Que para acreditar la asignatura:

Estancia II

Contemplada en el plan de estudios de:

Ingeniería Robótica

Presenta:

María Esmeralda Lozano Rodríguez

Asesor:

M. I. Gabriel Daniel Ledesma Silva

Silao de la Victoria, Guanajuato. 27 de agosto de 2018

Resumen

El presente documento presenta la realización de una guía con el cual los alumnos
de la Universidad Politécnica Bicentenario hagan uso de ella para las materias en
las que se pueda ser útiles.
Introducción

El presente trabajo se desarrolla como una herramienta para la asistencia práctica,

dirigida a la comunidad universitaria, en el área de la Manufactura Asistida por
Computadora, CAM (por sus siglas en inglés).

Este documento es el material de apoyo que servirá como la guía de un taller

(Workshop) básico-intermedio para el uso de las herramientas CAD/CAM
(SolidWorks/MasterCAM). Además, se integra la verificación de la manufactura de
la pieza en SINUMERIK de EMCO, así como la operación de la máquina CNC
(Control Numérico Computarizado) EMCO MILL450 para el desarrollo en físico de
la pieza desarrollada paso a paso.

Se busca el desarrollo y consolidación de habilidades en el área de manufactura

para la formación integral de estudiantes internos y externos.
Justificación

El diseño asistido por computador (CAD) y la fabricación asistida por computador

(CAM) han aparecido desde la segunda generación de computadoras, aunque no
fue hasta la década de los cincuenta se empezó el diseño mecánico y los procesos
de producción. Ya no hay necesidad de complicados cálculos y ecuaciones
matemáticas para resolver problemas de posicionamiento, situación que se puede
resolver utilizando un computador que permita realizar el diseño geométrico y
programas de control numérico para obtener resultados inmediatos.
En la actualidad hay varias empresas que cuentan con ellos para asi poder tener:
 Reducción del proceso de desarrollo en un 50 %.
 Reducción del tiempo de diseño del sistema eléctrico en un 50 %
 Aumento de la actividad empresarial en un 500 %.
 Incremento de la precisión del diseño, lo cual mejoró el rendimiento de las
máquinas.
Entre las empresas se encuentran:
 DCF Mexicana, S.A. de C.V., es el principal fabricante de equipos originales
(OEM).
 Vitro.
 Fender Musical Instruments Corporation.
 Cycles Devinc.
Objetivo general:

Verificar operaciones de maquinado para una pieza mecánica por medio de

CAD/CAM, generando una guía completa y detallada para que un usuario con
conocimientos previos de CAD utilice CAM, obtenga el programa de CN y realice la
pieza en la máquina EMCO MILL450.

Objetivo específico:

Generar un manual de manera de tallada en el cual se especifiquen paso a paso el

realizado de un croquis en SolidWorks y después realizar el maquinado en
Mastercam para luego verificar en Sinumerik y concluir con el realizado en la
maquina CNC.
Marco Histórico

La denominación "software CAD" proviene del inglés "computer-aided design"

(dibujo asistido por ordenador) y el software CAM del inglés "computer-aided
manufacturing" (mecanización asistida por ordenador) ayudan ingenieros y
diseñadores en una amplia variedad de industrias. Con estos programas se diseñan
y confeccionan productos tan dispares como edificios, puentes, carreteras, aviones,
barcos, coches, cámaras digitales, teléfonos móviles, ropa u obras de arte.

El Dr. Patrick Hanratty concebía en 1957 el primer software CAM llamado

"PRONTO" por eso el Dr. Hanratty ha sido muchas veces llamado el padre del
CAD/CAM.

A principios de los 60 Iván sutherland inventa en el laboratorio Lincoln (MIT) el

primer sistema grafico CAD llamado "Sketchpad". Por el alto precio de estos
ordenadores solo algunas compañías de aviación o automóviles desarrollaron en
los 60 estos tipos de software.

Durante los años 70 este tipo de software comenzó su migración de la pura

investigación hacia su uso comercial. Aunque todavía el software fuera desarrollado
por grupos internos de grandes fabricantes de automoción y aeroespaciales como
General Motors, Mercedes-Benz, Renault, Nissan, Toyota, Lockheed, McDonnell-
douglas, Dassault. Dassault empresa Francesa de aviación desarrolla el primer
programa CAD/CAM llamado DRAPO iniciales de definición y realización de aviones
por ordenador.

En los años 80 el empleo del CAD/CAM se generaliza en las empresas industriales.

Había comenzado como un tema de investigación que fue floreciendo
comercialmente con el avance de los ordenadores, pero se convirtió en una dura
competencia entre diferentes firmas comerciales.

A partir de los 90 la industria del CAD/CAM genera un volumen de mercado de miles

de millones de euros con empresas como la francesa "Dassault systèmes" con su
famoso software "CATIA" o las estadounidenses "parametric technology" y
"autodesk" entre otras muchas más.

Las fresadoras de control numérico por computadora (CNC) se han desarrollado en

base a las fresadoras convencionales. En estas fresadoras convencionales las
herramientas son desplazadas al menos en 3 ejes (X, Y, Z…) gracias a unas
manivelas movidas a mano.

La base de los controles numéricos es bastante simple, se reemplaza las manivelas

por motores de posicionamiento y algo de electrónica para controlar la posición de
la herramienta. Existen bastantes “kits” para transformar una fresadora
convencional en una de control numérico.

Los primeros controles numéricos no utilizaban interfaz, controlaban la posición de

las herramientas gracias a una banda perforada. Pronto se controlaron estas
máquinas con un pequeño ordenador, un teclado y una pantalla. Entonces el
operador podía teclear la secuencia de movimientos ("G-codes" o programa
numérico) que debía realizar la máquina. Estos programas numéricos o "G-codes"
tiene este aspecto:

G01 X43.685 Y4.568 Z1.600 F600

X43.685 Y4.568 Z-8.197

X43.685 Y4.568 Z-8.797

X43.685 Y4.568 Z-8.797

X43.710 Y4.672 Z-8.668

X43.821 Y4.749 Z-8.533

Una serie de puntos que uno tras otro forman la trayectoria que la fresadora va
seguir para realizar la pieza.

La fabricación para una pieza se hace normalmente con tres diferentes software:

• Primero se hace el diseño de la pieza con un software CAD .

• Después se calculan las trayectorias para poder realizar la pieza anteriormente

diseñada y se añade las velocidades de avance, velocidades de giros y diferentes
herramientas de corte con el software CAM.

• Por ultimo el software de Control recibe las instrucciones del CAM y hace que la
fresadora se mueva según esas trayectorias.

El software de control viene con la máquina, aunque el CAD Y el CAM no suelen

venir, se compran por separado. Los archivos geométricos más comunes son los
STL, IGES, 3DM para archivos en 3D, DXF para archivo en 2D y 3D y HPGL para
archivos en 2D. Estos son archivos estándar que pueden ser utilizados por la
mayoría del mejor software CAD.

Para llegar desde el archivo geométrico al software de control la comunicación se

hace con programas de control numérico. Existen varios formatos de control
numérico pero el más utilizado es "G-codes".

Se supone que es un formato estándar pero muchos fabricantes de máquinas lo

transforman en algunos detalles. Por eso el software CAM debe de tener un post-
procesador para adaptar los "G-codes" al controlador que utilicemos.
Los buenos software CAM tienen un post-procesador con una biblioteca de
máquinas y si nuestra maquina no aparece el post-procesador puede ser
configurado para el controlador de nuestra fresadora CNC.

El siguiente paso fue utilizar un ordenador personal conectado al controlador CNC

a través de un cable serie o USB. Por lo tanto en este caso el operador puede hacer
funcionar la fresadora CNC mientras prepara el siguiente programa numérico. El
programa se puede escribir en un archivo “Bloc de notas” y son simplemente una
serie de coordenadas a seguir por la máquina.
Tipos de Software

CAM WORKS

CAMWorks es un programa de cómputo para manufactura, que diseña rutas de

maquinado para tornos y fresadoras de 2.5 a 5 ejes, usa modelos sólidos CAD
creados en SolidWorks y SolidEdge. El manejo de CAMWorks es sencillo y
contiene operaciones de maquinado asociativo y paramétricos, permite la
programación CNC visual a través de la visualización 3D.

CATIA Machining

CATIA V5 Machining ayuda a los programadores NC para planificar, detallar,

simular y optimizar sus actividades de maquinado. A través de una estrecha
integración de la simulación de la máquina con la definición de trayectorias de
herramientas, los programadores NC pueden identificar y resolver problemas en las
etapas anteriores del nivel de programación NC.

Modulos:
CATIA- NC Machine Tool Builder
CATIA- NC Machine Tool Simulation
CATIA- NC Manufacturing Review
CATIA-Prismatic Machining Preparation Assistant
CATIA-Prismatic Machining
CATIA - 3-Axis Surface Machining
CATIA - Multi-Axis Surface Machining
CATIA - Multi-pocket Machining
CATIA - Advanced Machining
CATIA - Lathe Machining
CATIA - Multi-Slide Lathe Machining
CATIA - NC Manufacturing Verification
CATIA - STL Rapid Prototyping

EDGECAM

Edgecam es programa para manufactura CADCAM, tiene soluciones CNC para todo
tipo de geometría y modelado 3D, manufactura en sólidos y superficies, tanto para
fresado 2 a 5 ejes, como tornos, manufactura rápida, programación de probetas en
CMM, corte por alambre y diseño de manufactura para moldes y dados.

NCG CAM

NCG CAM es un sistema CAM de maquinado de alta velocidad que se integra con
sistemas CAD y CAM existentes. Cuenta con funcionalidad innovadora, como los
desbastes automáticos 3D, funciona con todo tipo de geometrías, creando
movimientos de corte optimizado y suaves especialmente en cortes de alta
velocidad HSM, además ayuda a extender la vida de la herramienta reduciendo al
mínimo su desgaste y produciendo piezas con gran acabado superficial.

NX
NX es un software para diseño de producto y herramentales, con programación de
manufactura CAM integrados, además de simulación y documentación. NX es la
aplicación CADCAMCAE más usada en industria automotriz y aeroespacial.
NX promueve la innovación integrando todos los aspectos del proceso, desde el
concepto, pasando por el análisis hasta la fabricación, en una solución de desarrollo
digital de producto de alto desempeño. Incluye las etapas de Styling y diseño
industrial , Diseño , Simulación , Documentación , Herramentales , Mecanizado.

RHINOCAM
RhinoCAM es un programa CAM ideal para manufactura de productos, prototipos,
moldes, herramentales, y maquinado en general. Adecuado para usuarios con
exigencias de manufactura complejas en productos irregulares dentro de
Rhinoceros.

RhinoCAM puede maquinar superficies y solidos con operaciones de torno, fresado

y taladrado. A parte de los postprocesadores comunes, se incluye un post-
procesador personalizado. Así mismo incluye un editor de postprocesadores lo cual
permite la libertad al usuario de modificar sus propios postprocesadores.

SOLIDCAM

Solidcam es un software para manufactura CAM 3D que está integrado

sobre SolidWorks y Autodesk Inventor. Con operaciones de corte, fresado y
torno para ser ejecutadas en centros de maquinado CNC usando la
tecnología iMachining, una de sus ventajas es que el sistema explota toda la
inteligencia de manejo de sólidos paramétricos 3D. El usuario puede diseñar su
modelo CAD en cualquier plataforma mecanizarla en Solidcam.

WORK NC
Work NC es un software para manufactura CAM para fabricación de moldes,
herramental, dados, troqueles etc. Genera rutinas de mecanizado automáticas para
centros de maquinado en fresado de 2, 2.5 y 3 ejes. WorkNC incluye programación
de piezas para alta velocidad (HSM) a través de una interfase simple, con
operaciones de desbaste y acabado, optimización, contorneo, mecanizado de
curvas y de taladros. WorkNC proclama que no debes ser experto en control
numérico para empezar a manufacturar piezas.

MASTERCAM
Mastercam es el programa CAD/CAM más popular para manufactura en máquinas
de control numérico y centros de maquinado CNC. El programa abarca la
programación de fresadoras, centros de maquinado, tornos, el módulo blade expert
para alabes, electro erosionadoras de corte por alambre, cortadoras por láser,
oxicorte, routers, y más.

Mastercam ofrece una gama de módulos para aplicaciones especiales, también

incluye módulos de modelado 3D con producción de dibujos 2D para la preparación
de la geometría 3D antes del CAM.

Mastercam te permite leer un diseño CAD 3D y manufacturarlo con operaciones

para maquinas herramientas, entre ellas, torneado, fresado, taladros, corte por
alambre, electro erosión, etc. Para operaciones de diseño, el modulo es Mastercam
Design Tools. Particularmente en las operaciones de fresado se tienen tres niveles.

 MasterCam MillLevel1
 MasterCam Mill Level2
 MasterCam Mill Level3

En operaciones CNC de piezas cilíndricas y de torno se tiene desde desbaste y

acabado, hasta ranurado y roscado, para operaciones de madera con router
es MasterCam Router, para la programación CAD/CAM de eletroerosionadoras de
corte por alambre el modulo es MasterCam Wire y para operaciones de grabados
3D para joyería y leyendas se tiene MasterCam Art y el MasterCam Blade
Expert para alabes en turbinas.

Mastercam también ofrece una solución de maquinado para SolidWorks llamada

MasterCam for SolidWorks que incluye mecanizado de alta velocidad (HSM)

El software que se utilizara para manufactura asistida por computadora es

MasterCam, ya que al investigar cada uno de los softwares se dieron a conocer
cada una de sus características y se llegó a la conclusión de que el mejor software
es mastercam. Sus características son muy claras ya que en los demás programas
no conviene trabajar por las expectativas que nosotros buscamos; algunos de los
programas están especificados en áreas de aeronáuticas, científicas, etc., otros
están solamente trabajando para una sola empresa por cual no se podrían trabajar
con ellos.

Desarrollo
Diseñar el croquis en CAD.
1. La pieza con que se trabajará en esta guía es una placa soporte, la cual se
muestra en la Figura 1.

Figura 1. Alzado y corte de la pieza a trabajar

2. La pieza se trabaja en 2D, para ello se realiza el croquis (Figura 2) en el plano

de ALZADO, en SolidWoks con las dimensiones especificadas en la (Figura
1).

Figura 2. Croquis de la pieza completamente definido.

3. Finalizado el croquis se da clic en ‘guardar como’ (Figura 3).

Figura 3. Guardado del croquis.

4. Definir el nombre del croquis como Placa Soporte, establecer la ruta en
“escritorio” y hacer clic donde dice Tipo (Figura 4), de la lista de formatos
disponibles para guardar el croquis escoger IGES (*igs) como se muestra en
la Figura 5.

Figura 4. Nombrado del croquis.

Figura 5. Formato.

5. Al momento de dar clic en guardar, podría aparecer una ventana con una
advertencia como la de la Figura 6, si esto ocurre se da clic en Aceptar, se
selecciona nuevamente “Guardar como”, se escoge el mismo formato, pero
 ahora se hace clic en el botón opciones (Figura 7), aparecerá una nueva
ventana (Figura 8).

Figura 6. Ventana errónea.

Figura 7. Modo de guardado.

Figura 8.

6. Activar los cuadros desactivados, dar clic en aceptar y guardar (Figura 9).
 Figura 9. Guardar la pieza.

Trabajo en Mastercam

7. Buscar el icono del Mastercam X4 en el escritorio (Figura 10).

Figura 10.

8. Abrir el programa dando clic en icono (Figura 11).

Figura 11.

9. Dar clic en el folder para abrir el croquis guardado en los pasos anteriores
(Figura 12). Aparece una ventana y buscar la carpeta en donde fue guardada
(Figura 13).
 Figura 12.

Figura 13.

10. Dar clic en tipo como en la (Figura 14) y aparece una lista de los formatos y
seleccionar el tipo ‘All Files (*.*)’ como en la (Figura 15).

Figura 14.

Figura 15.
11. Buscar el croquis en el formato IGS y abrir como en la (Figura 16), checar si
no hay líneas de más como se muestra en la (Figura 17).

Figura 16.

Figura 17.

12. Si hay líneas de más se selecciona la línea y se selecciona el borrador para

eliminar las líneas que están de más (Figura 18).

Figura 18.
13. Empezar con las operaciones de maquinado (Figura19).

Figura 19.

14. En la barra de herramientas llamada ‘Operations Manager’, aparece un menú

(Figura 20), dar clic en ‘Properties-GenericMill’ como en la (Figura 21),
aparecerá un menú (Figura 22).

Figura 20.

Figura 21.
 Figura 22.

15. Dar clic en ‘Files’ para modificar los parámetros al croquis (Figura 23),
aparece una ventana (Figura 24).

Figura 23.

Figura 24.
16. Dar clic en los menús que se encuentran en la parte de arriba de la ventana.
En el primer menú llamado ‘Files’ no se modifica nada (Figura 25), cambiar
al menú siguiente que es ‘Tool Settings’ (Figura 26).

Figura 25.
 Figura 26.

17. Modificar en la parte que dice Program #, numeramos el código del programa
(Figura 27). Seguir con el menú de Stock Stup (Figura 28).

Figura 27.

Figura 28.
18. Se introducen las medidas del croquis y se le da unos centímetros de más
para que en la simulación no esté muy justa (Figura 29).

Figura 29.

19. Dar clic en el último menú llamado ‘Safety Zone’ (Figura 30) no modificar
nada y clic en la aceptar (Figura 31).
 Figura 30.

Figura 31.

20. El croquis debe verse de la siguiente manera (Figura 32).

Figura 32.

21. En la parte superior aparece de la barra de herramientas están las vistas en

la cual se puede ver la pieza (Figura 33). Dar clic en la vista Isometric (Figura
34).

Figura 33.
 Figura 34.

22. En la parte superior se encuentre el menú Toolpaths, darle clic (Figura 35).
Despliega una lista de los tipos de maquinado (Figura 36).

Figura 35.
 Figura 36.

23. El primer maquinado es desbastar el croquis con ‘Face’ dar clic, aparece una
ventana en donde se nombra el croquis (Figura 37). Aparece una ventana en
la cual no se modifica y dar aceptar (Figura 38).
 Figura 37.

Figura 38.

24. Abre una nueva ventana para dar parámetros de la herramienta de trabajo.
En el menú Toolpath Type no se modifica porque ya está seleccionado el
maquinado (Figura 39).
 Figura 39.

25. Dar clic en Tool es para crear la herramienta que se utilizara (Figura 40). En
el espacio blanco dar doble clic y aparece una lista, dar en Create new tool
(Figura 41).

Figura 40.
 Figura 41.

26. Los tipos de herramientas salen en la ventana en donde se busca la

herramienta de Face Mill para desbastar se ocupa una herramienta gruesa y
grande, se da clic (Figura 42). Aparece una ventana donde se modifica los
diámetros de la herramienta (Figura 43).

Figura 42.
 Figura 43.

27. En esta herramienta se modifica es el diámetro que es de 40 milímetros

(Figura 44). Dar en aceptar y regresar a los menús.

Figura 44.

28. Ahora se modifica Linking Parameters en donde se modifica en Depth por los
milímetros que tiene que bajar la herramienta, tiene que ser negativo (Figura
45). Y dar en aceptar.
 Figura 45.

29. Para checar el maquinado del croquis dar clic en Verify selected operations
(Figura 46). Aparece una ventana, modificar la velocidad del maquinado
(Figura 47).

Figura 46.

Figura 47.
30. Cambiar la vista de la herramienta llamada ‘Simulate tool and holder’ (Figura
48). Dar clic en ‘machine’ para visualizar el maquinado (Figura 49).

Figura 48.

Figura 49.
31. El croquis desbastado termina así (Figura 50).

Figura 50.

32. Para el siguiente maquinado se vuelve a dar clic en Toolpaths en donde se

escogerá el maquinado de Pocket (Figura 51). Vuelve aparecer la misma
ventana Chaining (Figura 52).

Figura 51.
 Figura 52.

33. Se selecciona las formas o partes de lo que se requiere que se maquine en

el croquis y después dar aceptar en la ventana Chaining (Figura 53). Para
hacer más fácil el seleccionado de las formas se da clic en la tecla C y
después seleccionar las formas.

Figura 53.

34. Nuevamente aparece la ventana del maquinado para que se den las
dimensiones y condiciones que se requiere. Como en el maquinado anterior
era Facing en este caso es Pocket por ello se da clic; por lo regular ya
aparece seleccionado, pero tenemos que checar para que no haya ningún
problema.
 Figura 54.

35. Después ir al menú Tool para escoger la herramienta y darle los parámetros
que se requieren (Figura 55). Dar clic derecho para crear una nueva
herramienta (Figura 56).

Figura 55.
 Figura 56.

36. Escoger la herramienta de End Mill para que pueda hacer el maquinado
(Figura 57). Dar clic en Endmill1 File para dar el diámetro que es de 8.5
(Figura 58).

Figura 57.
 Figura 58.

37. Cuando se da aceptar al momento de terminar de las medidas hay ocasiones

en lo que aparecen una ventana el cual pregunta si es correcto los
parámetros que se le dan y dar aceptar (Figura 59).

Figura 59.

38. En el menú de Cut Parameters da una ventana; se selecciona la parte de

Pocket type en la cual desprende una lista de las vistas del maquinado y se
escoge la vista de Standard (Figura 60).

Figura 60.
39. Se dan los parámetros de la profundidad a la cual va a llegar el cortador que
sería de -19.3 y dar en aceptar (Figura 61).

Figura 61.

40. Para checar el maquinado del croquis dar clic en Verify selected operations
(Figura 62). Aparece una ventana, modificar la velocidad del maquinado
(Figura 63).

Figura 62.

Figura 63.

41. Cambiar la vista de la herramienta llamada ‘Simulate tool and holder’ (Figura
64). Dar clic en ‘machine’ para visualizar el maquinado (Figura 65).
 Figura 64.

Figura 65.

42. El croquis terminara así máquina (Figura 66).

Figura 66.
43. El siguiente maquinado será el barrenado el cual se utiliza el Drill (Figura 67).

Figura 67.

44. Aparece una ventana el cual pide que se seleccione las figuras o formas que
se maquinaran (Figura 68).
Nota: para seleccionar la figura antes presiona la tecla ‘c’ para que se haga
más fácil al momento de seleccionar.

Figura 68.

45. Después aparece la ventana en donde esta seleccionado el maquino de Drill

(Figura 69). Después se cambia al menú Tool para escoger la herramienta y
dar parámetros (Figura 70).
 Figura 69.

Figura 70.

46. Dar clic derecho para crear una nueva herramienta (Figura 71). Escoger la
herramienta adecuada en este caso se escoge la Dril para que pueda hacer
el maquinado (Figura 72).

Figura 71.
 Figura 72.

47. Dar los parámetros al herramental en este caso el diámetro será 10

milímetros y después aceptar. En ocasiones puede que la herramienta ocupe
de unas dimensiones más grandes y se modifica el Overall, Shoulder, Flute
para que al momento de que este maquinando la herramienta no pegue con
el material (Figura 73).

Figura 73.

48. Cuando se terminar de dar las medidas requeridas hay ocasiones en lo que
aparecen una ventana el cual pregunta si es correcto los parámetros que se
le dan y se le pone que sí (Figura 74).
 Figura 74.

49. Se dan los parámetros del herramental el cual es la profundidad a la cual va

a llegar el cortador que sería de -19.3 y dar en aceptar (Figura 75).

Figura 75.

50. Hay ocasiones en que aparece la ventana que se muestra a continuación.

Esa ventana sale porque puede que volvamos a modificar los parámetros de
la herramienta y dice que si queremos sustituir los valores que se tenían
anteriormente así que se le da en aceptar (Figura 76).

Figura 76.
51. Se siguen los mismos pasos para checar el croquis y así es como debe
quedar los taladrados del croquis (Figura 77).

Figura 77.

52. El siguiente maquinado será el barrenado el cual se utiliza el Pocket (Figura

78). Vuelve aparecer la misma ventana Chaining (Figura 79). Seleccionar la
figura que se realizara con ese maquinado (Figura 80).

Figura 78.

Figura 79.
 Figura 80.

53. Nuevamente aparece la ventana del maquinado para que se den las
dimensiones y condiciones que se requiere. Como en el maquinado anterior
era Facing en este caso es Pocket por ello se da clic en donde este; por lo
regular ya aparece seleccionado, pero tenemos que checar para que no haya
ningún problema (Figura 81).

Figura 81.

54. Después se cambia a Tool para escoger la herramienta y darle los

parámetros y dar clic derecho para crear una nueva herramienta (Figura 82).
 Figura 82.

55. La herramienta que se escoge es la End Mill nuevamente como en le pocket

anterior (Figura 83). El diámetro en este caso será de 10 milímetros y dar
aceptar (Figura 84).

Figura 83.

Figura 84.
56. Cuando se da aceptar al momento de terminar de las medidas hay ocasiones
en lo que aparecen una ventana el cual pregunta si es correcto los
parámetros que se le dan y se le pone que sí (Figura 84).

Figura 84.

57. En el menú de Cut Parameters da una ventana; se selecciona la parte de

Pocket type en la cual desprende una lista de las vistas del maquinado y se
escoge la vista de Standard (Figura 85).

Figura 85.

58. Se dan los parámetros de la profundidad a la cual va a llegar el cortador que

sería de -19.3 y dar en aceptar (Figura 86).
 Figura 86.

59. Para checar el maquinado del croquis dar clic en Verify selected operations
(Figura 87). Aparece una ventana, modificar la velocidad del maquinado
(Figura 88).

Figura 87.

Figura 88.

60. Cambiar la vista de la herramienta llamada ‘Simulate tool and holder’ (Figura
89). Dar clic en ‘machine’ para visualizar el maquinado (Figura 90).

Figura 89.
 Figura 90.

61. El croquis terminara así máquina (Figura 91).

Figura 91.

62. El siguiente maquino será el contorno el cual se utiliza el Contour (Figura 92).
 Figura 92.

63. Vuelve aparecer la misma ventana Chaining pero antes de dar en aceptar
(Figura 93). Seleccionar la figura que se realizara con ese maquinado (Figura
94).

Figura 93.

Figura 94.

64. En esta ocasión la herramienta 2 se vuelve a escoger para que realice el

contorno y no se modifica nada del diámetro (Figura 95).
 Figura 95.

65. En Cut Parameters donde dice Contour type dar clic para que salga una lista
de los tipos de maquinado que puede hacer, se escoge el que dice 2D (Figura
96).

Figura 96.

66. Se dan los parámetros del herramental el cual es la profundidad la cual sería
de -19.3 y dar en aceptar (Figura 97).

Figura 97.

67. Checar el croquis (Figura 98).

 Figura 98.

68. Verificar si los maquinados quedaron bien y checar todos juntos.

Se da clic en ‘Select all operations’ (Figura 99). Una vez que se dio clic las
carpetas de los maquinados aparecen seleccionadas para realizar su
maquinado (Figura 100).

Figura 99.

Figura 100.
69. Dar clic en Verify selected operations (Figura 101). Después aparece una
ventana en donde hay que presionar play (Figura 102).

Figura 101.

Figura102.

70. El croquis está finalizada (Figura 103).

Figura103.

71. Ahora lo que se requiere es sacar el código ‘g’ para poder maquinar en
Sinumerik. Se dará clic en ‘ Post selected operations’ (Figura 104).

Figura 104.
72. Aparece una ventana en la cual no se modifica nada y se da aceptar (Figura
105).

Figura 105.

73. Aparece la ventana de guardar el código y le damos aceptar si se requiere

se puede cambiar el nombre si no se queda igual y se da aceptar (Figura
106).

Figura 106.

74. Esperar un momento en lo que se realiza el código y nos abre una ventana
con el código (Figura 107).
 Figura 107.

75. Se abre el programa de sinumerik (Figura 108).

Figura 108.

76. Utilizamos la tecla “F10 “del teclado del computador, y se nos desplegara un
menú en la pantalla (Figura 109).

Figura109.

77. Clic izquierdo en la pestaña “PROGRAMA” (Figura 110).

 Figura 110.

78. Una vez que se haya ingresado al apartado de “PROGRAMA”, se prosigue a

crear un nuevo programa. Para esto en la parte superior derecha de la
pantalla se encuentra una pestaña con la etiqueta de nuevo. Por
consiguiente, se selecciona dicha pestaña dando clic sobre la misma (Figura
111).

Figura 111.

79. Se le otorga un nombre al programa a crear y se selecciona la pestaña de

“OK” (Figura 112).

Figura 112.
80. Una vez se cree el programa se desplegará una pantalla en la cual se
escribirá el código o programa que se requiere utilizando los códigos
establecidos para el uso de winNC (sección A) y lo siguiente es dirigirse a la
sección “3D-View” (Figura 113).

Figura 113.

81. Una vez dentro del “3D-View” hay que configurar o establecer las
dimensiones de la pieza, el de calaje y las herramientas a utilizar (Figura
114).

Figura 114.

82. Una vez que ya se hayan configurado las dimensiones de la pieza tanto como
el de calaje y las herramientas se procede a simular el programa para
corroborar que se haya programado lo que se requiere. Seleccionando
primeramente la pestaña de “Reset (1)” y enseguida “Inicio (2)” (Figura 115).
 Figura 115.

83. Para configurar los parámetros de la pieza de trabajo es necesario conocer

cada uno de ellos, tanto las dimensiones de la pieza como el de calaje y la
posición de la pieza dentro de la prensa.
a) Dimensiones de la pieza.
b) Parámetros del de calaje.
c) Posición de la pieza respecto a la prensa del cnc.

Figura 116.

84. Dirigirse a la opción de “Parámetro” (Figura 117).

Figura 117.
85. Seleccionar “Nuevo” y enseguida “Nueva Herramienta” (Figura 118).

Figura 118.

86. A) Dentro de la opción nueva herramienta se deberá especificar el número

de la herramienta a la cual se le va a asignar, dicho número es donde se
localizara el herramental en la máquina, ya que cada cnc cuenta para
almacenar varios herramentaes.
B) Elegir el tipo de herramental a utilizar ya sea fresa para planear, fresa para
corte, brocas etc; se pueden elegir dentro de WinNC.

Figura 119.

87. Por última instancia se configuran las propiedades y/o geometría de la misma
de acuerdo a lo que se requiere, tomando en cuenta las dimensiones de
forma real (Figura 120).
LARGO 1: la longitud del herramental.
Corrección del radio: es el radio del herramental.
LARGO 2:
LARGO 3:
 Figura 120.

88. Escribir el código que dio Mastercam en Sinumerik. Al tratar de escribir el

código se tarda mucho por las líneas que tiene. Lo que se realizara es copiar
todo el código en Sinumerik. Escribir o copiar el código en un blog de notas
(Figura 121).

Figura 121.

89. Buscar la carpeta en donde está instalado Sinumrik (Figura 122). Abrir la
carpeta WinNC32, aparece una lista de todo lo que contiene el programa
(Figura 123). Buscar la carpeta con el nombre de ‘SIE840D.M’ y abrir. (Figura
124).
Figura 122.

Figura 123.

Figura 124.
90. Abrir la carpeta ‘PRG’, abre una lista en la cual seleccionar la carpeta
MPF.DIR (Figura 125). La carpeta que se abre no tiene nada (Figura 126).
Regresar a simulador Sinumerik y dar clic en Programas pieza (Figura 127).

Figura 125.

Figura 126.

Figura 127.
91. Ahora seleccionar el programa que se creó (Figura 128). En los menús que
aparecen en el lado derecho esta uno que es de cambiar liberación dar clic
(Figura 129).

Figura 128.

Figura 129.

92. Regresar a la carpeta de MPF.DIR y aparece el programa que se creó en el

simulador (Figura 130), dar clic y en el blog que se abrió se copiara el código
que se tenía guardada (Figura 131) y guardar los cambios del blog.
 Figura 130.

Figura 131.

93. Regresar al simulador para checar que el código que se generó en

Mastercam también pueda ser compatible con el lenguaje de Sinumerik.
Algunos de los comandos no son compatibles por lo cual hay que modificar
por alguno que se parezcan como por ejemplo: G1-G0, G54-G55, etc, o
eliminar si no afecta en nada al realizar la simulación (Figura 132).
 Figura 132.

94. Checar el maquinado dando clic 3D-View (Figura 133). En la barra de menú
que se encuentra en la parte de abajo dar clic en iniciar para que comience
el maquinado (Figura 134).

Figura 133.
 Figura 134.

95. El maquinado del croquis está terminado (Figura 135).

Figura 135.
El código generado en Mastercam es demasiado extenso para sinumerik ya que
sinumerik cuenta con ciclos para reducir sus procesos por ello se buscó optimizar
el código con:
 POCKET1

Ejemplo de pocket1

Figura 136. Diseño en SolidWorks

POCKET1(2,0,1,-15,0,57.3,31.75,10,0,0,0,80,400,2,3,0.2,1,6,400,4000)

Figura137. Pieza del simulador

 POCKET2

Ejemplo de pocket2

Figura 138. Diseño en SolidWorks

POCKET2(2,0,1,-6.86,0,4.25,-25.06,-25.06,80,300,2,3,0.2,0,6,400,2500)

Figura 139. Pieza del simulador

  MCALL CYCLE83
Ejemplo de cycle83

Holes2

 HOLES2
Figura 140. Diseño en SolidWorks

MCALL CYCLE83(2,0,1,-20,0,-10,0,5,0,0,1,0,3,2,0,0,0)
HOLES2(0,0,35.44,45,90,4)
MCALL

Figura 141. Pieza del simulador

Se utilizó CR=15.94 para los redondeos que hacían falta para lo que se utilizó G2
y G3 y el código completo es el siguiente:

N10 G56
N20 T10D1 M6; Herramienta para fresado frontal
N30 S1000 M3
N40 G90
N50 G0 X70
N60 Y35
N70 Z25
N80 Z5
N90 G1 Z-2.5 F200
N100 X-70
N110 Y0
N120 X70
N130 Y-35
N140 X-70
N150 G0 Z25
N160 T1D1 M6; Herramienta para caja de barrenos
N170 S1000 M3
N180 Z5
N180 Z5
N190 G0 X-25.06 Y-25.06
N200 F150
N210 POCKET2(2,0,1,-6.86,0,8.5,-25.06,-25.06,80,300,2,3,0.2,0,6,400,2500)
N220 Z5
N230 G0 X-25.06 Y25.06
N240 POCKET2(2,0,1,-6.86,0,8.5,-25.06,25.06,80,300,2,3,0.2,0,6,400,2500)
N250 Z5
N260 G0 X25.06 Y25.06
N270 POCKET2(2,0,1,-6.86,0,8.5,25.06,25.06,80,300,2,3,0.2,0,6,400,2500)
N280 Z5
N290 G0 X25.06 Y-25.06
N300 POCKET2(2,0,1,-6.86,0,8.5,25.06,-25.06,80,300,2,3,0.2,0,6,400,2500)
N310 Z5;TERMINO DE POCKET
N320 G0 X0 Y0
N330 POCKET1(2,0,1,-15,0,57.3,31.75,10,0,0,0,80,400,2,3,0.2,1,6,400,4000)
N340 Z5
N350 G0 X0 Y0
N360 POCKET1(2,0,1,-15,0,31.75,57.3,10,0,0,0,80,400,2,3,0.2,1,6,400,4000)
N370 Z5
N380 G1 X19.57 Y12.82
N390 Z-4
N400 G1 X19.57 Y12.82
N410 G2 X12.75 Y19.61 CR=13.5
N420 G3 X3.8 Y25.5 CR=10
N430 G1 X-3.8 Y25.5
N440 G3 X-12.75 Y19.61 CR=10
N450 G2 X-19.57 Y12.82 CR=13.5
N460 G3 X-25.5 Y3.8 CR=10
N470 G1 X-25.5 Y-3.8
N480 G3 X-19.57 Y-12.82 CR=10
N490 G2 X-12.75 Y-19.61 CR=13.5
N500 G3 X-3.8 Y-25.5 CR=10
N510 G1 X3.8 Y-25.5
N520 G3 X12.75 Y-19.61 CR=10
N530 G2 X19.57 Y-12.82 CR=13.5
N540 G3 X25.5 Y-3.8 CR=10
N550 G1 X25.5 Y3.8
N560 G3 X19.57 Y12.82 CR=10
N570 G1 Z5
N580 G0 X0 Y0
N590 G1 X19.57 Y12.82
N600 Z-8.5
N610 G1 X19.57 Y12.82
N620 G2 X12.75 Y19.61 CR=13.5
N630 G3 X3.8 Y25.5 CR=10
N640 G1 X-3.8 Y25.5
N650 G3 X-12.75 Y19.61 CR=10
N660 G2 X-19.57 Y12.82 CR=13.5
N670 G3 X-25.5 Y3.8 CR=10
N680 G1 X-25.5 Y-3.8
N690 G3 X-19.57 Y-12.82 CR=10
N700 G2 X-12.75 Y-19.61 CR=13.5
N710 G3 X-3.8 Y-25.5 CR=10
N720 G1 X3.8 Y-25.5
N730 G3 X12.75 Y-19.61 CR=10
N740 G2 X19.57 Y-12.82 CR=13.5
N750 G3 X25.5 Y-3.8 CR=10
N760 G1 X25.5 Y3.8
N770 G3 X19.57 Y12.82 CR=10
N780 G1 Z5
N790 G0 X0 Y0
N800 G1 X19.57 Y12.82
N810 Z-11.5
N820 G1 X19.57 Y12.82
N830 G2 X12.75 Y19.61 CR=13.5
N840 G3 X3.8 Y25.5 CR=10
N850 G1 X-3.8 Y25.5
N860 G3 X-12.75 Y19.61 CR=10
N870 G2 X-19.57 Y12.82 CR=13.5
N880 G3 X-25.5 Y3.8 CR=10
N890 G1 X-25.5 Y-3.8
N900 G3 X-19.57 Y-12.82 CR=10
N910 G2 X-12.75 Y-19.61 CR=13.5
N920 G3 X-3.8 Y-25.5 CR=10
N930 G1 X3.8 Y-25.5
N940 G3 X12.75 Y-19.61 CR=10
N950 G2 X19.57 Y-12.82 CR=13.5
N960 G3 X25.5 Y-3.8 CR=10
N970 G1 X25.5 Y3.8
N980 G3 X19.57 Y12.82 CR=10
N990 G1 Z5
N1000 G0 X0 Y0
N1010 G1 X19.57 Y12.82
N1020 Z-15
N1030 G1 X19.57 Y12.82
N1040 G2 X12.75 Y19.61 CR=13.5
N1050 G3 X3.8 Y25.5 CR=10
N1060 G1 X-3.8 Y25.5
N1070 G3 X-12.75 Y19.61 CR=10
N1080 G2 X-19.57 Y12.82 CR=13.5
N1090 G3 X-25.5 Y3.8 CR=10
N1100 G1 X-25.5 Y-3.8
N1110 G3 X-19.57 Y-12.82 CR=10
N1120 G2 X-12.75 Y-19.61 CR=13.5
N1130 G3 X-3.8 Y-25.5 CR=10
N1140 G1 X3.8 Y-25.5
N1150 G3 X12.75 Y-19.61 CR=10
N1160 G2 X19.57 Y-12.82 CR=13.5
N1170 G3 X25.5 Y-3.8 CR=10
N1180 G1 X25.5 Y3.8
N1190 G3 X19.57 Y12.82 CR=10
N1200 G1 Z5; termina caja
N1210 G0 X0 Y0
N1220 G0 X43.5 Y27.65
N1230 G1 Z-4
N1240 G1 X43.5 Y27.65
N1250 G3 X27.56 Y43.59 CR=15.94
N1260 G1 X-28 Y43.59
N1270 G3 X-43.5 Y27.65 CR=15.94
N1280 G1 X-43.5 Y-27.65
N1290 G3 X-27.56 Y-43.59 CR=15.94
N1300 G1 X27.56 Y-43.59
N1310 G3 X43.5 Y-27.65 CR=15.94
N1320 G1 X43.5 Y27.65 ;TERMINA
N1330 G1 X46.5 Y30.65
N1340 G3 X30.56 Y46.59 CR=15.94
N1350 G1 X-31 Y46.59
N1360 G3 X-46.5 Y30.65 CR=15.94
N1370 G1 X-46.5 Y-30.65
N1380 G3 X-30.56 Y-46.59 CR=15.94
N1390 G1 X30.56 Y-46.59
N1400 G3 X46.5 Y-30.65 CR=15.94
N1410 G1 X46.5 Y30.65;TERMINA
N1420 G1 X49.5 Y33.65
N1430 G3 X33.56 Y49.59 CR=15.94
N1440 G1 X-34 Y49.59
N1450 G3 X-49.5 Y33.65 CR=15.94
N1460 G1 X-49.5 Y-33.65
N1470 G3 X-33.56 Y-49.59 CR=15.94
N1480 G1 X33.56 Y-49.59
N1490 G3 X49.5 Y-33.65 CR=15.94
N1500 G1 X49.5 Y33.65;TERMINA NUENO
N1510 G0 X43.5 Y27.65
N1520 G1 Z-8
N1530 G1 X43.5 Y27.65
N1540 G3 X27.56 Y43.59 CR=15.94
N1550 G1 X-28 Y43.59
N1560 G3 X-43.5 Y27.65 CR=15.94
N1570 G1 X-43.5 Y-27.65
N1580 G3 X-27.56 Y-43.59 CR=15.94
N1590 G1 X27.56 Y-43.59
N1600 G3 X43.5 Y-27.65 CR=15.94
N1610 G1 X43.5 Y27.65 ;TERMINA
N1620 G1 X46.5 Y30.65
N1630 G3 X30.56 Y46.59 CR=15.94
N1640 G1 X-31 Y46.59
N1650 G3 X-46.5 Y30.65 CR=15.94
N1660 G1 X-46.5 Y-30.65
N1670 G3 X-30.56 Y-46.59 CR=15.94
N1680 G1 X30.56 Y-46.59
N1690 G3 X46.5 Y-30.65 CR=15.94
N1700 G1 X46.5 Y30.65;TERMINA
N1710 G1 X49.5 Y33.65
N1720 G3 X33.56 Y49.59 CR=15.94
N1730 G1 X-34 Y49.59
N1740 G3 X-49.5 Y33.65 CR=15.94
N1750 G1 X-49.5 Y-33.65
N1760 G3 X-33.56 Y-49.59 CR=15.94
N1770 G1 X33.56 Y-49.59
N1780 G3 X49.5 Y-33.65 CR=15.94
N1790 G1 X49.5 Y33.65;TERMINA NUEVO
N1800 G0 X43.5 Y27.65
N1810 G1 Z-12
N1820 G1 X43.5 Y27.65
N1830 G3 X27.56 Y43.59 CR=15.94
N1840 G1 X-28 Y43.59
N1850 G3 X-43.5 Y27.65 CR=15.94
N1860 G1 X-43.5 Y-27.65
N1870 G3 X-27.56 Y-43.59 CR=15.94
N1880 G1 X27.56 Y-43.59
N1890 G3 X43.5 Y-27.65 CR=15.94
N1900 G1 X43.5 Y27.65 ;TERMINA
N1910 G1 X46.5 Y30.65
N1920 G3 X30.56 Y46.59 CR=15.94
N1930 G1 X-31 Y46.59
N1940 G3 X-46.5 Y30.65 CR=15.94
N1950 G1 X-46.5 Y-30.65
N1960 G3 X-30.56 Y-46.59 CR=15.94
N1970 G1 X30.56 Y-46.59
N1980 G3 X46.5 Y-30.65 CR=15.94
N1990 G1 X46.5 Y30.65;TERMINA
N2000 G1 X49.5 Y33.65
N2010 G3 X33.56 Y49.59 CR=15.94
N2020 G1 X-34 Y49.59
N2030 G3 X-49.5 Y33.65 CR=15.94
N2040 G1 X-49.5 Y-33.65
N2050 G3 X-33.56 Y-49.59 CR=15.94
N2060 G1 X33.56 Y-49.59
N2070 G3 X49.5 Y-33.65 CR=15.94
N2080 G1 X49.5 Y33.65;TERMINA NUENO
N2090 G0 X43.5 Y27.65
N2100 G1 Z-15
N2110 G1 X43.5 Y27.65
N2120 G3 X27.56 Y43.59 CR=15.94
N2130 G1 X-28 Y43.59
N2140 G3 X-43.5 Y27.65 CR=15.94
N2150 G1 X-43.5 Y-27.65
N2160 G3 X-27.56 Y-43.59 CR=15.94
N2170 G1 X27.56 Y-43.59
N2180 G3 X43.5 Y-27.65 CR=15.94
N2190 G1 X43.5 Y27.65 ;TERMINA
N2200 G1 X46.5 Y30.65
N2210 G3 X30.56 Y46.59 CR=15.94
N2220 G1 X-31 Y46.59
N2230 G3 X-46.5 Y30.65 CR=15.94
N2240 G1 X-46.5 Y-30.65
N2250 G3 X-30.56 Y-46.59 CR=15.94
N2260 G1 X30.56 Y-46.59
N2270 G3 X46.5 Y-30.65 CR=15.94
N2280 G1 X46.5 Y30.65;TERMINA
N2290 G1 X49.5 Y33.65
N2300 G3 X33.56 Y49.59 CR=15.94
N2310 G1 X-34 Y49.59
N2320 G3 X-49.5 Y33.65 CR=15.94
N2330 G1 X-49.5 Y-33.65
N2340 G3 X-33.56 Y-49.59 CR=15.94
N2350 G1 X33.56 Y-49.59
N2360 G3 X49.5 Y-33.65 CR=15.94
N2370 G1 X49.5 Y33.65;TERMINA
N2380 T5D1 M6
N2390 S100 M3
N2400 G0 Z5
N2410 X0 Y0
N2420 F150
N2430 MCALL CYCLE83(2,0,1,-20,0,-10,0,5,0,0,1,0,3,2,0,0,0)
N2440 HOLES2(0,0,35.44,45,90,4)
N2450 MCALL
N2460 Z5

Al iniciar el CNC debes de seguir las indicaciones para poder usarlo como:
 Paros de emergencia activar y desactivar
 Activar auxiliares
 Abrir y cerrar puerta
 Llevar la herramienta a home

X= 636.100 mm
Y= 44.050 mm
Y=565.120 mm

Para que el que la herramienta comienza a girar tiene que estar en MDA y utilizar
un pequeño código
G56
T5D1 M6
S1500 M3
Se montó la pieza en el CNC para comprobar que este bien sujetada por lo cual se
necesita un nivel donde podremos observar que la pieza está completamente
recta y paralela a la bancada.

Distancia de
bancada y la
pieza

Figura 142. (a)montaje de pieza. (b)pieza nivelada

Para comprobar que tiene la misma medida de salida de ambos lados se mide con un calibrador
vernier.

Despues utilizas una herramienta del CNC para obtener el 0 piezas, en modo JOG para poder
mover la herramienta en los diferentes ejes:

 Se mueve la herramienta en Z asta el pundo donde toca ligeramente la pieza para obtener
la coordenada y se suma la distancia de la bancada como se muestra en la figura 142.(b)
Distancia de la bancada a la pieza= 22.24
Coordenada en Z= 139.19
𝑍 = 139.19 + 22.24 = 161.43
 Se mueve las herramienta en X tocando ambos lados de la pieza para sumarlas y dividilas
entre dos y optener la coordrnada en X .
353.585 + 453.009
𝑋= = 403.297
2
 Se mueve las herramienta en Y tocando ambos lados de la pieza para sumarlas y dividilas
entre dos y optener la ccoordrnada en Y .

Con esto se optienen las coordenadas que se colocaran en G56 para el 0 piezas despues se lleva
cada una de las pieza en el eje Z a tocar ligeramente la pieza para obtener el largo de la
herramienta restandole lo obtenido en Z.
𝐿1 = 263.754 − 161.43 = 103.324

𝐿2 = 283.900 − 161.43 = 123.47

𝐿3 = 243.047 − 161.43 = 94.906

Figura 143. Parametros de T5

Figura 144. Parametro de T10

Figura 145. Parametro de T1

Teniendo las piezas con los parametros correspondientes y en 0 pizas en G56 se puede correr el
programa en modo automatico.

Figura 146. Maquinando pieza

Pieza final obtenida

Figura 147. Pieza maquinada

Conclusiones
Esta estancia me sirvió de mucho ya que tuve la oportunidad de investigar y darme
cuenta de lo importante que es la Manufactura Asistida por Computadora ya que
hay varias empresas que lo utilizan demasiado para sus producciones y así no
perder tiempo ni dinero.

Me di a la tarea de realizar el croquis en un software y después de ahí trasladarlo a

otros software que ni idea de cómo realizarlo y con la investigación pude hacerlo.
El software Mastercam fue un poco complicado utilizarlo ya que era algo muy nuevo
para mí, pero con el paso del tiempo fue logrando hacer le maquinado del croquis y
después trasladarlo a Sinumerik ya que con la ayuda del profesor pudimos copiar el
código de mastercam a sinumerik.

Como últimos pasos se realizó la optimización del código como maquinar la pieza
en CNC para concluir con el trabajo.

Bibliografía
https://www.castor.es/historia_CAD_CAM.html