TP Integrador Final

Trabajo
Practico
Integrador.
Entrega: 23/11/2020
Alumnos: Cerrudo, Ayelen.

Estepa, Yamila.
Marquez, Marcelo.
Sauco, Magali.
Vivas, Alejandra
Trabajo Practico Integrador.
INDICE:
Apartado N°1:
1. Introducción.
2. Objetivos del Tp.
3. Presentación de la empresa.
4. Reseña histórica.
5. Organigrama.
I. Organigrama.
II. Roles y Responsabilidades.
III. Mano de obra.
6. Política.
7. Diagrama general de planta.
8. Descripción de la línea de producción.
I. Diagrama de procesos.
II. Maquinaria utilizada.
Apartado N° 2:
1. Introducción Sistema APPCC.

2. Definiciones
3. Límites legales.
4. Sistema de vigilancia.
I. Análisis de los peligros y riesgos del proceso productivo.
II. Análisis de los peligros y riesgos al consumidor.
III. Control sanitario
IV. Control de plagas.
5. Sistema de verificación.
6. Documentación y registros.
I. Investigación de eventos.
II. Acciones correctivas.
7. Plan de Monitoreo Ambiental.
I. Producción más Limpia.
8. Seguridad y Salud ocupacional.
9. Capacitación.
10. Cronograma de gestión.
I. Cronograma de mediciones ambientales.
II. Cronograma de capacitación.
Apartado N° 3:
Plan de emergencia.
Apartado N° 4:
Bibliografía.
Anexos:
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1. Introducción
Nuestra empresa VITAL S.R.L se dedica a la elaboración de leche, con la más alta calidad, nos
encontramos en la provincia de Córdoba (cabe destacar que esta provincia es una de la mayor
productora de lácteos en el país contando con 37% de concentración) distribuimos nuestro productos a
todo el país y también a otros países como Brasil, México, Chile entre otros. Creemos que es un trabajo
de todos los días, y superarnos cada vez más, para procurar satisfacer las necesidades de los
consumidores con productos de máxima calidad.
Nuestra misión es ser reconocida nacional e internacionalmente por su competitividad en calidad,

servicio al cliente y precios de comercialización.
Nuestra visión es ser la empresa láctea líder de Argentina a partir de la elaboración de productos, con un
nivel eficiencia similar al de los países más desarrollados en lechería. Para ello aplicamos el Sistema
APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos), este nos ayuda a determinar que un alimento
ha sido producido, transformado y utilizado de acuerdo a normas de seguridad e higiene.
Al aplicar el Sistema APPCC existe un elevado grado de seguridad sobre la inocuidad del producto
elaborado.
También creemos que tomar conciencia de que el Desarrollo sustentable es el único camino para
sobrevivir, teniendo en cuenta esto al comenzar el año 2005 implementamos Planes de Manejo
Ambiental en el uso de herramientas de Producción más Limpia, lo que nos ha permitido mejorar los
estándares de productividad, competitividad y rentabilidad con la disminución de riesgos para el ser
humano y el ambiente.
2. Objetivos.
En el presente documento nos enfocamos en la producción de leche ya que nos pareció algo
interesante, y que la consumición de leches es algo particular en cada hogar , por ello investigamos
sobre diferentes producciones y abarcamos este tema sellando nuestra propia elaboración basándonos
en los mejores métodos para explicar y reformar las medidas de dicha producción.
3. Presentación de la empresa.
UBICACIÓN:
Domicilio:
Localidad:
C.U.I.T. :
Teléfono:
Teléfono:
Email:
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Ubicación de la planta en circulo amarillo.
4. Reseña histórica.
VITAL SRL inició sus actividades en 1993 por lo cual ya cuenta con más de 26 años de presencia y
trayectoria en el mercado.
Desde el comienzo de nuestras actividades, nos especializamos la producción de leche envasada en caja
tetra pack .
Con el transcurso de los años hemos incorporado nuevas líneas de productos con el objetivo de proveer
a nuestros clientes una solución integral a sus necesidades. Contamos con un excelente grupo humano
el cual se capacita en forma permanente a fin de estar actualizado en los cambios e innovaciones
tecnológicas que se presentan en nuestro ámbito.
Nuestro objetivo principal es lograr una permanente mejora en nuestras actividades a fin de dar un
servicio que asegure una entrega en tiempo y forma con su correspondiente asesoramiento, soporte
técnico y su posterior servicio post-venta. La cumplimentación de las pautas mencionadas nos obliga a
un estricto cumplimiento de nuestro manual de garantía de calidad y procedimientos a fin de lograr
como meta final una satisfacción plena de nuestros clientes.
Es importante señalar además, que nuestros servicios están fortalecidos por contar con un stock
permanente de los principales productos de nuestra comercialización.
Estamos orgullosos de informar que desde el pasado 19 de Diciembre del 2006, el sistema de gestión de
calidad de VITAL SRL ha sido certificado según la norma IRAM-ISO 9001: 2000 y revalidado el mismo el
pasado día 28 de Diciembre de 2009 según IRAM 9001:2008.
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5. Organigrama.
I. Organigrama
II. Roles y Responsabilidades.
Gerencia:
Tiene dentro de sus múltiples funciones, coordinar todos los recursos a través del proceso
de planeamiento, organización dirección y control a fin de lograr objetivos establecidos.
La gerencia implica la coordinación de los recursos con los que cuenta la empresa, siendo estos los
humanos, tecnológicos, materiales y financieros.
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Recursos Humanos:
Tiene dentro de sus múltiples funciones:
 Organización y planificación de la plantilla.

 Reclutamiento de los Recursos Humanos de la empresa.
 Formación y selección del personal.
 Trámites administrativos
 Prevención de riesgos laborales.
Departamento de seguridad e Higiene y control ambiental:
Se encarga de Identificar y analizar los factores del ambiente de trabajo y las condiciones y medio
ambiente de trabajo (CyMAT) que puedan afectar la salud de los trabajadores. Conocer los procesos
productivos, las materias primas, insumos y productos y en función de ello, elaborar los procedimientos
de trabajo seguro para cada una de las tareas. Evaluar los resultados de los análisis de agua para uso
humano.
Corroborar el cumplimiento de la normativa en Seguridad y Salud en el Trabajo, proponiendo las

medidas preventivas adecuadas, identificando y evaluando los riesgos que puedan afectar a la salud en
el lugar de trabajo.
Servicio médico:
Promueve la salud entre los trabajadores., mediante la elaboración de un programa de salud, el servicio
médico de la empresa promueve y previene el desarrollo de enfermedades que causen daño físico o
influyan en el ausentismo laboral.
Toda persona dentro de la empresa debe recibir información sobre seguridad y salud en el trabajo por
parte del personal a cargo del servicio médico. Se debe elaborar un plan de regularización de
incumplimientos a partir del relevamiento general de riesgos laborales y demás instrumentos del mapa
de riesgos. Verificar y registrar exámenes médicos periódicos y prestaciones médicas que se efectúen a
los trabajadores, visitas según programas o planes de focalización, visitas y otras tareas programadas
anualmente en materia de prevención.
Departamento comercial y financiero:
Las responsabilidades van desde la contabilidad, el control de gestión, la tesorería, hasta la banca, la
gestión de patrimonios o incluso los mercados financieros.
El área comercial es una de las más importantes en la estructura de la organización, es la responsable de

procurar la relación con los clientes y de la consecución de los objetivos de venta, es decir, son la fuente
principal de ingresos.
El trabajo comercial, incluye el conjunto de actividades necesarias para hacer llegar al consumidor, los
bienes y servicios producidos por la empresa.
Es necesaria la aplicación de disciplinas de gestión como el marketing estratégico, la planificación, la

investigación de mercados, etc.
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El marketing se ha posicionado como una de las áreas funcionales indispensables la acción de búsqueda
de un ajuste cada vez mayor entre las actividades generales y las respuestas a las necesidades de sus
clientes objetivos.
Departamento de producción:
El área de producción es el departamento que tiene como función principal la creación del producto de
la empresa. Transforman los insumos o recursos (energía, materia prima, mano de obra, capital,
información, etc) en productos finales (bienes o servicios).
Comprende todo lo relacionado con la planificación más económica para la fabricación del producto,
coordinación de la mano de obra, uso de materiales, instalaciones, herramientas y servicios, prueba de
calidad de productos y entrega de los mismos para su comercialización o directamente al cliente.
Todo proceso se caracteriza por tener unas entradas (inputs) y unas salidas (outputs). El control y la
cuantificación de los procesos productivos proporcionan información muy útil sobre su funcionamiento
y sus posibilidades de mejora:
 Eficiencia. Cómo aprovechar mejor la capacidad productiva, los recursos, etc.

 Calidad. Cómo mejorar los fallos, las no conformidades, la seguridad, etc.
 Productividad. Cómo aumentar el número de productos al mes, las paradas de producción, etc.
 Costes. Información del coste real por producto final, semiacabado, piezas, etc.
EL área productiva hay múltiples factores que deben integrarse y optimizarse conjuntamente para
maximizar el beneficio.
Funciones principales:
 Ingeniería del Producto. Desarrollo de producto y especificaciones necesarias para su

elaboración.
 Ingeniería de proceso. Definición del proceso adecuado para cada producto y sus
modificaciones. Prepara las hojas de ruta y determina tiempos de proceso y dotaciones
necesarias.
 Ingeniería de la planta. Diseño de las instalaciones para la producción, el mantenimiento y el
control de los equipos.
 Ingeniería Industrial. Desarrollo, mejora, implantación y evaluación de métodos, técnicas,
procedimientos, equipos, materiales y procesos.
 Planificación y Control de la Producción. Establecimiento de estándares necesarios para la
preparación, el lanzamiento y la supervisión de la producción.
 Abastecimiento. El abastecimiento de materiales depende de un adecuado tráfico de
mercancías, embarques oportunos, un excelente control de inventarios, y verificar que las
compras locales e internacionales que se realicen sean las más apropiadas.
 Control de Calidad. Comprobación de que las características del producto y/o servicio son
acordes a las especificaciones recibidas.
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III. Mano de obra.
A continuación se detalla la organización del personal por cada departamento.
Departamento Tarea Cant. de Personal

Gerencia Dirección 2
Administración 1
Recursos Humanos y Administración 3
Seguridad, Higiene y Control Gerencia 1
Ambiental. Técnico de campo 1
Servicio medico Medico Laboral 1
Comercial y Finanzas Dirección 1
Contador 2
Administración 2
Producción Supervisor 1
Recepción de Leche 1
Pasteurización 2
Envasado 2
Stock de papel 2
Encajonado 3
Politizado 2
Calidad Supervisor 1
Técnico 2
Logística. Supervisor 1
Despachantes 3
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6. Política.
7. Diagrama general de planta.
Se presenta a continuación un diagrama de capacidad general de la planta donde se integran las líneas
de elaboración detalladas en los puntos anteriores.
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8. Descripción de la línea de producción.

I. Diagrama de procesos.
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Recepción de Leche Cruda:
La planta recibirá la materia prima desde el punto de origen (tambos). El producto (leche), es buscado
por camiones de tanques cisternas en los distintos tambos ya acordados con la empresa envasadora.
Estos camiones una vez cargados en los tambos son dirigidos a la empresa donde la leche se guardara en
tanques cisternas o silos, de aproximadamente 50 mil litros c/u a una temperatura por debajo de los 4°C
y con un plazo de almacenamiento no mayor a 3 días. Estos tanques están equipados con un agitador
pueden tener también diversos componentes como: sistemas de limpiezas, control de nivel y control de
la temperatura.
El sistema de refrigeración de estos silos debe ser menor a 4,5°C -40°F y los agitadores, los cuales
mantendrán la leche completamente mezclada.
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Cabe destacar que; mantener la leche a baja temperatura, retarda el crecimiento de los gérmenes. En la
mayoría de los países la conservación de la leche es de 4°C.
Hay que tener en cuenta que, si las temperaturas de conservación de la leche son inferiores a 3°C,
pueden dar lugar a los fenómenos de congelación; que deben ser evitados, pues pueden alterar la
composición y calidad de la leche.
Pre-Tratamiento Térmico:
La pasteurización consiste; básicamente en someter al producto (leche) a un tratamiento de aumento

calórico, seguido de un enfriamiento; consiguiendo así una óptima esterilización del producto; sin
perder sus cualidades organolépticas, ni su riqueza vitamínica nutritiva y proteica. Una vez pasteurizada
la leche, pasa a través de conexiones de cañerías directamente a las máquinas de envasado donde luego
el producto se verá cuando ya esté envasado.
Los pasteurizadores están diseñados para que los distintos paquetes o grupos de placas conformen las
diferentes etapas del tratamiento. Así la leche que ingresa fría, a 4°C, se precalienta en la sección de
recuperación o regeneración, en donde el cambio de calor se produce entre la leche fría que llega y la ya
pasteurizada que sale del sistema. La leche precalentada pasa a la sección de pasteurización, donde se
calienta a 72°. Durante 29 segundos la leche se mantiene en un tubo de retención y pasa a través de una
válvula de desviación de flujo antes de volver a la sección de recuperación para ceder su calor a la leche
que está entrando al intercambiador.
Es importante resalta que estos equipos cuentan con elementos de control, válvulas y enclavamientos
por las cuales no existe la posibilidad de que el producto sin tratar térmicamente continúe el proceso,
asegurando el tratamiento de toda la leche que se va a procesar. En caso de que la leche no haya
alcanzado la temperatura, vuelve a los tanques de leche cruda, para luego recomenzar el
Tratamiento térmico:
Este proceso se realiza para ajustar el contenido en grasa de la leche y la crema a los valores deseados.
Para ello se utilizan válvulas de control, caudalímetros, densímetros y un lazo de control por ordenador.
La presión de la leche desnatada saliente se debe mantener constante para así facilitar la
estandarización precisa. Esto se hace con una válvula de presión constante ubicada cerca de la salida de
la leche desnatada.
Envasado Aséptico y Almacenamiento:
Para la preparación de las máquinas llenadoras él, o los, operadores tendrán que seguir un
procedimiento el cual está estipulado por la empresa.
Las bobinas de papel son almacenadas en una sala séptica contigua a las llenadoras las cuales una vez
de estar en dichas salas solamente serán maniobradas por los operadores destinados al preparado de
las máquinas.
Las bobinas serán movidas por carros hidráulicos-eléctricos, los cuales podrán colocar dicha bobina
verticalmente al ser apretada por los brazos hidráulicos de los carros, el cual se coloca en otro carro
Porta bobina dónde el operador chequea el papel y en caso de haber roturas se le sacarán vueltas hasta
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no tener ninguna ralladura ni marca, luego se lo lleva hasta la máquina movidos manualmente por los
operadores dónde harán el pasaje o enhebrado de la máquina a través de un circuito donde pasa por
un baño de peróxido de hidrógeno, el cual será secado en una cámara de alta temperatura, hoy existen
máquinas secadas por lámparas de rayos ultravioletas.
El papel, una vez pasado por la cámara, ya seco llega hasta el tubo de llenado que tiene fotocélulas a su
alrededor que toman el código de barra y cortaran el papel para formar la caja. Se realiza una tirada de
papel ( en vacío) para formar el tubo y se chequea que esté bien unido en el interior lleva una cinta
llamada full tap a una alta temperatura une el papel formando un tubo .
El operario también será el encargado de preparar el depósito de peróxido que realiza el baño, este
llega del proveedor en bidones con una concentración del 60%, y es llevado a un 35-37% para
ingresarlo a la máquina.
Estas máquinas poseen un CIP (circuito de limpieza automático) situado en uno de los laterales en el
cual se encuentran dos depósitos uno con soda cáustica, y otro con ácido cítrico, dónde esté último
trabaja como neutralizador de la soda.
Fechado, Encajonado Paletizado de Producto:
Por medio de cintas transportadoras las cajas van a otra máquina encargada de agruparlas y formar
paquetes de 12 cajas; una vez armado este paquete pasa a la paletizadora y una vez completado el ciclo
van al sector depósito para su posterior distribución. En la sala séptica se encuentran fechadores a
chorro de tinta que le imprimen a la caja; fecha de envasado, lote y fecha de vencimiento.
Aquí el operador tendrá que manipular tintas y solventes. Estás máquinas poseen CIP (es un sistema de
limpieza automática avanzado); estos equipos están incorporados a las maquinas; incluso a cañerías y
depósitos asépticos. Cabe destacar que el operador debe manejar los productos manualmente; ya sea
detergente, soda cáustica, que arrastran todas las impurezas y grasas de la leche y, también, un
enjuague de ácido cítrico para neutralizar la soda cáustica. Esto se realiza a altas temperaturas por lo
que el operador debe estar debidamente capacitado para realizarlo.
Almacenamiento/ Expedición:
El producto envasado es colocado en cajas de 12 o 24 unidades, las mismas que son selladas y enviadas
al área de almacenamiento de producto terminado, hasta ser comercializadas.
El producto envasado es colocado en cajas de cartón y llevado a bodega para su almacenamiento.
Aquí se mantendrá un registro de la rotación de los lotes. Y se anotaran las incidencias observadas en
los locales o en el programa de limpieza y desinfección.
Puesto que la leche esterilizada es un producto de larga vida, con envasado estéril y estanco, que no
requiere frío, las características de su distribución industrial no originarán riesgos importantes; éstos
serán similares a los indicados en la fase anterior de almacenamiento.
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II. Maquinaria utilizada.
Recepción Tubería
Válvula
Filtros
Caudalimetro desaireador
Clarificación Clarificador centrifugo
Enfriamiento Intercambiador de placas
Almacenamiento Bomba
Tanque de almacenamiento
Válvula
Pre calentamiento inicial Bomba centrifuga
Tubería
Deposito de almacenamiento
Intercambiador de placas
Desnatado Tubería
Válvula
Bomba centrifuga
Deposito de almacenamiento de nata
Separador de leche
Estandarización Tubería
Equipo de estandarización
Pre calentamiento final Tubería
Homogenización Válvulas de regulación
Tubería
Equipo de homogenización
Tratamiento UHT Depósito de almacenamiento
Tubería
Bombas
Válvulas de regulación
Envasado aséptico Tubería
Bombas
Envasadora
Empaquetadora
.
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Apartado N° 2.
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1. Introducción Sistema APPCC:
En nuestras instalaciones se aplica el sistema APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos),
este contempla un análisis de aquellos peligros asociados al sector lácteo que puedan producir una
alteración en el estado de salud de los consumidores.
Sus principios básicos son la identificación, valoración y control de los peligros para los consumidores y
empleados de nuestra compañía; centra el interés sobre aquellos factores que influyen directamente en
la salubridad de los productos elaborados y los trabajadores.
Se analizan:
 Riesgos generales del proceso productivo: se identifican todos los factores / puntos críticos que
podrían afectar a la salud de los trabajadores.
 Riesgos específicos del proceso productivo: se identifican todos los factores /puntos críticos que
podrían afectar a la salud de los consumidores.
De este análisis también se deducen las MEDIDAS PREVENTIVAS para evitar y/o reducir cada peligro
hasta niveles aceptables. De todos los peligros detectados se realiza una valoración, en función de su
GRAVEDAD y, sobre todo, de su PROBABILIDAD de exposición del consumidor final, para evaluar su
riesgo.
2. Definiciones
Acción correctiva: Acción tomada para eliminar la causa de una no conformidad detectada u otra
situación indeseable. Las acciones correctivas no buscan eliminar el peligro en si (eso son las
correcciones); sino la causa que ha originado que el peligro se manifieste. Puede haber más de una
causa para una no conformidad. La acción correctiva incluye el análisis de las causas y se toma para
prevenir que vuelva a ocurrir.
Acto Inseguro: Acción u omisión de violar una regla, norma, procedimiento o práctica aceptada como
segura, la cual pudiera traer como consecuencias la ocurrencia de accidentes o enfermedades
ocupacionales.
Causas Inmediatas: Son las causas visibles del evento no deseado. Ellas son el acto inseguro y la
condición insegura.
Causas Básicas: Están referidas a desviaciones administrativas de los sistemas gerenciales en materia de
diseño, adiestramiento, selección y uso de equipos, organización, comunicación, procedimientos,
coordinación, seguimiento, control, orden y limpieza, incompatibilidad de objetivos, sistemas de
defensas y condiciones promotoras del error. En este proceso de análisis se identifican como “FALLAS
LATENTES” del proceso.
Condición Insegura: Situación o condición generalmente anormal que se desvía de sus características
originales adquiriendo potencial de daño que pudiesen afectar a las personas, a las instalaciones y al
ambiente.
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Evaluación de Riesgo: Proceso global de estimar la magnitud de los riesgos y decidir si un riesgo es
tolerable o no.
Evento: Acontecimiento o suceso que envuelve el comportamiento de equipos o instrumentos, una

acción humana, un agente o elemento externo al sistema, el cual puede causar una desviación de su
comportamiento normal y generar daños personales, materiales y / o ambientales.
Enfermedad Profesional: serán consideradas aquellas que se encuentran incluidas en el listado que
elaborará y revisará el Poder Ejecutivo. En el listado se identificará agentes de riesgos, cuadros clínicos,
exposición y actividades en capacidad de determinar la enfermedad profesional. Serán igualmente
consideradas enfermedades profesionales aquellas otras que, en cada caso concreto, la Comisión
Médica Central determine como provocadas por causa directa e inmediata de la ejecución del trabajo,
excluyendo la influencia de los factores atribuibles al trabajador o ajenos al trabajo.
Investigación de incidentes: Proceso mediante el cual se identifican, señalizan, se evalúan las causas
inmediatas y básicas que permitieron su ocurrencia, con el objeto de definir las acciones necesarias para
evitar su recurrencia.
No conformidades: Incumplimiento de un requisito (una No Conformidad puede ser una desviación de

las normas de trabajo, prácticas, procedimientos, requisitos legales, etc, pertinentes o de los requisitos
del sistema de gestión de la Seguridad y Salud Laboral).
Plan de Manejo Ambiental Producción más Limpia: Es la aplicación continua de una estrategia
tecnológica, ambiental y financiera, preventiva e integrada a los procesos, productos y servicios para
incrementar la eficiencia total, y reducir los riesgos para el ser humanos y el medio ambiente. Es decir,
reducir al mínimo o eliminar los residuos y emisiones en la fuente en vez de tratarlos después de que se
hayan generado, aprovechando los recursos respetando asi el medio ambiente.
Su objetivo principal es minimizar emisiones y descargas en el origen, optimizando la utilización de las
materias primas, disminuir riesgos para la salud humana y el medio ambiente, elevando
simultáneamente la eficiencia y la rentabilidad de las empresas.
Punto de Control Crítico (PCC): Es una fase del procedimiento de elaboración, en la que puede aplicarse
un control, que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los
alimentos o para reducirlo hasta un nivel aceptable.
Peligro: Una fuente o situación con el potencial de provocar daños en términos de lesión, enfermedad,
daño al medio ambiente o una combinación de estos.
Riesgo: Combinación de la probabilidad de que ocurra una o más exposiciones o eventos peligrosos y la
severidad del daño que puede ser causada por éstos.
Riesgo tolerable: Riesgo que se ha reducido a un nivel que puede ser aceptable para la organización,
teniendo en consideración sus obligaciones legales y su propia política de seguridad, higiene y medio
ambiente.
Residuos asimilables a domiciliario:

• Papeles de oficina
• Residuos de cocina:
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_Restos de comida.
_Envases de bebida.
_Papel y cartón no contaminado.
_Plásticos.
_Envases de Vidrios.
_ Envases de alimentos.
• Residuos de parquización.
Residuos inocuos de tratamiento de agua: Agua tratada, libre de resinas, y conteniendo solo los
químicos utilizados para la floculación, decantación y centrifugación.
Residuo industrial inerte: Es cualquier sustancia, objeto o materia, generado durante el proceso
productivo o de consumo que ya no va a ser utilizado dentro del mismo establecimiento.
• Escombro.
• Madera.
• Metales.
• Residuos de Hormigón
• (cascote)
• Postes de hormigón
• Crucetas de hormigón
• Despunte de cable
• Despuntes de Madera
• Chatarras
3. Límites legales.
Legislación vigente.
s de organismos de reconocido prestigio en el ámbito alimentario, siempre que no

haya Legislación.
Para la ejecución de actividades de Auditorias de Gestión, en materia de Seguridad, Higiene y Medio

Ambiente se deberá cumplir con la constitución, las Leyes Nacionales y Provinciales, Decretos
Reglamentarios, las Resoluciones de la Superintendencia de Riesgos del Trabajo, las Normas y
Procedimientos de seguridad indicados en el Programa de Seguridad, relacionadas con los aspectos de
Higiene y Seguridad Industrial, Ingeniería Sanitaria y Ambiental, M. Ambiente, Salud Ocupacional.
Entre otras referencias y de forma no exhaustiva son de aplicación:
-Ley N°19587, y su decreto reglamentario.

-Decreto 911/96 .
-Resolución SRT Nº 523/07.
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4. Sistema de vigilancia.
I. Análisis Riesgos generales del proceso productivo:
Consiste en analizar los riesgos identificando los peligros, estableciendo una estimación del mismo
(correspondiente a la severidad del daño, probabilidad de que ocurra el daño y valoración de los riesgos
a los que se expone el trabajador. Es decir, si los riesgos son tolerables). Una vez analizados se
conformará una matriz de los riesgos a los que se expone el trabajador.
La información obtenida de la Evaluación de Riesgos será la base para la planificación, así como la
determinación de la formación necesaria para los empleados, entre otras actividades preventivas. Los
peligros y riesgos para las actividades de operación y mantenimiento se han determinado mediante
determinados por la siguiente metodología de evaluación.
I.I Metodología de Evaluación de los Riesgos.
Para realizar la evaluación del riesgo se debe asociar al nivel de probabilidad de que dicho riesgo se
concrete y el nivel de severidad de las consecuencias, de acuerdo con los siguientes criterios:
I.II Nivel de probabilidad:
Nivel de probabilidad Valor Significado

Muy Alto (MA) 4 Normalmente la materialización del riesgo ocurre
con frecuencia.
Alto (A) 3 La materialización del riesgo es posible que suceda
varias veces en la vida laboral.
Medio (M) 2 Es posible que suceda el daño alguna vez.
Bajo (B) 1 No es esperable que se materialice el riesgo,
aunque puede ser concebible.
I.III Nivel de severidad:
Nivel de Severidad Valor Significado

Mortal o Catastrófico (M) 4 Muerte (s)
Muy grave (MG) 3 Lesiones o enfermedades graves irreparables
(Incapacidad permanente parcial o invalidez).
Grave (G) 2 Lesiones o enfermedades con incapacidad laboral
temporal (ILT).
Leve (L) 1 Lesiones o enfermedades que no requieren
incapacidad.
I.IV Valoración del riesgo:
Consiste en emitir un juicio sobre la tolerancia o no del riesgo estimado, lo cual se desarrolla de acuerdo
con los siguientes pasos:
Valor del riesgo: Multiplique el valor de la probabilidad por la severidad: (NR: NP . NS).
Nivel de Riesgo Nivel de probabilidad (NP)

4 3 2 1
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4 16 12 8 4
Nivel de 3 12 9 6 3
Severidad. 2 8 6 4 2
1 4 3 2 1
Valor del Riesgo. Aceptabilidad del Riesgo.

16-8 No Aceptable.
6-4 Aceptable con Control especifico.
3-1 Aceptable.
El registro de los resultados se encuentra en la matriz de Identificación y evaluación de: peligros y

riesgos o aspectos e impactos ambientales, según sea el caso. La revisión de estas matrices se realiza
según los resultados obtenidos en forma anual y cada vez que se desarrollen nuevas actividades.
Riesgos generales del proceso productivo:
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Identificación de los riesgos:
Los riesgos presentes en nuestro proceso de producción se identificaran a través de las siguientes
figuras de tipificación por tipo de riesgos generales.
Flujograma de riesgos por cada etapa:
Acorde a las actividades de nuestro proceso productivo se identifican los siguientes riesgos específicos
por cada etapa:
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Análisis de los riesgos:
A. Proceso productivo:
1. Recepción de la Leche Cruda:
La leche transportada en camiones tanques-cisternas llega a la planta, específicamente a la zona de

recepción de leche. Luego un trabajador toma una muestra de la materia prima, para que se realicen
pruebas de laboratorio: antibióticos, composición, análisis sensoriales (olor, color), entre otras. Para ello
sube directamente al camión, o en algunos casos a una plataforma elevada a un metro
aproximadamente. Con una mano se toma de una de las barandas para subir y con la otra sostiene una
especie de canasta donde lleva los elementos necesarios para la tarea. Los resultados de estos controles
permiten descargar de forma segura el producto.
Luego el trabajador realiza el acople rápido desde el camión, conocido como cierre o conexión en
bayoneta, para ser transportado hasta los tanques de almacenamiento. Una vez descargada la leche se
procede a la limpieza de tanques cisternas y cañerías generalmente por medio de sistemas CIP2 -
“limpieza in situ” (Cleaning In Place), sin necesidad de desmontar equipos-, con soda caustica y ácido
nítrico diluido, a fin de desengrasar primero y desnitrificar después. Posteriormente se realiza un
enjuague final con agua para retirar los restos sólidos. Finalizada la descarga, la leche es transportada
por medio de cañerías y se realizan operaciones de filtrado simple (para eliminar impurezas mayores),
desaireado (para eliminar el oxígeno), medición de volumen y enfriamiento a 4 °C.
Riesgos físicos del ambiente: Temperatura.

Riesgos Químicos: Líquidos.
Riesgos biológicos: bacterias, virus y parásitos.
Riesgos de exigencia biomecánica: esfuerzo físico y movimiento manual de cargas.
Riesgos de accidentes: Caídas, torceduras, quemaduras, cortes, golpes, atropellamientos.
2. Pre tratamiento térmico: Filtrado- Desnatado- Clarificación - Estandarización – Homogenización
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La leche almacenada en los tanques se envía al equipo de pasteurización. Luego de un precalentamiento

a 45-50ºC, la leche se higieniza por separación centrífuga y se estandariza en su contenido graso, de
acuerdo al tipo de queso a elaborar.
Luego la leche se pasteuriza a temperaturas entre 72/74 °C, durante 15 ó 20 segundos y se enfría en un
proceso continuo a 37/ 39°C. La pasteurización tiene como objetivo eliminar microorganismos vivos
perjudiciales para la salud humana y reducir parcialmente el contenido microbiano natural de la leche.
Es una etapa importante del proceso.
Riesgos físicos del ambiente: Temperatura, ruido.

Riesgos químicos: Gases, vapores y líquidos.
Riesgos de exigencia biomecánica: Esfuerzo físico.
Riesgos de accidentes: Caídas, torceduras, quemaduras, cortes, golpes, electricidad,
explosión.
3. Tratamiento térmico: Pasteurización – Tratamiento UTH.
La pasteurización consiste en reducir la presencia de agentes patógenos que puedan contener la leche.
Al tratarse de un tratamiento térmico mediante el cual se destruyen los gérmenes patógenos y una
proporción adecuada de gérmenes banales l culminar su tratamiento, la leche contiene, aunque en baja
concentración, microorganismos termorresistentes. En el caso de que no se envasara de inmediato,
deberá mantenerse a una temperatura igual o inferior a 6° C, con el propósito de evitar cualquier
multiplicación de gérmenes.
El fundamento de la ultra pasteurización (UHT: Ultra High Temperature), o temperatura ultra-alta, es la

esterilización del alimento antes de empacar, es de flujo continuo y mantiene la leche a una
temperatura superior más alta que la empleada en el proceso de HTST, y puede rondar los 138° C
durante un periodo de al menos 2 o 5 segundos.
Riesgos físicos del ambiente: Temperatura, ruido.

Riesgos químicos: Gases, vapores y líquidos.
Riesgos de exigencia biomecánica: Esfuerzo físico.
Riesgos de accidentes: Caídas, torceduras, quemaduras, cortes, golpes, electricidad,
explosión.
4. Envasado Aséptico - Encajonado – Paletizado:
El encajonado y palletizado puede hacerse de modo manual o con asistencia mecanizada, de acuerdo al
equipamiento tecnológico con que se cuente en la unidad productiva.
Riesgos físicos del ambiente del trabajo: Temperatura, ruido.

Riesgos químicos: Gases y vapores.
Riesgos de exigencia biomecánica: Movimientos repetitivos, esfuerzo físico, movimiento
manual de cargas y posturas estáticas.
Riesgos de accidentes: Caídas, cortes, golpes y atrapamientos.
5. Almacenamiento de Productos:
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Los productos elaborados son llevados al depósito en cajas o bandejas para su expedición.
Riesgos físicos del ambiente del trabajo: Temperatura, Vibraciones.

Riesgos de exigencia biomecánica: Esfuerzo físico y Movimiento manual de cargas.
Riesgos de accidentes: Caídas, cortes, golpes y atropellamientos.
B. Tareas de Mantenimiento:
En el Taller de Reparaciones se realizan tareas destinadas al mantenimiento de la maquinaria entre

otras tareas (mantenimiento edilicio, eléctrico, mecánico, etc.).
Riesgos químicos: Vapores y líquidos.

Riesgos de accidentes: Caídas, quemaduras, cortes, electricidad, explosión.
C. Servicios:
El área proveedora de servicios interviene en todo los procesos. En este bloque se encuentran las salas
destinadas a las calderas, compresores y grupos electrógenos. Generalmente se utiliza amoníaco como
agente refrigerante, en aparatos sometidos a presión.
Riesgos físicos del ambiente: Ruido.

Riesgos químicos: Vapores.
Riesgos de accidentes: Caídas, cortes, golpes, atrapamientos y explosión.
II. Análisis Riesgos específicos del proceso productivo:
El análisis de peligros constituye el primero y más importante principio en la elaboración del Sistema de
Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC),siendo clave su ejecución, ya que nos informa de
todos aquellos peligros potenciales que pudieran incidir tanto sobre la seguridad del alimento como
sobre la salud del consumidor.
Para ello se han seguido los pasos detallados a continuación:
A- Identificación de los peligros de tipo biológico, químico o físico que pudieran presentarse en
cualquiera de las fases de producción y cuya eliminación o reducción hasta niveles aceptables sea
esencial para asegurar la inocuidad del alimento.
B- Descripción de las medidas preventivas necesarias para su control a partir de detección de causas.
C- Valoración cuantitativa de los mismos, en función de su gravedad y probabilidad de aparición en el

producto final.
Indicadores de vigilancia:
La GRAVEDAD representa la magnitud de las consecuencias cuando el peligro se manifiesta en

el consumidor, clasificándose en:
Alta Puede causar al consumidor la muerte o secuelas permanentes.
Media Puede suponer enfermedad, requiriendo hospitalización del consumidor.
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Baja Tiene repercusión muy leve en el consumidor, requiriendo atención médica

primaria.
La PROBABILIDAD representa la posibilidad de que el peligro identificado ocurra en el producto

final, pudiendo ser:
Alta El peligro se manifestará siempre o casi siempre.
Media El peligro de manifestará en algunas ocasiones.
Baja El peligro se manifestará nunca y/o en raras ocasiones
Los peligros potenciales identificados, una vez valorada su GRAVEDAD y PROBABILIDAD, serán
determinados por la ecuación P x G = S.
Probabilidad
Baja Media Alta
Baja No No No
Gravedad Media No No Si
Alta No Si Si
Por cada etapa determinada como PCC el Límite Crítico del indicador de vigilancia se determinaran
Medidas de control. Se utilizara una Matriz PCC que registrara:
 El indicador, nivel objetivo, método, frecuencia, sistema de registro de la vigilancia y

responsable de su ejecución.
 Las Correcciones y Acciones Correctivas a establecer por cada Límite Crítico que se haya
rebasado.
De cada uno de los datos que recojan los resultados de la Vigilancia debe existir un Registro.
III. Control sanitario.
La planta procesadora de los derivados debe contar con Licencia Sanitaria actualizada y/o permiso
sanitario de funcionamiento que avale las condiciones de higiene del local y los manipuladores acorde a
las disposiciones sanitarias del Ministerio de Salud de su localidad. Además deben tener Registro
Sanitario de todos los productos que elaboran y reflejar el número de este en las etiquetas de dichos
productos. No usar en la leche sustancias químicas prohibidas, tales como: formalina, agua oxigenada u
otras, ya que atenta contra la salud de la población. Toda industria procesadora de productos lácteos
deberá garantizar la pasteurización de la leche y sus derivados.
IV. Control de plagas.
Para evitar la entrada de insectos dentro de la planta deberán colocarse mallas milimétricas o de
plástico en puertas y ventanas, así como en cualquier otro ambiente que se estime necesario.
 No debe permitirse la presencia de animales en la planta procesadora y su entorno, para evitar

la contaminación de los productos.
 Debe garantizarse la limpieza frecuente y minuciosa en los alrededores.
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 Todo producto químico que se utilice en el control de plagas debe haber sido aprobado por la
autoridad competente del Ministerio de Salud y debidamente informado a la Inspección
Sanitaria del establecimiento.
 Cuando se utilicen, sobre equipos y utensilios, estos deber ser lavados antes de ser usados para
eliminar los residuos que hubiesen podido quedar.
5. Sistema de verificación.
Se realizaran actualizaciones al Sistema APPCC continuamente, ya sea a los procedimientos, matrices y

planos cuando:
 Se produzcan cambios en materias primas, proveedores, receta, condiciones de proceso,

equipos empleados,
Se introduzca alguna modificación en el producto, el proceso o en cualquiera de sus fases, los

operadores de la empresa alimentaria revisarán el Sistema e introducirán en él los cambios necesarios.
6. Documentación y registros.
III. Investigación de eventos.
Investigación de eventos:
Todos los eventos tienen que ser notificados, ya que deben investigarse por que las causas que los
originan son las mismas.
La técnica estándar de Investigación de Eventos será Árbol de Causas, la cual define el formato de
reporte, investigación, formación de los equipos de investigación, etc. Todo el personal involucrado
deberá recibir adiestramiento específico en el uso y manejo de esta técnica.
El proceso de investigación se descompone en seis etapas, estudiando cada una de ellas en forma
independiente.
- Recopilación de la información.
- Integración de la información.
- Determinación de las causas.
- Selección de las causas.
- Determinar la causa principal.
- Elaborar informe con acciones preventivas y correctivas.
Notificación del Evento:
Producido el evento y donde uno o más trabajadores sufran un incidente con algún tipo de lesión o se
ocasione un daño material o ambiental, los involucrados, si están en condiciones, deberán informar de
inmediato al supervisor/encargado directo de los trabajos, de lo contrario, los testigos o sus
compañeros más cercanos deberán notificar lo sucedido.
Informe de Investigación de Incidentes:
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Una vez obtenidos todos los datos precisos que hayan aportado información del evento (declaración de
testigos y accidentados, pruebas o ensayos de equipos y/o instalaciones, recopilación de permisos de
trabajo, exámenes preocupacionales, ATS de la actividad, capacitaciones, fichas técnicas de equipos de
control y mantenimiento, notificación del accidente a la ART correspondiente), se deberá cumplimentar
y entregar, en un plazo no superior a las 72 horas, conjuntamente con todos los archivos mencionados,
el “Informe de Investigación de Incidentes”.
La estructura del reporte de Incidentes debe constar de las siguientes partes:

1. Clasificación del Incidente: Se deberá marcar con un círculo según corresponda el incidente.
2. Información General: Este campo debe contener el nombre de la empresa y los datos de la
persona involucrada en el evento. Especificar fecha, horario y ubicación.
3. Descripción del Incidente: Describir de la forma más detallada posible como se produjo el
incidente, considerando el entorno del mismo. Se deberá tener en cuenta el equipo, maquina
y/o herramienta como así también lo que se estaba utilizando y/o manipulando durante el
evento.
4. Análisis de Causas Inmediatas y Básicas: Marcar las causas principales desencadenantes del
incidente. Dichas causas serán múltiples, ya que hacen referencia a condiciones técnicas,
comportamiento humano y otras a la organización del trabajo.
5. Análisis de las Causas más probables: Utilizando el Diagrama de la Espina de Pescado se
debe establecer la causa más probable, la cual se encerrará con un círculo.
Primeramente se definirá el “Efecto” cuyas causas han de ser identificadas. Colocar el efecto
dentro del rectángulo al extremo derecho del eje. Continuar con el reconocimiento de las
posibles causas que contribuyen al efecto o fenómeno de estudio.
6. Análisis de la causa raíz: Se debe comenzar anotando en el primer ¿Por qué? La causa
probable identificada en el Diagrama de la Espina de Pescado. Se continuará preguntando
hasta que no haya más respuestas.
7. Acciones Correctivas: Establecer posibles acciones correctivas o preventivas que se adopten
para evitar otros incidentes. Identificar los responsables para cada acción que se lleve a cabo,
ya sean de formación, de organización y/o técnicas. Asimismo se indicaran fechas deseadas
de ejecución dentro de las posibilidades y limitaciones lógicas.
8. Anexos: Se incluirán documentos que tengan relación con la investigación y sirvan de
evidencias.
9. Datos del equipo investigador: Se completara con el nombre, apellido, DNI y cargo de
quien(s) llevaron a cabo la investigación del incidente
Informe de Investigación de Accidente Ambiental
Una vez obtenidos todos los datos precisos que hayan aportado información del accidente (declaración
de testigos y personal involucrado, pruebas o ensayos de equipos y/o instalaciones, recopilación de
permisos de trabajo, ATS de la actividad, capacitaciones, fichas técnicas de equipos de control y
mantenimiento, inspecciones de equipos/máquinas/herramientas, Hojas de Seguridad de productos
químicos, etc) se deberá cumplimentar y entregar, en un plazo no superior a las 72 horas,
conjuntamente con todos los archivos mencionados, el “Informe de Investigación de Accidentes
Ambientales”.
La estructura del reporte de Incidentes debe constar de las siguientes partes:

1. Impacto Ambiental: Se deberán identificar los recursos ambientales afectados durante la
ocurrencia del accidente: suelo, agua, aire, flora, paisaje, otros.
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2. Información General: Este campo debe contener el nombre de la empresa y los datos de la
persona involucrada en el evento. Especificar fecha, horario y ubicación.
3. Descripción del Accidente: Describir de la forma más detallada posible cómo se produjo el
accidente, considerando el entorno del mismo y el daño ambiental ocasionado. Se deberá
tener en cuenta el equipo, máquina y/o herramienta como así también las sustancias que se
estaban utilizando y/o manipulando durante el evento. En caso de haber ocurrido un derrame
de sustancias peligrosas, se deberá indicar el volumen estimado de la misma.
4. Análisis de Causas Inmediatas y Básicas: Marcar las causas principales desencadenantes del
incidente. Dichas causas serán múltiples, ya que hacen referencia a condiciones técnicas,
comportamiento humano y otras a la organización del trabajo.
5. Análisis de las Causas más probables: Utilizando el Diagrama de la Espina de Pescado se
debe establecer la causa más probable, la cual se encerrará con un círculo.
Primeramente se definirá el “Efecto” cuyas causas han de ser identificadas. Colocar el efecto
dentro del rectángulo al extremo derecho del eje. Continuar con el reconocimiento de las
posibles causas que contribuyen al efecto o fenómeno de estudio.
6. Análisis de la causa raíz: Se debe comenzar anotando en el primer ¿Por qué? La causa
probable identificada en el Diagrama de la Espina de Pescado. Se continuará preguntando
hasta que no haya más respuestas.
7. Acciones Correctivas: Establecer posibles acciones correctivas o preventivas que se adopten
para evitar futuros accidentes ambientales. Identificar los responsables para cada acción que
se lleve a cabo, ya sean de formación, de organización y/o técnicas. Asimismo se indicarán
fechas deseadas de ejecución dentro de las posibilidades y limitaciones lógicas.
Investigación de Enfermedades profesionales:
La investigación de la enfermedad ocupacional se realizará solamente cuando la patología sea

diagnosticada como tal por la ART. Producto del proceso de la investigación de la enfermedad
profesional, deberá elaborar un informe dentro de los tres (3) días continuos al diagnóstico de la
patología, cuando se trate de enfermedades que se encuentren clasificadas dentro del listado de
enfermedades profesionales.
Se detallará el cargo o función ocupada, tiempo de exposición al agente de riesgo que determina la
enfermedad profesional.
El facultado medico laboral verificará y constatará con el examen médico pre-ocupacional preexistencia
clínica, que se vincule con la enfermedad profesional.
Se verificará la recepción de capacitación respecto a la promoción de la seguridad y salud, la prevención

de accidentes y enfermedades profesionales, así como también en lo que se refiere al uso de equipos de
protección personal, usados en aquellos casos donde no existan formas de control en la fuente o en el
medio.
IV. Acciones correctivas.
Para cada límite de control rebasado se fijara la correspondiente medida correctiva.
7. Plan de Monitoreo Ambiental.
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Disposición de los residuos.
Los residuos generados deben someterse a tratamiento, para así ser dispuestos con el mínimo impacto
ambiental. Los plásticos, maderas, metales y papeles generados es separarlos y entregarlos a terceros
para su reciclaje y/o reutilización. Los lodos provenientes del proceso pueden ser reutilizados sin riesgo
alguno como alimento animal, ya que tienen un alto valor proteico, alta energía y están libres de
sustancias tóxicas dañinas.
Existe un último grupo que corresponde al producto vencido y/o fuera de fecha, el cual se transporta en
envases hasta relleno municipal.
Está estrictamente prohibido mezclar los residuos especiales con otro tipo de residuos, sean estos
industriales inertes o domiciliarios. Si por cualquier circunstancia llegara a producirse una mezcla se
deberá manejar, toda la mezcla, como un residuo peligroso. Estos no deben ser mezclados, ya que se
pueden generar reacciones violentas.
El proceso de segregación inicial comienza en el puesto de trabajo cuando el personal se dispone a

eliminar un residuo. Para ello se han instalado diferentes contenedores y/o tambores debidamente
señalados en los lugares de trabajo.
Eliminación y disposición de los residuos:
Manifiesto de transporte. Cada vez que un residuo abandone la central para su disposición final, podrá
hacerlo, solo si está acompañado del manifiesto. Previo al retiro, el transportista entregará copia del
manifiesto firmado por este y quien lo recibe, el cual se adjuntará al Manifiesto original de disposición
final una vez que el mismo sea enviado por la entidad de tratamiento. Los manifiestos deberán ser
archivados obligatoriamente en una carpeta tipo bibliorato color azul con la leyenda “Manifiestos”, el
receptor de este deberá entregar a personal EHS el mismo para su posterior archivo.
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Tratamiento de efluentes liquidos: Los sistemas de control para monitorear la calidad deben centrarse
en los siguientes parámetros: pH, DBO5 o DQO, aceites y grasas, nitrógeno (en descarga a cuerpos
superficiales con riesgos de eutroficación), sólidos suspendidos, sólidos sedimentables. A su vez, la
cantidad de lodos producida es otro aspecto que requiere de un control permanente.
Tratamiento de lodos: El exceso de lodos generado en el tratamiento biológico, con aprox. 98% de
humedad, se deshidrata conjuntamente con los lodos físico-químicos, con una humedad aproximada de
93%. Los lodos deshidratados pueden disponerse en rellenos autorizados, o bien en plantas de
compostaje, para posterior uso como mejorador de suelos agrícolas. También podrían utilizarse como
combustible en hornos cementeros, debido a que cuentan con un alto valor energético.
Tratamiento químico: La etapa involucra la separación de la materia suspendida del efluente. Entre la
materia suspendida se incluye a las proteínas, las cuales se coagulan bajo condiciones de balance
químico y pH específicas.
Ajuste de pH: Aquí se realiza la dosificación del agente neutralizante (soda cáustica o ácido sulfúrico),
con el objeto de ajustar el pH al nivel óptimo para la posterior etapa de coagulación. Es recomendable
efectuar la neutralización en reactor, con al menos 10 minutos de tiempo de retención, ya que de esa
forma se optimizará el consumo de reactivos. El control de pH en línea no es recomendable, ya que
redundará en errores que afectarán la robustez del programa químico.
Coagulación: El objetivo de esta etapa es neutralizar el potencial Z del efluente, de forma tal de permitir
la formación de coloides, los que darán paso a coágulos. Para efectuar la coagulación existen dos
tecnologías, la primera (más común) es la dosificación de una sal química coagulante, mientras que la
segunda es electrocoagulación.
Floculación y preparación de polímero: La dosificación del floculante (polielectrolito) permite la

formación de coágulos de gran tamaño (flóculos), los que son removidos en la etapa posterior de
flotación.
Flotación: La tendencia natural de los sólidos en el efluente lácteo es a flotar y no a sedimentar; por esta
razón, se utilizan unidades de flotación para efectuar la separación física de los flóculos. En el proceso
de flotación se incorporan microburbujas de aire al efluente en la entrada a la unidad. Estas
microburbujas se adsorben a los flóculos bajando su densidad y provocando la flotación natural.
Tratamiento biológico: Tiene por objetivo reducir el parámetro DBO5 , el cual es aportado básicamente
por proteínas, carbohidratos, azúcar, A&G, lactosa y detergentes. En la línea de alimentación al proceso
biológico se adicionarán los nutrientes necesarios, a base de nitrógeno y fósforo para lograr la
complementación alimenticia, precisa para el óptimo crecimiento de las bacterias y la consecuente
biodegradación de la materia orgánica remanente.
Sedimentación: En esta etapa se separan, por sedimentación, los lodos biológicos generados en el
proceso de aireación (lodos activados). El sobrenadante, agua clarificada, es evacuado a través de un
vertedero superior ya en condiciones de ser enviado al cuerpo receptor. Los lodos biológicos son
extraídos desde el fondo del sedimentador, recirculando parte de ellos al estanque de aireación, para
mantener una adecuada y equilibrada concentración de microorganismos en la misma. El exceso de
lodos será retirado para su posterior deshidratado y disposición.
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Frecuencia de monitoreo:
Parámetro Frecuencia de monitoreo

PH Continuo
Caudal Continuo
Aceites y Grasas 12 muestras al año
TSS 12 muestras al año
DBO 12 muestras al año
DQO 12 muestras al año
I. Producción más Limpia.
Consiste en identificar las operaciones unitarias críticas, referente al funcionamiento general de la

planta obteniendo información de cada uno de los procesos y operaciones. La selección de dichas
operaciones, se basan en la importancia relativa de los siguientes criterios:
• Cantidad y costo elevados en el consumo de agua.
• Generación de desperdicios de agua.
• Descargas de agua aparentemente limpia hacia el alcantarillado.
Los pilares de Producción más Limpia son:
Las tareas principales que consumen gran demanda de agua que al finalizar el proceso de limpieza de
las instalaciones se convierten, prácticamente cada litro de agua potable utilizado en la planta equivales
aun litro de agua residual.
Lavado de tanques de leche

El lavado automático es utilizado en todos los tanques cerrados. Este es activado por el recolector de la
leche, luego del vaciado del tanque. Un lavado en caliente comprende las siguientes etapas:
1. Pre-lavado con agua fría
2. Pre-lavado con agua caliente para calentar las paredes de la tina interior
3. Proyección de una solución a base de detergente y agente esterilizante a 50º C durante diez min.
4. Enjuague con agua fría (en algunos caso, clorada)
5. Enjuague final con agua potable fría
6. Los tanques lavados con ácido deben ser tratados con productos para hacer desaparecer la piedra de
leche.
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Las operaciones unitarias críticas identificadas en el funcionamiento de los equipos y en la limpieza de

los mismos, en la planta son:
Proceso de Pasteurización
Recepción y Enfriamiento de leche cruda. Limpieza del Área
Almacenamiento de leche cruda. Limpieza del Área
Pasteurización
Almacenamiento de leche pasteurizada
Envasado
Proceso UHT
Recepción de Leche Pasteurizada. Limpieza del Área
Homogenización Limpieza del Área
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Identificadas las operaciones unitarias críticas se procede a valorizar los aspectos ambientales
Valoración de aspectos ambientales

Operación Efecto
Limpieza y desinfección Consumo de energía térmica
Consumo de agua
Consumo de productos químicos
Vertido de aguas residuales ( volumen y carga contamínate)
Consumo de energía eléctrica
Generación de vapor Emisión de gases y partículas
Consumo de combustibles
Vertido de aguas con gran conductividad(purgas)
Consumo de productos químicos ( aditivos)
Residuos de envases de productos
Generación de frio Emisiones de gases refrigerantes (CFC y amoniaco)
Consumo de energía eléctrica
Ruido
Producto de mantenimiento de equipos
Residuos de envases de productos químicos
Abastecimiento de agua Consumo de energía eléctrica
Vertidos del rechazo del tratamiento
Consumo de productos
Diagrama de consumo de energía:
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8. Seguridad y Salud ocupacional.
Protección de los trabajadores: La protección a los trabajadores implica dotar al personal expuesto al
manejo de sustancias u operaciones que encierran ciertos riesgos de accidentes.
Equipos de protección personal y equipos especiales:
1. casco de seguridad
2. protección ocular
3. calzado de seguridad
4. guantes
5. protector facial
6. protección auditiva
7. otros.
Equipos /elementos de seguridad especiales:
1. carteles de identificación
2. tableros con identificación
3. conos de seguridad
4. otros.
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Formas de control
luego de identificar los riesgos se puede estudiar si el trabajo se debe realizar de otra manera, por
ejemplo cambiar el cronograma de tareas ,agregar o eliminar pasos , evaluar si el personal es el
adecuado para la tarea y si los epp y las protecciones están acordes a las tareas a realizar.
Tareas de mantenimiento:
Para realizar tareas de mantenimiento se deberá realizar un Análisis de riesgo APR (análisis previo al
riesgo). Este consiste en identificar los pasos a seguir durante la ejecución, siguiendo el orden en el que
ocurren .Asegurándonos en registrar suficiente información para describir cada acción. Posteriormente,
examinar la información en conjunto con los empleados.
Utilizando el siguiente formato:
Ítem RIESGO DE LA RIESGOS CONTRAMEDIDA CONTRAMEDIDA

TAREA RELEVANTES RELEVANTE
1 INGRESO Golpes caídas, Usos de EPP Capacitación
esguinses,fracturas correspondientes
2 Inicio de tarea Golpes, caídas, Uso de epp, Capacitación, solo
fracturas, señalización, solo personal
esguinces, caídas personal autorizado.
de materiales autorizado.
3 Movimiento Golpes, caídas, Uso de epp, Capacitación
interno fracturas, verificar planos de
esguinces, caídas planta
de materiales,
shock eléctrico,
golpe por presión
interna.
4 Manipulación de Golpes, caídas, Verificación de Capacitación,
maquinaria fracturas, herramientas ,solo check list de
esguinces, caídas personal apto herramientas.
de materiales, Orden y limpieza
shock eléctrico,
golpe por presión
interna, cortes,
atrapamientos.
5 Ergonomía Afectantes No levantar peso Capacitación

musculares inadecuadamente ergonómica,
, no más de 30kg, realización de
flexión de rodillas tareas pesadas
con más de dos
personas.
6 Finalización Golpes, caídas, Uso correcto de Orden y limpieza
esguinces ,etc. epp, precaución
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9. Capacitación.
En vital srl creemos que lo principal es la salud de nuestros trabajadores; es por ello que realizamos
capacitaciones periódicas para reforzar el aprendizaje de trabajo seguro en la planta, los aspectos
importantes a considerar son:
 Identificar los problemas y las debilidades dentro de la organización.

 Fijar un presupuesto para poder llegar a todos.
 La distribución orientada para especificar la razón por la cual se da dicha capacitación.
 Identificación de las necesidades de la organización, las necesidades de una capacitación están
determinadas por tres aspectos, estos son: De la organización, De las funciones, De las
personas.
Se determinan los elementos principales de la capacitación:
 A quien debe capacitarse: empleado, trabajador, gerente

 Quien será el capacitador : facilitador o asesor
 Acerca de que capacitar: tema o contenido del programa
 Donde capacitar: lugar físico, organismo o entidad.
 Como capacitar: métodos de capacitación y recursos necesarios.
 Cuando capacitar: periodo de capacitación y horario.
 Cuando capacitar: duración de la capacitación e intensidad.
 Para que entrenar: objeto o resultados esperados. Identificación de las necesidades de la
organización.
Modelo de capacitación que se da en nuestra planta:
Cada mañana al ingresar se toma nota de la cantidad de personal que estará expuesto, se deja en claro
en una charla y por escrito cuales son las tareas a realizarse en cada sector y dicha exposición al peligro
de cada lugar. Intentamos marcar cada error dado el día anterior para de esa manera poder mejorar, no
repetirlos y generar una mejora continua.
Las medidas principales son, los elementos de protección personal (siempre en buen estado) utilizados
en cada puesto de trabajo, que el personal este claramente capacitado con curso de inducción a la tarea
a realizarse (debe contar con tarjeta habilitada), cada trabajador deberá conocer las políticas y reglas de
la empresa.
Como último paso recordamos lo importante de prestar atención al realizar cada trabajo y estar atentos
a los actos y condiciones inseguras para no cometer errores que puedan costar la vida.
10. Cronograma de gestión.
Se tiene en cuenta las actividades a realizar durante todo el año, los cronogramas implementados
definen cómo se van a gestionar las contingencias, los cambios solicitados en el cronograma y también
cómo se va a actualizar esos cambios. En Vital SRL se cuenta con:
III. Cronograma de mediciones ambientales.
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IV. Cronograma de capacitación.

Ver anexo del presente documento.
Apartado N° 3.
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1. Plan de Emergencia:
El Plan de Emergencia y Evacuación busca dar una respuesta ante las posibles situaciones anteriormente
mencionadas que podrían llegar a producirse.
Objetivos de Plan.
 Definir la secuencia de acciones a desarrollar para el control inicial de Accidentes e Incendios

que puedan producirse en el C.G.C.
 Salvaguardar la integridad y Vida de los integrantes del C.G.C.
 Conservar los bienes materiales ante los posibles riesgos que puedan materializarse
especialmente en caso de Incendio.
 Diseñar estrategias necesarias para que se dé una respuesta adecuada en caso de Emergencia.
 Lograr que la evacuación se realice de forma apropiada evitando lesiones que puedan sufrir los
integrantes de la Institución durante la realización de esta.
2. Organigrama de Emergencia.
Detección de la
Emergencia
Evacuación Llamada a teléfonos de

Emergencia
Asistencia a la
victima Neutralización de la
Emergencia
Fin de la
Emergencia
3. Contenido.
Fases de detección de la emergencia:
Al descubrir una situación de emergencia, los responsables del plan de emergencia valoraran la
situación y según las circunstancias, optaran por dispones:
 Evacuación inmediata, si se considera posibilidad de peligro para los ocupantes.

 Llamada a Bomberos y/o demás teléfonos de emergencia.
 Si la emergencia a provocado Heridos o Atrapados, la prioridad será en todos los casos salvar a
los demás ocupantes asegurando su evacuación si fuera necesario. Una vez garantizado este
objetivo, y hasta la llegada de Equipos externos se intentarán los rescates, salvamentos y
asistencias de las víctimas.
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Detección de una emergencia:
EN CASO DE DETECTAR UNA EMERGENCIA.
 Avisar a jefe de turno indicando:

 Nombre de Informante.
 Ubicación de la emergencia.
 Descripción de la emergencia.
 Número de las personas heridas y la condición en la que se encuentra.
 Su ubicación respecto de la Emergencia.
 Verifique encontrarse en un lugar seguro.
 Actúe solo si sabe cómo hacerlo y cuenta con los elementos necesarios.
Llamadas a teléfonos de emergencia:
Cuando la evacuación está asegurada (o mientras se esté desarrollando) se efectuará la llamada

inmediata a bomberos y o demás equipos de ayuda externos. Al realizar la llamada se hablará con
tranquilidad, dando la dirección exacta y todos los datos posibles sobre la situación de emergencia.
Al llegar la ayuda se les informara de la situación y se mantendrá constantemente el contacto para

colaborar en todo lo que necesiten.
Evacuación:
La evacuación se desarrolla con la máxima rapidez manteniendo la calma en todo momento.
Para evitar el pánico la salida se hará en la misma forma en al diariamente se hace para las actividades
comunes.
Los trayectos de evacuación desde cada zona hasta los puntos de concentración exterior serán
establecidos en os planos del plan.
No se usarán ni permitirán ascensor en caso de incendio.
Si el humo invade los trayectos de evacuación se indicará a los ocupantes que avancen agachados o
trompeando.
Los responsables del plan serán los últimos en salir después de comprobar que no hay quedado nadie.
Se asegurarán de que todos los ocupantes hayan salido y no se hayan quedados en baños o recintos
apartados.
Al salir los responsables del plan cerraran todas las puertas y ventanas.
Se organizará el control del tránsito de vehículos para que no obstaculicen la rapidez en la evacuación.
Se impedirá el regreso de los ocupantes al interior del de la planta una vez abandonado hasta que sea
autorizado por los bomberos.
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En el punto de concentración se procederá al recuento de los evacuados comprobando que no haya

ausencias, o si los hubiera informado de inmediato a los socorristas.
Si la cantidad de humo o la propagación de fuego impiden la evacuación los responsables del plan se
mantendrán con los ocupantes dentro del recinto hasta ser rescatados.
Asistencia a heridos.
Se asistirán a las victimas prestando los primeros auxilios con los medios disponibles en la planta hasta
la llegada de los bomberos.
Posteriormente se solicita la llamada de ambulancias para el traslado de heridos al centro más cercano.
Finalizando el traslado de heridos al centro médico se organizará información a los familiares de los
afectados.
Neutralización de la emergencia.
Una vez evacuados a los ocupantes y controlada su seguridad se efectúan las operaciones que procedan
de rescate, salvamento y ataque al siniestro utilizando los medios disponibles en la planta hasta de
socorros exteriores y sin correr riesgos necesarios.
Se adoptarán las medidas preventivas que requieran las circunstancias y no impliquen riesgos
necesarios.
 Desconectar la energía eléctrica.

 Retirar a lugares seguros materiales combustibles a las que puedan propagarse el incendio.
 Recoger documentación de gran valor que pudiera dañarse.
 No se entrará en un recinto donde haya fuego.
 Antes de abrir una puerta cerrada se comprobará su temperatura, si esta caliente no abrirá para
evitar un posible incendio.
 Se actuará siempre teniendo en cuenta que el humo y los gases tóxicos invisibles son más
peligrosos que la llamas.
 Se atacará el fuego con un extintor manteniéndose siempre entre este y la salida y con el viento
a la espalda.
 No se utilizará agua sobre elementos conectados a la corriente eléctrica.
 Si no se puede controlar el fuego se abandonará la zona cerrando puertas y ventanas.
 Si se prenden la ropa de una persona se le impedirá correr se le tirara al suelo, se la cubrirá con
una prenda de ropa apretándola sobre el cuerpo o se la hará rodar sobre sí misma, una vez
apagada las llamas se la trasladara a un hospital más cercano.
 En caso de hundimiento o desprendimiento de la construcción se impedirá el acceso a la zona
afectada hasta la llegada de bomberos.
Fin de la emergencia
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Neutralizada la emergencia se comprobará los daños y se gestionará la realización d ellos trabajos de

rehabilitación necesarios.
En centros donde haya residentes se organizará el albergue provisional de los ocupantes.
Una vez recuperada la normalidad los ocupantes regresaran donde procesan en cada caso.
Finalmente se investigarán las causas y propagación de la emergencia, así como sus consecuencias y se
propondrán las medidas correctoras necesarias.
Recomendaciones para todo el personal y contratistas.
 Póngase a las órdenes del “Coordinador de Emergencia” de su sector y acate sus instrucciones.
 Conozca los medios de salida, escaleras y rutas de escape que conducen al exterior, guiándose
por el “Plano de Evacuación”.
 Verifique la ausencia total de personas antes de abandonar el lugar, especialmente si se trata de
personas con dificultades motrices, embarazadas y/o visitas.
 No corra, camine rápido y en fila de a uno, cerrando a su paso la mayor cantidad de puertas y
ventanas. Así evitará la propagación del fuego. Descienda siempre, nunca el recorrido debe ser
ascendente salvo en sótanos y subsuelos.
 Ante la presencia de humo desplácese gateando, cubriéndose la boca y la nariz con pañuelos o
toallas. De existir humo en la escalera descienda de espalda, en forma de gateo.
 No utilice el ascensor ni montacargas ya que puede quedar atrapado.
 Si no puede abandonar el lugar acérquese a una ventana abierta, allí encontrará aire para
respirar, a la vez que hará señales agitando un trozo de tela para ser visualizado. Cubra la base
de la puerta para evitar el ingreso de humo.
 No transporte bultos a fin de no entorpecer su propio desplazamiento ni el de los demás.
 Reúnase con el resto de las personas en el “Punto de Reunión” designado por el “Coordinador
de la Emergencia” y verifique que no falte nadie.
 En ninguna circunstancia vuelva a entrar al lugar abandonado hasta que el Coordinador de la
Emergencia le de autorización de hacerlo.
4. Pruebas y simulacro.
En forma semanal se realiza una prueba de la “Alarma de Emergencias” mediante el accionamiento de

un pulso de 20”, a cargo del Personal de Operaciones (viernes a las 11:00 Hs).
Los simulacros se realizarán con el objeto de simular diferentes Hipótesis de Emergencias posibles y
chequear la efectividad de las acciones de respuesta y la implementación del personal.
Se efectúan Simulacros con una frecuencia anual según “Cronograma de entrenamiento y seguimiento”.
Cada simulacro, según la hipótesis de emergencia de la cual se trate, será coordinado por el
correspondiente “jefe de la Emergencia”. Estas actividades quedaran registradas mediante un informe
con el análisis del ejercicio y conclusiones de efectividad.
Página 41
Apartado N° 4.
Página 42
Bibliografia:
https://www.laserenisima.com.ar/descargas/procesostermicos.pdf
https://www.achs.cl/portal/trabajadores/Capacitacion/CentrodeFichas/Documents/control-y-
prevencion-de-la-contaminacion-industrial-en-fabricacion-de-productos-lacteos.pdf
file:///C:/Users/z0044xrf/Desktop/INTEGRADOR/71395868%20(1).pdf
Página 43

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Trabajo

Alumnos: Cerrudo, Ayelen.

1. Introducción Sistema APPCC.

Nuestra misión es ser reconocida nacional e internacionalmente por su competitividad en calidad,

Ubicación de la planta en circulo amarillo.

II. Roles y Responsabilidades.

Tiene dentro de sus múltiples funciones:

 Organización y planificación de la plantilla.

Departamento de seguridad e Higiene y control ambiental:

Corroborar el cumplimiento de la normativa en Seguridad y Salud en el Trabajo, proponiendo las

Departamento comercial y financiero:

El área comercial es una de las más importantes en la estructura de la organización, es la responsable de

Es necesaria la aplicación de disciplinas de gestión como el marketing estratégico, la planificación, la

 Eficiencia. Cómo aprovechar mejor la capacidad productiva, los recursos, etc.

 Ingeniería del Producto. Desarrollo de producto y especificaciones necesarias para su

III. Mano de obra.

A continuación se detalla la organización del personal por cada departamento.

Departamento Tarea Cant. de Personal

7. Diagrama general de planta.

8. Descripción de la línea de producción.

Recepción de Leche Cruda:

La pasteurización consiste; básicamente en someter al producto (leche) a un tratamiento de aumento

Envasado Aséptico y Almacenamiento:

Fechado, Encajonado Paletizado de Producto:

El producto envasado es colocado en cajas de cartón y llevado a bodega para su almacenamiento.

II. Maquinaria utilizada.

1. Introducción Sistema APPCC:

Evento: Acontecimiento o suceso que envuelve el comportamiento de equipos o instrumentos, una

No conformidades: Incumplimiento de un requisito (una No Conformidad puede ser una desviación de

Residuos asimilables a domiciliario:

s de organismos de reconocido prestigio en el ámbito alimentario, siempre que no

Para la ejecución de actividades de Auditorias de Gestión, en materia de Seguridad, Higiene y Medio

Entre otras referencias y de forma no exhaustiva son de aplicación:

-Ley N°19587, y su decreto reglamentario.

I.I Metodología de Evaluación de los Riesgos.

I.II Nivel de probabilidad:

Nivel de probabilidad Valor Significado

I.III Nivel de severidad:

Nivel de Severidad Valor Significado

I.IV Valoración del riesgo:

Nivel de Riesgo Nivel de probabilidad (NP)

Valor del Riesgo. Aceptabilidad del Riesgo.

El registro de los resultados se encuentra en la matriz de Identificación y evaluación de: peligros y

Riesgos generales del proceso productivo:

Identificación de los riesgos:

Flujograma de riesgos por cada etapa:

Análisis de los riesgos:

1. Recepción de la Leche Cruda:

La leche transportada en camiones tanques-cisternas llega a la planta, específicamente a la zona de

Riesgos físicos del ambiente: Temperatura.

2. Pre tratamiento térmico: Filtrado- Desnatado- Clarificación - Estandarización – Homogenización

La leche almacenada en los tanques se envía al equipo de pasteurización. Luego de un precalentamiento

Riesgos físicos del ambiente: Temperatura, ruido.

3. Tratamiento térmico: Pasteurización – Tratamiento UTH.

El fundamento de la ultra pasteurización (UHT: Ultra High Temperature), o temperatura ultra-alta, es la

Riesgos físicos del ambiente: Temperatura, ruido.

4. Envasado Aséptico - Encajonado – Paletizado:

Riesgos físicos del ambiente del trabajo: Temperatura, ruido.

Riesgos físicos del ambiente del trabajo: Temperatura, Vibraciones.

En el Taller de Reparaciones se realizan tareas destinadas al mantenimiento de la maquinaria entre

Riesgos químicos: Vapores y líquidos.

Riesgos físicos del ambiente: Ruido.

II. Análisis Riesgos específicos del proceso productivo: