DESARROLLO DEL PROCESO DE MANUFACTURA DE UN RODETE DE TURBINA

FRANCIS SECCIONADO USANDO CNC

Estudiante: Jhojan Arley Varela Carabali

Director: José Isidro García Melo
Co Director: Sara Aida Rodríguez Pulecio

1. RESUMEN DEL PROYECTO:

El presente trabajo de grado comprende la especificación del proceso de manufactura de un

rodete de turbina Francis seccionado y acoplado mediante tornillería, siguiendo la norma ASME
Y14.5M. Igualmente, se diseñaran o seleccionaran los dispositivos necesarios para la
manufactura. Además, se verificará el procedimiento desarrollado, realizando un modelo metálico
del proceso; que evidencie la funcionalidad del ensamble y su integridad mecánica, utilizando
como método de manufactura el control numérico computarizado (CNC), mediante una fresadora
con cinco ejes de operación.

2. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO:

2.1 Planteamiento de la pregunta o problema de investigación y su justificación en

términos de necesidades y pertinencia:

Actualmente, en Colombia la energía eléctrica es generada principalmente mediante centrales

hidroeléctricas, con un aporte superior al 60% [1]. Debido a la geografía nacional, centrales
hidroeléctricas de embalse y a filo de agua son los tipos de mayor frecuencia usados en nuestro
país. La principal diferencia entre estas dos alternativas se centra en el tratamiento de la reserva
de energía hidráulica. En la primera, el agua que posteriormente se va a utilizar para generar
energía eléctrica es represada. Mientras que, en la segunda alternativa se utiliza el caudal y la
energía potencial natural del afluente para generarla. En términos generales, las hidroeléctricas
a filo de agua son consideradas pequeñas centrales.

Uno de los principales problemas de las pequeñas centrales radica en la incapacidad técnica de
proteger los rodetes de las turbinas mediante tratamientos termoquímicos o aplicación de
recubrimientos por proyección térmica de forma completa. Esto es especialmente crítico una vez
que estos elementos son los que soportan la mayor carga mecánica, debido a la interacción
directa con el fluido. Los tratamientos termoquímicos no se pueden realizar en Colombia, ya que,
por el tamaño de este tipo de rodetes, no pueden ingresar en los hornos que se tienen en el país
para estas aplicaciones y en el caso de los recubrimientos, estos no llegan a todas las superficies
del rodete. Como resultado, los elementos constitutivos del rodete no tienen una resistencia al
degaste óptima para su funcionamiento y por lo tanto, se ven expuestos a un deterioro severo.
Esto conlleva a un aumento en los costos de mantenimiento, además de la disminución de su
eficiencia de funcionamiento y disponibilidad [2]. Por lo tanto, el presente trabajo plantea
manufacturar un rodete seccionado, con base en la patente No. 36658, denominada “rodete
seccionado para bombear algún fluido o transformar la energía en potencia mecánica en un eje”

1
[3], obtenida por el consorcio Univalle-Celsia por medio del Grupo de investigación en Fatiga y
Superficies, el cual soporta este trabajo de grado. La fabricación de rodetes con esta técnica
permitirá la realización de distintos tratamientos termoquímicos como la nitruración o la aspersión
con recubrimientos cerámicos HVOF (High Velocity Oxigen Fuel). Además de disminuir los
tiempos de mantenimiento.

La mayoría de los rodetes son manufacturados mediante procesos de fundición o forjado, unidos
por soldadura. Métodos que requieren de un maquinado posterior para obtención de su geometría
final. Con el presente trabajo se plantea utilizar como método de manufactura el CNC a partir de
bloques forjados, ofreciendo una técnica de mayor eficiencia en el control de los parámetros de
manufactura o producción de rodetes, además de afectar positivamente las propiedades
mecánicas de los elementos.

2.2 Marco teórico y estado del arte:

2.2.1 Geometría del rodete

El consorcio Univalle-Celsia desarrolló la geometría de un rodete de turbina Francis seccionado,

compuesto por cuatro grupos de piezas: conjunto de álabes, tapa banda, tapa corona y brida
(figura 1). Los álabes permanecen unidos mediante el acoplamiento con la tapa banda, adyacente
al tubo de descarga; mientras que la tapa corona los une en el lado contiguo al generador de la
turbina. Además, una brida; unida directamente a la tapa corona, conecta todo el sistema con
el eje del generador. El rodete cuenta con 0,622 metros de altura y 1,27 metros de diámetro
aproximadamente [4].

Tapa Corona Conjunto de Álabes Tapa Banda

Figura 1. Geometría del rodete [4]

2
La fabricación de un rodete con la geometría propuesta, facilita la accesibilidad a todas las áreas
del elemento, lo que garantiza la aplicación de tratamientos superficiales como el HVOF o la
nitruración por plasma. Además, los álabes como elementos desacoplables, permiten la
reparación individual de los álabes en caso de desgaste no homogéneo o daño [4].

Los componentes son acoplados mediante pines y tornillos, asegurando cada uno de los álabes
a la tapa de la corona y a la tapa de la banda, los álabes no están conectados entre sí. Los pines
asumen el esfuerzo cortante en las uniones, ocasionado por las fuerzas inerciales que tienden a
separar los componentes. Los tornillos son utilizados para garantizar que el rodete se mantenga
ensamblado. En la figura 2A se presenta el detalle de ensamble de pines y tornillería para la tapa
de la banda, en la figura 2B se presenta el detalle de los acoples de pines y tornillería para la tapa
de la corona [4].

Figura 2: A) Acople de álabe seccionado con tapa banda B) Acople de álabe seccionado con
tapa corona [4].

Los pines de acople son fabricados del mismo material base del rodete y están roscados en su
interior, estos fijan los componentes de la junta mediante un acople cónico deslizante. Los pines
garantizan que el esfuerzo cortante generado debido a las fuerzas inerciales, justo en la zona de
contacto entre los elementos, no sea asumido por los tornillos. Así, los tornillos son roscados en
los pines y se acoplan al final en las secciones de los álabes. Por lo tanto, las tapas (corona y
banda) no tienen contacto directo con los sujetadores, por el contrario, los pines son los
encargados de transmitir la precarga a las tapas. El desmontaje de estos elementos se realiza
desajustando el tornillo de fijación y utilizando una varilla roscada para extracción, en la figura 3
se muestra el detalle del pin de acople y sus características [4].

3
 Perforaciones para
extracción

Pin

Tornillo de acople

Figura 3. Detalle del sistema de acople de los álabes seccionados [4]

2.2.2 Control numérico computarizado

El CNC es una herramienta de automatización utilizada principalmente en máquinas

herramientas. Dirige los procesos de maquinado por medio de control numérico: comandos
representados en números, letras y símbolos. Las piezas o trabajos, son realizados de forma
automática o semiautomática mediante un ciclo de instrucciones numéricas. Las instrucciones
pueden ser almacenadas y utilizadas en trabajos posteriores [5]. Así, el control numérico es un
sistema versátil, empleado para realizar distintas operaciones incluyendo torneado, fresado y
soldado.

El sistema CNC lo componen una unidad de control, una unidad de energía y una unidad
operadora. La unidad de control procesa la información y la transmite al resto de las unidades por
medio de tres mecanismos: la Interfaz hombre - máquina (MMI), el núcleo del control numérico
(NCK) y el control lógico programable (PLC). El MMI posibilita la comunicación del usuario con la
máquina, permitiendo la estructuración y modificación de los comandos de operación, además
de mostrar las condiciones en las que se opera. El NCK es el núcleo del sistema de control,
encargado de interpretar el programa elaborado en el MMI y poner en funcionamiento cada uno
de los mecanismos del proceso. Por último, el PLC se encarga de controlar la posición de la
herramienta, la velocidad del husillo, la posición de la pieza de trabajo, además de recibir señales
de entrada que indican el comportamiento de la máquina [6].

La unidad de energía, es la encargada de recibir las señales de control por medio del sistema de
manejo, compuesto por un servomotor que rige la velocidad y el torque de operación. Por último,
utilizando un medio de transmisión de potencia, se transfiere la energía a las herramientas
móviles de la máquina (unidad operadora). En la Figura 3 se muestra un esquema del sistema
CNC.

4
 Figura 4. Componentes de un Sistema CNC

La unidad operadora trabaja normalmente en tres ejes de operación o grados de libertad,

referenciados por medio del plano cartesiano en las direcciones “x” “y” y “z”. La herramienta de
corte se desplaza a lo largo de estos ejes, mientras la pieza de trabajo permanece estática. En
casos particulares, donde la pieza final es compleja, no es posible maquinar usando solo tres ejes
de operación. En consecuencia, se adicionan uno o dos grados de libertad más: rotación con
respecto a algunos de los tres ejes iniciales. Los movimientos adicionales se
configuran mediante el mecanismo soporte de la pieza, lo que se traduce en una pieza de trabajo
móvil.

El proceso de fabricación utilizando manufactura asistida por computador (CAM) inicia con los
planos de fabricación, en donde se indica el dimensionamiento y las tolerancias requeridas para
la producción de las piezas, siguiendo normas concretas. De acuerdo con la norma ASME Y14.5-
2009, la función del dimensionamiento geométrico y la tolerancia (GD&T) es detallar la intención
de ingeniería de piezas y ensamblajes. El empleo apropiado de GD&T garantizará que la parte
definida en el dibujo tenga la forma, el ajuste (dentro de los límites) deseados y la función con las
tolerancias más grandes posibles. GD&T puede agregar calidad y reducir costos al mismo tiempo
a través de la eficiencia [7]. El dimensionamiento de las piezas establece los planos de referencia
de la máquina herramienta durante del proceso de manufactura.

Siguiendo el proceso de manufactura. La selección de las herramientas de sujeción y corte de la

pieza, se determinan de acuerdo a las operaciones a realizar, el material, la velocidad de
operación, además de la geometría de trabajo inicial. Por último, en la Interfaz hombre – máquina
se coordinan las operaciones por medio de códigos G/M: códigos de programación que controlan
los movimientos de la herramienta y la velocidad del eje, además de opciones auxiliares como
los cambios de instrumentos y la aplicación de refrigerante [8]. Las líneas de código deben seguir
la siguiente secuencia:

1. Selección de la herramienta de corte.

2. Encendido y selección de velocidad del eje.

5
3. Encendido del dispositivo refrigerante.
4. Posición inicial de la herramienta.
5. Proceso de corte.
6. Apagado del dispositivo refrigerante.
7. Regreso de la herramienta a la posición inicial y selección de una nueva.

Las líneas de código se especifican mediante letras, números y símbolos. La letra T se utiliza
para preparar y seleccionar la herramienta, por lo tanto T01 indica el uso de la herramienta
número uno. La mayoría de las instrucciones se ejecutan mediante los códigos G y M [8]. Los
códigos G identifican el tipo de actividades que la máquina ejecuta: la posición de la herramienta
de acuerdo al plano cartesiano, la trayectoria y la velocidad de la trayectoria. Los códigos M
establecen operaciones diversas como: activar y desactivar el flujo de refrigerante o controlar la
velocidad de giro de la herramienta. Todas las instrucciones son interpretadas por el NCK y
enviadas al PLC. De esta manera, se coordina la unidad de energía y posteriormente la unidad
operadora, la cual ejecuta las actividades de control y mecaniza la pieza de trabajo.

2.2.3 Estado del arte y antecedentes

La fabricación de rodetes de turbinas Francis se basó inicialmente en la manufactura de una sola

pieza fundida. Debido al crecimiento de la demanda energética, se necesitaron turbinas de mayor
tamaño y por lo tanto, se aumentó la dificultad de fundir totalmente la pieza. Lo que condujo a la
división del rodete y a su manufactura por partes, para posteriormente ser unidas por soldadura
[9]. Además de la fundición también se fabricaron los elementos del rodete mediante forjado, la
fundición en contraste con la forja proporciona piezas con menor resistencia al desgaste y a la
fatiga, debido a los poros y a las micro grietas generadas durante el proceso [10] [11].

Aunque, actualmente se producen rodetes usando fundición o forjado por partes, la fabricación
ha evolucionado a una manufactura totalmente automatizada [8]. La aparición de nuevas
tecnologías como la integración CAD/CAE/CAM, permitió desarrollar nuevos modelos de rodetes
diseñados a partir de CFD (Computational Fluid Dynamics) y disminuyó el tiempo consumido
para la fabricación. Después del análisis CFD, el modelo sólido es generado a partir del diseño
asistido por computador (CAD) y el análisis mecánico se realiza por el mismo entorno de diseño.
El modelo generado se utiliza en la manufactura asistida por computador (CAM) para crear los
códigos NC que se utilizan en el mecanizado. Actualmente, las geometrías complejas generadas
por el proceso requieren la implementación de fresadoras CNC de cinco ejes. [12] [13]

Strohmer y Winkler fueron pioneros en la utilización de modelos CAD/CAM al fabricar en 1986 un

álabe móvil para turbinas axiales. Para optimizar la fabricación de los álabes se aplicó la
tecnología CAD / CAM. El flujo de datos desde el modelo CAD del álabe es enviado al sistema
CAM, que representa la superficie del álabe en una forma matemática y calcula las trayectorias
de la herramienta, que posteriormente son enviadas a la fresadora CNC de cinco ejes. Mediante
la aplicación de la tecnología CAD / CAM en los álabes hidráulicos, se redujo el tiempo para el
diseño y la fabricación, al mismo tiempo se mejoró la calidad y la precisión de los álabes del
rodete. [14]

En 2013, Fatma Ayancik investigó sobre el proceso de diseño y la metodología de manufactura

de una turbina Francis para la central hidroeléctrica Yuvacik Hydro en Turquía. La investigación
concluyó en la utilización de tecnología CNC para la fabricación de álabes y evidenció la

6
necesidad de utilizar cinco ejes de operación. El uso de control numérico aseguró la fabricación
de perfiles con mayor precisión [13].
.
En la ciudad de Montreal (Quebec), se desarrolló un proceso para la fabricación de álabes con
distintas configuraciones. La iniciativa surgió debido a las variaciones del perfil hidráulico y el
tamaño de los álabes en los rodetes, según las condiciones hídricas del lugar de operación. La
investigación propuso la manufactura de los álabes mediante una fresadora CNC de cinco ejes y
una forma final dada por el proceso de estampado, mediante un dado reconfigurable [15]. Así, se
han realizados distintos proyectos e investigaciones que involucran el uso de máquinas de control
numérico en la fabricación de rodetes, especialmente en la manufactura de los álabes.

Como síntesis de los procedimientos empleados en los anteriores trabajos para solucionar las
dificultades que surgieron están: la estrategia utilizada para la manufactura CNC de rodetes
Francis se fundamentó en la generación de trayectorias de la herramienta para mejorar la
eficiencia y controlar las desviaciones en el mecanizado. Las trayectorias se configuraron
mediante un entorno virtual de mecanizado CN, la planificación del recorrido de la herramienta
generalmente se define para seguir las especificaciones de tolerancias, la rugosidad y la
ondulación del álabe. Se evidencio que el mecanizado con fresadoras de 5 ejes, en contraste con
fresadoras de 3 ejes, es más productivo (se requiere menos tiempo para la manufactura) y el
acabado superficial generado es considerablemente mejor. Pero, también se concluyó que la
utilización de cinco ejes tiene problemas tecnológicos más complejos, como algoritmos altamente
intrincados para la detección de colisiones. [13]

Por lo tanto, se desarrolló una técnica para resolver los problemas complejos en ingeniería y
hacerlos viables en tecnología. Las técnicas de fabricación desarrolladas incluyen principalmente:
(1) diseño digital y modelado tridimensional de un álabe según los requisitos de fabricación; (2)
localización asistida por computadora para la posición y configuración de los álabes mediante
una medida tridimensional; (3) estrategia de mecanizado y planificación de la trayectoria de la
herramienta con la ayuda del análisis geométrico asistido por computadora; (4) generación de
trayectoria de la herramienta de mecanizado de 5 ejes para diferentes superficies de un álabe
con método de velocidad de corte adaptable y control de errores; (5) simulación por computadora
para el mecanizado de una alabe para verificar las ranuras de corte y las colisiones entre la
máquina herramienta, los accesorios y el álabe; (6) inspección asistida por computadora y
evaluación del error de mecanizado para las superficies del álabe. Con la combinación correcta
de las técnicas de fabricación anteriores, los álabes de la turbina Francis pueden fabricarse de
manera rentable y productiva, y se ha demostrado que se puede lograr una mayor eficiencia y
una mejor precisión del acabado de las superficies en la fabricación de álabes de mayor tamaño.
[13]

Modelos de rodetes fabricados por partes y posteriormente ensamblados utilizando sujetadores

(pernos y tornillos) han sido reportados por Kristoffer Rundhaug en su tesis “Development of new
mechanical design of model turbines”. Donde se detallan nuevos diseños mecánicos de turbinas
Francis. En Noruega el 99% de la energía eléctrica es generada mediante hidroeléctricas
construidas en los años 60 y 70, la tesis de Rundhaug surge con la necesidad de actualizar y
reemplazar las turbinas antiguas. En el trabajo se detallan cuatro nuevos modelos de rodetes
basados en la turbina que opera en la hidroeléctrica Tokke. La configuración de rodetes pernados
tuvo como propósito la investigación de diferentes tipos de alabes, para evaluar su desempeño
en el laboratorio [16].

7
La tesis de Rundhaug concluye con un diseño propuesto para la turbina del laboratorio: un rodete
formado por tres elementos: banda, corona y sección de álabes, ensamblados mediante pernos
(Figura 5). Algunas desventajas del diseño son la geométrica compleja de las secciones de
álabes, pero, la configuración del ensamble evidenció la rigidez de todo el mecanismo [16].

Figura 5. Turbina desarrollada para el laboratorio de la Universidad Noruega de Ciencia y

Tecnología (a) diseño del alabe (b) vista explosionada del rodete. [16].

La turbina propuesta por Rundhaug es una turbina de prueba de laboratorio, es decir, no se ha

verificado su funcionamiento bajo condiciones reales de operación. Actualmente, la única turbina
con rodete seccionado y unido mediante pernos se encuentra en funcionamiento dentro de la
planta Cahua de Perú. La turbina fue desarrollada por la empresa Noruega DynaVec y permite la
aplicación de procedimientos como el HVOF [17].

El rodete DynaVec fue desarrollado con la siguiente configuración: los álabes son
manufacturados con bridas que aseguran su ajuste a las demás piezas. La banda y la corona son
maquinadas con ranuras en su superficie donde encajan perfectamente las bridas de los álabes
(Figura 6). Las ranuras permiten el ensamble posterior a una reparación, así, el rodete se puede
montar y desmontar fácilmente usando herramientas convencionales [4] [17].

En Colombia, la Universidad del Valle en conjunto con la empresa EPSA-CELSIA patentó un

modelo de rodete seccionado para ser implementado en la hidroeléctrica Amaime (Palmira). Para
finalizar el proyecto se necesita desarrollar el proceso de manufactura del modelo. Debido a la
complejidad del rodete diseñado y a los antecedentes sobre la utilización de CNC como método

8
de manufactura, es necesaria la implementación de una máquina de control numérico de cinco
ejes.

Figura 6: Componentes de un rodete pernado [4]

2.3 Objetivos:

2.3.1 Objetivo general

Diseñar e implementar el proceso de manufactura de un rodete de turbina Francis seccionado
mediante control numérico computarizado (CNC), utilizando una fresadora con cinco ejes de
operación.

2.3.2 Objetivos específicos

1. Definir los requerimientos funcionales del proceso de manufactura con base en la norma
ASME Y14.5M para un rodete de turbina seccionado.
2. Especificar el proceso de manufactura del rodete para turbina Francis teniendo en cuenta
los requerimientos funcionales.
3. Diseñar o seleccionar los dispositivos de manufactura necesarios para la implementación
del proceso especificado.
4. Implementar el proceso considerando el uso de una fresadora de control numérico
computarizado con cinco ejes de operación.

9
2.4 Metodología propuesta
La Tabla 1 detalla el orden de las actividades necesarias para cumplir con los objetivos
propuestos. Al final de cada etapa se suministrará un entregable como síntesis de las actividades
realizadas.

Tabla 1. Metodología propuesta para el proceso de manufactura de un rodete Francis seccionado

Objetivo Actividades ¿Cómo? Entregable
De acuerdo al ensamble y a
las interacciones entra cada
Determinación del tipo de
una de las tres piezas (tapa
ajustes.
banda, sección de alabe y tapa
Definir los requerimientos
corona).
funcionales del proceso de
Especificación de las Mediante los ajustes
manufactura con base en la norma Planos de
tolerancias. determinados se establecen
ASME Y14.5M para un rodete para fabricación
los rangos de tolerancias para
turbina seccionado.
cada pieza.
Utilizando la norma para el
Realización de los planos dimensionamiento y
de fabricación. especificación de tolerancias
ASME Y14.5M
De acuerdo a la geometría final
Precisar las operaciones
de cada una de las partes y a
de maquinado y las
la pieza de trabajo inicial
herramientas necesarias.
(forjada).
Especificar un proceso de Modelar las distintas
manufactura del rodete para Establecer la secuencia de secuencias y elegir la mejor Manual con
turbina Francis teniendo en cuenta las operaciones. mediante una matriz de ruta de
los requerimientos funcionales. decisión manufactura
Fijar los códigos que
configuran las distintas
Crear el código G/M. operaciones descritas en la
secuencia seleccionada
mediante el software Mach3.
Definir el modo de sujeción De acuerdo a la ruta de
de la pieza. manufactura escogida.
Especificar los Detallar el tamaño mínimo
requerimientos de la necesario, el tamaño máximo
herramienta. disponible, el presupuesto y el
posicionamiento del
mecanismo en la fresadora.
Determinar el instrumento Escoger los dispositivos que
adecuado cumplen los requerimientos y Especificació
Diseñar o seleccionar las se encuentran n de
herramientas de sujeción comercialmente, para fabricación o
necesarias para la implementación posteriormente, seleccionar el compra de
del proceso especificado. más adecuado mediante una las
matriz de decisión. herramientas
Diseñar la herramienta de De acuerdo a los de sujeción
sujeción requerimientos descritos
anteriormente, se propone una
geometría inicial y se evalúa su
fabricación. Si la fabricación es
compleja o sobrepasa el
presupuesto, se modifican
partes de la geometría hasta
encontrar la solución final.

10
 Fabricación de algunas piezas
usando métodos
convencionales
Pre-alistamiento para la
Implementar el proceso Compra de las herramientas de
implementación del
considerando el uso de una corte y de la pieza de trabajo
proceso
fresadora de control numérico inicial. Y su posterior Parte de
computarizado con cinco ejes de posicionamiento en la máquina rodete
operación. herramienta. fabricado
Seguir la ruta de
Aplicar el proceso de
manufactura descrita en el
manufactura
manual usando control
desarrollado
numérico

2.5 Impactos esperados a partir del uso de los resultados:

Se espera que con los resultados obtenidos al finalizar el proyecto, se obtengan distintos impactos
favorables en el país a mediano y corto plazo. Las características de estos impactos se muestran
en la Tabla 2.

Tabla 2. Impactos esperados:

Plazo (años) después de
Impacto finalizado el proyecto: corto Indicador
Supuestos
esperado (1-4 ), mediano (5-9), largo (10 verificable
o más)
Número de
centrales
Consolidación de hidroeléctricas Interés de las
una nueva Mediano que operen con empresas por la
tecnología un rodete de nueva tecnología
turbina Francis
seccionado.
Implementación Un rodete
del proceso de fabricado
manufactura usando el
proceso de
manufactura Finalización del
Corto
desarrollado proyecto
para una
pequeña central
hidroeléctrica
de CELSIA

11
2.6 Impacto ambiental del proyecto

Es evidente que la materia prima necesaria para fabricar los rodetes, en este caso el acero,
provoca grandes impactos ambientales, como el uso de altos hornos que liberan grandes
concentraciones de gases de efecto invernadero, como el dióxido de carbono o el dióxido de
azufre, principal causante de la lluvia ácida [18]. También es importante tener en cuenta la
contaminación auditiva que emiten las industrias del acero o siderúrgicas, la cual afecta
principalmente al personal de producción de la planta. Y aunque todos estos impactos
ambientales no se mitigan con la implementación del proyecto. Al poner en funcionamiento este
tipo de rodete, el cual tendrá una resistencia al desgaste mayor a los utilizados actualmente en
las pequeñas centrales hidroeléctricas, se espera una mayor disponibilidad de la máquina con
alta eficiencia mecánica, lo que se traducirá en una mejor utilización de los recursos naturales
empleados en este tipo de centrales y una disminución de la contaminación generada en las
reparaciones.

2.7 Cronograma de actividades

De acuerdo a las tareas planteadas para concluir el proyecto, se estableció el tiempo para el
cumplimiento y la entrega de cada una de las actividades (Tabla 3). El trabajo está planeado
para 10 meses de duración desde la aprobación del proyecto por el comité de programa de
ingeniería mecánica.

Tabla 3. Cronograma de actividades

12
3. PRESUPUESTO
En la Tabla 4. Se plantea el costo asociado del proyecto, los valores presentados están en miles
de pesos. También se detallan los costos de personal (Tabla 5), equipos y software (Tabla 6) y
materiales (Tabla 7). Además de las fuentes para la financiación del proyecto (Tabla 8).

Tabla 4. Presupuesto total del proyecto

FUENTE
RUBRO
ESPECIE EFECTIVO TOTAL
PERSONAL 14100 14100
EQUIPOS 13570 325 13895
SOFTWARE 690 690
MATERIALES 450 450
TOTAL 28360 775 29135

Tabla 5. Costo de personal del proyecto

FUNCIÓN RECURSOS
NOMBRE DE LOS FORMACIÓN DENTRO DEL DEDICACIÓN
PARTICIPANTES ACADÉMICA PROYECTO (h/s) ESPECIE EFECTIVO
José García M. PhD Director 3 4.700
Sara Rodríguez P. PhD Co-director 1 1.600
Estudiante de
Jhojan Varela C. ingeniería
mecánica Autor 10 7.800
TOTAL 14.100 0

Tabla 6. Costo de equipos y software

RECURSOS
EQUIPO O SOFTWARE
ESPECIE EFECTIVO
Computador 1.800
CNC 11.770
Software Mach 3 690
Autodesk Inventor 0
Herramienta de sujeción 200
Herramientas de corte 115
TOTAL 14260 325

13
 Tabla 7. Costo de materiales
RECURSOS
MATERIALES JUSTIFICACIÓN
ESPECIE EFECTIVO
Pieza de aluminio Principal materia prima para la
forjado manufactura 400
Aceite lubricante Esencial para el maquinado de la pieza 50
TOTAL 0 450

Tabla 8. Fuentes de financiación

RECURSOS
FUENTE
ESPECIE EFECTIVO TOTAL
Jhojan Arley Varela Carabalí 9600 9600
Grupo de Investigación en
Fatiga y Superficies – 6300 775 7075
Universidad del Valle
José Isidro Gracia Melo 12460 12460
TOTAL 28360 775 29135

4. REFERENCIAS

[1] N. Niño, C. Valles y C. Peréz, «Boletín estadístico de minas y energía 2012 -2016,» UPME,
2016.
[2] L. A. Teran, R. D. Aponte, J. J. Coronado, J. A. Ladino, S. A. Rodríguez, C. V. Roa y J.
Muñoz, «Analysis of economic impact from erosive wear by hard particles in a run-of-the-
river hydroelectric plant,» Energy, vol. 113, pp. 1188-1201, 2016.
[3] C. C. S. E. Universidad del Valle, «Rodete seccionado para bombear algún tipo de fluido o
transformar la energía hidráulica en potencia mecánica en un eje». Colombia Patente
36658, 26 Octubre 2017.
[4] J. D. Pérez, Diseño mecánico de un rodete tipo Francis expuesto a desgaste severo,
Universidad del Valle, 2018.
[5] A. Overby, CNC Machining Handbook: building, programming and implementation, New
York: McGraw-Hill, 2011.
[6] S. H. Suh, S. K. Kang, D. H. Chung y I. Stroud, Theory and Design of CNC Systems,
Springer Science & Business Media, 2008.
[7] D. M. Sandoval y R. Guerrero, MATERIAL DE APOYO PARA LA APLICACIÓN DE LOS
CONCEPTOS DE TOLERANCIAS DIMENSIONALES Y GEOMÉTRICAS BASADO EN LA

14
 NORMA ASME Y14.5M 2009. MEDIANTE EL PROGRAMA CAD SIEMENS NX, Bogotá
D.C: Universidad Distrital Francisco José de Caldas, 2019.
[8] K. Evans, Programming of CNC Machine, Connecticut: Industrial Press, 2016.
[9] H. Toonoka, S. Fukasu, M. Kawano, T. Jimbo, T. Okuni y H. Ito, «Welded type francis
runner». U.S Patente 3.797.965, 19 Marzo 1975.
[10] R. Koirala, S. Chitrakar, A. Panthee, H. P. Neopane y B. Thapa, «Implementation of
Computer Aided Engineering for Francis Turbine Development in Nepal,» International
Journal of Manufacturing Engineering, 2015.
[11] S. Kalpakjian y S. R. Schmid, Manufactura, ingeniería y tecnología, Pearson educación,
2002.
[12] F. Ayancik, U. Aradag, E. Ozkaya, K. Celebioglu, O. Unver y S. Aradag, «Hydroturbine
Runner Design and Manufacturing,» International Journal of Materials, Mechanics and
Manufacturing, vol. 1, pp. 162-165, nº 2, 2013.
[13] D. L. Xi, H. Z. Qing, G. L. Qing y H. Ting, «Digital manufacture of large-grade hydro
turbine's blades,» Journal of Materials Processing Technology, vol. 209, pp. 4963-4969 nº
11, 2009.
[14] F. Strohmer y S. Winkler, «Design and manufacture of turbine runner blades using
CAD/CAM technology,» Proc. International Conference on Hydropower, pp. 1172-1180,
1985.
[15] Z. Feng, H. Champliaud y L. Mathieu, «INVESTIGATIONS OF A RECONFIGURABLE
PRESSING SETUP FOR MANUFACTURING BLADES OF LARGE FRANCIS TURBINES
RUNNERS FROM VERY THICK PLATES,» 2017.
[16] K. Rundhaug, «Development of new mechanical design,» Norwegian University of Science
and Technology, 2014.
[17] «xprt energy,» [En línea]. Available: https://www.energy-xprt.com/products/dynavec-francis-
runner-turbines-234997. [Último acceso: 14 Mayo 2020].
[18] J. R. Paredes, Incineración de metano con catalizadores de óxidos metálicos, 2004.

15