HISTORIA DEL USO DEL METAL

¿De qué manera se daban cuenta sobre la diferencia entre piedras comunes y las que
contenían mineral?
Inicialmente se extraían solamente los minerales oxidados que, por la naturaleza de las
minas, se encontraban en la parte superior de las vetas. Estos minerales oxidados
(malaquita, cuprita, crisocola, etc.) con más de 20% Cu eran mezclados con carbón
vegetal y reducidos directamente en pequeños hornos de greda. Este sistema de
hornos soplados con fuelles de cuero fue común a todas las grandes culturas del
pasado, a excepción de las culturas andinas, dado a este proceso es que dichas
culturas se percataban de la gran diferencia que había entre piedras comunes y las que
contenían minerales.
Al profundizarse las minas comenzó lentamente el traspaso de mineral oxidado a
sulfurado, con lo cual también llegó a su fin la vida útil de la veta dado que no existía la
tecnología para la fusión de mineral sulfurado.
Durante el 4° milenio A.C., en algún lugar de Asia Menor, se descubrió que eliminando
el azufre del mineral (tostación) se obtenía un compuesto de cobre oxidado, el que
podía reducirse fácilmente con carbón vegetal, tal como con los minerales oxidados.
Para este novedoso proceso se construían pilas de mineral sobre un lecho de leña que,
al encenderse, iniciaba el lento proceso de tostación que podía durar varios días. Como
este proceso no era completo, después de la reducción del mineral en el horno se
retornaba el remanente sulfurado (eje) para un nuevo proceso de tostación. Estos
procedimientos se podían repetir hasta siete veces antes de obtener la extracción y
reducción completa del mineral
¿Cuál era el proceso a seguir una vez que diferenciaban el material?
Durante el 4° milenio A.C., en algún lugar de Asia Menor, se descubrió que eliminando
el azufre del mineral (tostación) se obtenía un compuesto de cobre oxidado, el que
podía reducirse fácilmente con carbón vegetal, tal como con los minerales oxidados.
Para este novedoso proceso se construían pilas de mineral sobre un lecho de leña que,
al encenderse, iniciaba el lento proceso de tostación que podía durar varios días. Como
este proceso no era completo, después de la reducción del mineral en el horno se
retornaba el remanente sulfurado (eje) para un nuevo proceso de tostación. Estos
procedimientos se podían repetir hasta siete veces antes de obtener la extracción y
reducción completa del mineral
¿Cómo depuraban el producto ya obtenido?
Consiste también, en la reducción del mineral de hierro por medio del monoxido de
carbono, pero el metal obtenido no se funde, solamente las escorias compuestas
principalmente de fayalita y Wustita llegan a fundirse. Al final de la tarea metalúrgica
quedará un nódulo de escoria en el fondo del crisol y encima de dicho nódulo se habrá
formado una lupia o nódulo de un sinterizado de hierro metálico (con muy poco carbono
<<0.1 % C) y que contiene inclusiones de escorias, fúndente, mineral de hierro y
carbón, estas inclusiones son eliminadas casi totalmente por posteriores labores de
forja.
¿Cómo lograban alcanzar temperaturas tan altas?
La fundición y extracción del hierro fueron el inicio de esta gran edad, cuando el ser
humano descubrió la forma de trabajar el hierro en su punto de fusión de 1.538 °C/
1808 ºK., se cree que tal descubrimiento de cómo derretirlo fue accidental, dado que
resulta sorprendente que el ser humano prehistórico lograra ingeniárselas para
alcanzar temperaturas tan altas. Exite la hipótesis de que alguien debió tirar piedras
con hierro al fuego sin querer y que, al ver cómo se derretía y se podía trabajar este
mineral, se empezó a experimentar con esto y se fue perfeccionando la técnica de
fundición.
La técnica de fundición del cobre es relativamente sencilla, siempre que los minerales
utilizados sean carbonatos de cobre extraídos de algún yacimiento metalífero; la clave
está en que el horno alcance la temperatura adecuada, lo cual se conseguía
inyectando aire soplando o con fuelles a través de largas toberas. Este sistema se
denomina reducción del metal se mezclaba el mineral triturado, por ejemplo, malaquita
(carbonato de cobre), con carbón de leña. Con el calor las impurezas van liberándose
en forma de monóxido y dióxido de carbono, reduciendo el mineral a un cobre
relativamente puro; al alcanzar los 1000 °C, el metal se licúa depositándose en la zona
inferior del horno. Un orificio en el fondo del horno permite que el líquido candente fluya
hacia el exterior, donde se recoge en moldes; parte de la escoria queda en el horno y
las impurezas del mineral flotan en el metal fundido, por lo que es fácil eliminarlas con
un utensilio llamado escariador.
¿Cuál era la manera de obtener el molde que daba forma al producto terminado?

Los primeros moldes eran de piedra de jabón o jaboncillo de sastre (esteatica), esta era
una piedra blanda y de fácil corte que soportaban las altas temperaturas del metal
fundido. Por la dificultad de tallar la piedra se empezó a utilizar la arcilla arenosa, en
que se podía envolver el objeto, para luego quemarlo.
La técnica era elemental, se vaciaba la colada de metal sobre moldes abiertos de
piedra o barro cocido, pero solo eran para armas o utensilios. Luego se hicieron los
moldes de varias piezas para otros objetos. Esta técnica fue perfeccionada desde el III
milenio a.C en Asia y Egipto.
Desde esta época se conocen dos métodos de fundición a la cera perdida, el directo y
el indirecto; el primero consiste en recubrir la cera modelada con materiales
refractarios, luego se lleva al horno derritiéndose la cera y saliendo por unos agujeros
por donde se vierte la colada de metal fundido. Luego desde el siglo III se conoce el
indirecto o molde por piezas, consiste en sacar el molde de la pieza original,
posteriomente vaciado en cera, promoviendo así la reproduccion en serie. Luego llegó
la combinación de la cera perdida y en hueco, perfeccionando la fundición con moldes.

En hueco, se consigue con un modelo de cera con alma interna de arcilla llamado
“macho”, sujetada con clavos; posteriormente en el quemado de la cera, el macho se
endurece, dejando un vacío en el medio, entre el macho y el molde exterior,
permitiendo el ahorro de materiales. Los primeros en utilizar esta tecnica fueron los
griegos en el siglo VI a.C y perfeccionado por los chinos en el siglo II a.C.

La técnica de fundición a la cera perdida no ha cambiado mucho desde sus inicios

hasta ahora, siendo uno de los mejores métodos de fundición de bronce, aunque en los
siglos XVII y XIX se dieron dos métodos alternativos para el vaciado en metal: el
moldeado en arena y la galvanoplastia.

Referencias
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Historia de los metales. (s. f.). Reddit.com. Recuperado 11 de diciembre de 2021, de

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Minería y metalurgia en la antigüedad. (2010, 1 marzo). Minería Chilena. Recuperado 11 de

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