INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

CENTRO DE ESTUDIOS TECNOLOGICOS 1

“WALTER CROSS BUCHANAN”

Tecnología de materiales.

Nombre del profesor: Ing. Joel Montesinos Licona.

Ambris Hernández Leonardo. N.L: 2 Grupo: 3IV8.

Nombre del Trabajo: Proceso para obtener el acero.

Fecha de entrega: 29 de Septiembre de 2022.

Índice.
Introducción……………………………………………………

Objetivos…………………………………………………………

Antecedentes históricos…………………………………….

Desarrollo……………………………………………………….

Conclusiones y referencias electrónicas……………….

Introducción.
En este trabajo de investigación abarcaremos el tema de proceso para obtener el acero y
todos los tipos de acero que se pueden conseguir.
Hace muchísimos años, el hierro era un metal raro y precioso. En la actualidad, el acero,
una forma purificada del mineral del hierro, se ha convertido en uno de los servidores más
útiles de la humanidad. La naturaleza proporciono las materias primas como son: mineral
de hierro, el carbón mineral y la piedra caliza y el ingenio humano lo convirtió en un
incontable número de productos.
El acero primero empezó a usarse para la fabricación de armas y después se fue
modificando para complacer las necesidades de los humanos requerían en ese entonces.
Después de ver que se podían añadir más propiedades fue utilizado para más cosas que
ayudaron a mejorar las civilizaciones hasta llegar a la fecha de hoy donde el acero es
utilizado prácticamente en todo, hacia cualquier lugar que mires podrás ver una aleación
de acero.
EL acero puede hacerse lo suficientemente duro como para cortar el vidrio, plegable,
flexible o lo bastante rígido como para soportar esfuerzos unitarios, en fin, el acero tiene
un montón de propiedades pero para obtenerlas se necesitan más materiales para darle
estas propiedades como son el níquel, el vanadio, el tungsteno, etc. A lo largo de esta
investigación conoceremos para que sirve cada uno de estos y que propiedades le
proporciona al acero y para que se usa cada aleación de acero con estos materiales.
También conoceremos que cada tipo de acero tiene diferentes clasificaciones, como su
temple y como esta ayuda a que el acero pueda usarse en diferentes ámbitos y la forma
como este se clasifica en diferentes tipos dependiendo del uso que se le quiera dar al
acero.

Objetivos.

 Conocer la historia de la obtención del acero.

  Conocer cómo se obtiene el acero en la actualidad.

 Conocer cómo se elaboran los diferentes tipos de aceros y su

uso en la industria.

 Identificar el tipo de acero por su clasificación.

Antecedentes.
El acero es uno de los materiales más extendidos hoy día. Este elemento está presente
en grandes infraestructuras, edificios, vehículos y toda una serie de utensilios y aparatos
que utilizamos en nuestro día a día. Esto se debe a su versatilidad y a la gran cantidad de
propiedades físicas que posee.
Para llegar a desarrollar este producto con todas las capacidades que hoy día conocemos
han tenido que pasar más de 4.000 años. Resulta imposible determinar con exactitud
cuándo comienza la historia del acero. Entre otras razones, porque su descubrimiento se
produce por casualidad. Como vamos a descubrir a continuación, las primeras
civilizaciones crearon acero sin querer. Realizaban otra serie de operaciones al fundir y
endurecer hierro. Pero, en este proceso, y sin que lo supieran, introducían también ciertas
cantidades de carbono, dando lugar a lo que hoy día conocemos como acero.
Primeros signos y trabajos
Vamos a situarnos en la Egipto y Mesopotamia de hace 4.000 años. Algunos estudios
señalan que ya en esta época hay signos de uso de hierro meteórico como regalo para
los dioses y como elemento decorativo. Todavía no se puede hablar de acero como tal.
Sin embargo, son los primeros trabajos con hierro. Prácticas que sí podrían suponer el
origen o paso previo para los posteriores hallazgos históricos que sí determinan un
proceso de fundición y posterior endurecimiento.

En la India de los años 1.800 antes de Cristo, sí se encuentran trabajos de fundición sobre
Hierro. Según el Libro Blanco del Acero, que ha sido editado por la Asociación Mundial del
Acero, existen en esa época más trabajos similares y casi en paralelo en otras partes de
la civilización de la época. En yacimientos hititas de Anatolia también se han encontrado
restos de materiales que fueron sometidos a fundición, en torno al 1.500 antes de Cristo.
Estos descubrimientos son importantes porque se considera que estas técnicas y
conocimientos adquiridos fueron el germen para extender por Europa la técnica de
fundición sobre Hierro. Pero, debemos insistir en que todas estas tribus y civilizaciones, si
produjeron acero, lo hicieron sin saberlo.

En realidad, todos estos datos históricos nos hablan del nacimiento y desarrollo de la
Edad de Hierro, que supuso uno de los principales impulsos históricos de la civilización
humana. Son las bases ancestrales de lo que hoy día conocemos como acero. Pero no
era acero en sí mismo.
Para llegar hasta lo que hoy día conocemos, todavía debemos repasar algunas fases
más, como por ejemplo los trabajos más profesionales que sí se realizaron durante la
mencionada Edad de Hierro. Unos trabajos en donde nacen los primeros herreros.
El acero: un descubrimiento, por casualidad
Los herreros que mencionábamos realizaban trabajos para ablandar el hierro.
Concretamente, lo que hacían era calentar a altas temperaturas este elemento,
consiguiendo una materia prima más esponjosa y deformable. Posteriormente, era
martilleada para darle la forma deseada. Es lo que se conoce como trabajos de hierro en
forja,  o forjados. Durante estas operaciones, se percataron de que al utilizar semi-hornos
con carbón vegetal, durante más tiempo, se conseguía un elemento final más fuerte. Y, en
consecuencia, más valioso.

Bien es cierto que resulta difícil establecer qué porcentaje exacto de carbono se introducía
en el hierro con esta técnica. Sin embargo, aquí sí se puede hablar de aleaciones de
acero. Esta aleación no era intencionada. Pero el carbono entraba en contacto con el
Hierro y se formaba un nuevo material. El germen del acero, que ya era muy valorado en
la época.
Aunque no sabían que estaban creando un nuevo material, sí que se percataron de que el
nuevo componente en base a hierro que conseguían era más duro y resistente. Y su
proceso de formación le permitía dotarlo de diferentes formas. Con ello, conseguían
elementos con un aspecto exterior muy diferente, pero con una durabilidad asombrosa
para la época.

Incluso, podemos decir que se tuvo acceso a los primeros trabajos de investigación y
desarrollo del acero. Lógicamente, alejados de los que hoy día conocemos. Sin embargo,
sí se han encontrado datos que certifican que se llevaron a cabo técnicas de enfriamiento
rápido. Incluso trabajos que incluían en el proceso enfriamientos con agua y aceite, para
ampliar algunas de sus características y formas sólidas.
Primeras referencias escritas a la acería.
Las técnicas de producción de acero se fueron refinando en diversas partes del planeta.
Todas las civilizaciones fueron conscientes de las enormes posibilidades de este material.
Principalmente por su facilidad para la forja, su maleabilidad y su gran durabilidad
posterior. Esto provocó que, de forma simultánea encontremos aspectos importantes en la
historia del acero y en sus técnicas de desarrollo.
Por ejemplo, la civilización griega, al ser una de las más avanzadas de la época,
desarrolló un germen de industria acerera de cierta relevancia. Contaba con sus propios
trabajadores del metal. Gracias a ello, encontramos las primeras referencias escritas que
hablan explícitamente del “acero”.

Como un término de entidad y relevancia propia, y diferenciado de otros componentes

dentro de un mismo utensilio. En concreto, dicha referencia la tenemos en torno al siglo
VII antes de Cristo. Fue el historiador Heródoto, quien se refiere a Glaucus de Chios como
el primer hombre que inventó el arte de incrustar acero. En concreto, se habla de una
bandeja de acero incrustada en un gran tazón de plata.

Pero, como decimos, esto es sólo un ejemplo. En realidad, son multitud las poblaciones
que ven en el acero un material con unas características y potencialidades infinitas. Tanto
es así, que dedican importantes esfuerzos a su desarrollo, convirtiendo al acero en un
elemento capital dentro de sus civilizaciones.
En esta etapa de la historia del acero, resulta fundamental la figura del herrero. Se les
denomina como artesanos, y las civilizaciones que contaban con más mano de obra
cualificada para estos trabajos, fueron las que más avanzaron. Por ejemplo, en la India,
en el siglo III antes de Cristo, se encuentran crisoles para fundir hierro forjado con carbón,
y crear un acero que 2.300 años después es todavía valorado. Especialmente, si tenemos
en cuenta las técnicas rudimentarias, alejadas de los hornos eléctricos que tenemos hoy
día en nuestro mundo desarrollado.
En China también destacan aceros de una excelente calidad. Aunque más tarde (siglo II
antes de Cristo), Europa también demuestra su poderío con trabajos de gran nivel
basados en acero.

Desarrollo del acero

El ser humano había creado un elemento valioso y preciado. Con grandes potencialidades
y con acabados cada vez más profesionales. Esto dio lugar al nacimiento de un mercado
del acero, que hoy fabrica 1.628,6 millones de toneladas en todo el planeta.
China es hoy el mayor productor mundial. La mitad del acero nace de sus instalaciones.
Una posición cuyas bases se sientan cientos de años antes. Algunos historiadores de la
época, como el romano Plinio, ya hablan de China como el lugar del que llegan los
mejores aceros del mundo. Legendarias son también las espadas de Damasco, que son
los primeros elementos del mercado armamentístico. Las armas y armaduras basadas en
acero eran realmente valoradas y apreciadas.
El acero alcanza una posición dominante como elemento base con el que se fabrican
utensilios de guerra. Destacan especialmente las espadas de la mencionada Damasco,
pero también los elementos que se fabricaban en Toledo, en España. Paralelamente,
Japón se posiciona con fuerza con la fabricación de las famosas espadas de los samuráis
de la época.

Sin embargo, había un problema para la industria. Todos estos procesos de fabricación
eran largos y costosos. Lo cual limitaba el avance de la producción y desarrollo de nuevos
formatos o variedades basadas en acero.
En este escenario, nacen los altos hornos. Grandes instalaciones que buscaban la
producción a gran escala de aceros bases. Es lo más parecido a los altos hornos que hoy
día conocemos. En este caso, Europa toma la manija quedando todavía evidencias de las
grandes instalaciones que se utilizaron en Suecia, y que todavía hoy pueden ser visitadas.
Este es el foco del inicio de lo que se puede llamar ‘industria siderúrgica’.

En este momento, surgen diferentes procesos químicos relevantes para fabricar mejores
aceros. Todos ellos fruto de investigaciones e innovaciones que se realizan en Europa.
Por ejemplo, se produce una aceleración de la producción, mediante cementación. A las
barras de hierro forjado se les añadía carbón en polvo, consiguiendo una aleación de
acero muy valiosa, que era calentada posteriormente para aumentar el contenido
carbónico.

Otro ejemplo de los avances europeos proviene del inventor Benjamin Hustman, que crea
una técnica de crisol en barro, que permite alcanzar altas temperaturas de fundición. Con
esta metodología, se crean barras a partir de acero líquido. Son los primeros
antecedentes de los lingotes de acero de alta calidad, y con una presentación física
realmente uniforme. Un paso más hacia una producción industrial de alta calidad, pero
también mucha cantidad.
Este avance resulta fundamental en la Revolución Industrial. Y convierte al acero en el
metal más utilizado del planeta, llegando a principios del siglo XX por delante del hierro.
El desarrollo de acero se acelera
A partir de aquí sí se puede hablar de una expansión excepcional de la industria acerera.
Se multplican los procesos de investigación y desarrollo de nuevos formatos de
fabricación. Pequeñas variaciones derivadas de necesidades concretas, como la escasez
de carbono vegetal, o inundaciones en los siglos XVIII y XIX que paralizaron la extracción
de carbón de las minas.
Por otro lado, aumenta la demanda de acero, para industrias inexistentes hasta ese
momento, como por ejemplo la del ferrocarril o la textil, que demandaban determinadas
piezas basadas en este componente.

En consecuencia, se desarrollan métodos basados en el arrabio o la coca. También

nacen conceptos como el del inventor Henry Cort, que creó el proceso de laminación de
chapa de hierro y acero. Y encontramos en este momento las primeras grandes
infraestructuras que hoy día se mantienen en buen estado, como por ejemplo el puente de
Shropshite, en Inglaterra. El primer puente de arco del mundo.

Se desarrollan también las primeras variaciones del acero, con manipulaciones

patentadas, para fines muy concretos. Por ejemplo, a  finales del Siglo XXVIII
encontramos nuevas técnicas de fundición en hornos que buscan restar presencia de
carbono base. De este modo, se consigue un acero final más resistente y menos
quebradizo, que sirvió para satisfacer las necesidades de la industria naval.
Europa era un productor en masa y a gran escala, y comenzaron las tareas de
exportación. Una especie de evangelización del acero, que llegó hasta Estados Unidos.
Con su habitual espíritu emprendedor, los americanos comenzaron también a innovar en
el ámbito de la acería. Dando casos como el del emporio John Deere. Lo que hoy día es
una importante multinacional, nace de las manos de un joven herrero, que crea un arado
con hoja de acero que revoluciona el sector de la agricultura norteamericana.
En Alemania nace Krupp, base de lo que hoy día es el grupo ThyssenKrupp. En Asia,
destaca la industrialización y fabricación en masa con empresas de un tamaño
considerable, como por ejemplo Nippon Steel.

Más avances e innovaciones del acero

Resulta difícil destacar todos los avances que se han realizado en los últimos 200 años en
torno al acero. Uno de los más significativos es el convertidor de Bessemer, que consiguió
acelerar el proceso de conversión del arrabio en acero.
Todo un avance para la producción en masa y en grandes cantidades que requería la
industria. Por otro lado, también hay que destacar la tecnología Siemens-Martin, que
permitió mejorar la calidad. Se consigue fabricar un acero de mucha calidad en tiempo
récord.
Gracias a los mencionados avances, el acero llega a grandes infraestructuras, rascacielos
y ferrocarriles. Nacen algunas edificaciones mundialmente reconocidas, como por ejemplo
la estación central de Amberes, o el puente de Brooklyn. América del Norte gana la
partida a Gran Bretaña como mayor fabricante del mundo, y llega lo que se puede
denominar como la era del acero.

Se desarrollan infinidad de aleaciones y variables, y llegamos al punto más alto de

aprovechamiento de las ventajas de este material. Se afianzan los procesos de
investigación, para obtener variaciones que permitan satisfacer las demandas de todo tipo
de industrias.
La construcción también entra de lleno en el mercado del acero, y la demanda no deja de
crecer en todo el siglo XX.
Se patenta el acero inoxidable, se popularizan los procesos de fabricación a cielo abierto
y se logran aleaciones cada vez más ligeras y flexibles. Incluso las Guerras Mundiales
sirven de acicate a esta industria, ya que se continúa trabajando con mucha precisión, en
busca de desarrollos que respondan a las necesidades de la industria armamentística.

Concluyendo, podemos afirmar que el último gran avance significativo de la industria llega
con los hornos eléctricos. La versatilidad del acero resultante la permite la entrada en los
pocos mercados en donde todavía no se utilizaba este material como elemento base de
fabricación de artículos.
Y así llegamos hasta nuestros días, en donde se ha profundizado en el carácter reciclable
de este material. En un mundo concienciado con el medioambiente, el acero adquiere un
nuevo valor más, gracias a su alto potencial de reciclaje. De hecho, a día de hoy, el 70%
de la producción de acero está basada en deshechos de materiales que anteriormente
han utilizado este elemento.

DESARROLLO.
¿Qué es el arrabio y sus características?
El arrabio es duro y quebradizo con una temperatura de fusión de 1200 ° C y se funde fácilmente.
Se puede endurecer, pero no se puede templar ni magnetizar. Su resistencia a la compresión es
alta, pero es débil en tensión y corte. El arrabio no se oxida y no se puede remachar ni soldar.

¿Qué se obtiene a través del alto horno?

Un alto horno típico está formado por una cápsula cilíndrica de acero de unos 30 metros de alto
forrada con un material no metálico y resistente al calor, como asbesto o ladrillos refractarios.
Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o vacía) el
alto horno.

¿Qué es arrabio? Ejemplos.

El arrabio es un producto intermedio del proceso de fundición de las menas del hierro tratadas
con coque como combustible y caliza como fundente. También se han usado como combustibles el
carbón vegetal y la antracita. Se obtiene como material fundido en un alto horno mediante
reducción del mineral de hierro.

¿Qué es el arrabio o hierro bruto y de cuáles elementos está compuesto?

Concepto: Arrabio es una fundición con alto contenido de impurezas elevado y de carbono entre
3,5 y 4,5 %, y constituye el semi producto para la producción y la fundición del acero; aunque en
ocasiones se utiliza en la producción de piezas poco importante.
¿Qué es el alto horno?

• El objeto del alto horno es la reducción del mineral de hierro.

• Reducción: es la separación de todas las substancias extrañas que acompañan al metal

especialmente del oxígeno.

• Es indispensable que los minerales pasen previamente por el alto horno para poderse
transformar luego en hierro, en acero o fundición.

¿Cómo se emplea la caliza de la carga del horno?

La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monóxido de carbono y como
sustancia fundente. Este material se combina con la sílice presente en el mineral (que no se funde
a las temperaturas del horno) para formar silicato de calcio, de menor punto de fusión.

¿Cómo se debe realizar el trabajo del horno?

Procedimiento de trabajo del horno

• Se debe realizar una llamada “cama de coque” que va desde la base hasta un poco más arriba de
las toberas de insuflación de aire.

¿Cuál fue el uso de los Altos Hornos y de los hornos en cúpula?

El uso de los altos hornos y de los hornos en cúpula siguió siendo muy frecuente durante la Tang y
la Song En el siglo IV la industria china del hierro adoptó la hulla para fundir el hierro y el acero.

Proceso para la obtención del acero.

Proceso Horno de oxígeno básico.
1 El hierro se funde en un horno, después es vertido en un para tratar al metal fundido y
reducir las impurezas o carga de algunos elementos.
2 Una vez terminado este proceso y en el contenedor se le inyecta oxigeno 99% puro
dentro del acero y hierro fundidos. Esto ayuda a reducir el contenido de carbono y ayuda
a remover elementos no deseados.

3 Después se mezcla cal para formar un residuo que absorba las impurezas restantes.
4 Una vez vertido el acero en un cazo gigante este se refina en un horno mediante la
adición de productos de aleación para dar las propiedades deseadas al acero.

Proceso de Horno de Arco Eléctrico.

La característica principal del horno de arco eléctrico es fundir la carga metálica (chatarra, HBI o
briquetas, arrabio y fundentes) a través del paso de una corriente eléctrica introducida con
electrodos de grafito.

El horno eléctrico no es un proceso continuo y a cada ciclo de operación se le llama colada e inicia
con la carga de chatarra y termina con el vaciado del acero líquido producido en la olla de vaciado.
El tiempo total desde la carga y hasta justo antes de cargar la siguiente, se le llama el tiempo de
colada TAP TO TAP.

Dentro del proceso de fabricación de acero en EAF, la preparación de la cesta de chatarra es una
de las actividades previas más importantes en esta operación

Debe cumplir con requerimiento mínimo de residuales de acuerdo al grado de acero a fabricar.
Debe cumplir con la densidad requerida para el mínimo de recargas.

Muy importante es la estratificación de tipos de chatarra para optimizar la fusión.

Además de chatarra, también necesita cargar Briqueta - Mineral de fierro aglomerado y Arrabio,
se carga a una temperatura de 1350°C previamente desescoriado.
Después de eso, el proceso de fusión de carga comienza de acuerdo con los siguientes pasos:

- Profundización

Es la iniciación del arco eléctrico fundiendo la carga justamente debajo de los electrodos,
formando una cavidad en la carga metálica donde penetran los electrodos hasta que se llega a
formar un baño de metal fundido que permita mantener un arco en forma estable.

 - Fusión

En esta etapa se incrementa la potencia a su nivel máximo de operación y se continúa hasta

completar la fusión de la carga completa, alcanzando una temp. De 1580°C. Además se alimenta
fundentes y carburantes dosificados.

 - Refinación

En esta etapa de la colada se ajustan las condiciones del baño de acero líquido para vaciar a la olla,
como temperatura requerida por la práctica operativa, ajuste de carbón y PPM de O2.

Después de fundir la carga, el horno se prepara para los pasos de vaciado de acero.

- Vaciado

Una vez que se ha fundido la carga completa y se han obtenido las condiciones de proceso de
temperatura y análisis químico se procede a vaciar el acero del horno a la olla de vaciado para
continuar el proceso en el LF.

- Reparación

Una vez vaciado el acero y con el horno inclinado hacia el lado de la puerta de escoria se procede a
realizar la limpieza del agujero de vaciado, eliminando residuos de escoria y acero; así como la
inspección de estado del refractario, tamaño de electrodos, estado de los paneles enfriados con
agua.

CLASIFICACION DE LOS ACEROS.

Aceros (T)
El acero T1 es el tipo de acero de alta velocidad de tungsteno más utilizado según la
norma ASTM / A600.Como HSS original, el acero T1 tiene buena resistencia a la
abrasión, alta tenacidad, alta dureza (62 ~ 66HRC), buena dureza roja, y fácil de moler. El
acero T1 aún puede mantener el rendimiento de corte de las herramientas de corte
cuando la temperatura de trabajo es inferior a 600 ℃. Los aceros para herramientas T1 de
uso general y el T15 con alto contenido de vanadio y cobalto se utilizan con mayor
frecuencia en la serie T.
FORJA DE ACERO T1
Precalentar el AISI T1 en dos pasos: primero, calentar lenta y uniformemente a 850-900 °
C con una velocidad que no exceda los 220 ° C por hora, segundo, calentar más
rápidamente a la temperatura de forjado de 1050-1150 ° C. el calentamiento es necesario
cuando la temperatura es inferior a 950 ° C. Enfriamiento lento en horno después de la
forja.
RECOCIDO DE ACERO T1
El recocido debe realizarse después del trabajo en caliente y antes de volver a endurecer.
Calentar la temperatura de 850 a 900 ° C con una velocidad no superior a 220 ° C por
hora. Enfriamiento lento controlado en horno de 10 a 20 ° C por hora a aproximadamente
700 ° C. C, seguido de enfriamiento en aire en calma. Dureza después del recocido 270
Brinell, máximo.
ALIVIO DE TENSIÓN DE ACERO T1
Se recomienda aliviar la tensión después del mecanizado y antes del endurecimiento para
minimizar la posibilidad de deformación. Calentar en atmósfera neutra a una temperatura
de 600 a 700 ° C, y remojar durante aproximadamente dos horas, seguido de enfriamiento
lento en el horno.
ENDURECIMIENTO DE ACERO T1
Precalentar en dos pasos a 450-500 ° C y 850-900 ° C, luego austenitizar a una
temperatura adecuada para la temperatura de trabajo elegida Endurecimiento en
atmósfera protectora, para horno 1270-1300 ° C, para baño de sal 1250-1280 ° C.
TEMPLADO DE ACERO T1
El revenido debe realizarse inmediatamente después del temple. Calentar lenta y
uniformemente a la temperatura de revenido, remojar bien no menos de 2 horas (una hora
por cada 25 mm de espesor total). Se recomienda revenido doble. La temperatura
recomendada es 530-580 ° C para herramientas de corte. 590-650 ° C para herramientas
de choque.

APLICACIÓN DE ACERO T1
El acero para herramientas T1 se utiliza generalmente en la fabricación de todo tipo de
herramientas de corte, como herramienta de torneado, fresa, escariador, broca, hoja de
sierra, taladro helicoidal, también muy adecuado para herramientas de conformado en frío
como cilindros de extrusión en frío y matrices. , así como moldes de plástico con elevada
resistencia al desgaste y tornillos.

Aceros (M).
¿Qué es el Acero M2?
El acero para herramientas M2 es acero de alta velocidad de tungsteno-molibdeno con
una composición de carbono bien equilibrada y alta tenacidad. También se llama acero
JIS SKH51 y DIN 1.3343. Es fácil sobrecalentar, controlar la temperatura de
calentamiento de enfriamiento es necesario y los requisitos de protección del tratamiento
térmico son estrictos. Se usa ampliamente para hacer herramientas de corte debido a su
gran dureza y resistencia al desgaste. Ha reemplazado el acero de alta velocidad T1 en la
mayoría de las aplicaciones, se ha convertido en la primera opción del cliente debido a su
gran rendimiento y relación de precio de rendimiento extremadamente alto. Las
propiedades del acero y el tratamiento térmico son las siguientes.
Maquinabilidad
La conformación de aceros para herramientas M2 puede ejecutarse utilizando estrategias
de rectificado. Pero, que tiene mala capacidad de molienda. Por eso se les llama acero
para herramientas de maquinabilidad “mediana” en condiciones de recocido. La
maquinabilidad de estos aceros es solo el 50% de la de los aceros para herramientas de
endurecimiento por agua o grupo W fácilmente mecanizables.
Recocido
Calentar a 1600 ° F, remojar completamente al calor. El horno se enfría 25 ° F por hora a
900 ° F, el aire se enfría a temperatura ambiente. Dureza recocida aproximada 241 Brinell
máximo.
Alivio de la tensión del material sin endurecer: Caliéntelo lentamente de 1200 a 1250 ° F.
Remoje durante dos horas por pulgada de espesor al calor. Enfriamiento lento (horno frío
si es posible) a temperatura ambiente.
Endurecimiento
Calentar el acero M2 lentamente a 1550 ° F, remojar completamente, calentar a 1850 ° F,
remojar completamente. El tiempo de remojo en el horno varía de unos pocos minutos a
15 minutos, dependiendo del tamaño de la herramienta, la capacidad de calor del horno y
el tamaño de la carga. – Calentar a 2150 a 2200 ° F para máx. Tenacidad y mínima
distorsión. – Calentar a 2250 a 2275 ° F para máx.
Templado
Es necesario templar dos veces, a veces se prefiere templar tres veces. Remojar durante
2 horas por pulgada de espesor. Aire frío a temperatura ambiente entre los ánimos. El
mejor rango de templado para dureza, resistencia y tenacidad es de 1000 a 1050 ° F.
Temple
Para obtener una dureza completa, es necesario enfriar en aceite a 150-200 ° F. El aire se
enfría a 150 ° F. Cuando se enfría en sal caliente, se mantiene el enfriamiento justo por
encima de la temperatura de Ms. Después de igualar, retire las partes de la sal caliente y
enfríe al aire a 150 ° F.
Tratamiento térmico de acero M2
El acero M2 se precalienta antes del endurecimiento a 2610 ° C (4730 ° F). Luego se
calienta rápidamente de 2610 ° C (4730 ° F) a 3960 ° C (7160 ° F). El acero finalmente se
enfría durante 3 a 5 minutos y se enfría en aire, baño de sal o aceite.

ACEROS (D)
El acero GGD D2 es un acero de herramientas para trabajo en frío más frecuentemente
utilizados en la industria del metal y mecánica, en particular en el frio. Pode industria de
conformación y corte se trata térmicamente a alta dureza manteniendo una buena
resistencia a la fractura. Es un acero con alta dureza de la dureza de penetración y
excelente estabilidad dimensional y forma. Es capaz de combinar dos ciclos de
tratamiento de calor diferentes, lo que permite el uso posterior de los tratamientos de
superficie tales como nitruración y revestimiento PVD. Debido a su estructura, carburos
duros que contienen cromo y una alta dureza después del tratamiento térmico, el acero
GGD D2 tiene excelente resistencia al desgaste abrasivo tanto como adhesivo.
APLICACIONES

El acero de herramienta GGD D2 se utiliza matrices y punzones conformación y

corte. Herramientas para el plegado, una fuente, extrusión, hilos peines y cuchillos de
rodadura en general. En la fabricación de moldes para la formación de piezas de cerámica
y moldes para inyección de plástico de alta abrasividad técnica.
TRATAMIENTO TÉRMICO

El alivio de tensión: 
En las herramientas de formas complejas, la eliminación de material heterogéneo en
desbaste, cambios repentinos en secciones, etc., debe llevarse a cabo el tratamiento de
alivio de tensión para minimizar las variaciones dimensionales y forma durante el temple y
revenido. El tratamiento debe ser de entre 550 a 650 ° C durante al menos 2
horas. Enfriar lentamente en el horno a 300 ° C y luego el aire en calma.
Temple: austenize de temperatura entre 1020-1040ºC. El calor durante 1 hora por cada 25
mm de espesor y añadir 1 hora adicional por cada 25 mm. El aire frío, aceite caliente,
baño de sal o de presión de nitrógeno en un horno de vacío. Durante el calentamiento de
austenización a realizar dos de precalentamiento para asegurar la uniformidad de
temperatura y minimizar la distorsión.
Templado:
Debe hacerse inmediatamente después del temple cuando la temperatura alcanza
aproximadamente 70ºC De acuerdo con la curva de acero templado GGD D2 se puede
seleccionar dos rangos de temperatura, 200 y 540ºC para una dureza típica de 58-60
HRC. La selección de ciclos de tratamiento térmico debe tener en cuenta las
características de cada herramienta de aplicación, sino templar a temperatura elevada
siempre conduce a una mayor resistencia a la fractura. En cualquier caso, deben hacerse
por lo menos dos de templado. En aplicaciones críticas de desgaste se puede utilizar con
dureza superior a 60 HRC. Cuando el material se nitrurada posteriormente o PVD
recubierto, de revenido se realiza a alta temperatura.
Tratamiento Sub-cero:
En ciertas situaciones, las herramientas pueden ser sometidas a este tratamiento para
asegurar la máxima estabilidad dimensional. El enfriamiento debería realizarse en
temperaturas cercanas – 90 ° C. La mayoría de las veces se utiliza para herramientas que
están recubiertos con PVD. El tratamiento sub-cero puede conducir a la generación de
grietas y debe ser llevado a cabo con pleno control técnico.
La nitruración:
El acero puede ser nitrurada para aumentar la resistencia al desgaste del endurecimiento
de la superficie. En el caso del acero GGD D2 nitruración no puede conducir a la
formación de la capa blanca por el debilitamiento de la superficie nitrurada. La dureza
máxima después de nitruración es el orden 1200HV.
EDM y molienda:
El acero GGD D2 es susceptible a la aparición de grietas después de estos
procesos. Cuando se realiza fuera de la caja, la electroerosión y rectificado pueden
causar retempers superficie, el deterioro del tratamiento térmico en la región y dar lugar a
la formación de grietas. En casos extremos puede causar la pérdida de la herramienta. Si
es necesario realizar una nueva revenido después de herramienta de acabado.
ACEROS (O)
APLICACIONES

El utillaje de acero GGD O1 se utiliza en aplicaciones y herramientas de conformación en

frío y periféricos donde requiere alta resistencia al desgaste, sobre todo en la hoja de
corte. normalmente se emplea en la obra de acero de metales no ferrosos y metales,
herramientas para trabajar la madera, las matrices de porcelana, instrumentos de
medición de alta estabilidad dimensional, tales como medidores de dureza, normas,
reglas, taladros, cuchillos tijeras, rebarbadores fría , cortadores, punzones, machos, Split
muere.

TRATAMIENTO TÉRICO

El alivio de tensión: En las herramientas de formas complejas, la eliminación de material

heterogéneo en desbaste, cambios repentinos en secciones, etc., debe llevarse a cabo el
tratamiento de alivio de tensión para minimizar las variaciones dimensionales y forma
durante el temple y revenido. El tratamiento debe ser de entre 500 a 600 ° C durante al
menos dos horas y, a continuación, enfriar lentamente en el horno a 300 ° C y luego el
aire en calma.
Temple: 
Precalentar el horno a 600 ° C. Austenize de temperatura entre 790 – 820ºC y enfriar en
agua. El calor durante 1 hora por cada 25 mm de espesor y añadir 1 hora adicional por
cada 25 mm. Aceite caliente fría con agitación, en aire en reposo en un baño de sal
fundida a aproximadamente 200 ° C. A continuación, enfriar el aire en calma.
Templado: 
Debe hacerse inmediatamente después del temple cuando la temperatura alcanza
aproximadamente 70ºC La temperatura de templado se debe seleccionar de acuerdo con
la dureza especificada. Como este acero no tiene endurecimiento secundario, revenido
debe estar alrededor de 200 ° C durante dureza entre 59-61 HRC, pero nunca por debajo
de 180 ° C Para este uso como una guía por debajo de la curva de templado. Mantener la
temperatura de revenido durante al menos 1 hora por cada 25 mm de espesor. El uso de
un mínimo de 2 horas. El doble revenido se recomienda para una mayor estabilidad
dimensional.
El enfriamiento de 820ºC. Revenido doble de 2 horas cada una.
EDM y molienda: 
El acero GGD O1 es susceptible a la aparición de grietas después de estos
procesos. Cuando se realiza fuera de la caja, la electroerosión y rectificado pueden
causar retempers superficie, el deterioro del tratamiento térmico en la región y dar lugar a
la formación de grietas. En casos extremos puede causar la pérdida de la herramienta. Es
importante eliminar la capa retemperada antes de su uso. Preferiblemente realizar un
nuevo temple después de terminar herramienta para el alivio del estrés. En este caso la
temperatura es de 50 ° C más baja que la revenimiento. Têmpera de 820ºC. Revenido
doble de 2 horas cada una

ACEROS (S)
APLICACIONES
Se utiliza en la fabricación de cinceles, cinceles, cuchillos para cortar placas de acero,
muere por estampación, estampación en frío. En el trabajo en caliente se utiliza en
punzones, cuchillos para moler, martillos de apoyo para la forja, moldes para plásticos,
martillos neumáticos, herramientas para la represión y ejercicios concretos.
TRATAMIENTO TÉRMICO

El alivio de tensión: 
En las herramientas de formas complejas, la eliminación de material heterogéneo en
desbaste, cambios repentinos en secciones, etc., debe llevarse a cabo el tratamiento de
alivio de tensión para minimizar las variaciones dimensionales y forma durante el temple y
revenido. El tratamiento debe hacerse a una temperatura de 650 ° C durante al menos 1
hora para cada 25 mm y a continuación, enfriar el aire en calma.
El revenido: 
Al calentar durante la austenización a realizar el precalentamiento para asegurar la
uniformidad de la temperatura y minimizar la distorsión. Precalentar el horno a 650 °
C. Austenize a una temperatura entre 900 – 960ºC. El calor durante 1 hora por cada 25
mm de espesor y añadir 1 hora adicional por cada 25 mm. Preferentemente aceite de
refrigeración.

Templado: 
Debe hacerse inmediatamente después del temple cuando la temperatura alcanza
aproximadamente 70ºC La temperatura de templado se debe seleccionar de acuerdo con
la dureza deseada. Para ello utilizar la curva de templado para la orientación a
continuación. Mantener la temperatura de revenido durante al menos 1 hora por cada 25
mm de espesor y usados al menos el doble de templado. Este acero puede ser un nivel
de dureza de 40-56 HRC temperamento. Mayores temperaturas de revenido, menor
dureza, conducen a una mayor resistencia a la fractura. Cuando la herramienta está
sufriendo el tratamiento de nitruración superficial o recubrimiento, se debe optar por
revenido a alta temperatura.
El enfriamiento de 950 ° C. revenido doble de 2 horas cada una.

ACEROS (W)
CARACTERÍSTICAS Acero grado herramienta al carbón, de temple al agua. Capaz de
lograr una dureza alta en la superficie con una dureza baja al núcleo.

APLICACIONES TÍPICAS
Herramientas para Cortar Madera
Machuelos
Herramientas de Repujado y Roscado
Herramientas de Embutido Punzones y Matrices para Trabajo en Frío
TRATAMIENTO TÉRMICO
Forjar:
1000-800°C (1830-1470°F) No forjar por debajo de 825°C (1520°F), enfriamiento lento en
horno o material termoaislante.
Recocido:
Calentamiento a 680-720°C (1250-1300°F). Enfriamiento en horno de 15 a 20°C (60 a
70°F) por hora, hasta 600°C (1110°F). Posterior enfriamiento al aire quieto.
Material recocido:
Calentar 600 a 650°C (1110-1200°F); mantener 2 horas después de calentamiento al
núcleo, enfriamiento lento en horno.
Material Templado:
Calentar 15-30°C (25-50°F) por debajo de la temperatura de revenido, mantener 2 horas
después de calentamiento al núcleo, enfriamiento lento en horno o al aire. Recomendable
para reducir las tensiones causadas por un extenso maquinado.
TEMPLE
Precalentar 500-600°C (930-1110°F); normalizar. Temple (Austenización) 780-800°C
(1440-1470°F); mantenimiento a temperatura de temple 10 a 20 minutos.
Enfriamiento: Al agua.
Revenir
Debe llevarse a cabo inmediatamente después del temple. Preferentemente dar doble
revenido con un tiempo de permanencia de 2 horas en cada revenido

Aceros (H)
APLICACIONES
La combinación de sus propiedades, especialmente a temperaturas elevadas hace que el
acero H13 GGD apropiado utilizar en muchas aplicaciones diferentes, tales como matrices
de forja en caliente en prensas, moldes para aleaciones de aluminio de extrusión, de
fundición a presión o de gravedad aleaciones no lo hacen , polímeros ferrosos moldes de
inyección abrasivos tales como termoestable.

TRATAMIENTO TÉRMICO

El alivio de tensión: En las herramientas de formas complejas, la eliminación de material

heterogéneo en desbaste, cambios repentinos en secciones, etc., debe llevarse a cabo el
tratamiento de alivio de tensión para minimizar las variaciones dimensionales y forma
durante el temple y revenido. El tratamiento debe ser de entre 550 a 650 ° C durante al
menos 2 horas y después enfriar lentamente en el horno a 200 ° C, a continuación, al aire.
Temple: austenize de la temperatura de 1020ºC. El calor durante 1 hora por cada 25 mm
de espesor y añadir 1 hora adicional por cada 25 mm. El aire frío, aceite caliente, baño de
sal o de presión de nitrógeno en un horno de vacío. Durante el calentamiento a la
austenización se debe realizar 2 de precalentamiento para asegurar la uniformidad de
temperatura y minimizar las distorsiones. El enfriamiento debe ser apropiado para el
tamaño y la geometría de las herramientas.
Templado: Debe hacerse inmediatamente después del temple cuando la temperatura
alcanza aproximadamente 70ºC La temperatura de revenido debe ser superior a 550 ° C
para evitar comprometer la resistencia a la fractura. Por lo general, utiliza
aproximadamente 610ºC durante una dureza típica de 45 HRC, recomendado por la
«North American Die Casting Asociación» de baja presión de fundición de aluminio. Para
otros niveles de dureza para seleccionar la temperatura de revenido de acuerdo con acero
típico de esta curva. Cuando el material se nitrurada posteriormente la temperatura de
revenido debe ser 50 ° C superior a la temperatura de nitruración.
El enfriamiento de 1020ºC. revenido doble de 2 horas cada una.
La nitruración: Este tratamiento aumenta la resistencia al desgaste por el
endurecimiento. La capa nitrurada puede ser diseñado para tomar o no la capa blanca. La
selección de la capa apropiada depende de la aplicación de la herramienta. En general, la
dureza máxima después de nitruración es el orden 1000HV. Los perfiles de refuerzo
después de proceso de nitruración, superficies con y sin capa blanca se muestran a
continuación

Conclusiones y referencias electrónicas.

En este tema pudimos llegar a la conclusión de que el acero ha existido desde hace
mucho tiempo atrás y lo hemos ido mejorando para satisfacer las necesidades del hombre
y ha evolucionado tanto que podemos obtener diferentes aleaciones de acero para
utilizarlo en diferentes actividades y para esto debemos clasificar cada tipo de acero.

https://waldunsteel.com/es/products/acero-t1/#:~:text=Forja%20de%20acero
%20T1,inferior%20a%20950%20%C2%B0%20C.
https://waldunsteel.com/es/como-comprar-t1-acero-de-alta-velocidad/
https://www.scribd.com/document/378518451/Analisis-Estructural-t1-Acero-Grupo
https://es.steelpurchase.com/m2-skh51-13343-acero/#:~:text=El%20acero%20M2%20se
%20precalienta,ba%C3%B1o%20de%20sal%20o%20aceite.
https://villalaminados.com/como-se-hace-el-acero/
https://www.3mvet.eu/es/news/6-pasos-del-proceso-de-fabricaci%C3%B3n-de-acero-
moderno
https://blog.deacero.com/proceso-de-la-produccion-de-acero-en-mexico
https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn101.html
https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn101.html
https://www.edu.xunta.gal/espazoAbalar/sites/espazoAbalar/files/datos/1464947174/
contido/428_clasificacin_de_los_aceros.html