DEFINICION DE MANTENIMIENTO

Se define mantenimiento como todas las acciones que tienen como objetivo mantener un artículo o
restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna función requerida. Estas acciones incluyen
la combinación de las acciones técnicas y administrativas correspondientes.

Es la combinación de actividades mediante las cuales un equipo o un sistema se mantienen en, o se

restablece a, un estado en el que puede realizar las funciones designadas. Es un factor importante en la
calidad de los productos.

POLITICAS DE MANTENIMIENTO

Son lineamientos para lograr los objetivos del mantenimiento.

Son las directrices específicas, los métodos, los procedimientos, las reglas, las formas y las practicas
administrativas que se establecen para implementar las estrategias y respaldar y fomentar los trabajos
que llevarán a alcanzar los objetivos planteados enunciados.

Las políticas comunican a los empleados y gerentes lo que se espera de ellos y, por tanto, aumentan las
probabilidades de la debida ejecución de las estrategias. Estás políticas sientan las bases para el control
administrativo, permiten la coordinación a lo largo y a lo ancho de las unidades de la organización y
disminuyen la cantidad de tiempo en que los gerentes dedican a tomar decisiones. Aclaran quien hará
qué trabajo, propiciando que se delegue la toma de decisiones a los niveles administrativos adecuados.

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

Dentro de la división de tareas que comprende una empresa medianamente organizada, el

departamento de mantenimiento se encarga de utilizar efectivamente las instalaciones (físicas o
abstractas) existentes de una organización, estableciendo sistemáticamente un servicio técnico que
resulte eficiente, eficaz, seguro y económico de todos los activos industriales

Este departamento pone en marcha actividades que deben ser desarrolladas en orden lógico, con el
propósito de conservar en condiciones de operación segura, efectiva y económica, los equipos de
producción, herramientas y demás componentes activos, de las diferentes instalaciones de una empresa

El objetivo principal del departamento de mantenimiento es garantizar la confiabilidad y el rendimiento

óptimo del patrimonio tangible de la organización. Por ejemplo, una empresa manufacturera que debe
fabricar mil circuitos electrónicos al día para completar los pedidos de sus clientes, no se puede dar el
lujo de detener la producción porque la máquina que los imprime se descompuso de manera imprevista.
Por ende, las funciones y responsabilidades del departamento de mantenimiento no solo se enfocan en
reparar el equipo, sino también conllevan adoptar medidas preventivas y correctivas para conservar en
perfectas condiciones los siguientes tipos de activos empresariales:

-Herramientas
-Maquinaria de producción

-Equipo de oficina

-Sistemas de aire acondicionado y calefacción

-Redes de suministro de energía

-Sistemas de abastecimiento y evacuación de agua

-Instalaciones de prevención de incendios

-Sistemas de emergencia en caso de siniestro

Las funciones y responsabilidades del departamento de mantenimiento podrían variar en gran medida
dependiendo de la naturaleza y de la misión y visión de la empresa. Por ejemplo, en una empresa de
transformación el área de mantenimiento podría centrarse en reducir los periodos de inactividad de la
maquinaria de producción, mientras que en una empresa de servicios su enfoque podría ser garantizar
el suministro de energía eléctrica que alimenta el equipo de oficina.

• Esquema del departamento de mantenimiento

°Director de mantenimiento

Funciones esenciales:

 El director de mantenimiento se encarga principalmente de establecer un marco estratégico

para garantizar la eficiencia de su departamento y lograr los objetivos globales de la
organización. Las actividades que realizan día con día los directores de mantenimiento en las
empresas grandes incluyen, pero no se limitan a las siguientes:
 Diseñar e implementar los indicadores clave de desempeño (KPI, por sus siglas en inglés) de su
área.
 Contratar, capacitar y supervisar a los gerentes de mantenimiento.
 Estimar el presupuesto anual del departamento y adherirse a este. Así como, informar al
director administrativo cuando se requieran fondos adicionales para solucionar incidentes
imprevistos.
 Identificar las necesidades de mantenimiento actuales y futuras de la organización y planificar
los recursos en consecuencia.
 Garantizar el cumplimiento con las directrices legales de seguridad laboral.
 Negociar los precios y las condiciones de venta de las refacciones y herramientas necesarias.
 Coordinar las actividades de mantenimiento preventivo.
 Supervisar la calidad de los servicios de reparación provistos por empresas outsourcing.
 Elaborar los informes correspondientes.

Habilidades primordiales:
  Además de excelentes competencias técnicas, los directores de mantenimiento eficaces
habitualmente cuentan con las siguientes habilidades transferibles:
 Habilidades de toma de decisiones con una perspectiva integral
 Habilidades directivas
 Habilidades de comunicación asertiva
 Habilidades analíticas
 Habilidades de negociación

°Gerente de mantenimiento

Funciones esenciales

El gerente de mantenimiento se responsabiliza principalmente por establecer el cronograma de las

actividades y supervisar el avance de estas. Las tareas que realizan día con día los gerentes de
mantenimiento incluyen las siguientes:

 Garantizar que el equipo e instalaciones de la organización se mantengan en buen estado.

 Asignar las tareas de reparación necesarias.
 Informar al director del área, el director general o, en su defecto, el director ejecutivo acerca de
los problemas que identifique.
 Capacitar al personal bajo su cargo sobre el uso de las herramientas sofisticadas.
 Implementar la estrategia establecida por el director de mantenimiento.
 Programar cursos de mantenimiento industrial para el personal del área.

Habilidades primordiales

Las habilidades más buscadas por los empleadores de gerentes de mantenimiento incluyen las
siguientes:

 Habilidades de resolución de problemas

 Habilidades administrativas
 Habilidades de delegación
 Habilidades de escritura
 Resiliencia laboral
 Liderazgo inclusivo

°Supervisor de mantenimiento

Funciones esenciales

El supervisor de mantenimiento se encarga principalmente de coordinar el plan de mantenimiento

anual. Las tareas que realizan día con día los supervisores de mantenimiento incluyen las siguientes:

 Monitorear el uso apropiado de las herramientas y el equipo de mantenimiento.

 Contratar a los técnicos de mantenimiento.
  Programar las requisiciones de servicio.
 Garantizar que sus subordinados completen las tareas asignadas oportunamente y con
excelente calidad.
 Evaluar el desempeño laboral de su área.

Habilidades primordiales

Entre las habilidades más buscadas en los supervisores de mantenimiento se incluyen estas:

 Habilidad para trabajar bajo presión

 Habilidades de comunicación interpersonal
 Pensamiento crítico
 Inteligencia emocional
 Automotivación

°Técnico de mantenimiento

Funciones esenciales

El técnico de mantenimiento se encarga principalmente de ejecutar todas las órdenes de servicio y el

plan de mantenimiento anual establecido por el supervisor o el gerente del área. Las tareas que realizan
día con día los técnicos de mantenimiento incluyen las siguientes:

 Realizar el mantenimiento rutinario según corresponda.

 Informar sobre las condiciones inseguras en el trabajo que identifique.
 Conservar sus herramientas en perfecto estado.
 Adherirse a las políticas de la empresa en todo momento como el uso de equipo de protección
personal.
 Concluir las órdenes de trabajo dentro de los plazos de entrega señalados.

Habilidades primordiales

Estas son las habilidades de los técnicos de mantenimiento efectivos:

 Atención al detalle
 Razonamiento deductivo
 Manejo del tiempo laboral
 Adaptabilidad
 Habilidades de escucha activa

TIPOS DE MANTENIMIENTO. VENTAJAS Y DESVENTAJAS.

Podemos dividirlo en tres grandes grupos:

1) Mantenimiento Correctivo, conocido también por mantenimiento reactivo o “funcionar hasta

estropearse”.

El mantenimiento correctivo se lleva a cabo inmediatamente después de que se haya detectado un

defecto en un equipo o en una línea de producción: su objetivo es hacer que el equipo vuelva a
funcionar normalmente, para que pueda realizar su función asignada con la mayor celeridad posible.

En realidad, el mantenimiento correctivo puede planificarse o no, dependiendo de si se ha creado o no

un plan de mantenimiento.

Los técnicos aplican un mantenimiento correctivo no planificado para reaccionar tan pronto como no se
puede anticipar un fallo con los procesos de mantenimiento preventivo que se han detectado.

En definitiva, el mantenimiento correctivo ofrece a los técnicos la posibilidad de realizar sus

intervenciones sin demora, incluso pueden elegir si necesitan resolver una falla del equipo en el acto,
justo cuando se ha detectado la avería o más tarde.

Por otro lado, el mantenimiento correctivo no planificado puede resultar más costoso que el planificado,
ya que puede dar lugar a costes que no podrían haberse previsto. Aunque el mantenimiento preventivo
no permite siempre a los equipos de mantenimiento anticipar cada avería o falla, ya que sigue siendo
muy difícil saber exactamente qué componentes están a punto de fallar, les ayuda a reducir el alcance
de sus errores.

2) Mantenimiento Preventivo, que es el mantenimiento regular realizado de acuerdo con calendarios

definidos, independientemente de la condición del equipo.

El mantenimiento preventivo se aplica por los técnicos y jefes de mantenimiento antes de que se
produzca cualquier avería o fallo. Su objetivo es reducir la probabilidad de avería o degradación de un
equipo, componente o pieza de repuesto.

Para poder implementar este tipo de mantenimiento, los equipos deben tener en cuenta el historial de
la pieza y hacer un seguimiento de las fallas del pasado. Por lo tanto, pueden identificar los intervalos de
tiempo durante los cuales un equipo podría averiarse.

Este tipo de mantenimiento se describe como planificado porque se basa en programas de

mantenimiento bien establecidos y en hechos concretos. El mantenimiento preventivo se puede aplicar
gracias a un sistema informatizado de gestión del mantenimiento (GMAO), una herramienta
indispensable para cualquier empresa que desee organizar su departamento de mantenimiento y, por lo
tanto, garantizar una productividad duradera.

Un sistema GMAO es una herramienta realmente útil para el departamento de mantenimiento de las
empresas , ya que introducen todos los detalles de sus intervenciones y al mismo tiempo son accesibles
para sus colegas de departamento con el fin de hacer un seguimiento de todas las operaciones, planes
de mantenimiento, etc.

Los técnicos, gracias a su trabajo y a la información que obtienen, construyen progresivamente toda un
historial de averías y fallas que han sufrido en su maquinaria y equipos de producción.

Una vez que toda la información ha sido analizada por el software GMAO, los técnicos de
mantenimiento están en disposición de visualizar todas las acciones, ver con qué frecuencia se ha
llevado a cabo una acción de mantenimiento, conocer el stock de los recambios de las diferentes piezas
del equipo y anticipar los tiempos de inactividad imprevistos para reaccionar en consecuencia.

3) Mantenimiento Predictivo, o mantenimiento con base en la condición, que se basa en la costante

supervisión del equipo en funcionamiento y en la previsión de averías.

El objetivo del mantenimiento predictivo es, en primer lugar, predecir cuándo puede producirse una
avería en el equipo y, en segundo lugar, evitar que se produzca la avería mediante la realización del
mantenimiento. El monitoreo de futuros fallos permite planificar el mantenimiento antes de que se
produzca la avería.

Los equipos de monitoreo para evaluar el rendimiento y el estado de una máquina en tiempo real
utilizan tecnologías que incluyen el análisis de vibraciones, análisis de aceite y fluidos, análisis de ruidos,
termografías y visualización de equipos.

En el mejor de los casos, el mantenimiento predictivo permite que la frecuencia de mantenimiento sea
lo más baja posible para prevenir el mantenimiento correctivo no planificado, sin incurrir en costos
asociados al realizar demasiado mantenimiento preventivo.

Cuando el mantenimiento predictivo funciona eficazmente como estrategia de mantenimiento, el

mantenimiento sólo se realiza en la máquinaria industrial en el momento que es necesario. Es decir,
justo antes de que se produzca la falla o avería. Esto trae consigo varios ahorros de costes cómo:

Minimizar el tiempo de mantenimiento del equipo.

Minimizar las horas de producción perdidas por mantenimiento.

Reducir al mínimo el costo de las piezas de repuesto y los suministros.

En comparación con el mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo: garantiza que un

equipo que requiere mantenimiento sólo se apague justo antes de un fallo inminente. Esto reduce el
tiempo y el costo total de mantenimiento de los equipos.

PROGRAMACION DE LOS TRABAJOS DE MANTENIMIENTO

La planeación del mantenimiento nos permite programar los proyectos a mediano y largo plazo de las
acciones de mantenimiento que dan la dirección a la industria.
Muchos son los beneficios alcanzados al llevar un programa establecido de modelos de mantenimiento,
programación y control del área de mantenimiento, cito algunos:

Menor consumo de horas hombre

Disminución de inventarios

Menor tiempo de parada de equipos

Mejora el clima laboral en el personal de mantenimiento

Mejora la productividad (Eficiencia x Eficacia)

Ahorro en costos.

La planeación del mantenimiento esta centrada en la producción, el trabajo es para limitar, evitar y
corregir fallas.

La planeación centrada en los procesos, todo mantenimiento debe seguir un proceso preestablecido y
planificado según el manual de mantenimiento de la empresa.

El mejoramiento continuo, la planificación ayuda a evaluar y mejorar la ejecución del mantenimiento y

la producción en la industria.

EVALUACION DE LA EFICACIA DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

Existen varios indicadores de mantenimiento, y cada uno se relaciona con un proceso y puede o no
tener sentido dependiendo de la actividad a la que se dedique la empresa.

1. MTBF

Sigla de Mean Time Between Failures, o “tiempo promedio entre fallas”, MTBF es el indicador adecuado
para conocer el tiempo de actividad total de las máquinas que presentan imprecisiones y pueden ser
reparadas. Esto permite el análisis de la confiabilidad de una máquina.

Supongamos que un dispositivo que funciona 12 horas al día experimenta problemas tres veces
seguidas. Es necesario analizar el tiempo de reparación requerido para cada una de estas paradas. Por lo
tanto, se divide el total de horas de buen funcionamiento por el número de paradas dentro del período
de funcionamiento de la máquina

Es decir, siguiendo el ejemplo anterior, bastaría con dividir las 12 horas de trabajo entre las tres paradas
(el tiempo total de todas). Si cada uno necesitará diez minutos de reparación, la cuota sería la siguiente:

MTBF = (12 x 60 – 30) / 3 = 230 minutos

Así, el sector de mantenimiento puede considerar en su planificación que, cada 230 minutos, puede
ocurrir una falla y debe ser corregida
2. MTTR

Aquí, la sigla se refiere al Mean Time To Repair, es decir, el “tiempo promedio de reparación”. A
diferencia del indicador anterior, que tiene más que ver con el rendimiento del equipo en sí, el MTTR
mide la capacidad del equipo para corregir la falla.

Por lo tanto, para realizar el cálculo, es necesario dividir el tiempo total dedicado a las reparaciones,
dividiendo también por el valor total de las reparaciones realizadas dentro del período. Esto significa
que la misma máquina que se averió tres veces y requirió 10 minutos para cada reparación tiene MTTR =
10, ya que:

10 + 10 + 10 / 3 = 10

Para el sector de mantenimiento, este indicador representa que se necesitan, en promedio, 10 minutos
de reparación de equipos. Este indicador ayuda a identificar problemas de tiempo de inactividad.

3. (A)

Esta “A” proviene de Availability, que significa “disponibilidad” en español. Este es el indicador de
mantenimiento que muestra cuánto tiempo puede operar un activo según lo programado.

Para el sector de mantenimiento, cuanto mayor sea este valor, mejor. Al fin y al cabo, es el tiempo que
una máquina permanece en funcionamiento y accesible para su uso, según lo programado para ella.

El cálculo se realiza en base a las dos operaciones anteriores, es decir, MTBF y MTTR. Con los números
en la mano, aplíquelos a la fórmula para A.

Seria: A = MTBF / (MTBF + MTTR) x 100 %

Siguiendo nuestro ejemplo, A = 230 / (230 + 10) x 100 = 95,83%, lo que demuestra que la disponibilidad
del equipo es del 95,83%.

Para controlar este indicador, es necesario mirar los dos cálculos anteriores.

4. Backlog

El backlog no es más que el tiempo que se usaría para ejecutar el objetivo del servicio con la fuerza
laboral disponible en ese período. En consecuencia, es el indicador de mantenimiento que cambia
diariamente a medida que se completan los trabajos y aparecen constantemente nuevas demandas.

El backlog, por lo tanto, es un indicador de que el gerente debe apuntar a la estabilidad. Es decir, cuanto
más estable, mejor.
Su cálculo se basa en el HH OS, que suma los valores de “horas-hombre” (HH, una medida del nivel de
productividad laboral por hora) contra el OS (orden de servicio). El sistema operativo se puede clasificar
en: pendiente, planificado, programado y ejecutado.

En este sentido, el HH resulta del valor del HH total (HHT), multiplicado por el porcentaje de
productividad del empleado:

HH disponible = HHT x porcentaje de productividad (%).

Después de este cálculo, es posible calcular el backlog, cuya fórmula es: Σ HH OS planificado + Σ OS HH
pendiente + Σ OS HH programado + Σ OS HH ejecutado / HH disponible.

El backlog tiene como objetivo comprender la carga de trabajo del equipo. Es decir, si es excesivo o no,
por ejemplo.

5. CPMV

El costo de mantenimiento sobre el valor de reemplazo, también conocido como ERV (Estimated
Replace Value) es un indicador financiero que se utiliza para evaluar el costo de mantenimiento
empleado en cada equipo.

Así, es posible identificar si sería más ventajoso mantener la máquina en la empresa o comprar una
nueva. En la práctica, el cálculo es:

CPMV = (Costo total de mantenimiento / valor de compra de un activo nuevo) x 100

El resultado será la tasa de CPMV, que debería ser de hasta el 6%. Si el resultado supera este límite en
un año, es necesario cambiar el equipo.

Esto significa que, en CPMV, cuanto menor sea el valor encontrado, mejor, ya que la máquina no
necesita ser reemplazada y sigue siendo ventajoso conservarla un tiempo, a pesar de su mantenimiento.

6. CMUP

Es la sigla de costo de mantenimiento en la unidad producida. Su objetivo es identificar cuánto impacta

el costo de mantenimiento en el precio final de cada unidad de producto fabricado. En este caso, es la
suma de todos los gastos con el mantenimiento en sí, por ejemplor:

Costo de mantenimiento adecuado: mantenimiento de los activos que deben destacarse en cada
sistema operativo. Por lo general, consta de materiales y personal utilizados en la reparación;

Costo de mantenimiento indirecto: Costos que existen a lo largo de la reparación, como electricidad,
sueldos de los técnicos, transporte e impuestos.

En promedio, el costo de mantenimiento es del 4% en relación con los ingresos del negocio. Por lo tanto,
a la hora de calcular la CMUP, asegúrese de que este indicador no supere demasiado los valores
practicados por el mercado.
Entonces la fórmula es:

CMPU = Costo de mantenimiento / Unidades totales producidas

7. CMF

Por último, un indicador importante para demostrar la gestión del mantenimiento es el costo de
mantenimiento en la facturación. Después de todo, es necesario saber cuánto se gasta en
mantenimiento para no desperdiciar dinero.

En CMF, los gastos están relacionados con:

Materiales;

Subcontratación de servicios;

Trabajo interno;

Depreciación de maquinaria;

Pérdida de facturación.

Es un indicador que siempre debe ser positivo, ya que tiene un impacto directo en la estabilidad
financiera del negocio.

Asimismo, es fundamental probar los resultados del área. Con esto, es posible demostrar, en números,
cuánto se ahorró del mantenimiento realizado, de acuerdo con el plan de mantenimiento vigente.

Su fórmula es:

CMF = (Costo total de mantenimiento / Ventas brutas) x 100

Sin embargo, después de este cálculo, todavía queda trabajo por hacer. Esto se debe a que es necesario
utilizar el resultado como una comparación de mercado. Esto es para saber si la tasa encontrada es un
indicador saludable para la empresa.

Lo correcto es identificar un promedio trabajado por el mercado y analizar si el negocio se encuentra

dentro de estos parámetros.

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

El Mantenimiento Productivo Total es una práctica de gestión que tiene en cuenta todos los aspectos del
mantenimiento de los equipos, el comportamiento de las personas y el proceso de producción, para
lograr y mantener la máxima eficacia de los equipos y las operaciones.
El concepto de TPM fue introducido por el fabricante de componentes automotrices Nippon Denso (hoy
“Denso”), el segundo mayor miembro del Grupo Toyota. En la década de 1960, fueron los primeros en
aplicar el mantenimiento preventivo, un esfuerzo de mantenimiento regular de las máquinas por parte
de trabajadores especializados. Pero al observar el crecimiento de la automatización en sus plantas,
reconocieron la necesidad de abordar el mantenimiento de forma más sostenible. Por ello, Nippon
Denso se dedicó a formar a los operarios de las máquinas para que realizaran el mantenimiento ellos
mismos (mantenimiento autónomo), reduciendo los costes y minimizando el tiempo de inactividad.

Así, junto con la introducción del mantenimiento preventivo - trabajar en la prevención de errores de las
máquinas - Nippon Denso ha creado el mantenimiento productivo, posteriormente rebautizado como
TPM, centrado en el trabajo conjunto de todos los empleados para la conservación de las máquinas y el
mantenimiento de una producción de alta calidad. Su aplicación se ha convertido en un punto de
referencia para otras empresas.

Una métrica que suele aplicarse como parte del Mantenimiento Productivo Total es la Eficiencia General
de los Equipos (OEE, por sus siglas en inglés). Ayuda a analizar la verdadera productividad de las
máquinas que operan en un proceso.

¿Cómo aplicar el Mantenimiento Productivo Total?

El TPM se basa en los fundamentos de las 5S de Lean - un esfuerzo sistemático para mejorar la
producción a través de las siguientes 5 acciones, asegurando unas condiciones de trabajo óptimas tanto
para los equipos como para la maquinaria:

° Separar lo Innecesario: eliminar los equipos innecesarios de los puestos de trabajo,

° Situar lo Innecesario: organizar claramente el equipo restante,

° Suprimir la Suciedad: limpiar los espacios de trabajo para garantizar la seguridad y la eficacia,

° Señalar Anomalías: hacer que los esfuerzos anteriores sean políticas básicas para el equipo,

° Seguir Mejorando: mantener todas las pautas establecidas.

Como extensión de estos principios fundamentales de las 5S, el Mantenimiento Productivo Total se
centra en las siguientes áreas de mantenimiento:

Paso 1: Mantenimiento autónomo

El mantenimiento autónomo significa que el personal operativo está facultado para llevar a cabo el
mantenimiento básico de la maquinaria, corregir problemas menores y alertar a los equipos
especializados de los problemas que quedan fuera de su ámbito de conocimiento. En el proceso, los
operarios están más atentos a las necesidades y la salud de su puesto de trabajo, adquieren mayor
conciencia de su impacto en el proceso y son más capaces de prever problemas mayores, así como de
sugerir mejoras.
Paso 2: Mantenimiento planificado

Como sugiere el punto anterior, no todo el mantenimiento puede ser realizado por los propios
operarios. Tanto el mantenimiento especializado como las acciones que los operarios pueden realizar
por sí mismos pueden planificarse con antelación para minimizar los tiempos de inactividad imprevistos.
Si observa los índices de averías y las paradas anteriores de la máquina, podrá planificar las actividades
de mantenimiento exactamente en el momento en que sea más probable que sean necesarias.

Gracias a conocer el tiempo de inactividad programado de cada estación, también podrá producir el
inventario necesario para el proceso con antelación, y evitar que el mantenimiento afecte a toda la línea
de producción.

Paso 3: Kaizen - mejora focalizada

La idea de Kaizen es ajustar y mejorar el proceso en cada oportunidad, siempre. En lugar de sentarse
una vez cada pocos meses para ver qué se puede hacer mejor, hay que guiar al equipo para que detecte
por sí mismo las pequeñas áreas de mejora, y trabajar juntos para introducir cambios, en ese momento.

La mejora focalizada funciona mejor cuando sus grupos de trabajo incluyen miembros de varios equipos
funcionales. Las diferentes perspectivas y conocimientos de esos trabajadores ayudan a crear procesos
de mejora continua que responden a las necesidades de todos. Permitir que los trabajadores realicen
mejoras por sí mismos les capacita, elimina los problemas de repetición, aumenta la productividad y
disminuye los residuos y los defectos.

Paso 4: Mantenimiento de la calidad

El mantenimiento de la calidad de los bienes producidos con TPM va más allá de asegurar la calidad del
producto final. El mantenimiento de la calidad debe ayudarle a garantizar que la calidad alcanzada es el
resultado de las condiciones ideales de la maquinaria, establecidas para evitar los defectos, y a
incorporar la calidad, por defecto. Estar atento al estado de sus máquinas le permitirá prever
constantemente los problemas y solucionarlos en cuanto se produzcan.

El mantenimiento de la calidad, al igual que los demás pilares del TPM, se basa en los esfuerzos de los
operarios de las máquinas para hacerlas funcionar y mantener su estado óptimo. Cualquier acción
dirigida a minimizar los posibles defectos y a reducir su reaparición, es decir, el Poka-Yoke o el Análisis
de la causa raíz, facilitará la tarea de los operarios y mantendrá la calidad de sus productos.

Paso 5: Gestión de nuevos equipos

Toda la información y los conocimientos adquiridos en el mantenimiento de las máquinas y la

comprobación de errores que supone el TPM se aplican al proceso de diseño de nuevos equipos. Esto
significa que en el momento en que una nueva máquina llega a su planta de producción, ya está
adaptada a sus necesidades y preparada para la detección de defectos comunes, así como para su
programa y prácticas de mantenimiento habituales.
Esto permite que las nuevas máquinas aporten valor con mayor rapidez y fiabilidad, y que exijan menos
tiempo de preparación a su llegada. La información y las sugerencias de las propias personas que
trabajarán con las nuevas máquinas se emplean en gran medida en la planificación de los nuevos
equipos.

Paso 6: Formación

Este aspecto del Mantenimiento Productivo Total consiste en garantizar que los trabajadores de todos
los niveles dispongan de la información y los conocimientos necesarios para llevar a cabo el TPM. Los
operarios de los equipos deben saber cómo utilizar y mantener sus estaciones, los miembros del equipo
de mantenimiento especializado necesitan un conjunto de conocimientos profundos para reparar las
máquinas, y los directivos deben ser capaces de comunicarse eficazmente con los demás grupos,
entrenarlos y disciplinarlos.

Paso 7: TPM en la oficina

Dado que ningún proceso de producción existe en el vacío, sino que va acompañado de funciones
administrativas como los pedidos de material, la logística y la planificación del flujo de trabajo a gran
escala, su mantenimiento de la producción no puede terminar en la planta de producción, para ser
verdaderamente total. El TPM de oficina significa trabajar para disminuir los residuos en las actividades
burocráticas, racionalizar los procesos adyacentes a la producción y fomentar la transparencia y las
mejoras de los procesos en todos los departamentos.

Paso 8: Seguridad, salud y medio ambiente

Como parte indivisible del flujo continuo en la producción, el TPM trabaja para garantizar que la planta y
las oficinas se mantengan seguras y libres de accidentes. El Mantenimiento Productivo Total incorpora la
minimización de los riesgos para la salud y la seguridad en las operaciones diarias y estandarizadas. Unos
trabajadores contentos y bien atendidos no sólo son el orgullo de su empresa, sino que también son una
parte crucial para mantener bajos los defectos y altos los índices de creación de productos.

Dado que la normativa de la mayoría de los países exige que se apliquen altos niveles de políticas de
salud y seguridad de todos modos, haría bien en aprovechar la oportunidad de alinearlas con sus
esfuerzos de mantenimiento y Kaizen restantes.

¿Qué beneficios ofrece el TPM?

El Mantenimiento Productivo Total le permite lograr la máxima eficacia del equipo mediante la
participación de los empleados. Los esfuerzos combinados del equipo darán como resultado:

• Menos averías en las máquinas, lo que supone una mayor productividad general,
• Un entorno de trabajo más seguro, creando equipos más felices, necesarios para permitir el
crecimiento de la empresa,

• Reducción de los costes de tiempo y recursos, gracias a la minimización de las paradas de producción.