Universidad Autónoma del Estado de

Hidalgo
Instituto de Ciencias Básicas e Ingeniería
Monografía de la Unidad 1 Morfología de los
procesos
Docente: Roberto Pichardo Cabrera
Alumna: Yael Michelle Salazar Linares
Manufactura
Licenciatura en Ingeniería industrial
Semestre 6° Grupo 2
28/febrero/2022
Índice
Tema/subtema Página
Introducción 4
1.1 Modelo general de los procesos 5
de manufactura.

1.1.1 Introducción a los procesos de 5

manufactura
1.1.2 Clasificación general de los procesos 9
de manufactura
1.1.3 Elementos de los procesos de 10
manufactura
1.2 Sistema de flujos de materiales 12
1.2.1Estado del material 12
1.2.2 Procesos básicos 13
1.2.3 14
1.3 17

1.3.1 17
1.3.2 19
1.3.3 21
1.4 23
1.4.1 23
1.4.2 33
1.4.3 37
1.5 39
1.5.1 39
1.5.2 40
Bibliografía 42
+
Introducción
1.1 Modelo general los procesos de
manufactura.
1.1.1 Introducción a los procesos de manufactura.
Desde épocas muy remotas, el hombre ha modificado el aspecto y
características de diversos materiales que se encuentran en su hábitat. A
través del tiempo aprendió a dominar las técnicas o métodos mediante los
que ha podido transformar esos materiales en elementos útiles para su
subsistencia. Este fenómeno ha dado origen a los procesos de fabricación.
En realidad, este concepto es muy amplio ya que incluye, por ejemplo, la
producción de textiles, fármacos, metalmecánica, etc. De este modo, como
proceso de manufactura se denomina a todo método de transformación y
acabado que se emplea para los materiales metálicos, cerámicos y
polímeros. Lo anterior incluye cambios en la geometría del material,
alteración de sus propiedades, operaciones de ensamble y también de
acabado superficial.

El objetivo primario de todo proceso será producir un componente de la

forma y dimensiones deseadas, con los acabados y propiedades
requeridos, todo esto al menor costo y de forma sustentable. Es indudable
que la supervivencia, prosperidad y dominio de la raza humana sobre la
tierra se debe en gran parte a que su inteligencia le hizo posible la
manufactura de herramientas y objetos diversos. Ciertamente que el
camino recorrido ha sido largo y el proceso lento. Se calcula que deben
haber transcurrido miles de años de prueba y error para que el hombre
pudiera tallar herramientas, tales como el hacha de mano en la que se
pueden ya notar algunas de las características geométricas de nuestras
modernas herramientas de corte.

En la era paleolítica, seres humanos que vivían de la caza y la recolección

de alimentos, poseían una gran diversidad de herramientas como hachas,
cuchillos, sierras, desbastadores y rascadores de piedra, pequeños mazos,
utensilios para perforar, agujas de marfil, arpones, entre otros. Ya en esta
época se llegó a contar con herramientas para fabricar herramientas.
Después de muchos siglos inició la edad de los metales, que comprendió
los años 6000 a 3000 a. C. El oro, la plata y el cobre fueron los primeros
metales trabajados por el hombre, ya que en dicho período histórico estos
metales se podían encontrar en estado nativo en diversas regiones. En un
inicio se les dio forma por simple martillado seguido de sucesivos
calentamientos para eliminar la acritud. Mediante dichos métodos se
pudieron fabricar adornos y objetos muy diversos. Posteriormente, se
observó que esos metales al ser calentados a altas temperaturas se
fundían y podían ser colados en estado líquido en moldes de arcilla cocida
produciendo, según se deseara, objetos de adorno, armas y herramientas.
La obtención de los metales a partir de sus respectivos minerales fue
descubierta posteriormente, donde el cobre tiene la primicia debido a la
relativa facilidad con que puede ser reducido. Lo más probable es que por
accidente se encontrara que al fundir conjuntamente minerales de cobre y
estaño o de cobre y arsénico se diera lugar a un metal que, por sus
propiedades y posibles aplicaciones, resultaba de mayor interés, que los
metales que se habían trabajado con antelación. La Edad de Bronce
comenzó hacia los años 3300 a 2800 a. C., extendiéndose hasta más allá
del año 1000 a. C., alrededor del cual comienza la Edad de Hierro en
Europa. Las más antiguas piezas de hierro que se han descubierto y que
ha sido posible estudiar datan de épocas anteriores al segundo milenio a.
C. Los análisis han mostrado que dicho material es de origen meteorítico.
Es difícil señalar con toda precisión la época y el lugar donde se fabricó por
primera vez el hierro a partir de sus minerales, lo más probable es que
también este procedimiento haya sido accidental, sin embargo, se
relaciona este descubrimiento con los hititas, quienes habitaron, entre los
siglos XVII al XII a. C., una amplia región en la península de Anatolia (Este
de Turquía) que comprende regiones de la actual Siria, Israel y Jordania; a
estos países se atribuye la primera utilización del hierro, junto con la
civilización Védica.

Este conocimiento se trasladó a la Grecia antigua y a Egipto para

posteriormente extenderse, a través de varios siglos, en el resto de
Europa. Resulta por demás evidente que las herramientas producidas con
este nuevo material presentaban mejores características que los ya
conocidos, es entonces que se deben de haber tratado de reproducir las
circunstancias a través de las cuales el hierro se había obtenido dando
lugar a la Edad de Hierro. Las civilizaciones americanas nunca pasaron a
través de dicha Edad, en virtud de que este conocimiento fue introducido
por los europeos. En Europa, los primeros objetos se obtuvieron por
martilleo a partir de una masa semifundida en la que se mezclaba el hierro
con la escoria; dicha deformación plástica permitía eliminar los
componentes extraños, además de mejorar las propiedades mecánicas.
Las diferentes piezas rescatadas por los arqueólogos indican que los
productos de hierro tuvieron dos vías de difusión: marítima y continental.
La continental tuvo su centro de difusión en Anatolia, Siria y Chipre, y se
extendió a través de los Balcanes y el Cáucaso, llegando hasta las Islas
Británicas en el siglo VII a. C. Por su parte, la región Mediterránea estuvo
marcada por la colonización fenicia y griega. En Italia llega a Calabria en
torno al siglo X a. C. y un poco más tarde a la península ibérica. La
influencia etrusca pudo abrir una ruta por los Alpes con el norte, pero es
dudosa por el escaso interés etrusco por el metal. En una primera etapa, y
dada su escasez, los productos de hierro se orientan en la producción de
adornos. Hasta que se desarrollan las técnicas de endurecimiento es que
se encuentran las grandes ventajas de este material, siendo orientado
entonces a la producción de armas.
Alrededor del 1200 a. C., el hierro era profusamente utilizado en Oriente
Medio, pero aún no reemplazaba al uso dominante del bronce. Hacia el
1180 a. C., por razones aún desconocidas para los arqueólogos, el estaño
escaseó, lo que llevó a una crisis en la producción del bronce. El cobre
también parecía escasear. Varias civilizaciones del Mediterráneo
empezaron a atacar las ciudades fortificadas con la intención de saquear el
bronce para refundirlo y convertirlo en armas. Anatolia había sido durante
mucho tiempo un gran productor de bronce, y su uso del hierro (desde el
2000 a. C. en adelante) permitió la existencia hacia el 1500 a. C. de una
tecnología de armas superiores a las de bronce.

La metalurgia del hierro se desarrolló de manera independiente en la zona

de Anatolia, Mesopotamia, Egipto y posteriormente el norte de África; el
subcontinente indio y el valle del YangTze en China. En el África
subsaharina, la cultura de Nok hacia el siglo IV a. C. presenta ya un
desarrollo independiente en las técnicas de fundición y fabricación del
hierro. En el caso de Europa existe unanimidad en cuanto a que la
tecnología pasó del Asia Menor a ésta.

Se considera actualmente que la Edad de Hierro en el Antiguo Oriente

Medio comenzó con el descubrimiento de las técnicas de fundición y forja
del hierro en la región de Anatolia a finales del siglo XIII a. C. De ahí se
extendió con rapidez a lo largo de Oriente Medio a medida que las armas
de hierro sustituían a las de bronce a principios del primer milenio a. C. El
uso de armas de hierro por parte de los Hititas fue uno de los factores más
importantes en el auge de su imperio.

En Europa del Norte se fecha una Edad de Hierro Pre-Romana y una

Edad de Hierro Romana. Las primeras producciones de hierro
escandinavas se hacían mediante la recolección manual de mineral de
hierro. La península escandinava, Finlandia y Estonia conservan restos
arqueológicos correspondientes a una temprana producción de hierro a
pequeña escala, aunque resulta imposible datarla con seguridad. Por su
parte, en África la Cultura Nok fue la primera sociedad que refinaba hierro
mediante fundición en África occidental antes del año 1000 a. C. Luego, el
uso del hierro y el bronce se extendieron hacia el sur por el continente,
alcanzando el extremo sur hacia el 200. El uso del hierro revolucionó las
comunidades granjeras Bantúes que lo adoptaron, expulsando a las
sociedades de cazadores-recolectores, propias de la Edad de Piedra, que
fueron encontrando en su expansión para cultivar extensiones mayores de
sabana. Los Bantúes, tecnológicamente superiores, se expandieron por
todo el sur de África y se convirtieron en el pueblo autóctono más rico y
poderoso, produciendo hierro en cantidades industriales para su uso en
armas y herramienta.

La manufactura (del latín manus –mano-; factus –hacer-) tuvo su primer

gran auge, y surge como una técnica en sí, con el florecimiento de la
civilización romana, fundamentalmente por la producción en masa y la
división del trabajo, tanto en la producción de textiles, cerámica y vidrio,
como en minería y metalurgia. Con la caída del Imperio Romano, esta
organización se pierde al igual que muchas de las técnicas de producción.
El trabajo se organiza alrededor de la familia y los métodos son
transmitidos del artesano a sus aprendices.

Durante la Edad Media el desarrollo de nuevas técnicas de producción fue

casi nulo y no fue sino hasta el Renacimiento cuando volvieron a
reactivarse, fortaleciéndose de manera decidida con la primera Revolución
Industrial a fines del siglo XVIII.

Se considera que el concepto moderno de la manufactura surge alrededor

de 1780 con la Revolución Industrial británica, expandiéndose a partir de
entonces a toda la Europa Continental, luego a América del Norte y
finalmente al resto del mundo.

La manufactura se ha convertido en una porción inmensa de la economía

del mundo moderno. Según algunos economistas, la fabricación es un
sector que produce riqueza en una economía, mientras que el sector
servicios representa el consumo de la riqueza

Durante los siglos XIX y XX, el diseño de nuevos métodos y procesos fue
incesante, lo que se ha traducido en un notable aumento de la
productividad y por tanto del nivel de vida de la población. Dentro de este
período destaca el concepto de manufactura intercambiable, desarrollado
por Eli Whitney [1765-1825] a principios del siglo XIX; el ensamble en línea
puesto en práctica por H. Ford [1863-1947] al inicio del siglo XX y la
introducción de la informática en la manufactura a través de los sistemas
CAD/CAM, los cuales a la fecha han madurado generando una nueva
revolución en las manufacturas. En la actualidad, los esfuerzos se orientan,
más que a la producción en serie de un bien, a la producción
 personalizada; esto es más que adecuarse a lo que existe en el mercado,
la idea es que se pueda obtener un producto adecuado a las necesidades
de cada cliente, esto desde luego en forma ágil y competitiva. Por otra
parte, en los últimos años se ha dado particular importancia al reciclado, a
la eliminación de subproductos contaminantes, a la minimización en el
consumo de energía y de recursos (renovables y no renovables), a la
generación de gases invernadero y, en consecuencia, a la búsqueda de la
producción en armonía con la naturaleza o manufactura sustentable

1.1.2 Clasifi cación general de los procesos de manufactura.

Agrupar los procesos de manufactura no es una tarea fácil debido a la gran
variedad de métodos existentes, así como también por los diversos puntos
de vista que se pueden considerar para tal fin.
Tomando como base las modificaciones geométricas o físicas, los
procesos de manufactura se pueden agrupar en:
Procesos de fundición o colado: El cambio de forma se produce
mediante la fusión del material y su solidificación en un molde de la forma
requerida. Involucra fundamentalmente a los metales, aunque existen
algunos que son factibles de aplicar para el vidrio y los polímeros.
Procesos de conformado de metales mecánico (métodos de
deformación plástica): Un material, usualmente metal, es deformado
plásticamente, esto se puede realizar en caliente (no hay endurecimiento) o
en frío. Por ejemplo: laminación, troquelado, forja, embutido, extrusión, etc.
Procesos con arranque de viruta: En este caso, más que un cambio de
forma se trata de una generación de la geometría requerida mediante la
eliminación de material de un bloque de partida, empleando una
herramienta cortante, la cual, a través de la interferencia generada con la
pieza, producirá el arranque de material. Estos procesos pueden ser
denominados con base en el equipo utilizado o también por las
herramientas de corte. Entre otros se pueden mencionar al torneado,
fresado, esmerilado, rectificado, etc.
Procesos para el conformado de polímeros: Las características
especiales de plásticos y hules han llevado al desarrollo de métodos de
fabricación particular, tales como el termoformado, inyección, soplado,
moldeo por transferencia, extrusión, calandreado, etc., los cuales aun
cuando pueden tener denominaciones similares a las utilizadas para los
metales, se realizan de maneras muy diferentes.
 Procesamiento a partir de polvos: Estos métodos se han desarrollado
rápidamente e incluyen la formación de elementos útiles a partir de
partículas de materiales cerámicos, 14 poliméricos y metales. Consisten en
la aglomeración de polvos por compactado y compresión. En esta categoría
se puede incluir el procesamiento de los materiales compuestos.
Procesos para acabados de superfie: Entre otros se pueden considerar a
los recubrimientos electrolíticos, las pinturas, los metalizados por inmersión,
los recubrimientos por difusión y los de conversión.
Procesos de unión: Incluyen los métodos de unión y los de ensamble,
soldadura, adhesivos, remaches y juntas atornilladas, entre otros.
Procesos para la modificación de propiedades de los materiales:
Comprenden los tratamientos térmicos, termoquímicos, como son el temple,
recocido, nitrurado, carburizado, entre otros.

1.1.3 Elementos de los procesos de manufactura

Entre los elementos más utilizados para los procesos de fabricación de
encuentran:
• Proceso a utilizar
• Insumos
• Mano de Obra
• Método de trabajo
• Máquinas
• Medio Ambiente
• Medición
1. Proceso a utilizar: Decidir qué proceso se utilizará. En algunos
casos, un mismo producto puede ser obtenido a través de distintos
procesos.
Por ejemplo: un proceso manual requiere más tiempo de trabajo
humano que un proceso mecanizado y ni hablar de un proceso con
control numérico. Se dice que los procesos son intensivos en mano
de obra, intensivos en capital, intensivos en energía (si requieren
principalmente fuerza motriz eléctrica), intensivos en recursos
naturales (si el principal factor es la tierra, como ocurre en el caso del
agro y la minería).
2. Insumos: Determinar las cantidades de productos y factores que se
compraran o contrataran. Son materiales que, si poseen cambios y
elaboración al momento de ser utilizados, ejemplo: plásticos, latas,
software, etc.

3. Mano de Obra: Se refiere al trabajo humano, que desarrollan

distintas personas durante el PP, ya sean operarios, técnicos,
profesionales, etc.

4. Método de trabajo: Es la secuencia lógica y ordena de acciones o

actividades que producen los cambios en las materias de entrada y
que permite la obtención de un producto final Máquinas. Son el
equipamiento, herramientas y maquinarias que colaboran en el
proceso de transformación.
5.  Medio Ambiente: Muchas veces descuidado, el medio ambiente se
refiere al orden y a la limpieza del sector productivo. Siempre que se
fabrica algo o se produce, esta acción tiene un efecto negativo sobre
el medio ambiente, contaminándolo, descargando el ella basuras y
desechos industriales que son nocivos para el agua, aire o suelo.

6.  Medición: Se refiere a todo tipo de medición que se hace en el

sector, la más importe es comparar lo que se planificó contra con lo
que se realizó, Por ejemplo: cantidad de piezas fabricadas, tiempos
estándar de operación, cantidad de piezas conformes y no
conformes, mediciones hechas sobre piezas, productividad, cantidad
de trabajos, etc.
1.2 Sistemas de flujo de materiales
1.2.1 Estado del material

La materia se presenta en tres estados o formas de

agregación: sólido, líquido y gaseoso.
Dadas las condiciones existentes en la superficie terrestre, sólo algunas
sustancias pueden hallarse de modo natural en los tres estados, tal es el caso
del agua.
La mayoría de sustancias se presentan en un estado concreto. Así, los metales
o las sustancias que constituyen los minerales se encuentran en estado sólido
y el oxígeno o el CO2 en estado gaseoso:

 Los sólidos: Tienen forma y volumen constantes. Se caracterizan por la

rigidez y regularidad de sus estructuras.
 Los líquidos: No tienen forma fija pero sí volumen. La variabilidad de forma
y el presentar unas propiedades muy específicas son características de los
líquidos.
 Los gases: No tienen forma ni volumen fijos. En ellos es muy característica
la gran variación de volumen que experimentan al cambiar las condiciones
de temperatura y presión.

Ejemplos de sólidos

 Sal de mesa
 Diamante
 Azufre
 Cuarzo
 Mica
 Hierro
 Azúcar de mesa
 Magnetita

Ejemplos de líquidos

 Agua
 Petróleo
 Kerosene
 Alcohol etílico
  Metanol
 Éter de petróleo
 Cloroformo
 Benceno
 Ácido sulfúrico
Ejemplos de gases:
 Gas oxígeno (O2)
 Nitrógeno (N2)
 Vapor de agua
 Nubes
 Biogás
 Dióxido de carbono (CO2)
 Helio
 Argón
 Neón
 Xenón

1.2.2 Procesos básicos

Se caracteriza por la naturaleza de su interacción con la naturaleza
Procesos básicos primarios que cambian la geometría
Mecánicos:
 Deformación plástica/ elástica:
 Fractura frágil/dúctil
 Flujo (llenado)
Térmicos:
 Fusión
 Evaporación
Químicos:
 Disolución
 Deposición
 Combustión
Aquí tiene una influencia vital el tipo de material a tratar ya que los diferentes
materiales reaccionan de maneras muy diversas ante la misma acción.
Ej. Calor-> Plástico/ Metal
Hay que tener en cuenta que:
Los procesos básicos de cada fase determinan el número y los tipos de procesos
que se efectúan en la siguiente.
Normalmente de producen secuencias de procesos básicos que se pueden
agrupar en 3 fases típicas:
1. Pre procesos. Adecuar el material para comenzar a preparar. Ej.
Calentamiento o cortes.
2. Procesos de creación de la geometría
3. Post procesos. Acabados del producto. Ej. Eliminación de rebabas
Es muy importante esta división para una buena planificación de los procesos
Según el flujo de material, los procesos se clasifican en:
 Conservación de masa
 Reducción de masa
 Unión de masa

1.2.3 Tipo de flujo

El flujo de material son recursos materiales que se encuentran en estado
de movimiento, trabajo en progreso y productos terminados, a los que se
aplican las operaciones logísticas relacionadas con su movimiento físico en
el espacio: carga, descarga, embalaje, transporte, clasificación,
consolidación, desagregación, etc.

 Recursos materiales: son materias primas, materiales básicos y auxiliares,

productos semiacabados, componentes, combustible, piezas de repuesto,
residuos de producción, envases y embalajes.
 Producción no terminada: son los productos no terminados con el resto de
la producción dentro de los límites dados por la empresa.
 Productos terminados: son aquellos productos que han pasado
completamente el ciclo de producción en una empresa determinada, han
sido totalmente completados, han pasado el control técnico y se han
entregado en el almacén o se han enviado al consumidor (revendedor).

Un flujo de material en determinados momentos puede ser una reserva de

recursos materiales, un trabajo en curso o productos terminados si el flujo de
material no está en movimiento.
Cada flujo de material corresponde a información y flujos financieros. El flujo de
material se caracteriza por los siguientes parámetros:

 Nomenclatura, surtido y calidad de los productos.

 Dimensiones totales (volumen, área, dimensiones lineales).
 Características de peso (peso total, peso bruto, peso neto).
 Características físicas y químicas de la carga.
 Características de los envases (embalaje).
 Términos de los contratos de compra y venta (transferencia de propiedad,
suministro).
 Características financieras (costo), etc.

Tipos de flujo
Los flujos de material se clasifican según varios criterios.
En relación con el sistema logístico:
a) Externo: es un flujo que fluye en un entorno externo al sistema logístico.
Esta categoría no incluye todos los bienes que se transportan fuera de la
empresa, sino solo aquellos cuya organización se relaciona con la empresa.
b) Interno: esta es una secuencia que fluye en un entorno interno de un
sistema logístico dado.
Con cita:
a) Entrante: es un flujo externo que ingresa al sistema logístico desde el
entorno externo.
b) Saliente: esta es una secuencia que abandona el sistema logístico y
entra en el entorno externo del mismo.
Siempre que la empresa mantenga su inventario al mismo nivel, el flujo de
material entrante será igual al saliente.
Los flujos de material entrante o saliente son una forma de implementación
de relaciones cíclicas, es decir, relaciones en las que una salida de un
sistema micro logístico es simultáneamente una entrada a otro y viceversa.
Esos vínculos cíclicos son muy importantes en el proceso de adaptación del
sistema a la dinámica del entorno externo.
Por ritmo:
a) Continuo: en líneas transportadoras o automatizadas durante el proceso
de producción, el transporte de recursos materiales por tubería, etc.
b) Discretas: la organización para satisfacer las necesidades en forma de
suministros de almacén y tránsito, el suministro de recursos materiales a los
lugares de trabajo en las condiciones de producción a pequeña y mediana
serie, el envío regular de productos terminados a contratistas permanentes,
etc.
c) Las blitz-flows: son entregas únicas, suministro de objetos raramente
utilizados y medios de labor a los lugares de trabajo.
Sobre el tema de estudio:
a) Comestibles: el objeto de estudio (análisis, planificación) que es el
movimiento de productos específicos y medios de trabajo.
b) Operacional: flujos de recursos materiales de operaciones logísticas
específicas.
c) Lugar: flujos agregados, que se consideran en una sección separada del
sistema logístico; la base para su cálculo son los flujos logísticos
operativos.
d) Flujos del sistema: flujos de materiales que circulan generalmente en el
sistema logístico, sus parámetros se definen como la suma de los flujos de
materiales de los locales.
1.3 Sistemas de flujo de energía.
1.3.1 Flujo de energía para procesos de ti po mecánico
De acuerdo con Alting (1990), cuando un proceso de fabricación es de tipo
mecánico, la energía es proporcionada mediante algunas de las siguientes
maneras: - Por medio de una diferencia de presión producida mediante el
material a transformar. - Por medio de fuerzas de masa ocasionadas en el
material a transformar.
A través de movimientos relativos entre un medio transmisor y el material a
transformar. Las fuentes de energía requeridas para crear los movimientos
relativos o las diferencias de presión pueden ser de tipo mecánico, eléctrico,
térmico o químico.

Fuentes de energía mecánica

Con ellas, se pretende crear diferencias de presión o movimientos relativos

a través de la herramienta o el troquel. Se refiere a la energía cinética, ya
sea de traslación o de rotación o bien una combinación de ambas, a la
energía potencial, por gravedad o elástica, o bien en vacío.

Fuentes de energía eléctrica

Las fuentes de energía eléctrica utilizadas para los procesos de fabricación

de tipo mecánico
son las siguientes:

Descargas entre electrodos. Se genera una descarga entre dos electrodos

cuando éstos se encuentran sumergidos en un fluido, de manera que se
origina una evaporación del fluido en la zona de la descarga, dando lugar a
una onda de choque que se puede aplicar al material base.

Campos electromagnéticos. Se pueden crear campos magnéticos mediante

una bobina; de esta manera cabe una utilización directa de estos campos,
cuando el material base o preforma se ubica en dentro o fuera de la bobina,
dando lugar a un flujo plástico en los materiales metálicos. La utilización
indirecta puede darse cuando estos campos electromagnéticos pueden
crear movimientos de translación o de rotación en un material en estado
sólido. Estos movimientos pueden ser generados en la herramienta, y es en
el motor del medio transmisor o máquina donde se producen los campos
magnéticos.

Algunos ejemplos de procesos de tipo mecánico, donde en el motor de la

máquina puede generarse campos electromagnéticos pueden ser el
troquelado realizado en una prensa o el taladrado llevado a cabo en una
taladradora.

El troquelado es el proceso mediante el cual la pieza que interesa al

proceso es lo que recorta de la chapa y el excedente es el resto de la chapa
originaria. Se consigue mediante una prensa dotada de un punzón al que
se le trasmite un movimiento vertical, con la suficiente fuerza para cizallar la
chapa ubicada en la prensa y obtener las piezas deseadas.

Efecto de magnetostricción. Este efecto magnetostrictivo provoca que los

materiales que se encuentran sometidos a un campo magnético puedan
cambiar de dimensiones. Algunos materiales que sufren este fenómeno
son, por ejemplo, el aluminio que se expande o el níquel que se contrae.
Puede usarse en el mecanizado por ultrasonidos o en la soldadura por
ultrasonidos, empleando alta frecuencia obtenida mediante un oscilador; las
dimensiones del material pueden controlarse a través de la amplitud del
oscilador.

Efecto piezoeléctrico. Este efecto se presenta en algunos materiales

cristalinos, en los cuales la interacción entre una deformación elástica y un
campo eléctrico es reversible.
Esto lleva a que al aplicar un esfuerzo sobre el material base, éste se
deforma y a la vez queda polarizado dieléctricamente, es decir se crea una
diferencia de potencial. A su vez, cuando el material está sometido a una
diferencia de potencial, puede modificar sus dimensiones por deformación
elástica.

Fuentes de energía química

También la energía química puede ser transformada en energía mecánica,

empleando desde gases combustibles hasta explosivos, que logran que
aumente la presión en el medio donde se va a llevar a cabo el proceso de
fabricación. El uso de explosivos, y por tanto la generación de
energía mediante la detonación se utiliza en los procesos de unión por
soldadura.

Por medio de la soldadura por explosión (EXW – Explosion Welding), los

metales se unen mediante un movimiento de alta velocidad producido
por la detonación controlada de un
 explosivo. El explosivo se coloca en la parte superior de uno de los metales
a unir, aunque separado por un amortiguador y el otro metal se ubica sobre
un yunque. Las variables básicas de este proceso son: la velocidad de
colisión y el ángulo mínimo de colisión.

Uno de los metales a soldar se precipita aceleradamente sobre el otro, por

medio de una detonación a una cierta velocidad y a un determinado ángulo.
Su aplicación se centra en la fabricación de materiales bimetálicos y
chapados; por ejemplo, se emplea para fabricar recubrimientos de
cuproníquel para la producción de monedas.

Fuentes de energía térmica

También la energía térmica puede provocar movimientos relativos o generar

presiones para llevar a cabo procesos de fabricación de tipo mecánico.

1.3.2Flujo de energía para procesos de ti po térmico

El flujo de calor es la medida de la transferencia de energía, que es
causado por una diferencia de temperatura y conduce al equilibrio de
temperatura entre las sustancias. En este contexto, la energía se llama
calor.

La cantidad de calor que pasa de una sustancia a otra por unidad de

tiempo, es el flujo de calor con la unidad de medida Joule por segundo [J/s].
Esta es la unidad de medida Watts [W] que se utiliza comúnmente para
indicar la potencia.

Los procesos en los que se transfiere el calor tienen lugar como conducción
de calor (conducción), flujo de calor (convección) o radiación de calor
(radiación).

 La conducción del calor es el transporte dentro de los cuerpos

sólidos o entre los cuerpos que se tocan entre sí.
 El flujo de calor se produce cuando los medios líquidos o gaseosos
se mueven a través de tuberías, por ejemplo, llevándose su calor con
ellos.
 La radiación de calor consiste en ondas electromagnéticas en el
rango de infrarrojos.
  El proceso de transferir el calor de un fluido a través de una pared a
otro fluido se llama transferencia de calor
Cada proceso está descrito por su propia fórmula, con la que se puede
calcular el flujo de calor.

En la ingeniería de la tasa de flujo de calor es necesaria para el cálculo de

las pérdidas de calor, para el diseño de intercambiadores de calor y para la
determinación de las necesidades de energía para la refrigeración y la
calefacción. Las fórmulas utilizadas contienen tamaños de sustancias
determinadas de forma puramente empírica, que sólo reproducen de forma
aproximada la propiedad real del medio.
Los tamaños de los tejidos también dependen de la temperatura y cambian
durante los procesos en cuestión. Por eso se utilizan instrumentos de
medición con sensores de flujo de calor para obtener resultados precisos.
Los sensores de flujo de calor aprovechan los efectos termoeléctricos.
Durante la medición, se detectan las variables eléctricas que cambian
según lo definido por el flujo de calor y permiten así sacar conclusiones
sobre el flujo de calor.
Aplicaciones:
Introducción y aplicación: El acero es una aleación metálica. Las partes
más constituyentes son el hierro, siendo el carbono el principal material de
aleación. El carbono es el material de aleación más rentable para el hierro.
Existen otros elementos de aleación como el manganeso, el cromo, el
vanadio y el tungsteno. Variando la cantidad de elementos de aleación se
produce un cambio notable de las propiedades (dureza, ductilidad,
resistencia a la tracción, comportamiento de cambio de fase) recibidas. La
Calorimetría Diferencial de Barrido (DSC) es un instrumento útil para que el
acero obtenga las propiedades favorecidas.

Análisis usando DSC: En la imagen se puede ver la tasa de flujo de calor

específico medido de un acero de baja aleación. A 734°C se produce el
cambio en la estructura cristalina (del centro del cuerpo al centro de la cara)
y el cambio en las propiedades magnéticas (ferromagnéticas a
paramagnéticas). El punto de fusión se midió a 1411°C. La temperatura del
liquidus se midió a 1473°C.

Introducción y aplicación: El polietileno tereftalato es una resina

polimérica termoplástica de la familia del poliéster y se utiliza en fibras
sintéticas, bebidas, alimentos y otros recipientes líquidos, aplicaciones de
termoformado y resinas de ingeniería, a menudo en combinación con fibra
de vidrio. El PET max existe tanto como un material amorfo (transparente)
como semicristalino.
 Análisis usando DSC: El PET muestra a unos 77°C un punto de vidrio
endotérmico muy significativo, al observar materiales termoplásticos
parcialmente cristalinos. La relación entre la cristalización fría exotérmica
(131°C) y el pico de fusión endotérmico es un método para el grado de
cristalización del material. En el caso del PET, la parte cristalina es muy
pequeña, lo que da al material una muy buena transparencia. Por eso las
botellas de bebida (Cola) se producen muy a menudo a partir del PET.

1.3.3Flujo de energía para procesos de ti po químico

En los procesos de fabricación de tipo químico, como las disoluciones, las
transformaciones de fase, las difusiones, se producen reacciones que
pueden químicas, que también están influidas por calentamientos o
enfriamientos (energía térmica) y por la energía eléctrica.
Algunos ejemplos de procesos de fabricación de tipo químico pueden
encontrarse en el pulido donde se produce una disolución química, o en el
mecanizado electroquímico donde sucede una disolución electrolítica;
también los procesos de recubrimiento metálico, empleados para la
protección de superficies. Otros ejemplos son las transformaciones de fase,
que suceden en el tratamiento térmico de metales, y que suceden en
hornos diseñados para tal fin. También se pueden identificar como tales,
las reacciones químicas que ocurren en los procesos de endurecimiento de
plásticos. A continuación, se exponen algunas de las características
básicas del mecanizado electroquímico o electrolítico (ECM – Electro-
Chemical Machining), le cual se basa en la electrólisis. Se trata de un
cátodo (polo negativo), un ánodo (polo positivo) y entre los dos hay un
electrolito que permite el paso de los electrones.
Esto provoca una erosión en la superficie del material que lleva a un
arranque del material. Dentro del electrolito, habrá una combinación de
iones de hierro que se están produciendo y de los iones hidroxilo (OH-):

Para realizar un agujero en forma de corona, se usa una herramienta con la

geometría que se desee crear y se deja un acceso para introducir el
electrolito:
El mecanizado se realiza a régimen turbulento para evitar la formación de
depósitos de material.

Ejemplos de mecanizado electrolítico:

 Rodillo que gira colocado en el polo negativo, que se hace rodar
sobre la pieza de polo positivo y entre ellos se coloca el electrolito.
Se ocasiona un desgaste como consecuencia del avance del rodillo.

Rodillo
 Rodado electrolítico para realizar el acabado interior del agujero:

Rodado electrolítico
 Desbaste electrolítico: se elimina le material y se produce el
acabado

Los mecanismos que originan el desgaste electrolítico son:

 Migración: debido a la presencia de un campo eléctrico.
 Difusión: obliga a moverse de las zonas de más a menos densidad
del electrolito.
 Convección: actúa por la diferencia de temperaturas y densidades
dentro del electrolito.
Respecto a la velocidad, puede afirmarse que, a mayor tensión de
corriente, mayor velocidad. La velocidad de avance debe
compensar el desgaste de material. Una vez determinada la
velocidad de avance, existen mecanismos que la regulan.
 Las propiedades del electrolito son las siguientes:
 El flujo del electrolito ha de ser uniforme
 Se debe impedir la formación de productos insolubles
 Se debe evitar la deposición del material en los electrodos
 El electrolito debe tener baja viscosidad y presentar temperatura de
ebullición elevada
 El electrolito no debe ser tóxico

1.4Sistema de flujo de información.

1.4.1 Flujo de información para procesos de conservación de masa.
En la conformación de metales, el proceso básico primario es la
deformación plástica de tipo mecánico. La capacidad de un material para
experimentar deformación plástica está determinada primordialmente por su
ductilidad (medida por la reducción de área en la prueba de tensión). La
cantidad de deformación plástica necesaria para producir el componente
deseado depende del principio que se elija para la creación de superficie y
del incremento esperado en la información de forma. En otras palabras, la
ductilidad de un material determina el principio de creación de superficie y el
incremento de información obtenible sin fractura. Las curvas de esfuerzo-
deformación son la fuente de información más importante al evaluar la
idoneidad de un material para ser sometido a deformación plástica. La
deformación por inestabilidad, la elongación porcentual y la reducción de
área son las características sobresalientes. En casi todos los procesos de
conformación hay una buena correlación entre la reducción de área y la
"conformabilidad" del material. Las curvas de esfuerzo-deformación también
revelan los esfuerzos necesarios para producir la deformación deseada. Los
esfuerzos y deformaciones, así como las fuerzas, el trabajo y la energía
resultantes tienen importancia en el diseño de herramientas o moldes y en
la elección de maquinaria para el proceso. UBB DIMEC Materiales 1 Como
se mencionó antes, las condiciones en que se realiza un proceso pueden
influir en gran medida sobre, la "conformabilidad". Los parámetros
importantes son el estado de tensión, la viscosidad de deformación y la
temperatura. En cuanto al estado de tensión se puede afirmar que la
conformación bajo esfuerzos de compresión generalmente es más fácil que
bajo esfuerzos de tensión ya que se suprimen las tendencias hacia la
inestabilidad y la fractura por tensión. Mas aún una presión hidrostática
como carga adicional incrementa la conformabilidad (ductilidad), por lo cual
se utiliza en ciertos casos. En la mayoría de procesos, el estado de tensión
varía a lo largo de la zona de deformación; por tanto, a veces puede ser
difícil identificar el estado máximo de tensión. La velocidad de deformación
también influye en la ductilidad de un metal. Una mayor velocidad de
deformación provoca una menor ductilidad y un incremento en los esfuerzos
necesarios para producir cierta deformación. Los procesos industriales más
utilizados tienen lugar a temperatura ambiental; en consecuencia, la
velocidad de deformación no ocasiona problemas. Sin embrago en aquellos
procesos que se efectúan a temperaturas elevadas se deben tomar en
cuenta los efectos de la viscosidad de deformación (véase la figura 5 del
apunte “Propiedades de los metales de Ingeniería”). Las altas temperaturas
pueden dar por resultado un material con un esfuerzo constante de
cedencia, el cual es independiente de la deformación. En este estado el
material puede soportar deformaciones muy grandes, ya que la temperatura
es superior a la de cristalización, donde se producen continua y casi
instantáneamente nuevos granos libres de deformación. Estos “procesos de
trabajo en caliente” no causan problemas graves en la fase de deformación,
cuando la velocidad de dicha deformación está controlada. Lo anterior es
válido, para todos los metales, con algunas excepciones: por ejemplo, el
latón para cartuchos, que presenta tendencia a la fragilidad a temperaturas
por arriba de la temperatura de recristalización. Ejemplos típicos de
procesos de conservación de masa. Laminación, Extrusión, Estirado en
caliente, Forja, Extracción, Embutido, Conformación con hule, Abocardado,
Repujado, Plegado, Conformación por estirado, Doblado con rodillos.
Cálculo de esfuerzos y energías. Laminación determinación de las fuerzas
de laminación momento y potencia. Extrusión determinación de la presión.
Trefilado determinación de la fuerza de estiramiento y reducción máxima de
área en una pasada.
Laminación
Este es un proceso en el cual se reduce el espesor del material pasándolo
entre un par de rodillos rotatorios. Los rodillos son generalmente cilíndricos
y producen productos planos tales como láminas o cintas. También pueden
estar ranurados o grabados sobre una superficie a fin de cambiar el perfil,
así como estampar patrones en relieve. Este proceso de deformación
puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en frío. El trabajo en caliente es
usado muy ampliamente porque es posible realizar un cambio en forma
rápida y barata. El laminado en frío se lleva a cabo por razones especiales,
tales como la producción de buenas superficies de acabado o propiedades
mecánicas especiales. Se lamina más metal que el total tratado por todos
los otros procesos.
La mayoría de los laminados primarios se hacen ya sea en un laminador
reversible de dos rodillos o en un laminador de rolado continuo de tres
rodillos. En el laminador reversible dedos rodillos, la pieza pasa a través de
los rodillos, los cuales son detenidos y regresados en reversa una y otra
vez. A intervalos frecuentes el metal se hace girar 90° sobre su costado
para conservar la sección uniforme y refinar el metal completamente. Se
requieren alrededor de 30 pasadas para reducir un lingote grande a una
lupia. Los rodillos superior e inferior están provistos de ranuras para alojar
las diferentes reducciones de la sección transversal de la superficie. El
laminador de dos rodillos es bastante versátil, dado que posee un amplio
rango de ajustes según el tamaño de piezas y relación de reducción. Está
limitado por la longitud que puede laminarse y por las fuerzas de inercia, las
cuales deben ser superadas cada vez que se hace una inversión. Esto se
elimina en el laminador de tres rodillos, pero se requiere un mecanismo
elevador. Aunque existe alguna dificultad debido a la carencia de velocidad
correcta para todas las pasadas, el laminador de tres rodillos es menos
costoso para hacerse y tiene un mayor rendimiento que el laminador
reversible. Los tochos podrían laminarse en un gran laminador del tamaño
usado para lupias, pero esto no se acostumbra hacer por razones
económicas. Frecuentemente se laminan lupias en un laminador continuo
de tochos compuesto de alrededor de ocho estaciones de laminado en línea
recta. El acero formado, por último, pasa a través del laminador y sale con
un tamaño final de tocho, aproximadamente de 50mm por 50mm, el cual es
la materia prima para muchas formas finales tales como barras, tubos y
piezas forjadas. Además, muchos laminadores especiales toman productos
previamente laminados y fabrican con ellos artículos terminados como
rieles, formas estructurales, placas y barras. Tales laminadores usualmente
llevan el nombre del producto que se lamina y, aparentemente, son
semejantes a los laminadores usados para lupias y tochos.
Extrusión
En este proceso un cilindro o trozo de metal es forzado a través de un
orificio por medio de un émbolo, por tal efecto, el metal estirado y extruido
tiene una sección transversal, igual a la del orificio del dado.
Hay dos tipos de extrusión, extrusión directa y extrusión indirecta o
invertida. En el primer caso, el émbolo y el dado están en los extremos
opuestos del cilindro y el material es empujado contra y a través del dado.
En la extrusión indirecta el dado es sujetado en el extremo de un émbolo
hueco y es forzado contra el cilindro, de manera que el metal es extruido
hacia atrás, a través del dado. La extrusión puede llevarse a cabo, ya sea
en caliente o en frío, pero es predominantemente un proceso de trabajo en
caliente. La única excepción a esto es la extrusión por impacto, en la cual el
aluminio o trozos de plomo son extruidos por un rápido golpe para obtener
productos como los tubos de pasta de dientes. En todos los procesos de
extrusión hay una relación crítica entre las dimensiones del cilindro y las de
la cavidad del contenedor, especialmente en la sección transversal. El
proceso se efectúa a una temperatura de 450 a 500 ºC con el fin de
garantizar la extrusión. El diseño de la matriz se hace de acuerdo con las
necesidades del mercado o del cliente particular. La extrusión nos permite
obtener secciones transversales sólidas o tubulares que en otros metales
sería imposible obtener sin recurrir al ensamble de varias piezas.
Extrusión Los metales que pueden trabajarse en caliente pueden extruirse
con formas de sección transversal uniforme con ayuda de presión. El
principio de extrusión, similar a la acción del chorro de la pasta de dientes
de un tubo, ha sido muy usado para procesos en serie desde la producción
de ladrillos, tubo de desagüe, tubo de drenaje, hasta la manufactura de
macarrones. Algunos metales como el plomo, estaño y aluminio pueden
extruirse en frío, mientras que otros requieren la aplicación de calor para
hacerlos plásticos o semisólidos antes de la extrusión. En la operación
actual de extrusión, los procesos difieren un poco, dependiendo del metal y
aplicación, pero en resumen consisten en forzar al metal (confinado en una
cámara de presión) a salir a través de dados especialmente formados.
Varillas, tubos, guarniciones moldeadas, formas estructurales, cartuchos de
bronce, y cables forrados con plomo son productos característicos de
metales extruidos.
La mayoría de las prensas usadas en el extruido convencional de metales
son de tipo horizontal y operadas hidráulicamente. Las velocidades de
operación dependen sobre todo de la temperatura y material, varían de
unos cuantos metros sobre minuto hasta 275 m/min. Las ventajas de la
extrusión incluyen la facilidad de producir una variedad de formas de alta
resistencia, buena exactitud y terminado de superficie a altas velocidades
de producción, y relativamente con un bajo costo de los dados. Más
deformaciones o cambio de forma pueden conseguirse por este proceso
que por cualquier otro, excepto fundición. Longitudes casi ilimitadas de
sección transversal continua pueden producirse, y debido al bajo costo de
los dados, series de producción de 150 m pueden justificar su uso. El
proceso es alrededor de tres veces más lento que la forja por rolado, y la
sección transversal debe permanecer constante. Existen muchas variantes
de este proceso. El metal es extruido a través del dado abriéndolo hasta
que sólo queda una pequeña cantidad. Entonces es cortado cerca del dado
y se elimina el extremo. Extrusión Indirecta La extrusión indirecta. Se
requiere menos fuerza por este método, debido a que no existe fuerza de
rozamiento entre el tocho y la pared continente. El debilitamiento del
apisonador cuando es hueco y la imposibilidad de proveer soporte
adecuado para la parte extruida constituyen las restricciones de este
proceso. Extrusión por Impacto En la extrusión por impacto un punzón es
dirigido al pedazo de metal con una fuerza tal que éste es levantado a su
alrededor. La mayoría de las operaciones de extrusión por impacto, tales
como la manufactura de tubos plegables, son trabajadas en frío. Sin
embargo, hay algunos metales y productos, particularmente aquellos en los
cuales se requieren paredes delgadas, en los que los pedazos de metal son
calentados a elevadas temperaturas. La extrusión por impacto es cubierta
en el capítulo siguiente sobre trabajo en frío.

Trefilado
La trefilación consiste en cambiar y/o reducir la sección de una barra
haciéndola pasar por tracción a través de un dado cónico. Este proceso se
realiza en frío. En general este proceso es económico para barras de
menos de 10mm de diámetro.
Trefilación de una barra circular Este método se basa en plantear el
equilibrio de macro elementos del material, suponiendo una distribución de
tensiones uniformes, más la aplicación posterior de la condición de fluencia.
Trefilado Se entiende por trefilar a la operación de conformación en frío
consistente en la reducción de sección de un alambre o varilla haciéndolo
pasar a través de un orificio cónico practicado en una herramienta llamada
hilera o dado. Los materiales más empleados para su conformación
mediante trefilado son el acero, el cobre, el aluminio y los latones, aunque
puede aplicarse a cualquier metal o aleación dúctil.
Trefilado. El trefilado propiamente dicho consiste en el estirado del alambre
en frío, por pasos sucesivos a través de hileras, dados o trefilas de carburo
de tungsteno cuyo diámetro es paulatinamente menor. Esta disminución de
sección da al material una cierta acritud en beneficio de sus características
mecánicas. La disminución de sección en cada paso es del orden de un
20% a un 25% lo que da un aumento de resistencia entre 10 y 15 kg/mm2.
Alcanzado cierto límite, variable en función del tipo de acero, no es
aconsejable continuar con el proceso de trefilado pues, a pesar que la
resistencia a tracción sigue aumentando, se pierden otras características
como la flexión. Si es imprescindible disminuir el diámetro del alambre, se
hace un nuevo tratamiento térmico como el recocido que devuelve al
material sus características iniciales. Las máquinas utilizadas para realizar
este proceso se denominan trefiladoras. En ellas se hace pasar el alambre
a través de las hileras, como se ha dicho antes. Para lograrlo el alambre se
enrolla en unos tambores o bobinas de tracción que fuerzan el paso del
alambre por las hileras. Estas hileras se refrigeran mediante unos
lubricantes en polvo y las bobinas o tambores de tracción se refrigeran
normalmente con agua y aire. Las trefiladoras pueden ser de acumulación
en las que no hay un control de velocidad estricto entre pasos o con
palpadores en las que sí se controla la velocidad al mantener el palpador
una tensión constante.
ESTIRADO Y TREFILADO. El estirado y el trefilado son dos
procedimientos de conformación de materiales dúctiles que se realizan
estirándolos a través de orificios calibrados, denominados hileras. La
operación consiste en deformar el metal mediante la aplicación de una
fuerza delantera que obliga al metal a pasar por la abertura de la matriz,
que controla la geometría, y el tamaño de la sección de salida. El estirado
incluye operaciones en las que se estira el metal, en herramientas
contenedoras adecuadas, a partir de láminas o blancos planos, para formar
tazas cilíndricas o formas rectangulares o formas irregulares, de mucha o
poca profundidad. En este proceso grandes cantidades de barras, tubos,
alambres y secciones especiales son terminadas mediante estirado en frío.
La relación entre la forma o diámetro antes de estirar y la forma o diámetro
después de estirar, determina la magnitud de los esfuerzos. Las
operaciones intensas de estirado en frío requieren material muy dúctil y,
como consecuencia de la cantidad de deformación plástica, endurecen el
metal con rapidez y se necesita recocido para restaurar la ductilidad para
trabajo adicional. El trabajo de estirado es, más o menos, el producto de la
longitud del estiramiento y la presión máxima del punzón, porque la carga
se eleva con rapidez hasta su máximo, permanece constante y tiene u
brusco descenso al final del estiramiento, salvo que haya fricción contra la
pared.
ESTIRADO DE ALAMBRE. Una varilla de metal se aguza en uno de sus
extremos y luego es estirada a través del orificio cónico de un dado. La
varilla que entra al dado tiene un diámetro mayor y sale con un diámetro
menor. En los primeros ejemplos de este proceso, fueron estiradas
longitudes cortas manualmente a través de una serie de agujeros de
tamaño decreciente en una “placa de estirado” de hierro colado o de acero
forjado. En las instalaciones modernas, grandes longitudes son estiradas
continuamente a través de una serie de dados usando un número de poleas
mecánicamente guiadas, que pueden producir muy grandes cantidades de
alambre, de grandes longitudes a alta velocidad, usando muy poca fuerza
humana. Usando la forma de orificio apropiada, es posible estirar una
variedad de formas tales como óvalos, cuadrados, hexágonos, etc.,
mediante este proceso.
Embutición
El embutido profundo es una extensión del prensado en la que, a un tejo de
metal, se le da una tercera dimensión considerable después de fluir a través
de un dado. El prensado simple se lleva a cabo presionando un trozo de
metal entre un punzón y una matriz, así como al intentar un blanco y dar al
producto una medida rígida. Latas para alimentos y botes para bebidas, son
los ejemplos más comunes. Como se verá más adelante, este proceso
puede llevarse a cabo únicamente en frío. Cualquier intento de estirado en
caliente, produce en el metal un cuello y la ruptura. El anillo de presión,
evita que el blanco se levante de la superficie del dado, dando arrugas
radiales o pliegues que tienden a formarse en el metal fluyendo hacia el
interior desde la periferia del orificio del dado. Embutido Para productos sin
costura que no pueden hacerse con equipo convencional de rolado, se usa
el proceso ilustrado en la Fíg.21. Se calienta una lupia a temperatura de
forja y con un punzón de penetración operado con una prensa vertical, la
lupia se forma por forja dentro de un extremo hueco cerrado. La pieza
forjada es recalentada y colocada en el banco de estirado en caliente que
consiste de algunos dados, que decrecen sucesivamente en diámetro,
montados en un bastidor. El punzón operado hidráulicamente fuerza al
cilindro caliente a través de la longitud completa del banco de estirado. Para
cilindros largos o tubos de pared delgada, pueden requerirse
calentamientos y embutidos repetidos. Si el producto final es un tubo, el
extremo cerrado es cortado y el resto es enviado a través de rodillos para
terminado y calibrado, similares a los usados en el proceso de perforado.

Forjado
En el caso más simple, el metal es comprimido entre martillo y un yunque y
la forma final se obtiene girando y moviendo la pieza de trabajo entre golpe
y golpe. Para producción en masa y el formado de secciones grandes, el
martillo es sustituido por un martinete o dado deslizante en un bastidor e
impulsado por una potencia mecánica, hidráulica o vapor. Un dispositivo
utiliza directamente el empuje hacia abajo que resulta de la explosión en la
cabeza de un cilindro sobre un pistón móvil. Los dados que han sustituido al
martillo y al yunque pueden variar desde un par de herramientas de cara
plana, hasta ejemplares que tiene cavidades apareadas capaces de ser
usadas para producir las formas más complejas.
Si bien, el forjado puede realizarse ya sea con el metal caliente o frío, el
elevado gasto de potencia y desgaste en los dados, así como la
relativamente pequeña amplitud de deformación posible, limita las
aplicaciones del forjado en frío.
Un ejemplo es el acuñado, donde los metales superficiales son impartidos a
una pieza de metal por forjado en frío. El forjado en caliente se está
utilizando cada vez más como un medio para eliminar uniones y por las
estructuras particularmente apropiadas u propiedades que puede ser
conferidas al producto final. Es el método de formado de metal más antiguo
y hay muchos ejemplos que se remontan hasta 1000 años A. C.
Forjado. Proceso de modelado del hierro y otros materiales maleables
golpeándolos o troquelándolos después de hacerlos dúctiles mediante
aplicación de calor. Las técnicas de forjado son útiles para trabajar el metal
porque permiten darle la forma deseada y además mejoran la estructura del
mismo, sobre todo porque refinan su tamaño de grano. El metal forjado es
más fuerte y dúctil que el metal fundido y muestra una mayor resistencia a
la fatiga y el impacto.
Forja manual: La forja manual es la forma más sencilla de forjado y es uno
de los primeros métodos con que se trabajó el metal. Primero, el metal se
calienta al rojo vivo en el fuego de una fragua, y después se golpea sobre
un yunque para darle forma con grandes martillos denominados machos de
fragua. Ésta es un hogar abierto construido con una sustancia refractaria y
duradera, como ladrillo refractario, y dotado de una serie de aberturas por
las que se fuerza el aire mediante un fuelle o un ventilador. En la fragua se
emplean como combustible diversos tipos de carbón, entre ellos coque o
carbón vegetal. El herrero además de martillos, emplea otras herramientas
en las diferentes operaciones de forja.
Forja con martinete: Otro proceso especial de formación es la forja con
martinete, que es un proceso mecánico en el cual se calienta el hierro al
rojo, condición en que es más maleable, formándolo por medio de golpes, y
finalmente templándolo por enfriamiento brusco en agua o en aceite. La
forja mecánica hace lo mismo con grandes martillos “pilones” automáticos.
La forja fue el primer método de trabajo en caliente. Una prensa movida por
una fuente de potencia general y una banda desde los árboles, tiene un
brazo descendente y golpea un pedazo caliente de metal colocado en un
dado. Los procesos, mientras la tecnología se ha mejorado, hoy
permanecen semejantes.
Deformación plástica
Los dos tipos principales de trabajo mecánico en los cuales el material
puede sufrir una deformación plástica y cambiarse de forma son trabajos en
caliente y trabajos en frío Como muchos conceptos metalúrgicos, la
diferencia entre trabajo en caliente y en frío no es fácil de definir. Cuando al
metal se le trabaja en caliente, las fuerzas requeridas para deformarlo son
menores y las propiedades mecánicas se cambian moderadamente.
Cuando a un metal se le trabaja en frío, se requieren grandes fuerzas, pero
el esfuerzo propio del metal se incrementa permanentemente. La
temperatura de recristalización de un metal determina si el trabajo en
caliente o en frío está siendo cumplido o no. El trabajo en caliente de los
metales toma lugar por encima de la recristalización o rango de
endurecimiento por trabajo. El trabajo en frío debe hacerse a temperaturas
abajo del rango de recristalización y frecuentemente es realizado a
temperatura ambiente. Para el acero, la recristalización permanece
alrededor de 500ºC a 700°C, aunque la mayoría de los trabajos en caliente
del acero se hacen a temperaturas considerablemente arriba de este rango.
No existe tendencia al endurecimiento por trabajo mecánico hasta que el
límite inferior del rango recristalino se alcanza. Algunos metales, tales como
el plomo y el estaño, tienen un bajo rango recristalino y pueden trabajarse
en caliente a temperatura ambiente, pero la mayoría de los metales
comerciales requieren de algún calentamiento. Las composiciones aleadas
tienen una gran influencia sobre todo en el rango de trabajo conveniente,
siendo el resultado acostumbrado aumentar la temperatura del rango
recristalino. Este rango también puede incrementarse por un trabajo anterior
en frío.
Durante todas las operaciones de trabajo en caliente, el metal está en
estado plástico y es formado rápidamente por presión. Adicionalmente, el
trabajo en caliente tiene las ventajas siguientes: 1. La porosidad en el metal
es considerablemente eliminada. La mayoría de los lingotes fundidos
contienen muchas pequeñas sopladuras. Estas son prensadas y a la vez
eliminadas por la alta presión de trabajo. 2. Las impurezas en forma de
inclusiones son destrozadas y distribuidas a través del metal. 3. Los granos
gruesos o prismáticos son refinados. Dado que este trabajo está en el rango
recristalino, seria mantenido hasta que el límite inferior es alcanzado para
que proporcione una estructura de grano fino. 4. Las propiedades físicas
generalmente se mejoran, principalmente debido al refinamiento del grano.
La ductilidad y la resistencia al impacto se perfeccionan, su resistencia se
incrementa y se desarrolla una gran homogeneidad en el metal. La mayor
resistencia del acero laminado existe en la dirección del flujo del metal. 5.
La cantidad de energía necesaria para cambiar la forma del acero en
estado plástico es mucho menor que la requerida cuando el acero está frío.
Todos los procesos de trabajo en caliente presentan unas cuantas
desventajas que no pueden ignorarse. Debido a la alta temperatura del
metal existe una rápida oxidación o escamado de la superficie con
acompañamiento de un pobre acabado superficial. Como resultado del
escamado no pueden mantenerse tolerancias cerradas. El equipo para
trabajo en caliente y los costos de mantenimiento son altos, pero el proceso
es económico comparado con el trabajo de metales a bajas temperaturas.
El término acabado en caliente, se refiere a barras de acero, placas o
formas estructurales que se usan en estado “laminado” en el que se
obtienen de las operaciones de trabajo en caliente. Se hacen algunos des
escamados, pero por lo demás el acero está listo para usarse en puentes,
barcos, carros de ferrocarril, y otras aplicaciones en donde no se requieren
tolerancias cerradas. El material tiene buena soldabilidad y maquinabilidad,
dado que el contenido de carbono es menor del 0.25%. Los principales
métodos de trabajo en caliente de los metales son:
A. Laminado B. Forjado 1. Forja de herrero o con martillo 2. Forja con
martinete 3.Forja horizontal 4.Forja con prensa 5.Forja de laminado
6.Estampado C. Extrusión D. Manufactura de tubos E. Embutido F.
Rechazado en caliente G. Métodos especiales Laminado Los lingotes de
acero que no son Re fusionados y fundidos en moldes se convierten en
productos utilizables en dos pasos:
1 laminando el acero en formas intermedias-lupias, tochos y planchas.
2. Procesando lupias, tochos y planchas en placas, láminas, barras, formas
estructurales u hojalata. El acero permanece en las lingoteras hasta que su
solidificación es casi completa, que es cuando los moldes son removidos.
Mientras permanece caliente, los lingotes se colocan en hornos de gas
llamados fosos de recalentamiento, en donde permanecen hasta alcanzar
una temperatura de trabajo uniforme de alrededor de 1200 °C en todos
ellos. Los lingotes entonces se llevan al tren de laminación en donde debido
a la gran variedad de formas terminadas por hacer, son primero laminadas
en formas intermedias como lupias, tochos o planchas. Una lupia tiene una
sección transversal con un tamaño mínimo de 150 x 150mm. Un tocho es
más pequeño que una lupia y puede tener cualquier sección desde 40mm
hasta el tamaño de una lupia. Las planchas pueden laminarse ya sea de un
lingote o de una lupia. Tienen un área de sección transversal rectangular
con un ancho mínimo de 250mm y un espesor mínimo de 40mm. El ancho
siempre es 3 o más veces el espesor y puede ser cuando mucho de
1500mm. Placas, plancha para tubos y fleje se laminan a partir de planchas.
Un efecto del trabajo en caliente con la operación de laminado, es el
refinamiento del grano causado por recristalización. La estructura gruesa es
definitivamente despedazada y alargada por la acción de laminado. Debido
a la alta temperatura, la recristalización aparece inmediatamente y
comienzan a formarse pequeños granos. Estos granos crecen rápidamente
hasta que la recristalización es completa. El crecimiento continúa a altas
temperaturas, si además la elaboración no es mantenida, hasta que la
temperatura baja del rango recristalino es alcanzada. Los arcos AB y A’B’
son arcos constantes sobre los rodillos. La acción de acuñadura en la
elaboración es superada por las fuerzas de rozamiento que actúan en estos
arcos y arrastran al metal a través de los rodillos. El metal emerge de los
rodillos viajando a mayor velocidad de la que entra. En un punto medio
entre A y B la velocidad del metal es la misma que la velocidad periférica
del rodillo. La mayoría de la deformación toma lugar en el espesor, aunque
 hay algún incremento en el ancho. La uniformidad de la temperatura es
importante en todas las operaciones de laminado, puesto que controla el
flujo del metal y la plasticidad.

Flujo

1.4.2 Flujo de información para procesos de reducción de masa.

Los procesos básicos del tipo de reducción de masa son mecánicos
(fractura dúctil o frágil), químicos (disolución y combustión) o térmicos
(fusión). Los procesos de reducción de masa basados en la fractura son los
más importantes industrialmente, ya que incluyen todos los procesos de
corte. La adaptabilidad de un material a los procesos de corte se conoce
frecuentemente como maquinabilidad. La maquinabilidad, la cual depende
de muchas propiedades diferentes del material, es una medida de qué tan
buena es la interacción entre la herramienta de corte y el material.
Los parámetros que cubre un índice de maquinabilidad pueden ser
desgaste de la herramienta, calidad de la superficie, fuerzas de corte o
forma de la viruta. Se suele considerar que el desgaste de la herramienta es
el criterio principal y se han desarrollado procedimientos estandarizados de
prueba. La maquinabilidad depende primordialmente de: 1. Las propiedades
mecánicas de un material (ductilidad y dureza) 2 Su composición química 3.
Su tratamiento térmico (estructura) En cuanto a las propiedades mecánicas
se puede afirmar que una baja ductilidad, un bajo endurecimiento por
deformación y una baja dureza equivalen a una buena maquinabilidad.
Análogamente, esto significa que los materiales de alta ductilidad y alto
endurecimiento por deformación son difíciles de maquinar.
En muchos materiales (p.e., el hierro gris) la dureza es una indicación
razonablemente buena de la facilidad con que se pueden maquinar. La
composición de un material tiene una gran influencia en su maquinabilidad.
Añadiendo pequeñas cantidades de plomo, manganeso, azufre, selenio o
telurio, se puede incrementar considerablemente la maquinabilidad sin
alterar las propiedades mecánicas. Respecto a la estructura de un material
debe ser lo más homogénea posible sin partículas abrasivas ni inclusiones
duras, ya que éstas aumentan el desgaste de las herramientas y dan por
resultado superficies defectuosas. En aquellos procesos de conservación
de masa que son básicos y de tipo químico, las propiedades mecánicas
desempeñan un papel mínimo o nulo, siendo las propiedades químicas y
electroquímicas las que tienen una función primordial. Esto significa que un
material templado es tan fácil de procesar como otro sin temple.
Por ejemplo, en el proceso de maquinado electroquímico la tasa de
remoción de material únicamente está determinada por las leyes de
Faraday. La combustión, que se utiliza en el corte con soplete, por ejemplo,
requiere que se use un suministro de oxígeno para que sea posible quemar
el material. Es posible cortar acero y hierro gris (< 2.5% C); sin embargo, el
acero inoxidable no se puede cortar con este proceso. Los procesos
básicos térmicos de fusión (corte y maquinado por electroerosión, por
ejemplo) requieren que el material pueda fundirse usando una fuente de
energía apropiada. Después de la fusión, el material debe ser retirado de la
zona de maquinado. Estos procesos están muy influidos por las
propiedades térmicas del material (p.e.: conductividad térmica, capacidad
calorífica y calor específico). La baja conductividad térmica, así como la
baja capacidad calorífica, disminuye los requerimientos de energía y
minimiza la zona afectada por el calor.
Torneado
Se trata de un proceso mediante el cual se crean superficies de revolución
por medio del arranque de viruta. Las superficies de revolución son aquellas
en las que, si realizamos un corte por un plano perpendicular a su eje, su
resultado es circular. Por lo que la pieza tiene un movimiento circular o
rotatorio mientras que la herramienta tiene un movimiento lineal.
De este modo, se podrá realizar diferentes tipos de piezas muy variados,
mediante la combinación de estos movimientos, en función de la
complejidad, del diámetro y la longitud de la pieza que se vaya a mecanizar.
Se pueden encontrar diferentes tipos de tornos, donde los más frecuentas
que podrás encontrar son: torno frontal (dedicado para la fabricación de
piezas cortas y de gran diámetro), torno horizontal, torno vertical (el eje
principal es vertical respecto al suelo), y los tornos empleado para la
industria del decoletaje, como pueden ser los tornos multihusillos, los cuales
pueden realizar la fabricación de varias piezas al mismo tiempo.
Los procesos mecánicos de torneado se llevan a cabo con herramientas de
corte cuya posición en la máquina es fija y la posibilidad de desplazamiento
lateral permite separar una viruta. El corte se efectúa gracias a una muy
fuerte presión de la arista cortante sobre una superficie trabajada. Se debe
distinguir entre los diferentes tipos de procesos:
 Cilindrado: es el proceso que permite obtener una geometría
cilíndrica de revolución. Tiene una aplicación tanto a nivel exterior
como a nivel interior.
 Refrentado: proceso mediante el cual se permita la obtención de
superficies planas perpendiculares al eje de rotación de la
maquinaria.
 Roscado: Permite obtener piezas como roscas, tornillos, roscado
exterior y tuercas, roscado interior.
 Ranurado: proceso mediante el cual se permite obtener ranuras de
revolución.
 Tronzado: este proceso permite tronzar o cortar la pieza
perpendicularmente al eje de rotación de la pieza.
 Moleteado: proceso que permite el marcado de la superficie cilíndrica
de la pieza a fin de facilitar la rotación manual de la misma.
Taladrado
El taladrado es uno de los procesos más habituales para llevar a
cabo trabajos de mecanización. En el proceso del taladrado, se realiza un
corte en el material mediante el giro de una broca. Esta arranca las virutas
del material y realiza un orificio perfectamente circular al que le podremos
dar las características deseadas (forma o diámetro).
La maquinaria utilizada es la taladradora, la cual puede ser de distintos
tipos. En primer lugar, está formada por la broca y el taladro, pero puede
ser eléctrico, neumático, hidráulico, fresados, y muchos más. Las máquinas
taladradoras combinan dos movimientos:
Movimiento principal: La herramienta de corte, es decir la broca, realiza el
movimiento de giro.
Movimiento de avance: de la broca a lo largo de su propio eje en una
pieza estacionaria. El objetivo es provocar un agujero similar al diámetro de
la herramienta de corte.
Mecanizar mediante el proceso del taladrado
En Mecanizados Sinc abarcamos un amplio rango de taladro,
adaptándonos a nuestro cliente para conseguir las piezas deseadas.
El proceso del taladro genera grandes cantidades de virutas por lo que hay
que saber manejarlo para evitar problemas. La familiarización con las partes
principales y su funcionamiento son obligatorias para conseguir
un funcionamiento óptimo. También precisa de dispositivos
especiales de sujeción de piezas. Esto se debe a la gran potencia que
ejercen los taladros sobre la pieza. La alta fricción provocada por el proceso
de taladrado, se utiliza taladrina. Es un líquido refrigerante a base de agua,
aceite, antioxidantes y antiespumantes, entre otros.
Fresado
El fresado es un proceso de mecanizado de superficies, que consiste en el
eliminado progresivo de una determinada cantidad de material de la pieza
de trabajo con un valor de avance relativamente bajo y con una alta
velocidad de rotación. La principal característica del proceso de fresado es
la eliminación de material de cada labio de la fresa, partiéndolo en
pequeñas pociones (viruta).
Las tres operaciones básicas de fresado se muestran a continuación: (A)
fresado cilíndrico, (B) fresado frontal y (C) fresado de acabado.
En el fresado cilíndrico el eje de rotación de las fresas es paralelo a la
superficie de la pieza de trabajo a mecanizar. La fresa está rodeada de
dientes a lo largo de su circunferencia, cada diente actúa como un punto de
corte de la herramienta. Las fresas usadas para el fresado cilíndrico pueden
tener estrías rectas o helicoidales, generando una sección de corte
ortogonal u oblicua.

En el fresado frontal, la fresa se monta en el husillo de la máquina o en un

portaherramientas, esta fresa tiene un eje de rotación perpendicular a la
superficie de la pieza de trabajo. Las fresas frontales, tienen los filos de
corte localizados en la periferia de la fresa y en la parte frontal.

En el fresado de acabado, las fresas generalmente rotan sobre un eje

vertical a la pieza de trabajo. La fresa también puede estar inclinada
respecto a la pieza de trabajo en caso que se quieran realizar superficies
cónicas. Los dientes de corte están localizados en la periferia de la fresa y
en la parte frontal.

Distintas aplicaciones
El Volumen de Viruta Arrancado (MRR) y las aplicaciones están
estrechamente relacionadas. Por cada aplicación, tenemos un valor MRR,
 que va aumentando con el incremento del área de contacto entre la
herramienta y la pieza de trabajo. Hay distintos tipos de aplicaciones:

• Contorneado: la profundidad radial de corte debe ser inferior a 0,25 x

diámetro de la fresa frontal.

• Fresado Frontal: la profundidad radial de corte debe ser inferior a 0,9 x

diámetro, la profundidad axial de corte debe ser inferior a 0,1 x diámetro de
la fresa frontal.

• Ranurado: para mecanizar ranuras para chavetas. La profundidad radial

de corte ha de ser igual que el diámetro de la fresa frontal.

• Fresado por penetración: es posible realizar un fresado de penetración en

la pieza de trabajo solamente con las fresas frontales que tienen corte al
centro, en estas aplicaciones el avance tiene que ser reducido.

• Fresado en Rampa: tanto la profundidad radial como la axial se realizan

simultáneamente en la pieza de trabajo. 

Limado

Es la operación manual por la que se quitan con la lima pequeñas

cantidades de metal, con el fin de dar a una pieza la forma y las
dimensiones deseadas.

Tiene dos pasos o características principales:

 Desbastado: es el limado hecho con lima basta, que desprende

mucho material. Las huellas de la lima son visibles a simple vista.

 Acabado: se efectúa con limas finas, las cuales desprenden poco

material y dejan la superficie exenta de surcos o huellas apreciables.

La operación de limado es la que más ayuda a comprender el valor y el

sentido de la precisión mecánica, es decir, la que más forma la mentalidad
del mecánico, sea cual fuere la especialidad a la que luego se dedique.

1.4.3 Flujo de información para ensamble o unión.

Ensamble Mecánico Tornillos, Tuercas y Pernos
Los tornillos y los pernos son sujetadores con roscas externas. Hay una
diferencia técnica entre un tornillo y un perno, que con frecuencia se
confunde en el su uso popular. Un tornillo es un sujetador con rosca externa
que, por lo general, se ensambla en un orificio roscado ciego. Un perno es
un sujetador con rosca externa que se inserta a través de orificios en las
partes y se asegura con una tuerca en el lado opuesto.
Existen distintos tipos de cabezas para los tornillos y los pernos.
Otros sujetadores roscados y equipo relacionado
1) Los insertos con tornillo de rosca son pernos sin cabeza con rosca
interna o rollos de alambre hechos para insertarse en un orificio sin rosca y
para aceptar un sujetador con rosca externa.
2) Los sujetadores roscados prisioneros son sujetadores con rosca que han
preensamblado permanentemente a una de las partes que se van a unir.
Remaches y ojillos
Los remaches son sujetadores que se utilizan ampliamente para obtener
una unión permanente en forma mecánica. Estos remaches son una punta
con cabeza y sin rosca que se usa para unir dos (o más) partes, la punta
pasa a través de orificios en las partes y después forma una segunda
cabeza en la punta del lado opuesto. Los ojetes u ojillos son sujetadores
tubulares de paredes delgadas con un reborde en un extremo. Se usan
para producir una unión empalmada permanente entre dos (o más) partes
planas.
Ajustes por interferencia
Los ajustes de agarre automático son la unión de dos partes, en las cuales
los elementos que coinciden poseen una interferencia temporal mientras se
oprimen juntos, pero una vez que se ensamblan se entrelazan para
conservar el ensamble.
Existen otros ajustes por interferencia como: a) Puntillado – es una
operación de sujeción en la cual se usa una máquina que produce las
puntillas en forma de U de alambre de acero, y de inmediato las inserta a
través de las dos partes que se van a unir. b) Engrapado – son grapas en
forma de U que se clavan a través de dos partes que se van a unir. c)
Cosido – es un método de unión común para partes suaves y flexibles, tales
como telas y piel, el método implica el uso de un cordón o hilo largo
entrelazado con las partes para producir una costura continua entre ellas.
Diseño para ensambles En años recientes el diseño de ensambles ha
recibido mucha atención, pero sus operaciones tienen un enorme costo de
mano de obra, y para que el diseño sea exitoso se plantean dos puntos
sencillos:
1) Diseñar el producto con la menor cantidad de partes posibles
2) Diseñar las partes restantes para que se ensamblen con facilidad.
 Y se siguen algunos principios para dicho diseño. Usar la menor cantidad
de partes posible para reducir la cantidad de ensambles requeridos Reducir
la cantidad de sujetadores roscados requeridos Estandarizar los
sujetadores Reducir dificultades de orientaciones de las partes Evitar las
partes que se enredan.
Diseño para ensamble automatizado
Además de los métodos de ensamble manual, hay diversos sistemas
automatizados para realizar operaciones de ensamble mecánico, entre ellos
están:
1) Máquinas de propósito especial y
2) Sistemas programables.
Las máquinas de propósito especial generalmente consisten en una serie
de estaciones de trabajo, en las cuales se añaden partes y/o se ejecutan
operaciones de unión. Los sistemas de ensamble programables se utilizan
para producir una variedad limitada de ensambles distintos. Con frecuencia
se emplean robots industriales, ya sea como estaciones de trabajo bajo
múltiples o como un robot único en una estación. Para facilitar el ensamble
automatizado se siguen estos puntos:
a) Usar el modularidad en el diseño de productos
b) Reducir la necesidad de que se manejen varios componentes a la vez
c) Limitar las direcciones requeridas de acceso
d) Componentes de alta calidad
e) Usar ajustes de agarre automático

1.5Aplicaciones de los procesos de

manufactura
1.5.1 Procesos de manufactura convencionales.
Conformado: En estos se
usa la deformación plástica
de los materiales para
cambiar las formas
originales de estos, muy
comúnmente se tratan piezas
metálicas. El proceso consiste
en la aplicación de ciertas
temperaturas al material
que se desea modificar, con la
finalidad de poder trabajar con
él teniendo mayor
facilidad de deformación.
Una vez que la pieza tenga
cierta temperatura (no
siempre es necesaria la
condición del material a
cierta temperatura dadas las
propiedades mecánicas del
material que se pueda tratar),
se procede a aplicarle
fuerzas o tensiones en el
cuerpo del material (se aplican
con llamados “dados de
deformación”) a fin de darle
la forma geométrica deseada.
• Remoción: En este proceso
se hace uso de herramientas
de corte, y consisten en
la separación de material de
una pieza, la finalidad de este
es tener una mayor
precisión en las dimensiones
de la pieza, así como el
acabado que adquieren
después de ser mecanizadas.
Ya sea la pieza, o la
herramienta, giran a grandes
revoluciones por minutos con
la finalidad de llevar a cabo el
arranque de viruta del
material. Las principales y
más conocidas máquinas –
herramientas que llevan a
cabo este proceso son: La
fresadora, el torno y la
rectificadora.
• Fundición: Consiste en
calentar un material para,
posteriormente, proceder a
verterlo en moldes que, una
vez seque el material, este
tendrá una forma definida,
dentro del proceso de
fundición es importante
destacar 10 pasos que forman
parte
de él: Diseño de modelo de
pieza, Diseño de molde,
Preparación, Fabricación de
modelos y moldes, Colado,
Enfriamiento, Extracción,
Limpieza, Terminado y
Recuperación de materiales
de los moldes. Resulta de
vital importancia en
algunos procesos ya que
establece una forma inicial
a una pieza antes de
someterla a otros tipos de
procesos de manufactura
como lo puede ser la
remoción en el ejemplo
específico de la fabricación de
rines.
• Uniones: Estas pueden ser
rígidas o móviles.
Básicamente se trata de la
unión de
dos materiales por medio de
algún método, que puede ser
permanente (como en
el caso de la soldadura) o
removible (como en el caso de
un tornillo), así como
tener una función especial
como brindar el deslizamiento
entre dos materiales con
cierto límite, etc.
• Tratamientos térmicos:
Estos son procesos de
manufactura de gran
importancia
como los anteriormente
mencionados. Estos,
generalmente se aplican
cuando
hay una pieza ya terminada y
se requiere de brindarle o
terminar de conformar las
características del material por
medio de un tratamiento
térmico. Hay diferentes
métodos para poder llevar a
cabo estos procesos, sin
embargo, al final de cuentas
todos ellos se basan en las
reacciones que tienen los
diferentes aceros con el
calor, así obtenemos
endurecimientos o
ablandamientos en piezas
finales, incluso
acabados superficiales que
solo brindan estética.
Conformado: En estos se
usa la deformación plástica
de los materiales para
cambiar las formas
originales de estos, muy
comúnmente se tratan piezas
metálicas. El proceso consiste
en la aplicación de ciertas
temperaturas al material
que se desea modificar, con la
finalidad de poder trabajar con
él teniendo mayor
facilidad de deformación.
Una vez que la pieza tenga
cierta temperatura (no
siempre es necesaria la
condición del material a
cierta temperatura dadas las
propiedades mecánicas del
material que se pueda tratar),
se procede a aplicarle
fuerzas o tensiones en el
cuerpo del material (se aplican
con llamados “dados de
deformación”) a fin de darle
la forma geométrica deseada.
• Remoción: En este proceso
se hace uso de herramientas
de corte, y consisten en
la separación de material de
una pieza, la finalidad de este
es tener una mayor
precisión en las dimensiones
de la pieza, así como el
acabado que adquieren
después de ser mecanizadas.
Ya sea la pieza, o la
herramienta, giran a grandes
revoluciones por minutos con
la finalidad de llevar a cabo el
arranque de viruta del
material. Las principales y
más conocidas máquinas –
herramientas que llevan a
cabo este proceso son: La
fresadora, el torno y la
rectificadora.
• Fundición: Consiste en
calentar un material para,
posteriormente, proceder a
verterlo en moldes que, una
vez seque el material, este
tendrá una forma definida,
dentro del proceso de
fundición es importante
destacar 10 pasos que forman
parte
de él: Diseño de modelo de
pieza, Diseño de molde,
Preparación, Fabricación de
modelos y moldes, Colado,
Enfriamiento, Extracción,
Limpieza, Terminado y
Recuperación de materiales
de los moldes. Resulta de
vital importancia en
algunos procesos ya que
establece una forma inicial
a una pieza antes de
someterla a otros tipos de
procesos de manufactura
como lo puede ser la
remoción en el ejemplo
específico de la fabricación de
rines.
• Uniones: Estas pueden ser
rígidas o móviles.
Básicamente se trata de la
unión de
dos materiales por medio de
algún método, que puede ser
permanente (como en
el caso de la soldadura) o
removible (como en el caso de
un tornillo), así como
tener una función especial
como brindar el deslizamiento
entre dos materiales con
cierto límite, etc.
• Tratamientos térmicos:
Estos son procesos de
manufactura de gran
importancia
como los anteriormente
mencionados. Estos,
generalmente se aplican
cuando
hay una pieza ya terminada y
se requiere de brindarle o
terminar de conformar las
características del material por
medio de un tratamiento
térmico. Hay diferentes
métodos para poder llevar a
cabo estos procesos, sin
embargo, al final de cuentas
todos ellos se basan en las
reacciones que tienen los
diferentes aceros con el
calor, así obtenemos
endurecimientos o
ablandamientos en piezas
finales, incluso
acabados superficiales que
solo brindan estética.
•Conformado: En estos se usa la deformación plástica de los materiales
para cambiar las formas originales de estos, muy comúnmente se tratan
piezas metálicas. El proceso consiste en la aplicación de ciertas
temperaturas al material que se desea modificar, con la finalidad de poder
trabajar con él teniendo mayor facilidad de deformación. Una vez que la
pieza tenga cierta temperatura (no siempre es necesaria la condición del
material a cierta temperatura dadas las propiedades mecánicas del material
que se pueda tratar), se procede a aplicarle fuerzas o tensiones en el
cuerpo del material (se aplican con llamados “dados de deformación”) a fin
de darle la forma geométrica deseada.
• Remoción: En este proceso se hace uso de herramientas de corte, y
consisten en la separación de material de una pieza, la finalidad de este es
tener una mayor precisión en las dimensiones de la pieza, así como el
acabado que adquieren después de ser mecanizadas. Ya sea la pieza, o la
herramienta, giran a grandes revoluciones por minutos con la finalidad de
llevar a cabo el arranque de viruta del material. Las principales y más
conocidas máquinas – herramientas que llevan a cabo este proceso son: La
fresadora, el torno y la rectificadora.
• Fundición: Consiste en calentar un material para, posteriormente,
proceder a verterlo en moldes que, una vez seque el material, este tendrá
una forma definida, dentro del proceso de fundición es importante destacar
10 pasos que forman parte de él: Diseño de modelo de pieza, Diseño de
molde, Preparación, Fabricación de modelos y moldes, Colado,
Enfriamiento, Extracción, Limpieza, Terminado y Recuperación de
materiales de los moldes. Resulta de vital importancia en algunos procesos
ya que establece una forma inicial a una pieza antes de someterla a otros
tipos de procesos de manufactura como lo puede ser la remoción en el
ejemplo específico de la fabricación de rines.
• Uniones: Estas pueden ser rígidas o móviles. Básicamente se trata de la
unión de dos materiales por medio de algún método, que puede ser
permanente (como en el caso de la soldadura) o removible (como en el
caso de un tornillo), así como tener una función especial como brindar el
deslizamiento entre dos materiales con cierto límite, etc.
• Tratamientos térmicos: Estos son procesos de manufactura de gran
importancia como los anteriormente mencionados. Estos, generalmente se
aplican cuando hay una pieza ya terminada y se requiere de brindarle o
terminar de conformar las características del material por medio de un
tratamiento térmico. Hay diferentes métodos para poder llevar a cabo estos
procesos, sin embargo, al final de cuentas todos ellos se basan en las
reacciones que tienen los diferentes aceros con el calor, así obtenemos
endurecimientos o ablandamientos en piezas finales, incluso acabados
superficiales que solo brindan estética.
1.5.2 Procesos de manufactura avanzados.
La manufactura avanzada es aquella que permite crear nuevos materiales,
productos y procesos gracias a la aplicación principalmente de la ciencia,
ingeniería y tecnologías.

La manufactura avanzada tiene importantes beneficios para las empresas

manufactureras e industrias relacionadas a la manufactura, que pueden
resumirse en dos aspectos a destacar:

 Nuevas oportunidades de negocio: Se generan nuevas oportunidades

de negocio que son habilitadas con la incorporación de nuevas
tecnologías y nuevos modelos de negocio que permitirán a las empresas
manufactureras ampliar las ventas de sus productos existentes o de
nuevos productos, tanto en los mercados actuales como en nuevos
mercados.
 Mayor eficiencia y eficacia de producción: las nuevas tecnologías de
la manufactura avanzada permiten aumentar la eficiencia de producción
(reduciendo costos laborales, insumos, energía, inventarios, etc.), y
aumentar la eficacia (mejorando la capacidad de los procesos,
optimizando los tiempos de respuesta, o mejorando la calidad).
Tecnologías para elaboración de procesos.
Estas nuevas tecnologías facilitan y optimizan la producción y manufactura
de los productos que de otra manera se realizarían de manera tardada,
limitada y con un gran margen de error. Algunos ejemplos incluyen:

 Impresión de metales
 Impresión 3D
 Inyección de plásticos
 Tratamiento térmico
 Soldadura láser
Sistemas digitales para monitorear procesos de manufactura.
Facilitan medir la eficiencia de los procesos. Estos sistemas pueden traer
mayor impacto, al detectar problemas en el flujo de manufactura, medir la
productividad y lograr generar ahorros.
Bibliografía y cibergrafía
 Alting, L. (1990). Procesos para ingeniería de manufactura. Ediciones
Alfaomega, México, D.F
 https://www.zschimmer-schwarz.es/noticias/cuales-son-los-estados-fisicos-de-la-materia-
y-que-los-define/
 https://www.ejemplos.co/20-ejemplos-de-liquidos/
 http://www.dimf.upct.es/docencia/asignaturas/fabricacion/G_TRIC/
506103003_In_Sis_Pro/01_Intro%20Sist%20Fab_v1.1.pdf
 https://www.ceupe.com/blog/que-son-los-flujos-de-materiales.html
 https://www.studocu.com/es/document/uned/sistemas-productivos-fabricacion-y-
metodos-de-la-calidad/resumen-tema-3-fabricacion-segun-el-flujo-de-energiapdf/234548
 https://cursos.aiu.edu/Procesos%20Industriales/PDF/Tema%205.pdf
 http://www.cursos.maximatec.com/downloads/Procesos_de_union.pdf
 https://www.studocu.com/es-mx/document/universidad-politecnica-de-queretaro/
tecnologias-de-soporte-en-diseno-y-manufactura/procesos-de-manufactura-
convencionales/11364489
 https://es.slideshare.net/dvdRLzZ/elementos-de-proceso-de-fabricacin-2
 https://es.scribd.com/document/525285844/Elementos-de-procesos-de-la-manufactura
 https://repository.unad.edu.co/bitstream/handle/10596/4998/332571_Modulo2011.pdf?
sequence=1