procura que esos
estándares se mantengan haciendo una supervisión de los equipos.

¿Diferencial una Reingeniería con una Ingeniera Inversas?

La reingeniería se usa comúnmente, pero incorrectamente, en referencia a la ingeniería

inversa. Si bien ambos se refieren a una mayor investigación o ingeniería de los productos
terminados, los métodos para hacerlo y los resultados deseados son muy diferentes. La
ingeniería inversa intenta descubrir cómo funciona algo, mientras que la reingeniería busca
mejorar un diseño actual investigando aspectos particulares de él.

Reingeniería

La reingeniería es la investigación y el rediseño de componentes individuales. También

puede describir la revisión completa de un dispositivo tomando el diseño actual y mejorando
ciertos aspectos del mismo. Los objetivos de la reingeniería pueden ser mejorar un área
particular de rendimiento o funcionalidad, reducir los costos operativos o agregar nuevos
elementos a un diseño actual. Los métodos utilizados dependen del dispositivo, pero
generalmente incluyen dibujos de ingeniería de las enmiendas seguidos de pruebas
exhaustivas de prototipos antes de la producción. Los derechos para rediseñar un producto
pertenecen exclusivamente al propietario original del diseño o patente correspondiente.

Ingeniería Inversa

A diferencia de la reingeniería, la ingeniería inversa toma un producto terminado con el

objetivo de descubrir cómo funciona probándolo. Por lo general, esto lo hacen las empresas
que buscan infiltrarse en el mercado de un competidor o comprender su nuevo producto. Al
hacerlo, pueden producir nuevos productos al tiempo que permiten al creador original pagar
todos los costos de desarrollo y asumir todos los riesgos relacionados con la creación de un
nuevo producto. El análisis de un producto de esta manera se realiza sin dibujos técnicos o
conocimiento previo de cómo funciona el dispositivo, y el método básico utilizado en
ingeniería inversa comienza por identificar los componentes del sistema, seguido de una
investigación sobre la relación entre estos componentes.

¿Qué es desastre en la ingeniería?

¿Qué convierte una falla en un "desastre de ingeniería"? Gran parte de la razón por la que
consideramos que una falla de ingeniería es un "desastre" de ingeniería tiene que ver con la
percepción pública del riesgo. Ambas razones dan como resultado un mayor miedo y, por lo
tanto, un mayor grado de riesgo percibido.

¿Por qué los ingenieros estudian los desastres?

¿Por qué es importante para los ingenieros estudiar y comprender los eventos naturales de
nuestro planeta? (Respuesta: los ingenieros deben comprender los peligros y los desastres
para crear dispositivos que puedan monitorear, predecir, prevenir y/o minimizar el impacto
de las fuerzas naturales, así como diseñar estructuras para que las personas puedan
sobrevivir).

¿Cuál es el papel del ingeniero en la gestión de desastres?

La planificación, instalación y mantenimiento de campamentos de socorro de emergencia,

provisión de agua potable adecuada e instalaciones sanitarias higiénicas (WATSAN) son las
principales responsabilidades de un Ingeniero Civil asociado con el equipo de Gestión de
Desastres.

¿Cuáles son las causas comunes de la mayoría de las fallas de ingeniería?

Estas son mis cinco razones principales por las que fallan los diseños de ingeniería.

• #1 Falta de comprensión de las especificaciones. Los ingenieros deben recordarse a

sí mismos que su trabajo no es para ellos.
• #2 Deslizamiento del alcance. Este problema está relacionado hasta cierto punto con
el punto #1.
• # 3 Falta de conocimiento.
• #4 Sin prototipos.
• # 5 Revisiones intermedias deficientes.

¿Qué grandes errores de ingeniería fueron el resultado de mediciones defectuosas?

4 grandes errores de ingeniería civil causados por una medición defectuosa

• Libro electrónico gratuito: asegúrese de que el proyecto de su hogar funcione sin

problemas y cumpla con todas las regulaciones.
• El gran error de Kersten.
• Fracaso del misil Patriot de la Guerra del Golfo.
• Descarrilamiento de la montaña espacial de Tokio Disneyland.
• El planeador Gimli.