REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN

UNIVERSITARIA
UNIVERSIDAD POLITÉCNICA TERRITORIAL DEL ZULIA
VICE-RECTORADO ACADÉMICO
DEPARTAMENTO DE POSTGRADO

ACTIVIDAD GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

Angel Lum Fatt

C.I 23761780

Johel Hernández
C.I 22243464

Maracaibo, 3 de Junio de 2022

 Aspectos conceptuales y objetivos estratégicos de la gestión de
mantenimiento.

Mantenimiento: Es el conjunto de acciones que permite conservar o

restablecer un sistema productivo a un estado específico, para que pueda
cumplir un servicio determinado.

Gestión de Mantenimiento: Es el uso eficiente de los recursos

materiales, económicos, humanos y de tiempo para alcanzar los objetivos de
mantenimiento.

Trabajos de mantenimiento: Son las actividades a ejecutar para cumplir

con los objetivos de la organización.

Recursos de mantenimiento: Son todos los insumos necesarios para

realizar la gestión de mantenimiento, tales como humanos, materiales,
financieros u otros.

Ingeniería de mantenimiento: Son procedimientos, métodos, análisis de

técnicas a utilizar, contratos, estudios de costos y los medios para hacer el
mantenimiento, incluyendo la investigación y desarrollo del mismo.

Mantenimiento rutinario: Comprende actividades tales como lubricación,

limpieza, protección, ajustes, calibración y su frecuencia de ejecución es hasta
periodos semanales, generalmente es ejecutado por los mismos operarios de
los sistemas productivos y su objetivo es mantener y alargar la vida útil de
dicho sistema productivo evitando su desgaste.

Mantenimientos programados: Toma como base las instrucciones

técnicas recomendadas por los fabricantes, constructores, diseñadores,
usuarios y experiencias conocidas, para obtener ciclos de revisión y/o
sustituciones para los elementos más importantes de un sistema productivo a
objeto de determinar la carga de trabajo que es necesario programar. Su
frecuencia de ejecución cubre desde quincenal hasta generalmente periodos
de un año. Es ejecutado por las cuadrillas de la organización de mantenimiento
que se dirigen al sitio para realizar las labores incorporadas en un calendario
anual.

Mantenimiento por avería o reparación: Se define como la atención a un

sistema productivo donde aparece una falla, su objetivo es mantener en
servicio dicho sistema, minimizando su tiempo de parada, es ejecutado por el
personal de la organización de mantenimiento. La atención a las fallas debe ser
inmediata y por tanto no da tiempo a ser “programada” pues implica el aumento
en costo de paradas innecesarias de personal y equipos.
 Mantenimiento correctivo: Es la corrección de fallas de manera integral a
mediano plazo, las acciones más comunes que se realizan sonde modificación
de elementos de las máquinas, de alternativas de procesos, cambio de
especificaciones, ampliaciones, revisión de elementos básicos de
mantenimiento y conservación. Este tipo de actividades son ejecutadas por el
personal de organización de mantenimiento y/o por entes foráneos,
dependiendo de la magnitud, costo, especialización necesaria, su intervención
es planificada y programada para que se eviten paradas injustificadas.

Mantenimiento Preventivo: El estudio de fallas de un sistema productivo

deriva dos tipos de averías, aquellas que generan resultados que obliguen a la
atención de los sistemas productivo mediante mantenimiento correctivo y las
que se presentan con ciertas regularidad y que ameritan su prevención, utiliza
todos los medios disponibles, incluso los estadísticos, para determinar la
frecuencia de las inspecciones, revisiones, sustitución de piezas claves,
probabilidad de aparición de averías, vida útil, entre otras, la meta es
adelantarse a la aparición o predecir la presencia de las fallas.

Objetivos estratégicos de gestión de mantenimiento.

Obtener alta disponibilidad y confiabilidad de los equipos.

Planificar y Programar todas las actividades de mantenimiento.

Auditar al área operativa de mantenimiento.

Reducir el margen de error entre lo presupuestado y lo ejecutado.

Obtención de estándares de consumo de recursos.

Optimizar la vida útil de los equipos.

Estandarizar los procedimientos de trabajo.

Identificar y reflejar la situación real de mantenimiento.

Es mantener un sistema productivo en forma adecuada de manera que

pueda cumplir sus misiones, para lograr una producción esperada en empresas
de producción y una calidad de servicios exigida, en empresas de servicios, a
un costo global óptimo.
 Aspectos regulatorios y legales en Venezuela. Técnica de
evaluación y auditoria.

Las organizaciones operan bajo el contexto, principalmente de las leyes

y regulaciones nacionales en materia legal se presentaran una serie de
artículos y normas establecidas en Venezuela para la toma de decisiones al
momento de la planificación de actividades de mantenimientos.

El Artículo 127, del Capítulo IX de la Constitución de la República

Bolivariana de Venezuela (1999), referente a los derechos ambientales señala:
Es un derecho y un deber de cada generación proteger y mantener el ambiente
en beneficio de sí misma y del mundo futuro. Toda persona tiene derecho
individual y grupal a disfrutar de una vida y de un ambiente seguro, sano y
ecológicamente equilibrado.

El citado Artículo 127 es relevante para que se procure la elaboración de

los Planes de Mantenimiento, PM, considerando minimizar los riesgos que
ocasionen daños al personal, al lugar de trabajo o al medio ambiente.

En diferentes decretos publicados en Gaceta Oficial: Tabla 1: Gacetas

Oficiales de RBV de relevancia en el mantenimiento. Gaceta Oficial Nº
Decreto/Regulación 4044 Normas para proyectos, construcción, reparación,
reforma y mantenimiento de edificaciones. 4418 Normas sobre el control de la
contaminación sónica. 5833 Ley Orgánica de Ambiente. 6076 Ley Orgánica del
Trabajo, los trabajadores y las trabajadoras.

35.206 Normas sobre movimientos de tierra y conservación del

ambiente. 38.236 Ley Orgánica de Prevención, Condiciones y Medio Ambiente
del Trabajo. 38.595 Ley de Aguas 39.913 Ley Penal del Ambiente. También se
cuenta en Venezuela con regulaciones normativas según la COMISIÓN
VENEZOLANA DE NORMAS INDUSTRIALES (COVENIN).

Normas COVENIN de relevancia en el mantenimiento:

Norma COVENIN Nº 2500:93 Manual para evaluar los sistemas de

mantenimiento en la industria. Método cuantitativo para la evaluación de
sistemas de mantenimiento en la industria.

Norma COVENIN 3049:93 Mantenimiento de Edificaciones. Marco

conceptual de la función de mantenimiento con la finalidad de tender a la
unificación de principios básicos y criterios de dicha función de mantenimiento.

NORMA COVENIN 2250:2000 Ventilación de los lugares de trabajos.

Norma FONDONORMA 200:2009 (8va Rev.) Código Eléctrico Nacional.

 Técnicas de Evaluación y Auditoria de la Gestión de Mantenimiento.

Tratan de identificar puntos mejorables en la gestión del mantenimiento

comparando con un estándar de excelencia. Evalúan una serie de áreas de
gestión, y mediante la comparación con un estándar de excelencia, pudiendo
determinar con cierta precisión los puntos que se apartan de la gestión
excelente de un departamento de mantenimiento.

Auditorías por indicadores de mantenimiento. Las auditorías por

indicadores (denominadas a veces auditorias de mantenimiento cuantitativas o
auditorias de mantenimiento por KPI) son muy fáciles de realizar, y determinan
con cierto rigor y sin evaluaciones subjetivas del auditor la gestión que se
realiza en un departamento.

Se basan en la búsqueda de indicadores numéricos que puedan

relacionarse con la excelencia en la gestión. Tienen cierto trabajo de
preparación previa, pero una vez determinados los indicadores clave, puede
realizarse un seguimiento tan a menudo como se desee, con solo pulsar un
botón. Cualquiera de las tres formas de evaluar la gestión tiene su aplicación,
sus ventajas y sus inconvenientes. Lo importante es que las tres identifican
puntos de mejora, señalan qué puede hacerse en el departamento de
mantenimiento para mejorar los resultados.

Evaluación y Control de la gestión de mantenimiento mediante

Indicadores En las empresas, se necesita saber cuán eficiente es la aplicación
de la política de mantenimiento que se ha planificado para el entorno
productivo de la empresa. Esta información permite actuar de forma rápida y
precisa sobre los factores débiles en nuestro mantenimiento.

Una buena política para controlar y evaluar la gestión de mantenimiento

en la empresa resulta de la implantación, estudio y análisis de un paquete de
indicadores. En la actualidad la toma de decisiones respecto al desempeño de
los sistemas de mantenimiento, constituye indiscutiblemente un aspecto de
primer orden a resolver, ya que mediante la garantía del mismo se propicia, no
solo la adecuada evaluación y control de la gestión del mantenimiento con
vistas a lograr su mejoramiento continuado, sino, además, el logro de una
mayor disponibilidad de las capacidades productivas instaladas en la entidad
bajo estudio.

En la práctica el proceso de decisión en esta área se dificulta por el

hecho de disponerse de una amplia gama de indicadores propuestos al
respecto sin una definición clara del grado de importancia de cada uno de ellos
a la hora de valorar la influencia de la actividad de mantenimiento en la meta de
la organización.
 Indicadores de mantenimiento son un parámetro numérico que
facilita la información sobre un factor crítico identificado en la
organización, en los procesos o en las personas respecto a las
expectativas o percepción de los clientes en cuanto a costo-calidad y
plazos.

Las características fundamentales que deben cumplir los indicadores de

mantenimiento, siempre con la mirada puesta en lo que se desea alcanzar con
el mantenimiento industrial, son pocos, pero suficientes para analizar la
gestión, claros de entender y calcular. Es por ello que los índices deben
identificar los factores claves del mantenimiento y su afectación a la
producción, ofrecer los elementos necesarios para realizar una evaluación
profunda de la actividad en cuestión.

Establecer un registro de datos que permita su cálculo periódico,

establecer unos valores de referencia que determinen los objetivos a lograr,
controlar los objetivos propuestos comparando los valores reales con los
valores de referencia, facilitar la toma de decisiones y acciones oportunas ante
las desviaciones que se presentan.

Los indicadores de control en la gestión de mantenimiento deben tener

carácter diferente en cuanto a su volumen y características estando esta
diferencia sujeta a los niveles de dirección de la entidad. La eficacia de la
función de mantenimiento es algo difícil de medir de una forma aislada ya que
sus actuaciones no pueden considerarse independientes, sino encuadrada en
equipos de trabajo y relacionados con otros departamentos.

En las empresas se necesita saber cuán eficiente es la aplicación de la

política de mantenimiento que se ha planificado para actuar de forma rápida y
precisa sobre los factores débiles de la función de mantenimiento, en
Venezuela se cuenta con un instrumento de evaluación de la función de
mantenimiento industrial que establece un marco sistemático para la auditoria
de mantenimiento que es la norma COVENIN 2500- 93 que es la norma
venezolana manual para evaluar los sistemas de mantenimiento en la industria.

Según el objeto y campo de aplicación de esta norma, se contempla un

método cuantitativo, para la evaluación de sistemas de mantenimiento en las
industrias manufactureras, para determinar la capacidad de gestión de la
empresa en lo que respecta al mantenimiento mediante el análisis y
clasificación de los siguientes factores: Organización de la empresa,
organización de la función de mantenimiento, planificación, programación y
control de las actividades de mantenimiento.
 La Norma COVENIN 2500-93 establece los principios básicos que
deben existir y aplicarse en alguna proporción para lograr los objetivos de
mantenimiento, los deméritos referidos a la omisión o incidencia negativa en la
efectividad del principio correspondiente, los criterios de ponderación, la ficha
de evaluación y el instructivo para su uso correcto. La implementación de esta
estrategia de evaluación provee una instrumentación para la auditoria del
sistema de gestión de mantenimiento de cualquier industria o empresa.

Tipos de políticas de la gestión de mantenimiento: Criterios de decisión

para la aplicación del mantenimiento deductivo, preventivo correctivo, operar
hasta la falla, proactivo, orden de criticidad, centrado en la confiabilidad, entre
otros.

Criterio del fabricante: este es uno de los criterios más populares entre
técnicos de menor experiencia y cuando hay poco dominio del contexto
operacional. Salvando a los mejores fabricantes que también se ocupan de
mejorar la confiabilidad y sostenibilidad de sus equipos y se preocupan de
considerar las experiencias de sus clientes; existen, sin embargo, muchos
fabricantes que ofrecen información imprecisa, o muy genérica que no resulta
útil para un establecimiento efectivo de actividades y frecuencias de
mantenimiento.

La desventaja fundamental de elegir este criterio para fijar las

frecuencias de las actividades de mantenimiento, es que el fabricante, en
general, no conoce las características detalladas del contexto operacional
donde los utilizadores operarán los equipos. Contexto que además es variable,
y de consecuencia, el criterio estático colocado en un manual es incapaz de
responder en una cantidad significativa de realidades empresariales
cambiantes en tiempo y condiciones.

El utilizador no debe confundir las competencias que demuestran el

fabricante para el montaje y la puesta a punto de los activos, con las
competencias necesarias que exige un plan de mantenimiento según
particulares exigencias de contexto operacional.

Criterio analítico estadístico (técnicas de análisis y modelos

probabilísticos de fallos), en este criterio se sintetiza la experiencia que brinda
el historial de fallas e intervenciones asociadas con los activos combinado con
técnicas de análisis cualitativo de fallos (por ejemplo FMEA/FMECA, HAZOP,
árboles de fallo (FTA), técnicas de análisis causa raíz (RCA) y otras de la
misma naturaleza.

En el caso de aplicar las técnicas cuantitativas de análisis estadístico: La

identificación de los modos de fallo que han ocurrido se identifican, para tratar
de interpretar el comportamiento futuro del activo, partiendo de su pasado.
 El objetivo es la determinación de las probabilidades de fallo para los
tiempos de funcionamiento que nos interesan, y en base a ello, decidir para el
activo, la frecuencia de actividades preventivas. La desventaja es que los
valores de probabilidades que se obtienen son tan confiables como confiables
puedan ser las bases de datos que se hayan logrado construir en la empresa.

Sin un buen sistema de órdenes de trabajo, sin registro adecuado de

fallos, se disuelve su potencialidad como criterio para el establecimiento de
frecuencias de actividades de mantenimiento. Por otro lado, el uso de bases de
datos internacionales, impone una advertencia acerca de su límite ya que no
son el resultado del comportamiento de los activos en nuestro particular
contexto y por ello pueden ser útiles para orientación y punto de partida,

La representación cabal del comportamiento y contexto particular de

nuestros activos físicos, son datos que vienen del exterior, resultados
estadísticos de otras realidades, un resultado probabilístico no podrá dar una
claridad definitiva y suficiente para establecer frecuencias certeras de
actividades de mantenimiento.

Criterio basado en la experiencia (de expertos y personal relacionado

con el activo), el criterio de determinación de frecuencias de actividades
basado en la experiencia del personal relacionado tiene ventajas
fundamentales. Se basa en el dominio del particular contexto operacional
donde se desenvuelve el activo.

Es el criterio que puede combatir con más efectividad a los fallos

inducidos por errores de operación y mantenimiento y garantizar las
condiciones de ejercicio que respeten las exigencias de seguridad y
ambientales. Ha sido la base del éxito del mantenimiento autónomo o auto
mantenimiento (introducido como un pilar del mantenimiento productivo total,
TPM).

Este criterio usa el conocimiento presente en la empresa y maneja

inteligentemente los aportes del resto de los criterios para obtener el mejor
resultado en la determinación de la frecuencia de las tareas de mantenimiento,
el criterio de la experiencia debe ser potenciado, para manifestar y documentar
sus conclusiones, a través de la utilización de las técnicas de análisis.

La desventaja asociada al criterio de la experiencia de expertos radica

en que, en ocasiones deciden como expertos quienes no tienen la experticia
necesaria, en muchas empresas aún hoy no se apela al conocimiento de los
técnicos y operarios de línea.
 Criterio de evaluación de la condición (resultado de diagnósticos), La
evaluación de la condición es un criterio principal para determinar y ajustar
frecuencias de actividades de mantenimiento, es la base del mantenimiento
basado en condición y fase inviolable para cualquier modelo de pronóstico de
mantenimiento predictivo. Sin embargo, no todos los fallos pueden identificarse
durante una fase temprana de su desarrollo ni tampoco hay parámetros
síntomas de medición efectivos para todos los tipos de fallos.

De consecuencia, como el resto de los criterios, técnicamente no resulta

válido para todos los casos, requiere personal con competencias particulares,
instrumentación y equipos de diagnóstico. Esta última característica hace que
sea necesario también evaluar si vale la pena de realizarlo en cada caso.

Criterio de la información del activo no contextualizado (información

externa en general, bases de datos ajenas): En caso de no disponer de
información del pasado (quizás no hay pasado por ser equipos nuevos o por
carencia de registros) entonces, una alternativa, puede ser la apelación a
bases de datos (por ejemplo, tenemos las siguientes que son internacionales:
EIREDA, EXIDA, OREDA, ZEDB y otras del mismo corte).

Igualmente se pueden emplear bases de datos obtenidas en contextos

de empresas que se dedican al mismo giro de negocio. En este caso la
hipótesis de partida para establecer la frecuencia de mantenimiento es mucho
más precaria y riesgosa al no ser información extraída directamente de un
contexto operacional conocido o coincidente con el nuestro.

Las eventuales recomendaciones relacionadas con frecuencias de

actividades (en caso de haberlas), presentes en documentos genéricos (por
ejemplo: normas, prácticas recomendadas, reportes técnicos generales y
parecidos), son también documentación con Información no Contextualizada
(INC). Este hecho, no quita su potencial valor, pero impone un proceso de
ajuste a la práctica concreta.

En todo caso, resultaría un punto de partida a falta de información real

del contexto del activo que se está analizando. Con el tiempo, se puede y se
debe tender a obtener información genuina del contexto del activo para hacer
las pertinentes correcciones y acercarnos a establecer las frecuencias
adecuadas a cada caso.

Criticidad en gestión de mantenimiento: El objetivo de un análisis de

criticidad es establecer un método que sirva de instrumento de ayuda en la
determinación de la jerarquía de procesos, sistemas y equipos de una planta
compleja, permitiendo subdividir los elementos en secciones que puedan ser
manejadas de manera controlada y auditable.
 Al tener plenamente establecido cuales sistemas son más críticos, se
podrá establecer de una manera más eficiente la priorización de los programas
y planes de mantenimiento de tipo: predictivo, preventivo, correctivo, detectivo
e inclusive posibles rediseños al nivel de procedimientos y modificaciones
menores; inclusive permitirá establecer la prioridad para la programación y
ejecución de órdenes de trabajo.

Métrica para la gestión de mantenimiento, su aplicación en la etapa

de evaluación de la gestión. Definición de objetivos, metas, indicadores y
cuadro de mando.

El mantenimiento es el pilar fundamental de toda empresa que sea

competitiva debido a que abarca actividades que garantizan la máxima
disponibilidad de los equipos de producción, así como la identificación de las
causas de algún funcionamiento deficiente ya sea a nivel personal como de
organización.

Los indicadores clave del rendimiento de mantenimiento (KPI), son

métricas que se encargan de que la gestión de mantenimiento constantemente
realice evaluaciones para que una organización pueda encontrar los factores
donde se puede mejorar el desempeño, por lo que éstas controlan el
rendimiento de los objetivos propuestos, en cuanto a fallas de la maquinaria,
tiempos de reparación, retrasos y costos a través de un software de gestión de
mantenimiento que permite realizar un seguimiento del cumplimiento del
mantenimiento preventivo, así como el tiempo medio entre fallos (MTBF) y el
tiempo medio de reparación (MTTR).

Los KPI se encargan de reducir costos, reducir fallas, tiempo de

inactividad, aumentar identificación del trabajo, planificación, programación de
trabajo más eficaz, estas métricas realizan un estudio de los empleados, las
maquinas e inventario, por otro lado la GMAO ofrece un proceso para
transformar esos datos de KPI en informes y cuadros comparativos, esto para
poder obtener una visión cuantitativa que mediante el sistema se puede ver la
comparación de los objetivos propuestos con los conseguidos, en cuanto a lo
cualitativo se compara con respecto a la competencia y el mantenimiento de
clase mundial.
 Mediante la Gestión de Mantenimiento Asistida por Ordenador (GMAO)
la empresa puede medir los KPI que van desde el individuo hasta el
rendimiento global, se utiliza el método de planificación descendente para
comparar la consecución de los objetivos establecidos, por otro lado una
GMAO usa objetivos S.M.A.R.T. (Específicos, medibles, alcanzables, realistas
y oportunos).

Específicos: Quien, que, cuando, donde, por qué.

Medible: ¿Componentes medibles y esenciales del objetivo?

Es alcanzable: ¿ha logrado el objetivo en el pasado?

Realista: ¿Es práctico alcanzar el objetivo en el estado actual?

Oportunidad: ¿Cuánto tiempo que llevará conseguir el objetivo?

Cuadro de Mando Integral (CMI) Se compone de cuatro perspectivas,

donde se recopila información en función de cada empresa, no se recomienda
usar más de siete indicadores, para obtener resultados concretos y que
realmente sea información funcional.

Perspectiva de aprendizaje y crecimiento: Tiene repercusión en la

creación de valor en las personas y la tecnología sobre la importancia del
aprendizaje por encima de la formación al igual que la actitud y la comunicación
entre los empleados.

Perspectiva de procesos internos: Las métricas en este punto arrojan

datos de las diferentes áreas del negocio, indicadores de procesos de
innovación, calidad o productividad en la parte comercial y financiera.

Perspectiva del cliente: Se refiere a la satisfacción del cliente como

indicador, se toma en cuenta como un gran dato a considerar ya que afecta
directamente al posicionamiento de la compañía en comparación con la
competencia y el valor de la marca por parte del consumidor.
 Perspectiva financiera: Señala la expectativa en cuanto a las inversiones
realizadas de la organización, desde un punto de vista de los accionistas, la
capacidad de crecimiento, generar mayores beneficios y reducir los costos.

Gestión estratégica, definición de objetivos estratégicos, metas e

indicadores de gestión en bases a los planes operativos. Evaluación y
control de costos.

Los costos de mantenimiento equivalen una alta cifra en gastos

operacionales en las empresas, por ello para incrementar el potencial de la
empresa se debe optimizar la gestión de mantenimiento, en las organizaciones
de clase mundial por lo general se realizan estudios para visualizar, analizar,
implantar y ejecutar estrategias para la solución de problemas en cuanto a
seguridad, ambiente, metas de producción, calidad de productos, costos de
operación y mantenimiento.

La planificación estratégica de mantenimiento es una parte vital del

proceso de análisis del pasado, presente y visualización del futuro apuntando al
talento humano así como la parte financiera y de los clientes. La finalidad del
mantenimiento está relacionada con mantener equipos confiables en menos
tiempo y bajo costo.

Por otro lado los objetivos estratégicos son metas a nivel estratégico en
un determinado tiempo, creando también la visión, misión y los valores de la
organización, estos son necesarios para acordar lo que la organización debe
lograr y evaluar su cumplimiento, para que todos trabajen en la misma
dirección.

Se debe definir una serie de parámetros que permitan evaluar los

resultados que se están obtienen en el área de mantenimiento, a partir de una
serie de datos, el sistema de procesamiento debe devolver una información,
una serie de indicadores en la que basará para la toma de decisiones sobre la
evolución del mantenimiento.
 La evaluación y control del plan de mantenimiento son las actividades
que permiten identificar y analizar las desviaciones de los resultados, tanto de
la gestión de mantenimiento como del desempeño del sistema productivo, con
respecto a las metas operativas. Contribuye a darle un carácter sistemático al
mantenimiento, lo cual garantiza la continuidad operativa de los procesos
dentro de las exigencias de efectividad del sistema productivo.

La elaboración de un plan de mantenimiento en la que considere,

planificación, programación, ejecución, control, y la evaluación de la
actividad de mantenimiento.

Para la hora de realizar un mantenimiento programado la norma

COVENIN 3049:93 establece un sistema de información de mantenimiento. A
continuación se presentan los procedimientos que contienen el sistema de
información de mantenimiento propuesto y su uso en los subsistemas de
mantenimiento programado, rutinarios, de reparación, correctivo, circunstancial
y preventivo.

M-01: Inventarios de los objetos SP.

M-02: Codificacion de los objetos de mantenimeinto.

M-03: Registro de objetos de mantenimiento (Registro de toda la

informacion necesaria para el conocimiento de cada sujeto o acciones de
mantenimiento).

M-04: Instrucciones tecnicas de mantenimiento (Constituye la lista de

acciones de mantenimiento a ejecutar sobre cada objeto de mantenimiento).

M-05: Procedimiento de ejecución (se describen los pasos a seguir en la

ejecucion de cada una de las instrucciones tecnicas, estableciéndose en forma
paralela una lista de los equipos, instrumentos, herramientas, materiales y
repuestos, necesarios para la ejecución de dicha acción, asi como la cantidad y
el tipo de personal involucrado, y el tiempo estimado para su realizacion).

M-06: Programación de mantenimiento.

M-07: Cuantificación de personal de mantenimiento (se obtiene los datos

necesario para saber cuando y qué tipo de personal satisface las necesidades
dela Organización de mantenimiento. Semana a semana se van acumulando
los tiempos para cada tipo de frecuencia y cada tipo de actividad de
mantenimiento según lo programado).
 M-08: Ticket de trabajo (Es una orden de trabajo programado y es
utilizado cada vez que los programas de mantenimientos (M-06) Indiquen la
ejecucion de una instrucción tecnicas. Se describe la acción a realizar sobre el
objeto en cuestión, asi como la fecha de realización, los materiales, repuestos y
horas hombre utilizados y el responsable de la ejecución.

M-09: Chequeo de mantenimeinto rutinario (El objetivo es cheuqear el

funcionamiento de los objetos, inspeccionando el estado de los diferentes
componentes de una manera rápida y prestando a tencion a las acciones de
mantenimiento que debe realizar el operario. Este chequeo se realiza sobre las
instrucciones tecnicas de mantenmiento rutinario creadas para cada objetivo.

M-10: Recorrido de inspeccion ( en este procedimiento se van

registrando los objetos que presentan fallas, realizándose un chequeo rapido
de su funcionamento y una verificacion de las acciones que han debiso
ajecutarse según la descripcion de las instrucciones tecnicas de la lista M-04.
Si se detecta falla se procede inmediatamente a la recomendación para la
solucion.

M-11: Chequeo de mantenimiento circunstancial.

M-12: Inspeccion de instalaciones y edificaciones.

M-13: Registro semanal de fallas.

M-14: Orden de trabajo ( las averias registradas en M-13 se le emite la

respectivas orden de trabajo para ejecutar las acciones necesarias y subsanar
dicha falla.

M-15: Orden de salida de materias y/o repuestos.

M-16: Requisicion de materiales y/o repuestos ( son los materiales y/o

repuestos que no se tienen en el almacen y se tienen que adquirir fuera de
Sistema productivo).

M-17: Requisicion de trabajos (Ciertas acciones de trabjos no se pueden

ser ejecutada por la organización de mantenimiento, entonces se debe realizar
dichos trabjos fuera del Sistema productivo).

M-18: Historias de fallas (es la recopilacion de la informacion referidas a

las averias sucedidas a cada objetos de mantenimiento y obtenida de los
registros de las diferentes ordenes de trabjos (M-14) ejecutadas al objeto en
cuestión, este procedimiento muy importante ya que cada cierto periodo, los
datos registrados se someten a analisis para su clasificacion y determinacion
de los parametros de mantenimiento necesarios en laretoalimentacion del
sistemay la tendencia al mantenimiento preventivo en corto plazo).
 M-19: Acumulación de consumo de materiales, repuestos y horas-
hombre (sirve como mecanismo de control y evalución de los gastos
acasionados por cada componente estructural; y se basan en la informacion
registrada en los procedimientos M-08, M-14, M-15, M-16 y M-17.

M-20: Presupuesto anual de mantenimiento.

Ahora, para realizar un buen plan de mantenimiento programado solo hay

que seguir el siguientes procedimiento . se mostrara su codificación:

M-01, M-02, M-03, M-04, M-05, M-06, M-07, M-08, M-09 y M-20

Se inicia con la revisión del inventario de equipo u objetos a mantener

para obtener la información del equipo que según por su horas de servicios u
otra características que indique realizar el mantenimiento, posteriormente se
obtiene la ficha técnica de mantenimiento del equipo u objeto para realizar su
programación, consecutivamente se realiza la descripción detallada del trabajo
a realizar y Procedimiento de ejecución.

Se elabora una orden de trabajo o ticket de trabajo para su ejecución. Si

el mantenimiento contempla un tiempo de semanas o meses, se realiza un
chequeo rutinario o semanal para llevar el control de gastos y avances del
mantenimiento. Al terminar se guardan los registros de gastos y procedimientos
de ejecución para retro alimentar y poder mejorar en cada ejecución.
BIBLIOGRAFIA

Scribd company: Chinos, Jose. Medina, Maria. Evalución y auditoria de

Mantenimiento [en línea]. Agosto de 2021 disponible en
<https://es.slideshare.net/jogrechilo/evaluacin-y-auditorias-de-mantenimiento>

Electronic Document: Sexto, Luis Felipe. ¿CÓMO DETERMINAR LA

FRECUENCIA DE MANTENIMIENTO? SEIS CRITERIOS TÉCNICOS DE
DECISIÓN [en línea]. Marzo de 2017. Disponible en Internet: blog master
Sostenibilidad, Mantenimiento & Gestión de Activos,<https://se-
gestiona.radical-management.com/2017/05/como-determinar-la-frecuencia-
de.html>

Norma COVENIN 3049:93 Mantenimiento. Definiciones

Norma COVENIN 2500:93 Manual para evaluar los sistemas de mantenimiento

en la industria (1era Revisión).