METALURGIA DE POLVO Y Aleaciones 1

Miguel Ángel Ortiz López.

Corporación universitaria del Huila.

Neiva Huila.
Mecánica Analítica II
 Tabla de Contenidos 2

1. RESUMEN Y/O
ABSTRACT……………………………………………………………3-4
2. HISTORIA METALURGIA EN POLVO Y ALEACIONES
………………………………………………………………………………..4
3. DEFINICION METALURGIA EN
POLVO…………………………………………………………...5
4. ANALISIS DE METALES Y ALEACIONES…………………………………………..6
5. ALEACIONES MAS COMUNES……………………………………………………….7
6. CLASIFICACION ……………………………………………………………………….8
6.1 por su composición …………………………………………………………………...8
6.2 por el número de elementos …………………………………………………………..8
6.3 por su peso ……………………………………………………………………………8
7. PROPIEDADES………………………………………………………………………….9
7.1 Preparación……………………………………………………………………………9
8. CARACTERISTICAS…………………………………………………………………..10
8.1 por su composición ………………………………………………………………….10
8.2 por números de elementos…………………………………………………………...10
9. CONCLUCIONES……………………………………………………………………....11
10. CIBERGRAFRIA………………………………………………………………………..12
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1. RESUMEN

En el presente trabajo de investigación daremos a conocer eficaz mente todo lo que tiene que ver
con la metalurgia de polvo y las aleaciones con una breve reseña histórica de cómo se empezó a
tratar estos materiales en la ingeniería y dando a conocer también sus conceptos ya que estos
temas que vamos a tratar van relacionado. El ser humano, desde muchos años y hoy en día ha
querido mejorar su calidad de vida para así mismo tener mejores condiciones a futuro ha usado
constantemente su ingenio durante su larga historia. Para lograr tal objetivo, mucho lo ha debido
al uso de metales que ahora forman parte de nuestra vida cotidiana y, casi sin quererlo, hemos
creado una dependencia tal que sería imposible hablar del desarrollo y avance de la civilización
moderna sin el uso de metales y aleaciones. La metalurgia de polvos es un proceso de producción
por medio del cual partes o productos se fabrican comprimiendo polvo metálico o algún material
cerámico dentro de un molde dado una vez comprimido el polvo se somete a un proceso de
calentamiento (sinterizado) lo que le proporciona a la pieza propiedades de resistencia y dureza .
Y por otra parte las aleaciones son propiedades metálicas de materiales que se compone de más
de un elemento químico además estos materiales pueden encontrarse en proporciones muy
variables por la cual se encuentra con infinidad de aleaciones posibles y cada una de sus
propiedades son específicas.

ABSTRACT

In the present research work, we will effectively disclose everything that has to do with powder
metallurgy and alloys with a brief historical overview of how these materials were first treated in
engineering and also by making their concepts known, since These topics that we are going to
discuss are related. The human being, for many years and today has wanted to improve their quality
of life to also have better conditions in the future has constantly used his ingenuity during its long
history. To achieve this goal, much has been due to the use of metals that are now part of our daily
lives and, almost unwittingly, we have created a dependency such that it would be impossible to4
talk about the development and progress of modern civilization without the use of

metals and alloys Powder metallurgy is a production process by means of which parts or products
are manufactured by compressing metallic powder or some ceramic material into a given mold.
Once the powder is compressed, the powder is subjected to a heating process (sintering) which
provides it The piece properties strength and hardness.
And on the other hand, alloys are metallic properties of materials that are composed of more than
one chemical element. In addition, these materials can be found in very variable proportions, which
is why there are a lot of possible alloys and each of their properties are specific.
 2. HISTORIA 5

Historia Metalurgia En Polvo

Posteriormente se experimentó con diversas aleaciones, como la del arsénico, que produjo cobre
arsénico, o la del estaño, que dio lugar al bronce, que dio lugar a la Edad de bronce de la
Humanidad. El bronce es más duro y cortante que el cobre y apareció hacia el 3.000 a.C.
Regiones productoras de metales en la Edad Antigua en Oriente Próximo. Se muestran marcadas
las áreas de prevalencia del bronce arsenioso y del bronce de estaño durante el III milenio a. C.
El proceso de adquisición de los conocimientos metalúrgicos fue diferente en las distintas partes
del mundo, siendo las evidencias más antiguas de fundición del plomo y el cobre del VII milenio
a. C., en Anatolia y en Kurdistán En América no hay constancia hasta el I milenio a. C. y en África
el primer metal que se consiguió fundir fue el hierro, durante el II milenio a. C.
El hierro, que inauguró la Edad del hierro de la Humanidad, comenzó a ser trabajado
en Anatolia hacia el tercer milenio a. C... Este mineral requiere altas temperaturas para su
fundición y moldeado, para ser así es más maleable, duro y resistente que el cobre. Algunas
técnicas usadas en la antigüedad fueron el moldeo a la cera perdida, la soldadura o el templado del
acero. Las primeras fundiciones conocidas empezaron en China en el siglo I a. C. pero no llegaron
a Europa hasta el siglo XIII, cuando aparecieron los primeros altos hornos
El empleo de los metales se debió, inicialmente, a la necesidad que se creó el hombre de utilizar
objetos de prestigio y ostentación (adornos de cobre), para, posteriormente, pasar a sustituir sus
herramientas de piedra, hueso y madera por otras mucho más resistentes al

calor y al frío (hechas en bronce y, sobre todo, hierro). Los utensilios elaborados con metales
fueron muy variados: armas, herramientas, vasijas, adornos personales, domésticos y religiosos.

El uso de los metales repercutió, a partir de la generalización del hierro, de diversas formas en la
conformación de la civilización humana:
*Se intensificó la producción agropecuaria.
*El trabajo se especializó y diversificó.
*Aumentaron los intercambios. 6
*Se institucionalizó la guerra.
En la Edad Media la metalurgia estaba muy ligada a las técnicas de purificación de metales
preciosos y la acuñación de moneda.

Historia Aleaciones
La primera revolución industrial del mundo, que tuvo lugar en Inglaterra, comenzó cuando
Abraham Derby utilizó coque para producir hierro de primera calidad en grandes cantidades (a
partir de 1709).
Hacia 1850, la introducción del proceso Bessemer (bautizado en honor a su inventor, el británico
sir Henry Bessemer) hizo posible la producción masiva de acero (una forma más dura y resistente
de hierro por el agregado de Carbono). (Ver: Nuevas Fuentes de Energía en el Siglo XIX).
En poco tiempo, en Estados Unidos y Gran Bretaña el acero sustituyó al hierro en sectores tan
diversos como las construcciones navales, las vías de ferrocarril y la ingeniería civil. (La torre
Eiffel de París, erigida en 1889 para conmemorar el centenario de la Revolución Francesa, fue el
último edificio importante del mundo construido con hierro.). Sin embargo, el inicio de la era del
acero no significó la ampliación del repertorio metalúrgico de los ingenieros; sencillamente,
aumentó la eficacia de un metal antiguo. Los últimos años del siglo XIX y los primeros del XX
serían testigos de la introducción de nuevos metales y de una explosión en el número de

Aleaciones disponibles. El primero de los nuevos metales importantes fue el aluminio. Se utilizó
por primera vez en la industria en los años 80 del siglo pasado, pero al principio la ventaja de su
ligereza se veía contrarrestada por su blandura. El punto de inflexión se produjo en Alemania, en
1909, cuando se descubrió que la dureza del aluminio en aleación con pequeñas cantidades de
cobre y magnesio aumentaba radicalmente con el tiempo (librado al endurecimiento espontáneo).
La aleación resultante recibió el nombre de duraluminio. El nuevo material, que fue rápidamente
adoptado por el conde alemán Ferdinand von Zeppelín para sus dirigibles, en lugar del aluminio,
estaba destinado a convertirse en el principal material de construcción en la industria de la
aviación. En Gran Bretaña se desarrollaron aleaciones similares con níquel. Los sectores no 7
relacionados con la construcción necesitaban también cantidades sustanciales de otros metales.
Así pues, la producción mundial de cinc en 1900 rondaba el medio millón de toneladas. La mayor
parte de este material se utilizaba para galvanizar y proteger de la corrosión el hierro que se
empleaba en placas para los tejados o como alambre para separar parcelas en el campo.

3. METALURGIA EN POLVO
 8

La metalurgia de polvos es un proceso de producción por medio del cual partes o productos se
fabrican comprimiendo polvo metálico o algún material cerámico dentro de un molde dado una

vez comprimido el polvo se somete a un proceso de calentamiento (sinterizado) lo que le

proporciona a la pieza propiedades de resistencia y dureza .
Este proceso de conformado es el único medio de fabricación que se puede emplear para la
obtención de piezas a partir de materiales con puntos de fusión elevados. Por ejemplo los
materiales refractarios posee puntos de fusión elevados que los hacen difíciles de trabajar con el
equipo que podría considerarse como ordinario para el manejo de la mayoría de los metales ; otros
materiales tienden a reaccionar fuertemente con el medio ambiente al fundirse , motivo por el cual
no es fácil procesarlos por ese medio.
Una ventaja más respecto a este proceso de conformado es que se puede obtener en forma
económica la combinación de metales y no metales para la fabricación de piezas, como en el caso
de la industria eléctrica en la cual las escobillas de los motores y los contactos deben tener
conductividad apropiada, pero a la vez ser resistentes al desgaste y al arco eléctrico que se forma
al hacer el contacto. Cabe destacar que durante la selección de este proceso de conformado, el
desperdicio de material se reduce Aproximadamente el 97% del polvo que se emplea inicialmente
se convierte en producto, además, este proceso se puede automatizar, lo que permite reducir sus
costos y lograr una calidad en el producto.
La Pulvimetalurgia se identifica como un proceso eficiente, de alta productividad, con ahorro de
energía y materias primas. Consecuentemente, la tecnología de polvos, está creciendo y
remplazando métodos tradicionales para conformar piezas metálicas como la fundición y la forja.
Además, es una técnica de manufactura flexible y útil para un amplio rango de aplicaciones, como
por ejemplo compuestos resistentes al desgaste, filamentos de tungsteno para ampolletas,
restauraciones dentales, rodamientos auto-lubricantes, engranes de transmisión para automóviles,
componentes eléctricos, refuerzos para tecnología nuclear, implantes ortopédicos, filtros, pilas
recargables, y piezas para aeronaves. Otros ejemplos son los discos de esmerilar, brocas y
herramientas de corte y desbaste.
4. CARACTERÍSTICAS IMPORTANTES DE LA METALURGIA DE POLVOS.
 9

La manufactura del polvo es muy importante y se debe trabajar bajo ciertas especificaciones, las
cuales determinan las características últimas y las propiedades físicas y mecánicas de las partes
compactadas.

4.1 Forma.

Ésta característica es importante respecto al empaquetamiento y flujo delos polvos. Las partículas
de forma esférica tienen excelentes cualidades de sinterizado y dan como resultado características
físicas uniformes del producto final; sin embargo, se ha encontrado que las partículas de forma
irregular son superiores para el moldeo práctico.

4.2 Distribución por tamaño de la partícula.

El tamaño de las partículas tiene que ver con su forma, pudiendo considerarse una o más
dimensiones. Por ejemplo, si la partícula tiene forma esférica se requiere una sola dimensión, son
embargo, para otras formas se puede requerir dos o más dimensiones. Una forma simple que se
emplea en la medición de la forma de la partícula es su relación entre la dimensión
 10

4.3Compresibilidad.

La compactación de los polvos es una etapa de gran importancia, dado que es aquí donde se
conforma la pieza a su forma y dimensiones finales. La forma, tamaña y condición de las partículas
son características que deben de cuidarse ya que pueden influir desfavorablemente en el proceso
de compactación de la pieza. Las partículas de polvo que hayan sido endurecidas por deformación
en la etapa de mezclado suelen presentar mayor dificultad para compactarse, de la misma manera
si todas las partículas tienen igual tamaño y forma será muy difícil compactarlas y alcanzar una
gran densidad debido a que habrá mayor número de huecos. En este sentido, es mucho mejor poder
mezclar partículas de formas y tamaños diferentes ya que de esta manera se pueden llenar mejor
los huecos entre partículas de polvo y lograr una mejor compactación.

4.4Fluidez.

El polvo debe de fluir dentro de la matriz o molde con facilidad a fin de garantizar el llenado
completo. La garantía de una buena pieza se basa en que el polvo fluya en forma adecuada y llene
totalmente el molde. En algunos casos es necesario y conveniente mezclar el polvo metálico con
un polímero o un aglutinante a base de cera (moldeo por inyección), el cual permite que el polvo
metálico fluya fácilmente asegurando el llenado total dela cavidad del molde. A continuación el
compacto se calienta en un horno abaja temperatura a fin de quemar el polímero o bien el
aglutinante se puede eliminar por medio de un solvente.
4.5Propiedades químicas. 11

El factor de pureza es de gran importancia debido a que el polvo puede contaminarse y/o reaccionar
con el medio ambiente, oxidándose, lo que en muchos casos impedirá que se lleve a cabo una
buena unión por difusión entre partículas en la etapa de sinterizado, lo que a su vez trae como
consecuencia una pieza de maña calidad que no cumplirá con los requerimientos mecánicos para
la que fue fabricada.

5. QUE ES UNA ALEACION

Una aleación es una mezcla homogénea de dos o más elementos de los cuáles, al menos uno de
ellos, es un metal. Una aleación como un material con propiedades metálicas (redes cristalinas,
densidad elevada, ductilidad, altos puntos de fusión/ebullición…) que se compone de más de un
elemento químico. Además, estos elementos pueden encontrarse en proporciones muy variables,
por lo que nos encontramos con infinidad de aleaciones posibles y, cada una, con sus propiedades
específicas. No obstante, uno de los elementos (metal) se encontrará en una proporción mayor y
será el elemento primario. La aleación de metales es muy importante en la actualidad, ya que es
una de las principales formas de modificar las propiedades de los metales puros. Veamos el
ejemplo oro utilizado en joyería: nos encontramos con que el oro puro es demasiado blando para
fabricar joyas pero, a su vez, es un metal único para este fin debido a su color característico,
resistencia a reacciones químicas y facilidad de trabajo. Así, el oro es aleado con cobre y plata para
formar el conocido oro de 18 quilates (75%au, 12,5%ag, 12,5%cu), 7 veces más duro que el oro
puro y con 10 veces mayor resistencia a la tensión.
 6. CLASIFICACION DE ALEACIONES 12

6.1 Aleaciones ferrosas y no ferrosas. Las aleaciones ferrosas presentan propiedades, estructuras
y métodos de preparación semejantes, pero en las no ferrosas nos encontraremos con grandes
diferencias. Por ello, también podremos clasificar las aleaciones en función de su estructura,
encontrando cuatro grandes grupos: aleaciones sustituciones, intersticiales, heterogéneas y
compuestos intermetálicos. Podemos considerar los dos primeros grupos como mezclas
homogéneas o disoluciones sólidas (al igual que las acuosas, con soluto y disolvente).

6.2 Aleaciones sustituciones. Un elemento de radio atómico y características de unión similares

al metal primario lo sustituirá en la red cristalina: se trata por tanto de un segundo metal aleante
(soluto) con átomos que sustituyen a los de disolvente. Por lo general, son dúctiles y presentan
poca dureza. Tenemos el ejemplo del oro para joyería, mencionado anteriormente.

6.3 Aleaciones intersticiales son soluciones sólidas formadas por átomos de soluto de mucho
menor radio que los átomos de disolvente. Estos pequeños átomos se cuelan entre los huecos de la
red y forman enlaces covalentes con los átomos próximos del metal. Se trata por tanto de un no
metal aleante (H, C, B, N, O). Estos enlaces proporcionan fuerza y dureza a la red, a la vez que
disminuye su ductilidad. El ejemplo más conocido es el acero (Fe+C).

6.4 Aleaciones heterogéneas podemos diferenciar varias fases y los compuestos

intermetálicos ya no se tratan de mezclas, sino de átomos ordenados como en el Cr3Pt, con altos
puntos de fusión y gran estabilidad. Finalmente, en la siguiente tabla se observan algunas de las
aleaciones más conocidas y utilizadas en la actualidad.
 7. ALEACIONES MÁS UTLIZADAS 13

Acero inoxidable Fe, C, Cr, Ni Herramientas, mecánica…

Bronce Cu, Sn Partes mecánicas
resistentes a roce y
corrosión…
Constantán (cuproníquel) Cu, Ni Monedas…
Nicrom Ni, Cr Resistencias
Latón Cu, Zn Joyería, decoración,
construcción barcos…
Soldadura Pb, Sn Uniones de soldadura
Metal de Wood Bi, Pb, Sn, Cd Duchas, planchas…
Amalgama Ag, Sn, Cu, Hg, Zn Odontología
14
15
16
17