Recopilación Curso de Metales

Universidad Autónoma de Nuevo León
Facultad de Arquitectura
Licenciatura en Diseño Industrial
Metales
“Producto Integrador de Aprendizaje”
Profesora: Mayra Yadira Rodríguez Pérez

Nombre: Gabriela Denisse Salazar Garcés
Matrícula: 1962346 Grupo: 001
Cuarto semestre
26 de mayo de 2022
Índice
Aceros al carbono................................................................................................................................ 2
Hierro fundido ................................................................................................................................... 10
Aceros inoxidables ............................................................................................................................ 17
Aluminio, magnesio y titanio ............................................................................................................ 20
Cobre y níquel ................................................................................................................................... 32
Aceros avanzados de alta resistencia................................................................................................ 38
Tratamientos térmicos ...................................................................................................................... 43
Conclusión del curso ......................................................................................................................... 52
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Aceros al carbono
• Introducción
Los aceros al carbono son aleaciones de hierro y carbono que pueden contener
concentraciones apreciables de otros elementos de aleación. Los aceros al
carbono simples son aleaciones de hierro y carbono cuyas propiedades se derivan
principalmente de la presencia de carbono. Algunos elementos incidentales como
el manganeso, el silicio, el azufre y el fósforo están presentes en pequeñas
cantidades debido al método de fabricación de los aceros y, sin modificar las
propiedades mecánicas. Agregar una pequeña cantidad de carbono no metálico al
hierro cambia su gran ductilidad por una mayor resistencia. Debido a su muy alta
resistencia, pero aún sustancial dureza, y su capacidad de ser alterada en gran
medida por el tratamiento térmico, el acero es una de las aleaciones ferrosas más
útiles y comunes en el uso moderno. Existen miles de aleaciones que tienen
diferentes composiciones y / o tratamientos térmicos. Las propiedades mecánicas
son sensibles al contenido de carbono, que normalmente es inferior al 1,0% en
peso. Según la clasificación AISI, el acero al carbono se divide en cuatro clases
según el contenido de carbono: • Aceros bajos en carbono. El acero con bajo
contenido de carbono, también conocido como acero dulce, es ahora la forma más
común de acero porque su precio es relativamente bajo y proporciona propiedades
de material que son aceptables para muchas aplicaciones. El acero con bajo
contenido de carbono contiene aproximadamente entre un 0,05 y un 0,25% de
carbono, lo que lo hace maleable y dúctil. El acero dulce tiene una resistencia a la
tracción relativamente baja, pero es barato y fácil de formar; la dureza de la
superficie se puede aumentar mediante la carburación. • Aceros Medio Carbono.
El acero con contenido medio de carbono tiene aproximadamente un 0,3–0,6% de
contenido de carbono. Equilibra la ductilidad y la fuerza y tiene buena resistencia
al desgaste. Este grado de acero se utiliza principalmente en la producción de
componentes de máquinas, ejes, ejes, engranajes, cigüeñales, acoplamientos y
forjas, y también podría utilizarse en rieles y ruedas de ferrocarril. • Aceros con alto
contenido de carbono. El acero con alto contenido de carbono tiene
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aproximadamente un 0,60 a un 1,00% de contenido de carbono. La dureza es más
alta que los otros grados, pero la ductilidad disminuye. Los aceros con alto
contenido de carbono se pueden utilizar para resortes, cables, martillos,
destornilladores y llaves. • Acero con alto contenido de carbono. El acero con alto
contenido de carbono tiene aproximadamente un 1,25% a un 2,0% de contenido
de carbono. Aceros templables hasta gran dureza. Este grado de acero podría
usarse para productos de acero duro, como resortes de camiones, herramientas
de corte de metal y otros propósitos especiales como cuchillos, ejes o punzones
(de uso no industrial). La mayoría de los aceros con más del 2,5% de contenido de
carbono se fabrican mediante pulvimetalurgia.
• Antecedentes históricos
En la actualidad, el acero ocupa un lugar privilegiado en multitud de industrias

(siderurgia, metalurgia, manufacturera, automotriz, carpintería metálica…), siendo
un metal especialmente valioso por su resistencia y maleabilidad. Se trata de una
aleación de hierro y carbono en proporciones muy dispares (el carbono no suele
suponer más de un 2%) así como otros elementos secundarios como el silicio o el
manganeso. Cabe señalar que, a mayor presencia del carbono en la aleación,
mayor será la resistencia del metal a la tracción, aunque ello irá en detrimento de
su estabilidad a bajas temperaturas.
No existe un criterio unánime a la hora de ubicar cronológica y espacialmente el

nacimiento del acero. Se sabe que en torno al tercer milenio antes de Cristo, los
egipcios ya conocían distintas técnicas para endurecer el hierro con fines
ornamentales y militares. Con todo, no sería hasta dos mil años después cuando
se fabricarían las primeras armas conservadas con tratamientos térmicos. El metal
resultante de dichos procesos se conocería hoy en día como hierro forjado,
empleándose carbón vegetal sobre una veta natural de hierro. Uno de los
principales inconvenientes de las precarias técnicas empleadas hasta bien entrada
la Edad Media es que dejaban un elevado porcentaje de material residual en la
aleación (superior al 3%), lo que mermaba las cualidades del hierro resultante.
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En cualquier caso, desde el desarrollo de las grandes forjas durante los siglos XII
y XIII de nuestra era, los artesanos herreros mejorarían las aleaciones para limar
mejor la escoria y mejorar la ductilidad del hierro. Ello se conseguiría ya en el siglo
XIV con los grandes hornos de forja, que se completarían con un sistema de
refinamiento posterior. En este momento podemos hablar ya de acero para
calificar al metal obtenido. Antes de refinar el metal, el hierro extraído del horno se
conocía como arrabio. Dicho sistema se mantendría sin apenas modificaciones
durante la Edad Moderna, en la cual se mejoraría la resistencia del hierro metálico
para poder forjar cañones. En 1856, Henry Bessemer ideó un horno que refinase
el arrabio mediante potentes chorros de aire. El conocido como “convertidor
Bessemer” dejaba no obstante un metal bastante quebradizo, debido al elevado
volumen de oxígeno absorbido.
En 1902 se dio el salto cualitativo más importante de los últimos tiempos con la
inclusión de la electricidad en el proceso de fundición. Desde 1950, la mayoría de
las industrias utilizan el sistema de fundición continua, con los tradicionales
moldes y los trenes de laminado. Actualmente, la industria utiliza varios tipos de
acero además del de carbón: el aleado (con otros elementos para conceder al
metal propiedades específicas); el inoxidable (con cromo y níquel para mejorar la
resistencia); y el de baja aleación (el más innovador y económico).
La industria moderna sería inimaginable sin el acero, uno de los grandes avances
tecnológicos de la humanidad.
• Método de obtención
El mineral de hierro según se coge de la mina es una parte ganga, que son las
impurezas y la otra mena, que es el mineral de hierro puro.
Ganga= impurezas
Mena = mineral puro
Para Fabricar Acero se tiene que echar en el alto horno una mezcla de mineral de
hierro (hierro con impurezas) y un combustible llamado Cok (parecido al carbón)
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que además de ser combustible, separa las impurezas (llamadas ganga) del resto
de material.
También se suele echar en el alto horno algo de piedras de cal, que ayudan a
eliminar aún más las impurezas del mineral.
Una vez separadas las impurezas, el resto será hierro casi puro con una pequeña
cantidad de carbono.
A esto se le llama arrabio.
El carbono se acopla al acero en la combustión con el cok y se forma el acero

líquido o también llamado arrabio.
Este arrabio será el acero que tendremos en estado líquido para pasar al siguiente
proceso que será darle forma o moldearlo.
Los desechos se llaman escoria y se suelen recoger para utilizarlas luego en otros
procesos como por ejemplo para hacer cemento o para la construcción de
carreteras.
Tambien se puede fabricar acero a partir de chatarra resultante del reciclaje de

acero.
Las chatarras tienen que fundirse antes en un alto horno eléctrico para poder
reutilizarse.
Esta forma es la más economica en dinero y en recursos naturales.
• Propiedades
Las propiedades de los materiales son propiedades intensivas, lo que significa que
son independientes de la cantidad de masa y pueden variar de un lugar a otro
dentro del sistema en cualquier momento. La base de la ciencia de los materiales
consiste en estudiar la estructura de los materiales y relacionarlos con sus
propiedades (mecánicas, eléctricas, etc.). Una vez que un científico de materiales
conoce esta correlación estructura-propiedad, puede pasar a estudiar el
rendimiento relativo de un material en una aplicación determinada. Los principales
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determinantes de la estructura de un material y, por tanto, de sus propiedades son
sus elementos químicos constituyentes y la forma en que se ha procesado hasta
su forma final.
Propiedades mecánicas del acero al carbono Los materiales se eligen con

frecuencia para diversas aplicaciones porque tienen combinaciones deseables de
características mecánicas. Para aplicaciones estructurales, las propiedades de los
materiales son cruciales y los ingenieros deben tenerlas en cuenta. Resistencia
del acero al carbono En mecánica de materiales, la resistencia de un material es
su capacidad para soportar una carga aplicada sin fallas ni deformaciones
plásticas. La resistencia de los materiales básicamente considera la relación entre
las cargas externas aplicadas a un material y la deformación resultante o cambio
en las dimensiones del material. La resistencia de un material es su capacidad
para soportar esta carga aplicada sin fallas ni deformaciones plásticas.
Resistencia a la tracción
La resistencia máxima a la tracción del acero con bajo contenido de carbono se

encuentra entre 400 y 550 MPa. La máxima resistencia a la tracción es la máxima
en la curva de ingeniería de tensión-deformación. Esto corresponde a la tensión
máxima que puede ser sostenido por una estructura en tensión. La resistencia
máxima a la tracción a menudo se reduce a “resistencia a la tracción” o incluso a
“máxima”. Si se aplica y se mantiene esta tensión, se producirá una fractura. A
menudo, este valor es significativamente mayor que el límite elástico (entre un 50
y un 60 por ciento más que el rendimiento para algunos tipos de metales). Cuando
un material dúctil alcanza su máxima resistencia, experimenta un estrechamiento
donde el área de la sección transversal se reduce localmente. La curva tensión-
deformación no contiene una tensión mayor que la resistencia máxima. Aunque
las deformaciones pueden seguir aumentando, la tensión suele disminuir después
de que se ha alcanzado la resistencia máxima. Es una propiedad intensiva; por lo
tanto, su valor no depende del tamaño de la muestra de prueba. Sin embargo,
depende de otros factores, como la preparación de la muestra, temperatura del
entorno de prueba y del material. Las resistencias a la tracción máxima varían
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desde 50 MPa para un aluminio hasta 3000 MPa para aceros de muy alta
resistencia. Límite de elasticidad El límite elástico del acero con bajo contenido de
carbono es de 250 MPa. El punto de fluencia es el punto en una curva de tensión-
deformación que indica el límite del comportamiento elástico y el comportamiento
plástico inicial. Límite de elasticidad es la propiedad del material definida como el
esfuerzo en el que un material comienza a deformarse plásticamente, mientras
que el límite elástico es el punto donde comienza la deformación no lineal (elástica
+ plástica). Antes del límite elástico, el material se deformará elásticamente y
volverá a su forma original cuando se elimine la tensión aplicada. Una vez que se
supera el límite de fluencia, una fracción de la deformación será permanente e
irreversible. Algunos aceros y otros materiales exhiben un comportamiento
denominado fenómeno de límite elástico. Los límites de elasticidad varían de 35
MPa para un aluminio de baja resistencia a más de 1400 MPa para aceros de muy
alta resistencia.
Módulo de Young El módulo de Young del acero con bajo contenido de carbono es
de 200 GPa. El módulo de Young es el módulo elástico para esfuerzos de tracción
y compresión en el régimen de elasticidad lineal de una deformación uniaxial y
generalmente se evalúa mediante ensayos de tracción. Hasta una tensión límite,
un cuerpo podrá recuperar sus dimensiones al retirar la carga. Las tensiones
aplicadas hacen que los átomos de un cristal se muevan desde su posición de
equilibrio. Todos los átomos se desplazan en la misma cantidad y aún mantienen
su geometría relativa. Cuando se eliminan las tensiones, todos los átomos vuelven
a sus posiciones originales y no se produce ninguna deformación permanente.
Según la ley de Hooke, la tensión es proporcional a la deformación (en la región
elástica) y la pendiente es el módulo de Young. El módulo de Young es igual a la
tensión longitudinal dividida por la deformación. Dureza del acero al carbono La
dureza Brinell del acero con bajo contenido de carbono es de aproximadamente
120 MPa. En la ciencia de los materiales, la dureza es la capacidad de resistir la
hendidura de la superficie (deformación plástica localizada) y el rayado. La dureza
es probablemente la propiedad del material menos definida porque puede indicar
resistencia al rayado, resistencia a la abrasión, resistencia a la indentación o
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incluso resistencia a la deformación o deformación plástica localizada. La dureza
es importante desde el punto de vista de la ingeniería porque la resistencia al
desgaste por fricción o erosión por vapor, aceite y agua generalmente aumenta
con la dureza. La prueba de dureza Brinell es una de las pruebas de dureza por
indentación, que se ha desarrollado para las pruebas de dureza.
En las pruebas Brinell, se fuerza un penetrador esférico durobajo una carga

específica en la superficie del metal que se va a probar. La prueba típica utiliza
una bola de acero endurecido de 10 mm (0,39 pulg.) De diámetro como
penetrador con una fuerza de 3000 kgf (29,42 kN; 6,614 lbf). La carga se mantiene
constante durante un tiempo determinado (entre 10 y 30 s). Para materiales más
blandos, se usa una fuerza menor; para materiales más duros, una bola de
carburo de tungsteno se sustituye por la bola de acero. La prueba proporciona
resultados numéricos para cuantificar la dureza de un material, que se expresa
mediante el número de dureza Brinell – HB. El número de dureza Brinell está
designado por las normas de prueba más comúnmente utilizadas (ASTM E10-14
[2] e ISO 6506-1: 2005) como HBW (H de dureza, B de Brinell y W del material del
penetrador, tungsteno (wolfram) carburo). En las normas anteriores se utilizaba
HB o HBS para referirse a las medidas realizadas con penetradores de acero.
El número de dureza Brinell (HB) es la carga dividida por el área de la superficie

de la muesca. El diámetro de la impresión se mide con un microscopio con una
escala superpuesta. El número de dureza Brinell se calcula a partir de la ecuación:
Existe una variedad de métodos de prueba de uso común (por ejemplo, Brinell,
Knoop, Vickers y Rockwell). Hay tablas disponibles que correlacionan los números
de dureza de los diferentes métodos de prueba donde la correlación es aplicable.
En todas las escalas, un número de dureza alto representa un metal duro.
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• Principales usos
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Hierro fundido
• Introducción
En la ingeniería de materiales, los hierros fundidos son una clase de aleaciones

ferrosas con contenidos de carbono superiores al 2,14% en peso. Normalmente,
los hierros colados contienen de 2,14% en peso a 4,0% en peso de carbono y en
cualquier lugar de 0,5% en peso a 3% en peso de silicio. Las aleaciones de hierro
con menor contenido de carbono se conocen como acero. La diferencia es que los
hierros fundidos pueden aprovechar la solidificación eutéctica en el sistema binario
hierro-carbono. El término eutéctico es griego para “fusión fácil o bien “, y el punto
eutéctico representa la composición en el diagrama de fases donde se alcanza la
temperatura de fusión más baja. Para el sistema hierro-carbono el punto eutéctico
se produce a una composición de 4,26% en peso de C y una temperatura de
1148°C. El hierro fundido, por lo tanto, tiene un punto de fusión más bajo (entre
aproximadamente 1150°C y 1300°C) que el acero tradicional, lo que lo hace más
fácil de fundir que los aceros estándar. Debido a su alta fluidez cuando se funde,
el hierro líquido llena fácilmente moldes intrincados y puede formar formas
complejas. La mayoría de las aplicaciones requieren muy poco acabado, por lo
que los hierros fundidos se utilizan para una amplia variedad de piezas pequeñas
y grandes.
Años 450-900: Se siguen utilizando en la Europa cristiana las técnicas metalúr-

gicas heredadas de la Antigüedad. Esmerada manufactura de armas, armaduras y
herramientas por los vikingos, los francos y los sajones. Fabricación de armas
de acero en Damasco, algunas veces con incrustaciones de oro y plata
(damasquinado), y transmisión de la técnica del trabajo del acero a Toledo.
Siglos X-XI: En Europa continental, se vuelve a una actividad sostenida de

extracción del mineral de hierro (Franconia, País Vasco) y desarrollo de la
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metalurgia (herrerías en Lorena, Borgoña, Delfinado, Cevenas, Poitou, Anjou,
Normandía).
Siglos XIII: Uso por primera vez, de la energía hidráulica en las herrerías y
fundiciones para activar los fuelles y martillos. Desarrollo paralelo de la metalurgia
del hierro en Inglaterra.
Siglos XIV: Generalización en Europa del uso del carbón mineral como
combustible para la fundición de los minerales (como consecuencia del aumento
de la deforestación) y desarrollo de la explotación de las minas de carbón.
Mecanizado de los procesos de molienda de los minerales en todo Occidente.
Siglo XV: Primeros altos hornos en la región de Lieja, y rápida difusión en Francia
e Inglaterra: estos hornos permiten, mediante un aumento del tiraje, lograr
temperaturas lo suficientemente elevadas para obtener hierro colado.
Siglo XVI: Primeros tratados de metalurgia, la Pirotechnia de Vanoccio

Biringuccio (1540), y el De re metallica de Agricola (1556). Difusión de los altos
hornos en Alemania y en Europa oriental y meridional.
Siglo XVII: Descripción técnica del alto horno por el químico farmacéutico J. R
Glauber, en su Furni novi phllosophici (1646).
Siglo XVIII: Invención del cubilote por Edward Wright (1701), para la producción
de hierro colado en estado líquido y obtención de hierro de alta calidad. Inicio del
uso industrial del carbón de coque en la siderurgia por Abraham Darby (1709),
luego utilización de minerales pobres en fósforo para mejorar el hierro colado al
carbón de coque (1748). Estudios de Réaumur sobre las propiedades del acero
(1712); invención de los procesos de fabricación del acero en crisol, para obtener
una calidad superior (Huntsman. 1750); descubrimiento del rol del carbono en
la transformación del hierro en acero (Bergman, 1780). Finalmente, invención
del pudelaje, para obtener hierro o acero con un bajo contenido de carbono
(1733).
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El hierro fundido se obtiene en los altos hornos. La mayor parte del hierro fundido
que se obtiene en los altos hornos se destina a la producción de acero. Cierta
parte del hierro de primera fusión se emplea en la producción de bloques.
En el funcionamiento de un alto horno tienen lugar dos flujos continuos a

contracorriente: de arriba hacia abajo desciende el mineral de hierro,coque,
fundentes, y de abajo hacia arriba se mueven los productos de combustión del
coque y el aire caliente. Al descender, el coque se calienta por los gases calientes
que ascienden, y al ponerse en contacto con el aire de la parte inferior del horno
se quema de acuerdo con la reacción: C+O2=CO2+97 650 cal.
Cuando arde el coque, la temperatura se eleva hasta 1600°— 1750° C. El bióxido

de carbono que se forma entra en reacción con nuevas capas del coque calentado
al rojo, reduciéndose a monóxido de carbono según la reacción CO2+C=2CO—37
710 cal.
La mezcla gaseosa calentada, compuesta del monóxido de carbono, bióxido de

carbono y el nitrógeno del aire sube, y entrando en contacto con los materiales de
carga que descienden los calienta ininterrumpidamente creando en diferentes
partes del horno las zonas de temperatura correspondientes.
En la zona del tragante y en la parte superior de la cuba el mineral introducido se

seca, apareciendo en él grietas. En la parte media e inferior, a las temperaturas de
400°—900° C, el monóxido de carbono, actuando sobre el mineral, contribuye a la
reducción gradual del hierro según las reacciones: 3Fe2O3+CO = 2Fe3O4+CO2 +
8870 cal; 2Fe3O4 + 2CO = 6FeO+2CO2—9 980 cal; 6FeO+6CO = 6Fe + 6CO2 +19
500 cal. Como reductor del hierro actúa también el carbono sólido que se forma
como resultado de la descomposición del CO según la reacción: 2CO=C+CO2. La
reducción del hierro por el carbono se realiza según la siguiente reacción:
FeO+C=Fe+CO—34 460 cal.
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Los granos reducidos de hierro empiezan a soldarse, creando pedacitos de hierro
esponjoso. En la zona del etalaje con temperaturas aproximadas de 1100 a 1200°
C se reducen el manganeso, silicio y fósforo que se disuelven en el hierro.
Paralelamente se verifica la saturación del hierro con el carbono formándose

carburo de hierro según la reacción: 3Fe + 2CO=Fe3C+CO2.
El carburo de hierro formado, así como el carbono sólido se disuelven en el hierro

esponjoso, el cual, a medida que se satura, se convierte en el hierro fundido. En el
hierro también se disuelven las combinaciones sulfúricas del mineral y el coque.
La disolución de carbono, silicio, manganeso, fósforo y azufre en el hierro se llama
hierro fundido. En la zona del etalaje aparecen gotas de hierro fundido que caen
gradualmente en el crisol.
Como ya se ha indicado más arriba el mineral contiene ganga. Esta es bastante

refractaria, es decir, funde a una temperatura muy alta. Para rebajar la
temperatura de fusión de la ganga se introduce caliza en la carga. La caliza,
poniéndose en interacción (fundiéndose), forma escorias con la ganga. En las
escorias se disuelve una parte de las impurezas perjudiciales (sulfúricas,
fosfóricas) y la ceniza. Las escorias con un gran contenido de SiO2 se llaman aci-
das, y con un contenido elevado de CaO, básicas.
Las escorias más básicas contribuyen a una eliminación considerable del azufre
en el hierro fundido. Las escorias, lo mismo que el hierro fundido, caen en forma
de gotas en la parte inferior del alto horno. Pero, las escorias tienen un peso
específico menor en comparación con el hierro fundido, y, por eso, suben en
estado líquido a la superficie del hierro fundido líquido.
El hierro fundido sale del alto horno a través de la piquera 8 y las escorias, por la
bigotera 9.
Las escorias se descargan aproximadamente cada hora. Las escorias

descargadas se transportan en vagonetas especiales al lugar en donde se
transformarán posteriormente. El hierro fundido se sangra unas 6 veces al día.
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Para sangrar el hierro fundido se interrumpe el suministro del aire y se abre la
piquera. Este sale del horno por canales y se vierte en grandes cucharas
revestidas (recipientes del metal) que se llaman también mixer, por medio de las
cuales el hierro fundido se transporta al lugar de su empleo.
Una parte considerable del hierro fundido se suministra en estado líquido a los
talleres de fundición de acero y el resto se vierte en máquinas especiales para
obtener bloques.
El principal índice técnico-económico de trabajo del alto horno es el coeficiente de

utilización del volumen útil K, que representa la relación entre el volumen útil del
horno V, en metros cúbicos, y la capacidad de producción diaria en toneladas, T.
El coeficiente K es igual a:
V K=--- m3/t. T
Cuanto menor sea el valor de K tanto mayor será, por consiguiente, la cantidad de
hierro fundido que se obtiene de 1 m3 de volumen del horno. Por lo tanto, cuanto
menor sea K tanto mayor será la capacidad de producción del horno.
Las innovaciones en los métodos de trabajo de los obreros soviéticos en los altos
hornos han permitido obtener, por término medio, un valor de K igual a 0,65. Los
innovadores de la producción para mejorar la utilización del volumen útil del alto
horno realizan una serie de medidas: 1) cargan el horno con el mineral y el coque
preparados con tamaños convenientes; 2) mantienen en el horno una temperatura
alta y estable; 3) emplean aparatos de control automático para registrar las
características del horno.
Los innovadores de la producción prestan especial atención a la mecanización de

los trabajos pesados y a la completa automatización del mando de los hornos.
Después de que se empezó a utilizar el aire enriquecido con oxígeno, aumentó

aún más la capacidad de producción de los altos hornos. Para abastecer los
procesos metalúrgicos con la cantidad necesaria de oxígeno se construyen en la
actualidad aparatos de oxígeno con una capacidad de 10 a 30 mil m3/h.
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• Propiedades
Las propiedades de los materiales son propiedades intensivas, lo que significa que
son independientes de la cantidad de masa y pueden variar de un lugar a otro
dentro del sistema en cualquier momento. La base de la ciencia de los materiales
consiste en estudiar la estructura de los materiales y relacionarlos con sus
propiedades (mecánicas, eléctricas, etc.). Una vez que un científico de materiales
conoce esta correlación estructura-propiedad, puede pasar a estudiar el
rendimiento relativo de un material en una aplicación determinada. Los principales
determinantes de la estructura de un material y, por tanto, de sus propiedades son
sus elementos químicos constituyentes y la forma en que se ha procesado hasta
su forma final. Resistencia de los hierros fundidos En mecánica de materiales, la
resistencia de un material es su capacidad para soportar una carga aplicada sin
fallas ni deformaciones plásticas. La resistencia de los materiales básicamente
considera la relación entre las cargas externas aplicadas a un material y la
deformación resultante o cambio en las dimensiones del material. La resistencia
de un material es su capacidad para soportar esta carga aplicada sin fallas ni
deformaciones plásticas. Resistencia a la tracción La resistencia máxima a la
tracción del hierro fundido gris (ASTM A48 Clase 40) es 295 MPa.
La resistencia máxima a la tracción del hierro fundido blanco martensítico (ASTM

A532 Clase 1 Tipo A) es 350 MPa. Resistencia máxima a la tracción del hierro
fundido maleable – ASTM A220 es 580 MPa. La resistencia máxima a la tracción
del hierro fundido dúctil – ASTM A536 – 60-40- 18 es 414 Mpa (> 60 ksi). La
máxima resistencia a la tracción es la máxima en la curva de ingeniería de
tensión-deformación. Corresponde al esfuerzo máximo que puede soportar una
estructura en tensión. La resistencia máxima a la tracción a menudo se reduce a
“resistencia a la tracción” o incluso a “máxima”. Si se aplica y se mantiene esta
tensión, se producirá una fractura. Módulo de Young El módulo de Young del
hierro fundido gris (ASTM A48 Clase 40) es 124 GPa.
El módulo de Young del hierro fundido blanco martensítico (ASTM A532 Clase 1
Tipo A) es de 175 GPa. El módulo de Young del hierro fundido maleable – ASTM
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A220 es 172 GPa. El módulo de Young de hierro fundido dúctil – ASTM A536 –
60-40-18 es 170 GPa. El módulo de Young es el módulo de elasticidad para
esfuerzos de tracción y compresión en el régimen de elasticidad lineal de una
deformación uniaxial y generalmente se evalúa mediante ensayos de tracción.
Hasta una tensión límite, un cuerpo podrá recuperar sus dimensiones al retirar la
carga. Dureza de los hierros fundidos La dureza Brinell del hierro fundido gris
(ASTM A48 Clase 40) es de aproximadamente 235 MPa. La dureza Brinell del
hierro fundido gris martensítico blanco fundido (ASTM A532 Clase 1 Tipo A) es de
aproximadamente 600 MPa.
La dureza Brinell del hierro fundido maleable – ASTM A220 es de

aproximadamente 250 MPa. La dureza Brinell del hierro fundido dúctil – ASTM
A536 – 60-40-18 es de aproximadamente 150 – 180 MPa. En la ciencia de los
materiales, la dureza es la capacidad de resistir la hendidura de la superficie
(deformación plástica localizada) y el rayado. La dureza es probablemente la
propiedad del material menos definida porque puede indicar resistencia al rayado,
resistencia a la abrasión, resistencia a la indentación o incluso resistencia a la
deformación o deformación plástica localizada. La dureza es importante desde el
punto de vista de la ingeniería porque la resistencia al desgaste por fricción o
erosión por vapor, aceite y agua generalmente aumenta con la dureza.
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Aceros inoxidables
• Introducción
En metalurgia, el acero inoxidable se define como una aleación de acero con un

mínimo del 10 % al 12 % de cromo contenido en masa.12nota 1 También puede
contener otros metales, como molibdeno, níquel y tungsteno.
El acero inoxidable es un acero de elevada resistencia a la corrosión, dado que

el cromo u otros metales aleantes que contiene, poseen gran afinidad por
el oxígeno y reacciona con él formando una capa pasivadora, evitando así la
corrosión del hierro (los metales puramente inoxidables, que no reaccionan con
oxígeno son oro y platino, y de menor pureza se llaman resistentes a la corrosión,
como los que contienen fósforo). Sin embargo, esta capa puede ser afectada por
algunos ácidos, dando lugar a que el hierro sea atacado y oxidado por
mecanismos intergranulares o picaduras generalizadas. Algunos tipos de acero
inoxidable contienen además otros elementos aleantes; los principales son
el níquel y el molibdeno.
Como todos los tipos de acero, el acero inoxidable es una aleación cuyo principal
componente es el hierro, al que se añade una pequeña cantidad de carbono. El
acero inoxidable fue inventado a principios del siglo XX cuando se descubrió que
cierta cantidad de cromo (el mínimo para conseguir propiedades inoxidables es del
12 %) añadido al acero común, le daba un aspecto brillante y lo hacía altamente
resistente a la suciedad y a la oxidación. Esta resistencia a la oxidación,
denominada «resistencia a la corrosión», es lo que hace al acero inoxidable
diferente de otros tipos de acero consistente.
• Fabricación primaria: El proceso empieza con la selección y acopio del

material que posteriormente se va a fundir. Se utiliza la chatarra férrica a la
que se le añade cierta cantidad de ferroaleaciones y otros minerales que
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han pasado por un riguroso proceso de control garantizando su seguridad y
calidad.
• Aceración o acería: las chatarras se funden en hornos de arco eléctrico de
más de 100 toneladas de capacidad gracias a los electrodos de grafito que
permiten alcanzar altas temperaturas de fusión.
• El acero líquido se lleva a un convertidor donde se sopla con oxígeno y gas
inerte y finaliza con el afino de la aleación, reduciendo el nivel de carbono
de caldo, recuperando el metal presente en los óxidos metálicos y
disminuyendo el contenido en azufre.
• Laminación: En la laminación en caliente se reduce el espesor o diámetro
aprovechando la mayor ductilidad del material a altas temperaturas,
también puede realizarse la laminación en frío en la que se obtiene el
espesor o diámetro final sin un calentamiento previo.
• Una vez terminado el proceso, se entrega a las líneas de corte para
adaptarse a las necesidades de los clientes ya sea si requieren acabado o
cierta presentación.
• Propiedades
El acero inoxidable es un material sólido y no un revestimiento especial aplicado al

acero común para darle características "inoxidables". Aceros comunes, e incluso
otros metales, son a menudo cubiertos o “bañados” con metales blancos como el
cromo, níquel o zinc para proteger sus superficies o darles otras características
superficiales. Mientras que estos baños tienen sus propias ventajas y son muy
utilizados, el peligro radica en que la capa puede ser dañada o deteriorarse de
algún modo, lo que anularía su efecto protector.
La apariencia del acero inoxidable puede, sin embargo, variar y dependerá de la

manera en que esté fabricado y de su acabado superficial.
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Aluminio, magnesio y titanio
• Introducción
Aluminio
El aluminio es un elemento químico, de símbolo Al y número atómico 13. Se trata

de un metal no ferromagnético. Es el tercer elemento más común encontrado en
la corteza terrestre. Los compuestos de aluminio forman el 8 % de la corteza de la
tierra y se encuentran presentes en la mayoría de las rocas, de la vegetación y de
los animales.2 En estado natural se encuentra en
muchos silicatos (feldespatos, plagioclasas y micas). Este metal se extrae
únicamente del mineral conocido con el nombre de bauxita, por transformación
primero en alúmina mediante el proceso Bayer y a continuación en aluminio
metálico mediante electrólisis. Este metal posee una combinación de propiedades
que lo hacen muy útil en ingeniería de materiales, tales como su
baja densidad (2698,4 kg/m³) y su alta resistencia a la corrosión.
Mediante aleaciones adecuadas se puede aumentar sensiblemente su resistencia
mecánica (hasta los 690 MPa). Es buen conductor de la electricidad y del calor, se
mecaniza con facilidad y es muy barato. Por todo ello es desde mediados del siglo
XX3 es el metal que más se utiliza después del acero.
Magnesio
El magnesio es el elemento químico de símbolo Mg y número atómico 12.

Su masa atómica es de 24,305 u. Es el octavo elemento en abundancia en el
orden del % de la corteza terrestre y el tercero más abundante disuelto en el agua
de mar. El ion de magnesio es esencial para todas las células vivas. El metal puro
no se encuentra en la naturaleza. Una vez producido a partir de las sales de
magnesio, este metal alcalino-térreo es utilizado como un elemento de aleación.
El magnesio no se encuentra en la naturaleza en estado libre (como metal), sino

que forma parte de numerosos compuestos, en su mayoría óxidos y sales; es
insoluble. El magnesio es un metal liviano, medianamente fuerte, color blanco
20
plateado. En contacto con el aire se vuelve menos lustroso, aunque a diferencia
de otros metales alcalinos no necesita ser almacenado en ambientes libres
de oxígeno, ya que está protegido por una fina capa de óxido, la cual es bastante
impermeable y difícil de sacar.
Como su vecino inferior de la tabla periódica, el calcio, el magnesio reacciona con

agua a temperatura ambiente, aunque mucho más lento. Cuando se sumerge en
agua, en la superficie del metal se forman pequeñas burbujas de hidrógeno, pero
si es pulverizado reacciona más rápidamente.
Titanio
El titanio es un elemento químico de símbolo Ti y número atómico 22 que se sitúa

en el grupo 4 de la tabla periódica de los elementos. Es un metal de transición de
color gris, baja densidad y gran dureza. Es muy resistente a la corrosión por agua
del mar, agua regia y cloro.
En estado puro, presenta una elevada resistencia a la corrosión y la mayor

proporción de dureza-densidad de todos los elementos metálicos. El titanio es tan
fuerte como algunos aceros, pero su densidad es menor. Tiene dos
formas alotrópicas y cinco isótopos naturales que van desde Ti hasta Ti, siendo Ti
el más abundante de ellos.
Aluminio
El aluminio se utilizaba en la antigüedad clásica en tintorería y medicina bajo la

forma de una sal doble, conocida como alumbre y que se sigue usando hoy en
día. En el siglo XIX, con el desarrollo de la física y la química, se identificó el
elemento. Su nombre inicial, aluminum, fue propuesto por el británico
sir Humphrey Davy en el año 1809. A medida que se sistematizaban los nombres
de los distintos elementos, se cambió por coherencia a la forma aluminium, que es
la preferida hoy en día por la IUPAC debido al uso uniforme del sufijo -ium. No es,
sin embargo, la única aceptada, ya que la primera forma es muy popular en
los Estados Unidos.4 En el año 1825, el físico danés Hans Christian Ørsted,
21
descubridor del electromagnetismo, logró aislar por electrólisis unas primeras
muestras, bastante impuras. El aislamiento total fue conseguido dos años después
por Friedrich Wöhler.
Magnesio
El nombre magnesium se origina de la palabra griega para una región de Tesalia,

la Prefectura de Magnesia.1 Está relacionado con la magnetita y el manganeso,
que también tienen su origen en el área, y requirieron diferenciación como
sustancias separadas. (Véase manganeso).
En 1618, un granjero de Epsom, Inglaterra, trató de dar a sus vacas agua de un

pozo que había allí. Las vacas se negaron a beber por el sabor amargo del agua,
pero el granjero notó que el agua parecía curar los rasguños y las erupciones
cutáneas. La sustancia se hizo conocida como sales de Epsom y su fama se
extendió. Con el tiempo fue reconocido como sulfato de magnesio
hidratado, MgSO
4·7 H
2O. El inglés Joseph Black reconoció el magnesio como un elemento químico en
1755.
El metal en sí fue producido por primera vez por sir Humphry Davy en Inglaterra
en 1808. Utilizó la electrólisis de una mezcla de magnesia (hoy conocida
como periclasa, es decir óxido de magnesio en estado mineral) y de óxido
mercúrico.2 Antoine Bussy lo preparó en forma coherente en 1831.
Titanio
El titanio fue descubierto dentro de un mineral en Cornualles, Gran Bretaña, en

1791 por el clérigo y geólogo aficionado William Gregor, que por aquel entonces
era el pastor de la parroquia de Creed. Reconoció la presencia de un nuevo
elemento en la ilmenita5 al encontrar una arena negra en un riachuelo en
la parroquia de Manaccan y observó que la arena era atraída por un imán. Su
análisis de la arena determinó la presencia de dos óxidos de metales: óxido de
hierro (lo que provocaba la atracción magnética) y una proporción de un 45,25%
22
de otro óxido metálico blanco que no fue capaz de identificar. Como este óxido sin
identificar contenía un metal que no cumplía las propiedades de ninguno de los
elementos conocidos, informó de su descubrimiento a la Royal Geological Society
of Cornwall y a la revista científica alemana Crell's Annalen, dándole el nombre
de manacanita.424344
Sobre el mismo tiempo, Franz-Joseph Müller von Reichenstein produjo una

substancia semejante que tampoco fue capaz de identificar. El óxido fue
descubierto de nuevo de forma independiente en 1795 por el químico prusiano
Martin Heinrich Klaproth en un mineral de rutilo en la villa húngara de Boinik, en la
actual Eslovaquia. Klaproth encontró que el mineral contenía un nuevo elemento y
le dio el nombre de titanio por los titanes de la mitología griega. Tras saber del
descubrimiento previo de Gregor, obtuvo una muestra de manacanita y confirmó
que esta contenía titanio.
Los procesos conocidos para la extracción del titanio desde los diversos minerales
que lo contienen resultan complicados y costosos. No es posible reducir el mineral
de la forma habitual, calentándolo en presencia de carbono, ya que eso
produce carburo de titanio. El titanio metálico puro (99,9%) fue obtenido por
primera vez por Matthew La. Hunter en el Rensselaer Polytechnic Institute al
calentar TiCl4 con sodio a una temperatura de entre 700 y 800 °C bajo una
gran presión, proceso conocido como método de Hunter. El metal de titanio no fue
empleado fuera de los laboratorios hasta 1932, cuando William Justin Kroll probó
que podía producirse mediante la reducción de tetracloruro de titanio (TiCl4)
con calcio. Ocho años después refinó este proceso empleando magnesio y sodio,
en el que sería conocido como el método de Kroll.48 A pesar de que las
investigaciones continuaron posteriormente de cara a procesos de obtención más
eficientes y baratos, el método de Kroll sigue siendo empleado en la producción
comercial de este metal.
El titanio de gran pureza se obtuvo también en pequeñas cantidades

cuando Anton Eduard van Arkel y Jan Hendrik de Boer desarrollaron en 1925 lo
que sería llamado método van Arkel-de Boer, que hacía reaccionar diversos
23
metales con yodo para descomponer los yoduros resultantes en filamentos de
metal puro.
En las décadas de 1950 y 1960 la Unión Soviética fue pionera en el uso de titanio
en aplicaciones militares y submarinas, como por ejemplo en los submarinos clase
Alfa y K-278 Komsomolets, como parte de programas relacionados con la Guerra
Fría. También a comienzos de la década de 1950 se comenzó a emplear el titanio
de forma extensiva en la aviación militar, particularmente en cazas de gran
rendimiento como el F-100 Super Sabre, el Lockheed A-12 y el SR-71.
Reconociendo la importancia estratégica del titanio, el Departamento de Defensa
de los Estados Unidos comenzó también a apoyar los primeros esfuerzos para su
comercialización.
Durante toda la Guerra Fría el titanio fue considerado un material estratégico por
el Gobierno de los Estados Unidos, que mantuvo grandes reservas de este metal
que fueron finalmente agotadas en la década de los 2000. Según datos de 2006,
el mayor productor del mundo era la compañía rusa VSMPO-Avisma, que poseía
un 29% del mercado mundial de este material.55 En ese mismo año, la agencia
estadounidense DARPA premió con 5,7 millones de dólares a un consorcio de dos
empresas para desarrollar un proceso de fabricación de polvo de metal de titanio,
con el propósito de emplearlo en la creación de objetos ligeros y resistentes para
las industrias aeroespacial, de transporte y químicas. A la fecha de 2015 la
esponja de metal de titanio estaba siendo producida en siete
países: China, Japón, Rusia, Kazajistán, Estados Unidos, Ucrania e India.
Aluminio
El aluminio es un material muy abundante en la corteza terrestre (8%), aunque

raramente se encuentra libre debido a su alta reactividad, por lo que normalmente
se encuentra formando hidróxidos y óxidos, que a su vez se hallan mezclados con
óxidos de otros metales y con sílice. A esta mezcla dada en mineral se le conoce
como bauxita, por lo tanto, de ahí se inicia el proceso de obtención y fabricación
del aluminio.
24
La fabricación del aluminio se divide en: ● Extracción de Bauxita La bauxita se
refina y reduce mediante lavados hasta lograr polvo de alúmina. ● Fundición
Comienza con una técnica llamada Hall-Héroult , en la cual la alúmina (Al2O3) es
disuelta dentro de una cuba con criolita mineral fundida (Na3AlF6), revestida
interiormente de carbón en un baño electrolítico. ● La alúmina se descompone en
aluminio y oxígeno molecular. Como el aluminio líquido es más denso que la
criolita se deposita en el fondo de la cuba, de forma que queda protegido de la
oxidación a altas temperaturas. El oxígeno se deposita sobre los electrodos de
carbón, quemándose y produciendo el CO2.
El aluminio fundido se enfría en moldes para dales forma de lingote y se vende a

los fabricantes con esta forma, sin embargo, es necesaria una temperatura de
680º C para fundir el aluminio recién producido, por lo que en la actualidad se
llegan a añadir de aditivos como magnesio, silicio, manganeso, etc. Y así preparar
distintas aleaciones que posteriormente conforman las propiedades mecánicas.
Por lo tanto, las posibilidades de procesado del cliente pueden establecerse en
una fase muy temprana.
Magnesio
Los minerales considerados como fuentes de magnesio explotables a nivel

comercial son la dolomita, magnesita, brucita, carnalita y olivino, aun cuando este
metal hace parte de más de 60 minerales diferentes [3]. De esta manera, el
magnesio es el octavo elemento más abundante en la corteza terrestre, con
alrededor de un 2%. Además, como fuentes de magnesio se tienen los cuerpos de
agua salada, siendo el tercer elemento con mayor presencia en el océano, con un
porcentaje de 0.13%.
Entre los procesos de extracción de magnesio más utilizados se encuentran el

proceso Pidgeon y los procesos electrolíticos. En el primero, se parte de dolomita,
la cual luego de calcinarse, se somete a un proceso de desoxidación por medio de
ferrosilicio. Este método es empleado por el mayor productor mundial de
magnesio, China [8]. Entre las desventajas de este proceso se tiene que durante
25
la calcinación se genera dióxido de carbono; además, se requiere el uso de gran
cantidad de energía, principalmente de origen fósil [9]. Por otra parte, los procesos
electrolíticos son aplicados tanto para obtener magnesio a partir de minerales,
como para extraer el magnesio disuelto en el agua de mar y otros cuerpos de
agua salada. En ambos casos, por medio de procesos de disolución en ácido
clorhídrico en el caso de la fuente mineral (Australia) o por evaporación en el caso
del agua salada (Estados Unidos), se obtiene cloruro de magnesio sólido, el cual
es procesado en una celda electrolítica para obtener el magnesio metálico con
aproximadamente un 99.8% de pureza. Este último proceso es mucho más
amigable con el medio ambiente, en contraste con el proceso Pidgeon, dado que
los subproductos generados pueden ser recolectados y reutilizados en el proceso,
e incluso el sistema es diseñado para el uso y generación de energía renovable.
En Colombia, las fuentes encontradas son las siguientes: (1) Marítimas, pues el
país tiene cerca de dos millones de kilómetros cuadrados de área marítima, lo cual
junto con la extensa longitud de sus costas, proporciona no solamente una fuente
casi inagotable de magnesio, sino una gran disponibilidad de sitios para el montaje
de una planta; (2) Hidrotermales, ya que Colombia cuenta con cerca de 300
fuentes hidrotermales, las cuales tienen un alto contenido de magnesio; (3)
Minerales de magnesio, que en la actualidad son utilizados únicamente como
materia prima para la fabricación de fertilizantes y en la industria cerámica.
De esta manera se tiene que, a pesar de que el Gobierno Nacional expidió la

Resolución 180102 del 30 de enero de 2012, "Por la cual se determinan unos
minerales estratégicos para el país", entre los cuales se consideran estratégicos
los minerales de magnesio, el aprovechamiento de estos está dirigido
principalmente a productos de bajo valor agregado. A pesar de que la producción
mundial de magnesio está cumpliendo actualmente con la demanda del mercado,
también se debe recalcar que en los últimos 15 años esta producción ha
aumentado no menos de 4 veces, lo cual indica la gran expansión del mercado y
el incremento continuo de nuevas aplicaciones del magnesio. Además, se revela
una enorme potencialidad de este metal y sus aleaciones, si se considera el
26
tamaño del mercado de los materiales con los cuales compite el magnesio, como
el aluminio (cerca de 58 millones de toneladas) y los plásticos (más de 300
millones de toneladas); estos últimos con aportes negativos respecto a la
contaminación ambiental.
Titanio
La producción de metal de titanio tiene lugar en cuatro pasos

principales: reducción del mineral de titanio en una forma porosa de esponja,
derretido de la esponja, fabricación primaria donde se convierte en productos de
uso general como barras y chapas, y finalmente la fabricación secundaria de las
formas finales a partir de los productos primarios.
Al no ser posible su producción mediante la reducción de su dióxido, el metal de

titanio se obtiene por medio de la reducción del tetracloruro de titanio TiCl4 con
metal de magnesio en el que se conoce como método de Kroll. La complejidad de
este proceso de producción explica el alto valor de mercado del titanio, a pesar de
ser un proceso más barato que el método de Hunter. Para producir el
TiCl4 requerido por el método de Kroll se hace una reducción carbonotérmica en
presencia de cloro. En este proceso, el gas de cloro atraviesa una mezcla caliente
de rutilo o ilmenita en presencia de carbono. Tras una purificación extensiva por
destilación fraccionada, el TiCl4 se reduce con magnesio derretido a 800 °C
(1070 K) en una atmósfera de argón. El metal de titanio así obtenido puede
purificarse posteriormente siguiendo el método de van Arkel-de Boer, que implica
una descomposición térmica de tetrayoduro de titanio.
El proceso más reciente de producción, denominado proceso FFC Cambridge,

emplea el polvo de dióxido de titanio como materia prima para la obtención del
metal de titanio. Este proceso tiene menos pasos que el método de Kroll, requiere
menos tiempo y permite la producción de aleaciones al emplear determinadas
mezclas de polvos de óxido. Las aleaciones más comunes del titanio se obtienen
por medio de reducción, como por ejemplo en los casos del cuprotitanio (reducción
de rutilo con cobre añadido), del titanio ferrocarbonado (ilmenita reducida
27
con coque en una caldera eléctrica) y del manganotitanio (rutilo con manganeso u
óxidos de manganeso):63
Existen alrededor de 50 graduaciones designadas de titanio y de sus aleaciones,

aunque solo menos de la mitad de estas tienen una disponibilidad comercial
inmediata.64 La American Society for Testing and Materials (ASTM) reconoce 31
grados de titanio y aleaciones, de los cuales los grados 1 a 4 son comercialmente
puros. Estos cuatro grados se diferencian entre ellos por la variación en su tensión
de rotura en función del contenido en oxígeno, siendo el grado 1 (0,18% de
oxígeno) el más dúctil y el grado 4 (0,40% de oxígeno) el menos dúctil.15 Los
restantes grados son aleaciones, cada una de ellas diseñada para un uso
específico, bien sea por su ductilidad, resistencia, dureza, resistencia eléctrica,
resistencia a la deformación, resistencia a la corrosión o una combinación de estas
propiedades.6566
Las graduaciones cubiertas por la ASTM y otras aleaciones adicionales se

producen para cumplir las especificaciones aeroespaciales y militares SALE-AMS
y MIL-T, normas ESO y especificaciones particulares de algunos países, así como
especificaciones propias para aplicaciones aeroespaciales, militares, médicas e
industriales.67
El polvo de titanio se manufactura empleando un proceso de producción en

cadena conocido como proceso Armstrong,68 semejante al proceso en lotes
empleado en el método de Hunter. En este proceso Amstrong, un flujo de gas de
tetracloruro de titanio se añade a un flujo de metal de sodio derretido. El cloruro de
sodio y las partículas de titanio resultantes se extraen filtrando la cantidad extra de
sodio. Posteriormente el titanio se separa del cloruro de sodio mediante un lavado
con agua. Los subproductos de sodio y cloruro se reciclan para reutilizarse en este
proceso y en la producción del tetracloruro de titanio inicial.69
En el ámbito de la construcción y fabricación, todas las soldaduras de titanio

deben hacerse bajo atmósferas inertes de argón o helio para evitar la
contaminación con gases atmosféricos como el oxígeno, el nitrógeno o
el hidrógeno. De no ser así, la contaminación puede causar una variedad de
28
condiciones no deseadas, como la pérdida de ductilidad, que a su vez pueden
llevar a una reducción de la integridad de la soldadura y fallos en las uniones.12
Los productos comerciales planos, como placas y láminas, pueden formarse con
facilidad, pero el procesamiento de estas formas debe tener en cuenta que el
material posee una "memoria" y tiende a retornar a su forma original, hecho que
ocurre especialmente en ciertas aleaciones de gran dureza.
El titanio no puede soldarse sin primero chaparse en un metal que presente una
facilidad de soldadura, y puede ser trabajado a máquina con el mismo tipo de
equipos y procesos que el acero inoxidable.
• Propiedades
Aluminio
Propiedades físicas
El aluminio es un elemento muy abundante en la naturaleza, solo aventajado por

el oxígeno y el silicio. El Oxido de Aluminio o también llamado alúmina es un
material transparente con la capacidad de proteger al aluminio ya que esta se
genera con el contacto del aire lo protege de la corrosión. Dando lugar a una capa
esmaltada pero sensible al contacto con otros metales. Ya que otros metales
pueden quitar esta característica de pared protectora debido a los átomos. Se trata
de un metal ligero, con una densidad de 2700 kg/m³, y con un bajo punto de fusión
(660 °C). Su color es grisáceo transparente y refleja bien la radiación
electromagnética del espectro visible y el térmico. Es buen conductor eléctrico
(entre 35 y 38 m/(Ω mm²)) y térmico (80 a 230 W/(m·K)).
Propiedades mecánicas
Es un material blando (escala de Mohs: 2-3-4) y maleable. En estado puro tiene un

límite de resistencia en tracción de 160-200 N/mm² (160-200 MPa). Tiene la
capacidad de servir como aislante del procesos de oxidación (es un material
inoxidable en revestimiento). Todo ello le hace adecuado para la fabricación de
cables eléctricos y láminas delgadas, pero no como elemento estructural ya que
es resistente a la corrosión, pero es un metal blando. Para mejorar estas
29
propiedades se alea con otros metales, lo que permite realizar sobre las
operaciones de fundición y forja, así como la extrusión del material. También de
esta forma se utiliza como soldadura.
Magnesio
Se trata de un metal ordinariamente sólido, de tipo paramagnético, con puntos

de fusión y de ebullición de 650 °C y 1090 °C respectivamente.
El magnesio es sumamente inflamable, sobre todo cuando en polvo o virutas, no

así en su estado más sólido. Esto se debe a que usualmente se protege
del oxígeno ambiental con una capa de óxido impermeable y bastante arduo de
sacar.
Eso sí, una vez encendido el magnesio es difícil de apagar, pues reacciona
con el nitrógeno del aire y genera una flama blanca y muy intensa.
Titanio
El titanio es el elemento metálico que posee la mayor proporción de dureza-

densidad.8 Es un metal fuerte, con una baja densidad y
alta ductilidad (especialmente en ambientes libres de oxígeno),3 de color blanco
metálico.10 Su punto de fusión es relativamente alto, sobre los 1650 °C (1920 K),
lo que hace que sea útil como metal refractario. Es paramagnético y presenta
baja conductividad eléctrica y térmica.3
Las aleaciones comerciales de titanio, con una pureza del 99,2%, tienen una
tensión de rotura de unos 434 MPa (63 000 psi), equivalente a la de las aleaciones
comunes de acero pero con una menor densidad que estas. El titanio tiene una
densidad un 60% mayor que el aluminio, pero es el doble de fuerte que la aleación
de aluminio más común 6061-T6.7 Algunas aleaciones de titanio consiguen una
tensión de rotura sobre los 1400 MPa (200 000 psi).11 Sin embargo, el titanio
pierde resistencia cuando se calienta a temperaturas superiores a los 430 °C
30
(703 K).12 El titanio no es tan duro como algunas graduaciones de acero tratado, y
su trabajo a máquina requiere ciertas precauciones, ya que puede presentar
uniones defectuosas de no emplearse los métodos correctos para enfriarlo. Al
igual que las hechas de acero, las estructuras de titanio tienen un límite de fatiga
que garantiza la longevidad de sus aplicaciones.10
Es un metal alotrópico dimórfico. Su estructura cristalina en estado alfa tiene forma

hexagonal y se torna en una de forma cúbica centrada en el cuerpo al pasar al
estado beta, a una temperatura de 882 °C (1155 K).12 El calor específico de su
forma alfa se incrementa drásticamente al calentarse hasta la temperatura de
transición para después bajar y mantenerse relativamente constante en la forma
beta, sin afectarle la temperatura.12 Al igual que para el circonio y el hafnio, existe
una fase adicional omega, termodinámicamente estable a altas presiones pero
metaestable a presión ambiente, que generalmente es hexagonal o trigonal.
31
Cobre y níquel
• Introducción
Cobre
El cobre (del latín cuprum, y este del griego kypros, Chipre),5 cuyo símbolo es Cu,
es el elemento químico de número atómico 29. Se trata de un metal de
transición de color cobrizo, es decir, rojizo anaranjado de brillo metálico que, junto
con la plata, el oro y el roentgenio forma parte de la llamada familia del cobre, se
caracteriza por ser uno de los mejores conductores de electricidad (el segundo
después de la plata). Gracias a su alta conductividad
eléctrica, ductilidad y maleabilidad, se ha convertido en el material más utilizado
para fabricar cables eléctricos y otros elementos eléctricos y componentes
electrónicos.
El cobre forma parte de una cantidad muy elevada de aleaciones que

generalmente presentan mejores propiedades mecánicas, aunque tienen una
conductividad eléctrica menor. Las más importantes son conocidas con el nombre
de bronces y latones. Por otra parte, el cobre es un metal duradero porque se
puede reciclar un número casi ilimitado de veces sin que pierda sus propiedades
mecánicas.
Níquel
Es un metal de transición de color blanco con un ligerísimo tono amarillo,

conductor de la electricidad y del calor, muy dúctil y maleable por lo que se puede
laminar, pulir y forjar fácilmente, y presentando ferromagnetismo a temperatura
ambiental. Es otro de los metales muy densos como el hierro, iridio y osmio. Se
encuentra en distintos minerales, en meteoritos (aleado con hierro) y, en principio,
hay níquel en el interior de la Tierra principalmente en su núcleo, donde se trata
del segundo metal más abundante por detrás del hierro, metal con el que
comparte numerosas características similares.
32
Cobre
Fue uno de los primeros metales en ser utilizado por el ser humano en
la prehistoria. El cobre y su aleación con el estaño, el bronce, adquirieron tanta
importancia que los historiadores han llamado Edad del cobre y Edad del Bronce a
dos periodos de la Antigüedad. Aunque su uso perdió importancia relativa con el
desarrollo de la siderurgia, el cobre y sus aleaciones siguieron siendo empleados
para hacer objetos tan diversos como monedas, campanas y cañones. A partir
del siglo XIX, concretamente de la invención del generador
eléctrico en 1831 por Faraday, el cobre se convirtió de nuevo en un metal
estratégico, al ser la materia prima principal de cables e instalaciones eléctricas.
Níquel
El uso del níquel se remonta aproximadamente al siglo IV a. C., generalmente

junto con el cobre, ya que aparece con frecuencia en los minerales de este
metal. Bronces originarios de la actual Siria tienen contenidos de níquel superiores
al 2%. Alrededor del año 190 a.C., durante los reinados de Euthydemus II,
Agathocles y Pantaleon se utilizó en Bactriana para fabricar monedas una aleación
de color blanco, semejante a la plata, formada por cobre con el 20% de níquel,
semejante al cuproníquel actual.3 Manuscritos chinos sugieren que el «cobre
blanco» se utilizaba en Oriente hacia 1700 al 1400 a. C.; sin embargo, la facilidad
de confundir las menas de níquel con las de plata, y la existencia de otras
aleaciones de color blanco induce a pensar que en realidad el uso del níquel fue
muy posterior.
Los minerales que contienen níquel, como la niquelina, se han empleado para
colorear el vidrio. En 1751 Axel Frederik Cronstedt, intentando extraer cobre de la
niquelina, obtuvo un metal blanco que llamó níquel, ya que los mineros
de Hartz atribuían al «viejo Nick» (el diablo) el que algunos minerales de cobre no
se pudieran trabajar; y el metal responsable de ello resultó ser el descubierto por
Cronstedt en la niquelina, o Kupfernickel, diablo del cobre, como se llama aún al
mineral en idioma alemán. 3
33
Según un diccionario etimológico italiano, níquel proviene del sueco nickel, que
viene del alemán Kupfernickel, propiamente ‘falso cobre’, compuesto
de Kupfer (cobre) y Nickel (sobrenombre de Nikolaus), nombre dado por los
mineros a los minerales inútiles, usado en broma para indicar un mineral que del
cobre tiene sólo el color.[cita requerida]
Hoy en día es muy frecuente encontrarlo en las monedas de cualquier país, donde
debido a su elevado coste se alea con cobre. Estas monedas suplantaron a las de
plata alrededor de mediados del siglo XX, provocando en ocasiones confusión.
Algunos ejemplos son los cinco céntimos de Estados Unidos o el disco interno de
una moneda de un euro.
Cobre
1. Extracción El proceso puede hacerse de forma subterránea o a tajo abierto. En

esta fase se suele realizar el minado, tras lo cual las piedras se trasladan a plantas
donde son procesadas.
2. Procesamiento Las rocas que se han obtenido en la fase de extracción deben

reducir su tamaño para liberar las partículas metálicas que contienen. Esto se
realiza en las plantas concentradoras a través de métodos físicos y químicos. Los
pasos del procesamiento del cobre son: ● Molienda – El mineral chancado se
mezcla con agua para ser procesado en los molinos hasta hacerse polvo. ●
Flotación – Permite separar los sulfurados del cobre. ● Lixiviación – Se emplea
una solución ácida (mezcla de agua y ácido sulfúrico) que permite separar el óxido
y obtener cátodos de cobre.
3. Fundición La parte del cobre que no se empleó en la formación de los cátodos.

Se somete a altas temperaturas con el objetivo de eliminar impurezas y formar los
ánodos de cobre.Luego se obtiene cobre RAF el que es moldeado en placas de un
peso aproximado de 225 kg, llamadas ánodos.
4. Refinación electrolítica El último paso es la refinación, Los ánodos provenientes

se llevan a celdas electrolíticas para su refinación. De este proceso se obtienen
34
cátodos de alta pureza. 99,99 % de cobre, gracias a aquel, las celdas electrolíticas
mejoran la pureza del cobre.
Níquel
El níquel es el segundo metal más abundante de la Tierra (el hierro es el

primero). De hecho, el núcleo de nuestro planeta posee niveles muy puros de
ambos metales.
Es frecuente hallarlo en el interior de ciertos meteoritos, aleado con hierro y

formando los minerales kamacita y taenita. Además, en combinación con otros
metales puede hallarse en los minerales garnierita, millerita, pentlandita, niquelina
y pirrotita.
Las principales minas de níquel en el mundo se encuentran en Canadá, Cuba

y Rusia, países que satisfacen el 70 % de la demanda mundial de este metal.
Otros importantes productores son Bolivia, Colombia, Nueva Caledonia y
República Dominicana.
• Propiedades
Cobre
Propiedades físicas
El cobre posee varias propiedades físicas que propician su uso industrial en

múltiples aplicaciones, siendo el tercer metal, después del hierro y del aluminio,
más consumido en el mundo. Es de color rojizo y de brillo metálico y, después de
la plata, es el elemento con mayor conductividad eléctrica y térmica. Es un
material abundante en la naturaleza; tiene un precio accesible y se recicla de
forma indefinida; forma aleaciones para mejorar las prestaciones mecánicas y es
resistente a la corrosión y oxidación.
La conductividad eléctrica del cobre puro fue adoptada por la Comisión

Electrotécnica Internacional en 1913 como la referencia estándar para esta
35
magnitud, estableciendo el International Annealed Copper Standard (Estándar
Internacional del Cobre Recocido) o IACS. Según esta definición, la conductividad
del cobre recocido medida a 20 °C es igual a 5,80 × 107 S/m.43 A este valor de
conductividad se le asigna un índice 100 % IACS y la conductividad del resto de
los materiales se expresa en porcentaje de IACS. La mayoría de los metales
tienen valores de conductividad inferiores a 100 % IACS pero existen excepciones
como la plata o los cobres especiales de muy alta conductividad designados C-
103 y C-110.44
Propiedades mecánicas
Tanto el cobre como sus aleaciones tienen una buena maquinabilidad, es decir,
son fáciles de mecanizar. El cobre posee muy buena ductilidad y maleabilidad lo
que permite producir láminas e hilos muy delgados y finos. Es un metal blando,
con un índice de dureza 3 en la escala de Mohs (50 en la escala de Vickers) y su
resistencia a la tracción es de 210 MPa, con un límite elástico de 33,3 MPa.2
Admite procesos de fabricación de deformación como laminación o forja, y
procesos de soldadura y sus aleaciones adquieren propiedades diferentes
con tratamientos térmicos como temple y recocido. En general, sus propiedades
mejoran con bajas temperaturas lo que permite utilizarlo en
aplicaciones criogénicas.
Níquel
El níquel posee un típico color blanco amarillento, capaz de confundirse con el

cobre (como de hecho ocurría antiguamente). Muchas de sus propiedades son
semejantes a las del hierro, metal con el cual comparte una enorme densidad, así
como con el osmio y el iridio.
Es un buen conductor de la electricidad y

del calor, ferromagnético a temperatura ambiente. Dado que es sumamente
dúctil y maleable, se lamina, pule y forja con suma facilidad.
36
Su estado de oxidación usual es de +2, aunque también se lo ha visto en otros
estados (0, +1 y +3), y es generalmente resistente a la corrosión, sin sufrir el
llamado efecto “galleo”. Al mismo tiempo, es cancerígeno y altamente tóxico.
37
Aceros avanzados de alta resistencia
• Introducción
El acero avanzado de alta resistencia se refiere a una nueva generación de acero

que proporciona un rendimiento de alta resistencia (hasta 2,000 MPa) y
durabilidad, y que a la vez mantiene la formabilidad crucial para el proceso de
fabricación.
Lo que diferencia al AHSS del acero convencional es su microestructura

terminada, que es el resultado de un proceso de producción de alta precisión.
Los grados primarios de AHSS se producen en líneas de recocido continuo de alta

tecnología, que proporcionan un calor muy alto seguido de una velocidad rápida
de enfriamiento controlada de la fase austenítica. Fomentando un calentamiento y
enfriamiento controlado que tienen lugar dependiendo de las propiedades
deseadas para el acero.
Los aceros AHSS / UHSS terminados exhibirán una variedad de microestructuras

diferentes según el grado. Mientras que los grados del acero de bajo carbono
convencional HSLA exhibirán una microestructura de ferrita de casi el 100%, los
aceros de alta resistencia especializados utilizan microestructuras de fase dual y
de fase compleja (multifase), así como Trip, Martensita y Prensa de acero
endurecido.
No existe un criterio unánime a la hora de ubicar cronológica y espacialmente el

nacimiento del acero. Se sabe que en torno al tercer milenio antes de Cristo, los
egipcios ya conocían distintas técnicas para endurecer el hierro con fines
ornamentales y militares. Con todo, no sería hasta dos mil años después cuando
se fabricarían las primeras armas conservadas con tratamientos térmicos. El metal
resultante de dichos procesos se conocería hoy en día como hierro forjado,
empleándose carbón vegetal sobre una veta natural de hierro. Uno de los
principales inconvenientes de las precarias técnicas empleadas hasta bien entrada
38
la Edad Media es que dejaban un elevado porcentaje de material residual en la
aleación (superior al 3%), lo que mermaba las cualidades del hierro resultante.
En cualquier caso, desde el desarrollo de las grandes forjas durante los siglos XII
y XIII de nuestra era, los artesanos herreros mejorarían las aleaciones para limar
mejor la escoria y mejorar la ductilidad del hierro. Ello se conseguiría ya en el siglo
XIV con los grandes hornos de forja, que se completarían con un sistema de
refinamiento posterior. En este momento podemos hablar ya de acero para
calificar al metal obtenido. Antes de refinar el metal, el hierro extraído del horno se
conocía como arrabio. Dicho sistema se mantendría sin apenas modificaciones
durante la Edad Moderna, en la cual se mejoraría la resistencia del hierro metálico
para poder forjar cañones. En 1856, Henry Bessemer ideó un horno que refinase
el arrabio mediante potentes chorros de aire. El conocido como “convertidor
Bessemer” dejaba no obstante un metal bastante quebradizo, debido al elevado
volumen de oxígeno absorbido.
1.Selección y fundición
El proceso empieza con la selección y acopio del material que posteriormente se
va a fundir.
La primera fase es la acería, donde las chatarras se funden en hornos de arco
eléctrico de más de 100 toneladas de capacidad gracias a los electrodos de grafito
que permiten alcanzar altas temperaturas de fusión.
2.Soplado de oxígeno
Mediante una cuchara de trasvase, el acero líquido se lleva a un convertidor. Esta
fase se inicia con un soplado de oxígeno y gas inerte y finaliza con el afino de la
aleación, reduciendo el nivel de carbono de caldo, recuperando el metal presente
en los óxidos metálicos y disminuyendo el contenido en azufre.
Durante el proceso se toman muestras para analizar la composición química en
tiempo real en el laboratorio y ajustar con precisión los elementos que se deben
añadir.
39
3.Eliminación de partículas de escoria y solidificación
Ese caldo extraído se traslada a la cuchara de colada desde donde pasa a la
artesa, un distribuidor donde se facilita la retención de las partículas de escoria
que pueda arrastrar el caldo para evitar que llegue a la lingotera.
El siguiente paso es la solidificación a través de la máquina de colada continua.
Una vez separado en cantidades aproximadas de 30 toneladas, una parte de
estos se inspecciona para valorar la calidad superficial de los productos.
4.Laminación y obtención del espesor
La laminación en caliente comienza con la entrada en el horno de
precalentamiento, utilizando gas natural como combustible. El calor residual se
recupera en un intercambiador generando vapor de agua que reduce la huella de
CO2. La primera etapa de laminación se lleva a cabo en un tren devastador
reversible en el que se obtiene un espesor concreto tras varias pasadas.
Posteriormente, se aplican chorros de agua para el descascarillado y actúan unos
cilindros verticales que permiten obtener bordes de buena calidad y centrar los
valores de ancho dentro de los márgenes deseados.
5.Bobinadoras y laminación en frío
A continuación, las bobinadoras dentro del horno hacen que la temperatura se
mantenga en valores elevados, facilitando el proceso y evitando problemas de
ductilidad del material. Tras el acabador, se dispone de un sistema de duchas de
agua que permiten enfriar la banda.
La gama de productos con espesores entre 2 y 10 mm pasa finalmente por
una bobinadora y se extraen como bobina negra. Entre 20 y 59.8 mm se cortan
en cizalla a alta temperatura con una longitud de 12 metros y se apilan para un
posterior corte según las necesidades del cliente.
La bobina negra se lleva al taller de laminación en frío, recuperando las
propiedades del metal a partir de un proceso de regeneración térmica.
6.Proceso de recocido y decapado
Por último, se realiza un proceso de recocido, que consiste en un tratamiento a
alta temperatura seguido de un enfriamiento controlado.
40
Para obtener el aspecto característico del acero inoxidable se le somete a un
tratamiento de decapado en el que se inspecciona la calidad superficial y se
somete a un riguroso control dimensional.
Para obtener el espesor final deseado, se utiliza un tren de laminación reversible
específico, cambiando los cilindros en determinados momentos para conseguir un
acabado uniforme y de alta calidad. Se vuelve a realizar un tratamiento de
recocido para recuperar las propiedades metalúrgicas.
7.Acabados
Dependiendo del acabado (mate o brillante) pasarán por determinadas líneas
dando lugar al acabado final que se obtiene en un tren que confiere a la superficie
sus propiedades definitivas.
8.Distribución y comercialización
Una vez terminado el proceso, se entrega a las líneas de corte para adaptarse a
las necesidades de los clientes. Es en ese momento donde de nuevo se
inspecciona para ver sus propiedades mecánicas y de resistencia a la corrosión.
El embalaje se diseña para proteger el material y que llegue en óptimas
condiciones a su destino, según el formato que sea y el medio de transporte
(camiones o barcos normalmente).
Sin duda, el acero inoxidable es el mejor material para la fabricación de puertas.
• Propiedades
Las propiedades de dureza, resistencia a los impactos, resistencia a la corrosión,

durabilidad, entre otras. Se pueden obtener gracias a la composición de estos
aceros, a la vez que se reduce el peso de los componentes entre un 25 a 40%,
respecto a los aceros tradicionales.
Por lo que, los aceros de alta resistencia constituyen alrededor del 60% de las
estructuras de la carrocería.
41
42
Tratamientos térmicos
• Introducción
Los tratamientos térmicos hacen referencia a las operaciones que se realizan con
el acero y el metal, con la intención de calentarlo o enfriarlo en condiciones
totalmente bajo control (de temperatura, tiempo, presión o velocidad) para lograr
mejorar sus propiedades mecánicas. Concretamente, se suelen utilizar los
tratamientos térmicos para mejorar la dureza, la resistencia y la elasticidad de un
acero. A pesar de que la aplicación más común de este tipo de tratamiento es
sobre acero, también se puede utilizar sobre muchos otros materiales como el
aluminio. Además, no solamente existe un tipo de tratamiento, sino que podrás
encontrar una gran variedad de esta forma de trabajar
Los griegos descubrieron hacia el 1000 AC una técnica para endurecer las armas
de hierro mediante un tratamiento térmico. Todas las aleaciones de hierro
fabricadas hasta el siglo XIV DC se clasifican en la actualidad como hierro forjado.
Para obtener estas aleaciones, se calentaba en un horno una masa de mineral de
hierro y carbón vegetal. Mediante este tratamiento se reducía el mineral a una
masa esponjosa de hierro llena de escoria formada por impurezas metálicas y
cenizas de carbón vegetal. Esta masa esponjosa se retiraba mientras permanecía
incandescente y se golpeaba con pesados martillos para eliminar la escoria y darle
una determinada forma. El hierro que se producía en estas condiciones solía tener
un 3% de partículas de escoria y un 0,1% de otras impurezas. En algunas
ocasiones, y por error, solían producir autentico acero en lugar de hierro forjado.
Los artesanos del hierro acabaron por aprender a fabricar acero, calentando hierro
forjado y carbón vegetal en un recipiente de arcilla durante varios días, con lo que
el hierro absorbía suficiente carbono para convertirse en acero. Después del siglo
XIV se aumentó el tamaño de los hornos empleados para fundir. En estos hornos,
el mineral de hierro de la parte superior se convertía en hierro metálico y a
continuación absorbía más carbono debido a los gases que lo atravesaban. Como
43
resultado daba arrabio, un metal que funde a temperatura menor que el hierro y el
acero. Posteriormente se refinaba el arrabio para obtener acero. La producción
moderna de acero emplea altos hornos que son modelos perfeccionados de los
usados antiguamente. El proceso de refinado del arrabio mediante chorros de aire
se debe al inventor británico Henry Bessemer, que en 1855 desarrolló el horno o
convertidor que lleva su nombre. Desde la década de 1960 funcionan varios mini
hornos que emplean electricidad para producir acero a partir de chatarra. Sin
embargo, las grandes instalaciones de altos hornos continúan siendo esenciales
para producir acero a partir de mineral de hierro. Los materiales a los que se
aplica el tratamiento térmico son, básicamente, el acero y la fundición, formados
por hierro y carbono. También se aplican tratamientos térmicos diversos a los
sólidos cerámicos.
Temple El Temple es un tratamiento térmico que tiene por objetivo aumentar la

dureza y resistencia mecánica del material, transformando toda la masa en
Austenita con el calentamiento y después, por medio de un enfriamiento brusco
(con aceites, agua o salmuera), se convierte en Martensita, que es el constituyente
duro típico de los aceros templados. En el temple, es muy importante la fase de
enfriamiento y la velocidad alta del mismo, además, la temperatura para el
calentamiento óptimo debe ser siempre superior a la crítica para poder obtener de
esta forma la Martensita. Existen varios tipos de Temple, clasificados en función
del resultado que se quiera obtener y en función de la propiedad que presentan
casi todos los aceros, llamada Templabilidad (capacidad a la penetración del
temple), que a su vez depende, fundamentalmente, del diámetro o espesor de la
pieza y de la calidad del acero. El templado del acero se realiza en tres escalones:
calentamiento a temperatura de temple, detención a esta temperatura y
enfriamiento rápido. El temple se consigue al alcanzar la temperatura de
austenización y además que todos los cristales que componen la masa del acero
se transformen en cristales de austenita, ya que es la única estructura
constituyente del material que al ser enfriado rápidamente se transforma en
44
Martensita, estructura que da la máxima dureza a un acero hipoeutectoide. Los
aceros inferiores a 0,3% de carbono no toman temple debido a que al ser
enfriados rápidamente de la temperatura de austenización fijan estructuras no
martensíticas como, por ejemplo: Perlita y Ferrita. La temperatura de
austenización es variable, dependiendo del porcentaje de carbono que contenga el
acero. De acuerdo con un diagrama de nombre Hierro Carbono se distingue una
zona llamada hipoeutectoide a la cual pertenecen los aceros de porcentajes de
carbono inferiores al 0,83% hasta 0,008% y otra superior a estas de nombre
hipereutectoide. El temple de metales es una progresión: El primer paso está
absorbiendo el metal, es decir, calentamiento a la temperatura requerida. El
remojo se puede hacer por vía aérea (horno de aire), o un baño. El tiempo de
remojo en hornos de aire debe ser de 1 a 2 minutos para cada milímetro de
sección transversal. Para un baño el tiempo puede variar un poco más alto. La
asignación de tiempo recomendado en baños de sales o de plomo es de 0 a 6
minutos. Se debe evitar a toda costa el calentamiento desigual o el
recalentamiento. La mayoría de los materiales se calientan desde cualquier lugar a
815 a 900 °C. El siguiente paso es el enfriamiento de la pieza. El agua es uno de
los medios de enfriamiento más eficientes, donde se adquiere la máxima dureza,
pero hay una pequeña posibilidad de que se causen deformaciones y pequeñas
grietas. Cuando se puede sacrificar la dureza se utilizan aceites de ballena, de
semilla de algodón o minerales. Estos tienden a oxidarse y formar un lodo, que
consecuentemente disminuye la eficiencia. La velocidad de enfriamiento del aceite
es mucho menor que el agua. Tasas intermedias entre el agua y el aceite se
puede obtener con agua que contiene 10-90% UCON de Dow Chemical Company,
una sustancia con una solubilidad inversa que, por lo tanto, los depósitos en el
objeto para ralentizar la velocidad de enfriamiento.
Revenido El revenido es un tratamiento térmico a baja temperatura (por debajo de

A1) que se realiza normalmente después de un proceso de temple neutro, temple
doble, carburación en atmósfera, carbonitruración o temple por inducción, con el
objetivo de alcanzar la proporción de dureza y resistencia deseada. La dureza
máxima de un grado de acero obtenida mediante temple proporciona una solidez
45
limitada. El revenido reduce la dureza del material y aumenta la solidez. El
revenido permite adaptar propiedades de los materiales (relación
dureza/resistencia) para una aplicación específica. El revenido se puede dividir en
tres grupos principales: ▪ Revenido a baja temperatura (160-300 °C), que se utiliza
para los componentes de cementación en la caja y los aceros para herramientas
de trabajo en frío Por lo general, el requisito de dureza está alrededor de los 60
HRC. ▪ Revenido de aceros para muelles (300-500 °C), que se utiliza en aceros
para muelles o aplicaciones similares. Por lo general, el requisito de dureza está
alrededor de los 45 HRC. ▪ Revenido a alta temperatura (500 °C o superior) que
se utiliza para aceros enfriados rápidamente y revenidos, aceros para
herramientas de trabajo en caliente y acero de alta velocidad. La dureza variará
entre 300HB y 65HRC, dependiendo del material. La temperatura de revenido
puede variar, dependiendo de los requisitos y el grado de acero, entre 160 y 500
°C o una temperatura superior. El revenido se realiza normalmente en los hornos
de revenido, que se pueden equipar con gas protector opcional. El gas protector
impedirá que la superficie se oxide durante el proceso, y se utiliza principalmente
para temperaturas de revenido más elevadas. Para algunos tipos de acero, el
tiempo de mantenimiento a la temperatura de revenido es de gran importancia; un
tiempo de mantenimiento más prolongado corresponderá a una temperatura de
revenido superior. Dependiendo del grado de acero y a determinados intervalos de
temperatura, puede producirse un fenómeno conocido como fragilización por
revenido. Normalmente, el revenido dentro de este intervalo de temperatura debe
evitarse. Estas áreas se muestran en los catálogos de los proveedores de acero,
así como la temperatura de revenido más adecuada en función de los requisitos
de dureza.
Recocido El recocido es un tratamiento térmico cuya finalidad es el

ablandamiento, la recuperación de la estructura o la eliminación de tensiones
internas generalmente en metales. Cualquier metal que haya sido tratado tiene
como resultado una alteración de las propiedades físicas del mismo. El recocido
consiste en calentar el metal hasta una determinada temperatura para después
dejar que se enfríe lentamente, habitualmente, apagando el horno y dejando el
46
metal en su interior para que su temperatura disminuya de forma progresiva. El
proceso finaliza cuando el metal alcanza la temperatura ambiente. Mediante la
combinación de varios trabajos en frío y varios recocidos se pueden llegar a
obtener grandes deformaciones en metales que, de otra forma, no se podrían
conseguir. Dependiendo de las propiedades deseadas, los beneficios varían e
incluyen: ▪ Mecanizado más fácil. ▪ Estabilidad dimensional. ▪ Mejora de las
propiedades mecánicas y eléctricas. El recocido es un término genérico y puede
clasificarse en función de la temperatura. Se lleva a cabo por varios motivos: ▪
Para suavizar el metal y facilitar el mecanizado. ▪ Para aliviar las tensiones
internas inducidas por algún proceso anterior (a menudo para permitir el
procesamiento adicional sin la producción de fracturas). ▪ Para corregir una
estructura de grano grueso. ▪ Para aportar elementos de aleación en una solución.
Los productos a los que se suele aplicar el recocido son semiacabados como
piezas de forja, piezas de fundición o láminas y otras realizaciones en frío.
También el proceso de recocido tiene diferentes modalidades que suelen
clasificarse según la temperatura aplicada. Se puede realizar en vacío o en una
atmósfera reductora, cuando se requiera un acabado brillante, al aire cuando las
piezas deban mecanizarse posteriormente, o en una atmósfera
endotérmica/neutra en que no se producirá descarburación, pero el acabado no
será brillante.
Normalizado El normalizado es un tratamiento térmico que se emplea para dar al

acero una estructura y características tecnológicas que se consideran el estado
natural o final del material que fue sometido a trabajos de forja, laminación o
tratamientos defectuosos. Se hace como preparación de la pieza para el temple.
El procedimiento consiste en calentar la pieza entre 30 y 50 grados Celsius por
encima de la temperatura crítica superior, tanto para aceros hipereutectoides,
como para aceros hipoeutectoides, y mantener esa temperatura el tiempo
suficiente para conseguir la transformación completa en austenita. A continuación,
se deja enfriar en aire tranquilo, obteniéndose una estructura uniforme. Con esto
se consigue una estructura perlítica con el grano más fino y uniforme que la
estructura previa al tratamiento, consiguiendo un acero más tenaz. Es lo que
47
llamamos perlita fina (observar un diagrama TTT, de la fase austenita y
posteriormente realizar una isoterma a una temperatura determinada). Tras el
forjado, la laminación en caliente o la fundición, la microestructura de un acero es
a menudo poco homogénea y formada por granos de gran tamaño y componentes
estructurales indeseables, como bainita y carburos. Dicha microestructura tiene un
impacto negativo en las propiedades mecánicas del acero, así como en la
maquinabilidad. La normalización permite que el acero obtenga una estructura
homogénea de grano más fino con propiedades predecibles y maquinabilidad.
La normalización se utiliza principalmente en aceros al carbono y aceros de baja

aleación, para normalizar la estructura tras el forjado, la laminación en caliente o la
fundición. La dureza obtenida tras la normalización depende del análisis
dimensional del acero y la velocidad de enfriamiento utilizada (aproximadamente,
100-250 HB). Durante la normalización el material se calienta a una temperatura
aproximadamente equivalente a la temperatura de endurecimiento (800-920 °C). A
esta temperatura se forman nuevos granos austeníticos. Los granos austeníticos
son mucho más pequeños que los granos ferríticos anteriores. Tras el
calentamiento y un tiempo de inmersión breve, los componentes se enfrían
libremente en el aire (gas). Durante el enfriamiento se forman nuevos granos
ferríticos, con un tamaño de grano refinado. En algunos casos, tanto el
calentamiento como el enfriamiento tienen lugar bajo un gas protector, para evitar
la oxidación y descarburación.
• Propiedades
Las características mecánicas de un material dependen tanto de su composición

química como de la estructura cristalina que tenga. Los tratamientos térmicos
modifican esa estructura cristalina sin la composición química, mediante un
proceso de calentamientos y enfriamientos sucesivos hasta conseguir la estructura
cristalina deseada.
Entre estas características están:
48
• Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a
dejarse erosionar cuando está en contacto de fricción con otro material.
• Tenacidad: Es la capacidad que tiene un material de absorber energía
sin producir fisuras (resistencia al impacto).
• Maquinabilidad: Es la facilidad que posee un material de permitir el
proceso de mecanizado por arranque de viruta.
• Dureza: Es la resistencia que ofrece un material para dejarse penetrar o
ser rayado. Se mide en unidades Brinell (HB),
unidades Rockwell (HRC), Vickers (HV), etc.
Mejora de las propiedades a través del tratamiento térmico en todas las etapas de
la parte
Las propiedades mecánicas de las aleaciones de un mismo metal, y en particular

de los aceros, residen en la composición química de la aleación que los forma y el
tipo de tratamiento térmico a los que se les somete. Los tratamientos térmicos
modifican la estructura cristalina que forman a los aceros, sin variar la composición
química de los mismos.
Esta propiedad debe tener diferentes estructuras de grano con la misma

composición química, se llama alotropía y es la que justifica los tratamientos
térmicos. Técnicamente, el polimorfismo es la capacidad de algunos materiales de
presentar distintas estructuras cristalinas (véase redes de Bravais), con una única
composición química. El diamante y el grafito son polimorfismos del carbono. La α-
ferrita, la austenita y la δ-ferrita son polimorfismos del hierro. En un elemento
químico puro, esta propiedad se denomina alotropía.
Por lo tanto, las diferentes estructuras de grano pueden modificarse, con lo cual se
obtienen aceros con nuevas propiedades mecánicas, pero siempre manteniendo
la composición química. Estas propiedades varían de acuerdo con el tratamiento
que se le dé al acero, dependiendo de la temperatura hasta la cual se lo caliente y
de cómo se enfría el mismo. La forma que tendrá el grano y los
microconstituyentes que compondrán el acero, sabiendo la composición química
49
del mismo (esto es, porcentaje de carbono y de hierro (Fe3)) y la temperatura a la
que se encuentra se puede observar en el diagrama hierro-carbono.
A continuación, y a modo de ejemplo, se adjunta una figura que muestra cómo

varía el grano a medida que el acero se calienta primero y luego se enfría. Los
microconstituyentes a los que antes se hizo referencia son, en este caso, la perlita,
la austenita y la ferrita.
En la figura que se adjunta a continuación se puede ver con mayor claridad cómo
varía el grano del latón de acuerdo con la variación de temperatura en un
tratamiento térmico.
Esto será posible si se lleva a cabo el control del tratamiento térmico, para
comprobar si el proceso cumple con todos los requisitos técnicos que se requieren
en el control de calidad. Este control se realiza en todas las etapas de la
producción, teniendo en cuenta el control de calidad de los materiales iniciales, el
control de los procesos tecnológicos del tratamiento térmico y el control de la
producción del taller de tratamiento térmico.
Propiedades mecánicas del acero
El acero es una aleación de hierro y carbono que contiene otros elementos de

aleación, los cuales le confieren propiedades mecánicas específicas para su
utilización en la industria metalmecánica.
Los otros principales elementos de composición son el cromo, el wolframio,

el manganeso, el níquel, el vanadio, el cobalto, el molibdeno, el cobre, el azufre y
el fósforo. A estos elementos químicos que forman parte del acero se les
llama componentes, y a las distintas estructuras cristalinas o a la combinación de
ellas, constituyentes.
Los elementos constituyentes, según su porcentaje, ofrecen características

específicas para determinadas aplicaciones, como herramientas, cuchillas,
soportes, etc. La diferencia entre los diversos aceros, tal como se ha dicho,
depende tanto de la composición química de la aleación de estos como del tipo de
tratamiento térmico.
50
51
Conclusión del curso
Como conclusión al curso de metales, es muy importante que como futuros
diseñadores tengamos conocimiento de los diferentes materiales de los que
puede estar hecho un producto, especialmente tratándose de metales, pues
así garantizamos el funcionamiento del producto y que el usuario obtenga el
mejor provecho de este, al ser el material del objeto un factor tan
determinante en el diseño de producto.
Esta asignatura representa un factor muy importante dentro del diseño

industrial, pues a través de esta podemos conocer un grupo de materiales,
como lo son los metales, y el conocimiento adquirido nos permitirá su vez
aplicarlo en el ámbito de diseño de una manera eficiente, realista y funcional.
Educarnos acerca de esta asignatura nos permite también ser mejores

profesionistas y tener un mejor desempeño en nuestro ámbito, el
conocimiento sobre metales y demás grupos de materiales, puede
ayudarnos además a identificar la mejor alternativa de diseño para la
resolución de una problemática, pues a través de la información aprendida
podemos evaluar las ventajas o desventajas que ofrece una propuesta, para
así escoger la opción más viable considerando al usuario para el que esta
pensado el diseño, teniendo en cuenta distintos factores, además de como el
usuario se relaciona con el producto y como este se incorpora a su entorno
y rutina, de manera que este genere la mejor experiencia posible.
52

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Universidad Autónoma de Nuevo León

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