1.

Responda las siguientes preguntas en base a los contenidos vistos en cada tema del curso:
 ¿Existe Planificación en su entorno laboral y/o social? Justifique su respuesta y de
ser negativa indique las mejoras que aportaría la planificación, de acuerdo al
contenido visto del tema.
 ¿Cuál es el tipo de mantenimiento más común en nuestra sociedad y por qué?
 En base a la planificación y las características del buen mantenimiento, explique si
es posible llevarlo de la mano y las ventajas que aportaría.
 En la evaluación de escenarios, explique su importancia y las consecuencias de no
hacerlo.
 ¿Ha trabajado con Indicadores? explique las ventajas de su uso y correcta
interpretación

Respuesta 1.1:
No. La organización carece de todo tipo de planificación asociada al funcionamiento de equipos,
personal, reposición de inventario, herramientas y demás recursos para la ejecución de actividades.

 Definir el personal: Es necesario un equipo multidisciplinario con conocimientos

técnicos y destrezas para ejecutar determinadas actividades vinculadas al aérea de
refrigeración y electrónica industrial. Actualmente, la organización únicamente
cuenta con 4 mecánicos y 1 electricista, para la resolución de fallas o averías en los
distintos departamentos. Es indispensable, incrementar el número de técnicos en el
departamento de mantenimiento, e igualmente capacitarlos en áreas que son de
vital importancia, como refrigeración, electrónica y neumática, puesto que la
empresa se ve en la obligación de recurrir a técnicos (externos) para la resolución
de posibles fallas o averías que no pueden ser resueltas por el departamento de
mantenimiento, que han obligado a realizar paradas forzadas, viéndose afectada la
producción. Así mismo, muchos de los miembros (operadores) del resto de los
departamentos no tienen conocimientos en el área que laboran, por lo cual es
necesario capacitarlos para un mejor desempeño.

 Establecer Recursos: La organización se ha visto afectada en múltiples ocasiones

por contar con un solo proveedor. El departamento de mantenimiento, ha realizado
múltiples adaptaciones a distintas maquinas, ya que no poseen las herramientas
necesarias, ni las piezas o partes para las distintas tareas de mantenimiento. La
organización no cuenta con un stock que permita a los departamentos
desenvolverse durante la jornada, inclusive se ha paralizado la producción por falta
de equipos, herramientas, partes, piezas, etc. La disponibilidad de partes y piezas,
pueden tardar hasta incluso un promedio de 6 a 7 meses, ya que la maquinaria de la
 organización es alemana, por lo que la empresa se ha visto en la necesidad de
alquilar maquinaria para no parar la producción. Es necesario contar con más de un
proveedor, para no paralizar la producción. Así mismo, es indispensable definir
una lista de herramientas, piezas, partes y demás recursos, con el fin de establecer
un stock que le permita a la organización no tener rupturas en la producción.

 Determinar las condiciones actuales: La organización, no posee ningún tipo de

registro de adaptaciones, reparaciones, fallas e inclusive no cuentan con un
histórico de operación de los equipos o sistemas. No existe una lista de
herramientas, piezas y partes de las maquinas (stock). Es de suma importancia
poseer un registro de adaptaciones, reparaciones de las máquinas para
posteriormente ser utilizada en los indicadores de disponibilidad, fiabilidad, etc. Es
necesario establecer un stock.

 Crear un listado lógico de actividades: La organización no cuenta con un listado de

actividades de mantenimiento programadas. La mayoría de las actividades de
mantenimiento que se han realizado han entorpecido las distintas líneas de
producción. En más de una ocasión las actividades no se han podido resolver por
falta de herramientas o por falta de conocimientos del equipo técnico. Es
primordial, capacitar al personal en las distintas áreas de interés para la resolución
de fallas o averías. Es fundamental realizar un levantamiento de la información de
cada máquina o sistema de la organización, y realizar entrevistas con cada uno de
los operadores. Hay que establecer un listado de actividades, o en otras palabras
realizar un plan de mantenimiento.

 Diseñar métodos de evaluación: La organización no posee ningún plan de

mantenimiento, tampoco ha establecido ningún método de evaluación para el
rendimiento de las distintas maquinas o sistemas. La organización realiza
mantenimiento mayor únicamente al final del año, realizando siempre las mismas
actividades de mantenimiento, incurriendo en el Tareismo. La organización debe
implementar indicadores para evaluar el desempeño de las maquinas o sistemas.

 Asignar tiempos de ejecución: Al carecer de un plan de mantenimiento, la

organización debe implementar un conjunto de actividades que le permitan realizar
las distintas actividades de mantenimiento de forma periódica (semanal, mensual,
etc.) sin que entorpezcan las líneas de producción, no incurrir en el tareismo.

 Ejecución, seguimiento y control: La organización debe verificar constantemente

el cumplimento de los procesos, que se han establecido en la planificación, es de
vital importancia, evaluar los avances con los indicadores, ver como la
planificación se ha ajustado a la ejecución, y modificar y ajustar si se requiere.
Respuesta 1.2:

Mantenimiento Correctivo. Si se analiza desde el punto de vista histórico, el mantenimiento

nace un como un servicio a la producción, es por ello que se denomina Primera Generación
del Mantenimiento, que se extiende desde la Revolución Industrial hasta la Primera Guerra
Mundial. La base del mantenimiento era puramente correctiva, las posteriores generaciones
del mantenimiento trajeron el Preventivo y el Predictivo. En pleno siglo XXI, una buena
parte de las empresas basan su mantenimiento exclusivamente en la reparación de averías
que surgen, e incluso algunas importantes empresas sostienen que esta forma de actuar es la
mas rentable. Basándonos en el artículo de la revista Renovetec (El Correctivo como base
del mantenimiento ,2009, Madrid-España), sugiere que el mantenimiento correctivo como
base del mantenimiento tiene algunas razones que justifican su implementación, como:
 No genera gastos fijos.
 No es necesario programar ni prever ninguna actividad.
 Solo se gasta dinero cuanta está claro que se necesita.
 A corto plazo puede ofrecer un ben resultado económico.
 Hay equipos en los que el mantenimiento preventivo no tiene ningún efecto,
como dispositivos electrónicos.

Sin embargo, a juicio propio, también el correctivo tiene importantes inconvenientes.

 La producción es impredecible.
 Asume riesgos económicos.
 Acorta vida útil de los equipos.
 Impide diagnostico fiable de las causas de las fallas.
 Hay tareas que siempre son rentables en cualquier tipo de equipo.
 Averías y comportamientos anormales en equipos.
 Debe contar con técnicos muy calificados con un stock de repuestos.
Respuesta 1.3:
Partiendo de la premisa que la planificación según Sisk, es el proceso de evaluar toda la
información relevante y los desarrollos futuros probables, da como resultado un curso de acción
recomendado, un plan. Por tanto, el cumplimiento de uno o varios objetivos, se alcanza por medio
de un conjunto de actividades en orden lógico, definiendo los medios y el tiempo de su
cumplimiento. No obstante, basándonos en las características propias de una buena planificación, se
obtendrán buenos resultados siempre y cuando se cumplan. Una buena planeación estratégica, nos
permite analizar el entorno tanto interno como externo, conociendo de esta forma sus fortalezas,
debilidades y oportunidades para el cumplimento de su objeto social. De esta manera podemos
conocer en primer lugar el negocio de la empresa y la importancia de responder a los intereses de
sus clientes. Estando definida la misión, visión y en especial los objetivos estratégicos de la
organización, nos permite obtener el exhaustivo análisis de las distintas actividades de
mantenimiento, es decir, se definen las tareas de cada objetivo, y como estas actividades pueden
contribuir con el cumplimiento de los objetivos propuestos por la entidad. Esta etapa, nos permite
analizar las interrelaciones de la organización con el proceso de mantenimiento previsto.
Posteriormente, una buena planificación, nos permite establecer los recursos materiales y humanos
necesarios para el cumplimiento del plan macro, teniendo en cuenta en estos su capacitación y
preparación para las futuras actividades, así mismo, en este punto también, una buena planificación,
nos define el estado de los distintos instrumentos o herramientas, maquinas utilizadas para la
realización de los mantenimientos. También, nos permite conocer con mayor profundidad los
tiempos de atención e intervención de los equipos, de su eficiencia, como de las deficiencias
encontradas, además de las averías ocurridas que no se solucionaron en los mantenimientos
planificados para el periodo propuesto. Igualmente, una planeación estratégica permite utilizar una
gran variedad de indicadores para monitorear el desempeño del mantenimiento, que contemplan un
análisis en cuanto a la disponibilidad de los equipos o sistemas, gastos de materiales llevados a cabo
en el periodo. A grandes rasgos, una buena planificación estratégica de mantenimiento, brinda una
solución optima a la problemática que se tiene en el sector industrial, relacionada tanto con el gasto
de materiales y una mayor organización en la gestión del mantenimiento con la conformación del
plan de mantenimiento obtenido, el cual se adecua a los requerimientos impuestos por la
organización.
Respuesta 1.4:
La evaluación de escenarios dentro de la planificación estratégica del mantenimiento, es de
vital importancia, puesto que contribuye con el cumplimiento de los objetivos propuestos
por la organización. La evaluación de escenarios, logra la integración de las actividades de
diagnóstico de los sistemas o equipos, como son las condiciones ideales y especialmente las
adversas a las que se pueden ver sujetas durante el tiempo. Así mismo, el diagnóstico
permite indagar cada aspecto técnico relacionado con el equipo, considerando su
antigüedad, vida útil, fallas, adaptaciones, historial de uso, y además la comparación del
entorno al cual opera el equipo o sistema, y el entorno al cual fue diseñado (ideal). Desde el
punto de vista de planificación, es sumamente importante considerar el perfil del personal
necesario para desarrollar un mantenimiento efectivo, igualmente la disponibilidad, saber
cuánto personal disponemos o necesitamos para ejecutar una determinada actividad, y si
existe un equipo multidisciplinario, con suficientes conocimientos técnicos y destrezas que
puedan solventar las fallas o averías. Una vez que disponemos del personal, también hay
que considerar dos aspectos esenciales, la disponibilidad de herramientas para realizar los
mantenimientos, y las condiciones actuales del mercado, como el transporte, tiempo de
entregas, proveedores, partes, piezas, disponibilidad y considerar el retorno de la inversión
para la futura adquisición de repuestos, sin que esto afecte el rendimiento del equipo,
sistema u organización. Finalmente, desde la perspectiva del control del mantenimiento,
será sumamente necesario generar o ajustar indicadores que permitirán evaluar
periódicamente el rendimiento o efectividad del sistema, equipo, personal, y cumplimiento
del plan de mantenimiento. Todo plan de mantenimiento depende de un profundo análisis y
evaluación de escenarios, de lo contrario, los tiempos de atención e intervención de los
equipos o sistemas, eficiencia en las labores de mantenimiento, la capacidad del personal, la
criticidad de la falla, retorno de la inversión para la reposición de piezas y partes para las
labores de mantenimiento se verán reflejadas en constantes paradas forzadas que
repercutirán en la línea o líneas de producción.

Respuesta 1.5:

No, sin embargo, en el ámbito de la gestión del mantenimiento industrial, la medición del
rendimiento o efectividad de un sistema o equipo, es uno de los factores claves dentro de la
gestión de cualquier organización productiva, ya que garantiza el cumplimiento o ejecución
de las diferentes actividades de mantenimiento previstas, las cuales han sido definidas
rigurosamente, con el fin de medir aspectos importantes como la disponibilidad,
confiabilidad ,tiempo medio entre fallas, tiempo medio entre reparaciones y el
cumplimiento de la planificación de mantenimiento para un equipo o sistema. En vista a lo
anterior, mediante su correcta interpretación, se podrá identificar y cuantificar los distintos
aspectos involucrados en las fases que forman parte en una línea o líneas de producción,
permitiendo a su vez, extraer conclusiones y a través de estas, dirigir los esfuerzos a una
mejora continua, es decir, identificar los equipos, sistemas y personal de bajo rendimiento y
poder adoptar cambios e implementar estrategias para revertir o solventar situaciones que le
impida a la organización conseguir los objetivos establecidos. En general, los indicadores
en el mantenimiento generan innumerables beneficios como evaluar periódicamente el
comportamiento de un equipo o sistema, evitando así, una alta tasa de fallas/averías e
inclusive la programación de actividades de mantenimiento. También permite una
ejecución más efectiva en las labores de mantenimiento, y, por último, permite indicar el
cumplimiento de la planificación, es decir, si la planificación ha sido la apropiada o al
contrario habría que restructurarla, puesto que esta fuera de la realidad o entorno de trabajo
(tiempo, herramientas, personal capacitado, etc.).

4. Explique las ventajas de las Órdenes de Mantenimiento y las características que deben
tener. Elabore un formato para su proyecto.
Ventajas
 Una orden de trabajo proporciona un canal o medio para solicitar, asignar y dar
seguimiento al trabajo realizado por el equipo técnico que integra el departamento
de mantenimiento. Por este medio, queda un registro de las actividades realizadas
por el departamento mantenimiento, siendo utilizadas para la evaluación de
indicadores.

 También proporciona un método para transmitir instrucciones de cómo realizar

alguna actividad de mantenimiento, es decir, le permite al técnico tener una idea
clara de cómo debe realizarse la tarea de mantenimiento.

 Permite estimar las piezas, partes o consumibles de las distintos equipos o sistemas.
Ayuda a tener una idea de los recursos que debe poseer la organización para
solventar fallas.

 Este proporciona un medio para la obtención de datos para informes de gestión,

sobre los cuales se pueden tomar medidas correctivas, o en cuyo caso ajustar la
planificación.
Características: Existen múltiples campos que pueden ser incluidos en una orden de trabajo

 Debe asignar la prioridad.

 Debe indicar en cual departamento se solicita o se presenta la falla.
 Debe indicar en cual equipo se va a realizar la tarea de mantenimiento.
 Debe describir el problema o falla que se presenta en maquina o sistema.
 Debe indicar lo que se hizo, métodos y herramientas utilizados.
 Debe registrar la carga total de trabajo estimado y realizado.
 Debe indicar el cargo y nombre de los miembros del personal técnico
involucrados en la tarea de mantenimiento.
 Debe indicar la hora de inicio y culminación de la tarea de mantenimiento.

5. Explique la importancia y ventajas del Plan Estratégico del Mantenimiento, detalle sus
principales características.

Los equipos son el corazón de cada operación dentro de una organización productiva, y el
mas mínimo fallo puede afectar no solo a procesos que son esenciales, sino incluso poner
en riesgo la integridad de las instalaciones y en especial a los operadores. Por tanto, un pilar
esencial en toda estrategia de activos, llámense equipos o sistemas, debe ser un plan
estratégico de mantenimiento, bien estructurado, lo que se traduciría en un aumento de la
calidad de los resultados, que pueden ser observados en cada una de las líneas de
producción, no obstante, la importancia de un buen plan de mantenimiento, no solo radica
en que recaiga en el ahorro de dinero, sino también en la mejora de la seguridad,
asegurando la continuidad del servicio de los equipos y personal , y minimizando el tiempo
de inactividad, por tanto incrementando la eficiencia de cada uno de los departamentos
(personal) y en especial maquinaria, optimizando el rendimiento de los activos en uso con
tal de alargar su vida útil e impulsar la eficiencia de la gestión de activos.

Ventajas:

 Reduce los paros de producción originada por fallas o averías de los

equipos o sistemas.
 Reduce el número de accidentes ocasionados por descuidos operacionales,
reparaciones mal ejecutadas o roturas por suciedad, aceite derramado,
corrosión, entre otros.
  Impide el desgaste acelerado de los equipos por deficiencia, es decir,
prolonga la vida útil de los mismo.
 Permite el levantamiento de la información de los equipos, maquinaria y
herramientas, y una historia ordenada de los mismos.
 Reduce los altos costos de reparación o reemplazo de equipos.
 Cumplimiento y mejoramiento de las metas de producción.
 Menor “desperdicio” de tiempo, de materiales y mayor calidad de los
trabajos.
 Personal mejor entrenado, con mayor capacidad técnica.
 Personal más satisfecho.

Características:

 Identifica una tarea. Se pueden realizar diario, programada, paradas

programadas.
 Establece una frecuencia. Son de frecuencia fija o se determina a partir de
las horas de funcionamiento.

 Define la especialidad o tipo de tarea. Diferencia las tareas que realizan

unos profesionales de otros.

 Estima el tiempo en las labores de mantenimiento. Tiempo o duración con

la que se realiza la tarea de manteamiento.

 Permiso u Orden de Mantenimiento. Autoriza la ejecución de una gama de

mantenimiento.
 Departamento de Fecha de Ejecución
Mantenimiento
Tipo de Mantenimiento Clase de Mantenimiento

Mecánico Correctivo

Eléctrico Preventivo

Instrumentación Predictivo

Refrigeración

Otro

Código Área Código Equipo

Actividades de Mantenimiento

Actividad Confirmación

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

8.

9.

10.

Herramientas y Repuestos Utilizados

Herramientas Cantidad Repuestos Cantidad

Observaciones

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