Instituto Tecnológico de Ciudad Guzmán

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CD. GUZMÁN

MATERIA:
Fundamentos de Investigación

TEMA:
Proceso de elaboración de una investigación documental

METALURGIA

PRESENTAN:
Figueroa Chávez José María 222907872
García Montes Arian Alejandro 22290781
López Rubio Josué Efraín 22290804
García Vargas Pascual Emmanuel
Barreto Campos Luis Fernando 22290769

PROFESOR:
J. Jesús Ayala Rodríguez

CD. GUZMAN, JALISCO, MEXICO, 21 DE NOVIEMBRE DEL 2022

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 ÍNDICE
1.-INTRODUCCIÓN……………………………………………………………………….3

2.-ORIGEN Y EVOLUCIÓN………………………………………………………………4

3.-METODOS DE EXTRACIÓN Y DE TRANSFORMACIÓN…………………………9

4.-NECESIDADES QUE SATISFACE Y UTILIDAD EN LA ACTUALIDAD……….12

5.-IMPORTANCIA EN LA ECONOMÍA………………………………………………..14

6.-CONCLUSIÓN………………………………………………………………………..17

7.-REFERENCIAS……………………………………………………………………….18

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 INTRODUCCIÓN
La metalurgia está presente en todos los aspectos de la vida cotidiana, pues es
gracias a la transformación que esta ciencia permite darles forma a los metales que
usamos en nuestro día a día.

Esta transformación se logra a través de un proceso que comienza siendo extractivo

y después físico; la primera parte consiste en obtener los metales, a partir de
minerales y concentrados con el fin de obtener lingotes de alta pureza y la segunda
parte del proceso se enfoca en transformar esos lingotes en artículos semi-
manufacturados que después se terminarán de producir y se pondrán a la venta
para que estén a nuestro alcance.

Cabe recalcar que la metalurgia es algo que todo mundo sabemos que existe, pero
muchas veces no tenemos en cuenta su importancia, es por eso que por medio de
este trabajo de investigación les daremos mas información de lo que es, para que
sirve, que tan importante es, entre otras cosas.

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 ORIGEN Y EVOLUCIÓN
La metalurgia es una ciencia compuesta por técnicas y operaciones industriales
especializadas que se destinan tanto a la obtención como al tratamiento de los
metales que se encuentran en los minerales metálicos.

La metalurgia se emplea para realizar la preparación, el tratamiento físico o químico,

la producción y la aleación de metales según sea su utilización. En este sentido, en
la metalurgia es de suma importancia que las técnicas sean aplicadas
correctamente para obtener un metal en óptimas condiciones.

La metalurgia se lleva a cabo desde hace muchos siglos con el fin de elaborar
herramientas más fuertes y duraderas, así como para la construcción. En la
actualidad su aplicación se extiende a diversas áreas.

De allí que los metales estén presentes en las actividades cotidianas de las
personas, en los objetos que utilizamos, en los espacios en los que nos
encontramos, entre otros.

Entre los primeros metales con los que estuvo en contacto el hombre se pueden
mencionar el cobre, el oro y la plata. Al final del Neolítico el hombre podía encontrar
estos metales casi en su estado puro, los cuales eran golpeados hasta dejarlos tan
planos como fuese posible.

Se cree que el ser humano fue descubriendo un metal tras otro, y que en esta
medida se fueron desarrollando diversas técnicas para aprovechar su utilidad en la
fabricación de diferentes utensilios.

De allí que su confección mejorara, en especial después de aprender a fundir los

metales y vaciarlos en moldes de diversas formas para la elaboración de
herramientas y demás objetos útiles, los cuales podían producir en mayor número
con esta técnica.

La extracción de un metal a partir del mineral merece una mención particular, ya

que fue posible gracias a una invención específica, el horno de reducción. Este
elemento se puede datar en los alrededores del 3600 a. C., pero que no sabemos
si apareció en Mesopotamia o en Egipto.

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El horno de reducción está compuesto por dos cámaras superpuestas, separadas
por una pared agujereada. El mineral se situaba en la cámara superior, en la que el
calor se expandía por los agujeros de la pared. El azufre presente en el mineral se
desalojaba en forma de gas, en el transcurso de una combustión lenta, quedando
únicamente el residuo metálico.

En consecuencia, los metales sustituyeron los objetos fabricados en hueso y

madera, que eran de menor resistencia. Incluso, mucho tiempo después, se
comenzaron a elaborar piezas decorativas con metales preciosos para ostentar
poder y riqueza.

Posteriormente, cerca del año 3000 a.C., se realizó la aleación de cobre y estaño
del cual se obtuvo el bronce, dando inicio a la Edad de Bronce. Este metal se
caracterizó por ser duro, maleable y cortante.

Luego, se fueron descubriendo nuevos metales según se realizaban combinaciones

y aleaciones, incluso, se establecieron nuevas técnicas para trabajar estos
elementos.

De esta manera se da origen a la Edad del Hierro, que tuvo su inicio en Anatolia
(Asia oriental). El hierro es uno de los metales más utilizados desde su aparición
gracias a su abundancia, dureza y resistencia.

La metalurgia pasó de ser un trabajo artesanal a convertirse en una ciencia en la

cual se aplican diferentes técnicas en el sector industrial para aprovechar las
aplicaciones de los metales tanto como sea posible, y su desarrollo depende de la
actividad minera para la obtención de metales.

Asimismo, la metalurgia se ha ampliado a diversas áreas, se ha desarrollado en

beneficio del ser humano y es una parte importante de la ingeniería

Cuatro milenios antes de nuestra era, el hombre aprendió a utilizar el metal, a

fundirlo, a recocerlo, a extraerlo del suelo y a asociarlo con otros metales. Sobre
este tronco de conocimientos aparecerían sucesivamente otras técnicas, a veces
inspiradas en el descubrimiento de otro metal.

De tal modo que en el II milenio a. C., también en Mesopotamia se inventa la

copelación, tras el descubrimiento del plomo argentífero. El procedimiento consiste
en calentar el mineral en un horno de solera hasta el momento del centelleo en el
que la plata se vuelve brillante. El plomo, cuyo punto de fusión es mucho más bajo,
forma entonces una capa, sobre la que se recoge la plata.

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Anteriormente, la familiarización con la producción de bronce llevó también a los
egipcios a inventar un procedimiento de fundición aún utilizado en nuestros días,
que es el de la cera perdida.

Para obtener una efigie de metal, se hacía antes un modelo de cera, se envolvía
con una capa de barro y se calentaba todo. El barro se endurecía, y entonces se
inyectaba bronce fundido en el molde de barro, el cual ocupa el lugar de la cera, la
cual se había fundido durante la cocción del molde. Ya sólo quedaba romper este
último.

La sexta y última invención importante del IV milenio a. C., es la soldadura. El

hombre imaginó la unión de elementos diferentes llevando los bordes de éstos a su
punto de fusión. Las primeras realizadas fueron aleaciones de oro con cobre y de
plomo con estaño.

A lo largo de los milenios III y II, las técnicas ya conocidas se extienden a otros
metales. En el 1300 antes de nuestra era se produce un acontecimiento
fundamental: se comienza a extraer hierro de su mineral.

Los primeros en hacerlo, aparentemente, fueron los hititas del sur del mar Negro.
Los filisteos tomaron de ellos esta técnica un siglo más tarde. Al mismo tiempo este
descubrimiento inspira también una invención fundamental: el hierro al carbono, es
decir, el acero. No sabemos si fue en Mesopotamia o en Egipto donde se llevó a
cabo esta invención, pero es casi seguro que se derivó de la observación.

El hierro que se extraía del mineral se presentaba en forma de glóbulos sumergidos

en un magma semilíquido; los glóbulos (de hierro casi puro) se preparaban del por
calentamientos al fuego y martilleos sucesivos; sólo quedaba trabajarlo en la
fragua con el yunque.

Pero de este modo se obtenía hierro dulce, de uso limitado. Los primeros herreros
debieron percatarse de que si el hierro estaba en contacto con madera adquiría una
dureza superior. Se trataba en efecto de hierro al carbono. Éste presentaba una
ventaja adicional: se podía templar.

Alrededor del año 1000 a. C., los chinos dominaron la fabricación de fundiciones
gracias a una invención del horno de reducción: el alto horno. Independientemente
de su genio tecnológico, los chinos estaban particularmente bien situados para
concebirlo: tenían excelentes arcillas refractarias para la construcción de los muros
de los altos hornos.

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Al mismo tiempo, disponían de un tipo de tierra, que llamaban tierra negra, muy rica
en fosfato de hierro, que resultó preciosa para la fabricación de la fundición. En
efecto, si se añade hasta un 6% de fósforo al mineral de hierro, se baja su punto de
fusión desde 1.130 grados centígrados a 950. Lo cual les permitió, tres o cuatro
siglos antes de la aparición de los altos hornos, dominar la temperatura de fusión
del hierro.

Para fundir, depositaban el mineral de hierro en crisoles con forma de tubos y ponían
éstos directamente en contacto con el carbón inflamado. La idea puede resultar muy
simple, pero hay que saber que la fundición de mineral de hierro al carbón planteó
grandes dificultades a los ingleses hasta el siglo XVII.

El dominio de la fundición estimuló considerablemente la metalurgia china, que

produjo, además de cuchillos, armas y herramientas como el hacha o la sierra,
los primeros arados de fundición, lo que transformó completamente la agricultura.

En el siglo III a. de C., es decir, un siglo después de dominar la fabricación de la

fundición, los chinos lograron otro golpe maestro que fue la invención de la fundición
recocida. Mantenida durante una semana a muy alta temperatura, la fundición se
hacía mucho más resistente, lo cual permitió perfeccionar aún más las rejas y
fabricar piezas más grandes que antes. La fundición se acercaba entonces al acero.

En el siglo I, los indios inventaron el procedimiento del acero fundido. Se trata

efectivamente de acero, ya que, según la definición admitida, no contiene más de
un 1,7 % de carbono. Para lograrlo, en la India martilleaban el hierro con el fin de
eliminar las escorias, lo fracturaban y lo ponían a fundir con virutas de madera, de
las que absorbían el carbono.

El acero así obtenido se martillea a continuación para fabricar herramientas y

armas. Este procedimiento lo retomarán los árabes en la Edad Media para la
fabricación de las célebres espadas de Damasco.

El primer avance importante en la metalurgia, después del acero fundido de los

indios, fue la invención del pudelaje del inglés Stephen Cort, en 1784. Este
procedimiento consistía en descarburar la fundición en el alto horno mediante
soldadura de la masa fundida. De este modo se obtenía una masa de hierro
pastosa, refinada, que se podía laminar para hacer barras o planchas, o bien colar
en moldes.

En 1854, esta invención fue perfeccionada, simultáneamente, por las del

inglés Henry Bessemer y el americano William Kelly. Éstas consistían en purificar

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directamente el hierro fundido por inyección de aire en una cuba, o convertidor, cuyo
interior estaba recubierto de material refractario.

Eliminando el exceso de impurezas, se podía obtener un metal capaz de soportar

perfectamente el templado y las tensiones importantes. Tres invenciones sucesivas
permitieron utilizar todos los minerales de hierro para la producción de fundición
destinada a la fabricación:

1. El horno de los alemanes Wilhelm y Friedrich Siemens (1856).

2. El horno del francés Pierre Martin (1864).
3. El horno del inglés Sydney Thomas (1880).

El sistema consistía en precalentar el aire destinado a la combustión de las

impurezas de la fundición, lo cual permitía aumentar sensiblemente la temperatura
del tratamiento.

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 METODOS DE EXTRACIÓN Y DE TRANSFORMACIÓN

La metalurgia extractiva es la ciencia y técnicas ocupadas para el procesamiento

del mineral proveniente de la mina con una ley de Cabeza determinada por planta.
Las instalaciones que componen una planta de procesamiento de minerales,
generalmente son, dependiendo del mineral a tratar. Generalmente se conocen dos
configuraciones clásicas de plantas de procesamiento de mineral, para cobre
sulfurado y otra para cobre oxidado.

Normalmente se componen por equipos de conminación primaria como

chancadores, y luego se aplica la configuración según el mineral a tratar.

LA METALURGIA EXTRACTIVA TIENE TRES AREAS:

1. Pirometalurgia: fundición de metales a altas temperaturas.
2. Hidrometalurgia: solubilización de metales en soluciones acuosas.
3. Electrometalurgia: Aplicación de energía eléctrica a soluciones acuosas para
obtener metales puros.

Los metales obtenidos por los diferentes métodos de la metalurgia extractiva, por lo
general contienen impurezas tales como: otros metales, elementos no metálicos,
pequeños restos de escoria y gases disueltos, que afectan o favorecen las
propiedades del metal o metales de interés. La remoción de tales impurezas es
necesaria para permitir que el metal sea trabajado posteriormente. Un estudio
metalúrgico tiene como objetivo definir un proceso que obtenga la máxima
recuperación del metal al menor costo permitiendo viabilizar un proyecto.

Al separar y extraer los metales de las concentraciones de minerales es un trabajo

delicado que requiere mucha destreza. Se hace en la actualidad en fundiciones o
refinerías e implica o puede implicar el Beneficio y la Transformación.

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Refinamiento: Proceso o conjunto de procesos por el cual o cuales se separan la
mena y la ganga.

• Lavado. Se elimina el lodo y material orgánico presentes en algunos

minerales.

• Trituración. Disminución del tamaño de los trozos de roca provenientes de la

mina.

• Molienda. Reducción del tamaño de partículas relativamente gruesas

dejadas por la trituración.

• Homogenización. Mezcla de la molienda para compensar las variaciones de

la granulometría y composición química.

• Clasificación. Separación de una mezcla en dos o más fracciones en base al

tamaño.

• Concentración. Separación del mineral o metal útil de la ganga.

o Gravimétrica. Aprovecha la diferencia de densidades del material a

separar, utiliza una gran cantidad de agua.

o Flotación. Utiliza un proceso físico-químico complejo (reactivos) para

la separación de material.

o Magnética. Se vale de la atracción de ciertos minerales hacia un

campo magnético

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 NECESIDADES QUE SATISFACE Y UTILIDAD EN LA ACTUALIDAD
Metalurgia en México

Actualmente en nuestro país, la industria metalúrgica es una de las más importantes

y en las que más se invierte. En los últimos dos años, la producción
minerometalurgica en México creció en un 4% según datos del Instituto Nacional de
Estadística y Geografía (INEGI).

Sonora es el principal productor de metales como el oro, produciendo al mes,

alrededor de 3,710 kg de este metal precioso, mientras que en la producción de
plata, Zacatecas lidera la producción nacional con 171,903 kilogramos al mes.

La Laguna impulsor de la Metalurgia desde su fundación.

En nuestra región, la Metalurgia ha estado presente desde la fundación de la ciudad.

La Compañía Metalúrgica de Torreón ha estado presente en Torreón desde que la
ciudad solo era una pequeña congregación y después alcanzó el rango de villa.

La compañía se fundó en el año de 1890 y para el año 1900 sus operaciones habían
crecido considerablemente. Para ese entonces, la planta de función de la ciudad

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tenía capacidad para fundir cien toneladas diarias de minerales, siendo unas mil
quinientas toneladas al mes de plomo que después se exportaba a Inglaterra.

La metalurgia está presente en cada momento de nuestra vida, es la responsable

de que podamos darle un uso específico a los metales, es importante conocer un
poco más de esta ciencia y sus aplicaciones. Si quieres conocer más a fondo este
tema, visita la bibliografía recomendada que preparamos para ti.

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Nuevas tecnologías aplicadas al sector metalúrgico

La tecnología avanza todos los días y con ella la posibilidad de desarrollo en

cualquier sector. Las nuevas tecnologías aplicadas al sector
metalúrgico permiten mayor capacidad productiva y eficacia en todos los sentidos.

Además, la implementación de tecnología punta ajusta los costes de producción de

manera satisfactoria. Aparte, la innovación en el sector metalúrgico dispone de gran
variedad de opciones con relación al proceso de producción.

Ahora, ¿cómo nos beneficia de forma tangible esa tecnología? En primer lugar está
la maquinaria nueva y la materia prima. Esto quiere decir que las nuevas
invenciones permiten la entrada de máquinas adaptadas a las especificaciones de
la industria metalúrgica.

Maquinaria en el sector metalúrgico

La maquinaria es imprescindible en la industria del metal. Con ella se llevan a cabo

miles de procesos importantes para el acabado del producto final. Algunas de
las máquinas son los tornos, sierras, rectificadoras, centro de
mecanizado, máquinas de corte laser, entre otras.

Las nuevas tecnologías no sólo sirven para tecnificar los métodos, sino que
permite automatizar muchos de los procesos metalúrgicos. Esto tiene como
consecuencia positiva disminuir el trabajo manual en procesos mecánicos.

Es importante invertir en tecnología nueva, de esta forma garantizamos

la manipulación adecuada y segura del metal. Además, se evita el riesgo
de accidentes laborales en la industria metalúrgica.

Cabe destacar que la sustitución de la mano obrera por máquinas

avanzadas requiere de otras atenciones y cuidados. Esto implica el mantenimiento
y reparación constante de la maquinaria.

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 IMPORTANCIA EN LA ECONOMÍA
El desarrollo y la estabilidad de la industria metalúrgica es de gran importancia para
la economía de un país, ya que en esta se conjugan actividades del sector primario,
como la extracción de la materia prima a través de la minería, y del sector
secundario, como los procesos de transformación de estos elementos.
En este sentido, la industria metalúrgica depende en gran medida de la obtención
de materia prima, es decir, los metales, que son sometidos a diferentes procesos
metalúrgicos según sus propiedades químicas y de las menas que posea. Las
menas son elementos de los que se puede extraer metal.

Actualmente la industria minera contribuye con el 1.5% del PIB de la nación.

Además de su importancia económica, las actividades mineras son una de las
principales fuentes de empleo en el ámbito rural, principalmente en los estados del
norte del país y en localidades aisladas afectadas tradicionalmente por la
emigración y la falta de oportunidades laborales. México se destaca especialmente
en la producción de plata, bismuto, plomo, oro, cobre y zinc, metales en los cuales
ocupa los primeros lugares en la producción
mundial.
Las cotizaciones históricas de los minerales
han alentado a los inversores a apostar por
esta industria y México no ha sido la
excepción, convirtiéndose en uno de los
destinos más atractivos para la actividad
minera, no sólo por las riquezas naturales
que alberga, sino también por las facilidades para el desarrollo de la industria. De
esta forma, las inversiones en México en el sector de la minería han crecido de
manera sobresaliente. Según los datos de ProMéxico entre 2007 y 2011 las
inversiones extranjeras crecieron a un promedio anual de 20.9%.

El sector minero-metalúrgico, en nuestro país representó el 8.6% del Producto

Interno Bruto (PIB) industrial y el 2.5% del PIB Nacional de acuerdo con cifras del
Instituto Nacional de Estadística y Geografía (INEGI), en 2021.

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 CONCLUSIÓN
En conclusión aprendimos un poco mas de lo que es la Metalurgia, no solo de lo
que es, si no su impacto tanto en la economía, como en la sociedad, ya que muchas
veces no vemos la importancia de cualquier cosa hasta que la investigamos, es por
eso que este trabajo nos ayudó mucho, debido a que esta rama es una de las mas
importantes que vamos a ver durante la carrera de ingenieros mecánicos y este tipo
de investigaciones nos ayuda abrir nuestro panorama y en algún futuro saber en
que cosas podremos trabajar, o en que nos gustaría aprender más.

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 BIBLIOGRAFIAS
https://www.significados.com/metalurgia/

https://curiosfera-historia.com/origen-e-historia-de-la-metalurgia/

https://museodelosmetales.wordpress.com/2018/08/03/historia-y-aplicaciones-de-
la-metalurgia/

https://hidegar.com/es/nuevas-tecnologias-aplicadas-al-sector-metalurgico/

https://metalcast.com.mx

http://www.remamx.org

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