TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO.

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE OAXACA.

CARRERA: INGENIERIA INDUSTRIAL.

MATERIA: PROCESOS DE FABRICACIÓN.

UNIDAD I

ACT1.1 INVESTIGACIÓN DE LOS DIFERENTES PROCESOS PARA LA

FABRICACIÓN DE ACEROS Y SUS ALEACIONES.

NOMBRE DE LOS INTEGRANTES DEL EQUIPO:

JARQUIN ZARATE PATRICIA

GARCÍA MARTÍNEZ ALESSANDRO

ALMARAZ BARRAGÁN KEVIN EDER

TRINIDAD HERNÁNDEZ DULCE NAVIDAD

MORALES GONZALEZ JUAN DAVID

CALVO RAMIREZ ARACELI VALERIA

DOCENTE: MARCELO VASQUEZ MARTINEZ.

07 DE ENERO DE 2023

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ÍNDICE

INTRODUCCIÓN....................................................................................................................... 3
¿QUÉ ES UN ACERO? .............................................................................................................. 4
CONSTRUCCION DEL ACERO ............................................................................................. 5
1.1 PROCESO DE FABRICACIÓN ............................................................................... 5
1.1.1 EXPLOTACIÓN Y TRANSPORTACIÓN ............................................................. 7
1.1.2 EXTRACCIÓN DEL MINERAL DE HIERRO ..................................................... 9
1.1.3 PERFORACION Y TRONADURA. ........................................................................ 9
1.1.4 TRITURACIÓN Y MOLIENDA ............................................................................ 11
1.1.5 CLASIFICACIÓN ................................................................................................... 14
1.1.6 CONCENTRACION. ............................................................................................... 15
1.1.7 BRIQUETEADO ...................................................................................................... 16
1.1.8 PALETIZACION ..................................................................................................... 17
1.2. LA PRODUCCIÓN DEL ACERO ................................................................................... 18
1.2.1.HIERRO, LA BASE DEL ACERO. ....................................................................... 18
1.3. AFINITO DE ACERO .................................................................................................. 21
CONCLUSIÓN. ......................................................................................................................... 23
REFERENCIAS ........................................................................................................................ 24

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INTRODUCCIÓN

En el presente trabajo se hará mención de los diferentes procesos de la fabricación del

acero y sus aleaciones. El acero, como material indispensable de refuerzo en las
construcciones, es una aleación de hierro y carbono, en proporciones variables, y pueden
llegar hasta el 2% de carbono, con el fin de mejorar algunas de sus propiedades, puede
contener también otros elementos. Algunos aceros son relativamente blandos y dúctiles
y pueden ser rápidamente formados dentro de varias formas como son cuerpos de
automóviles, otros pueden ser endurecidos suficientemente para servir como aceros para
herramientas de corte. Una de sus características es admitir el temple, con lo que aumenta
su dureza y su flexibilidad. En las décadas recientes, los ingenieros y arquitectos han
estado pidiendo continuamente aceros cada vez más sofisticados, con propiedades de
resistencia a la corrosión, aceros más soldables y otros requisitos.

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 ¿QUÉ ES UN ACERO?

Fundamentalmente todos los aceros son principalmente, o más apropiadamente,

aleaciones de hierro y carbono. Los aceros llamados al simple carbono son aquellos que
generalmente tienen aparte del carbono cantidades o porcentajes pequeños de Mn, Si, S,
P.

Los aceros aleados son aquellos que contienen cantidades o porcentajes específicos de
otros elementos en una composición química los elementos más comúnme

nte aleados con estos aceros son el níquel, cromo, molibdeno, vanadio y tungsteno. El Mn
se encuentra también en esta categoría si se especifica dentro de un porcentaje mayor al
1%.

Uno o más de estos elementos de aleación pueden ser requeridos para proporcionar en los
aceros características especiales o propiedades para aplicaciones de Ingeniería.

Por otra parte, el carbono es el principal ingrediente en los aceros, la cantidad de carbono
presente en los aceros de simple carbono tiene un efecto pronunciado sobre las
propiedades de un acero y en la selección del tratamiento térmico aplicable para ciertas
propiedades deseadas debido a la importancia del contenido de carbono, un método para
clasificar el acero al simple carbono se encuentra en base al contenido del mismo.

Resumiendo, el acero es una aleación de hierro carbono donde el contenido de carbono

generalmente se encuentra en el rango de 0.05 hasta el 1% y ocasionalmente se encuentra
en el rango de I a 2%.

Una décima de porciento de algunos elementos no especificados en aceros al carbono

como el Cr, Ni, ó Mo son conocidos como elementos residuales. Si estos exceden ciertos
niveles establecidos entonces un acero de mediana aleación es considerado más que un
acero al simple carbón.

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 CONSTRUCCION DEL ACERO

1.1 PROCESO DE FABRICACIÓN

En la actualidad este proceso está muy industrializado y existen dos formas diferentes de
hacer acero, cada una con diferentes materiales y tecnología.

El primero es el proceso en horno de oxigeno básico, les iré dando el paso por paso para
la elaboración.

1. Primero se funde el hierro en un horno, después es vertido para tratar el metal

fundido y reducir las impurezas o carga de algunos elementos.
2. Una vez terminado este proceso y en el contenedor se le inyecta oxígeno 99%
puro dentro del acero y hierro fundidos. Esto ayuda a reducir el contenido de
carbono y ayuda a remover elementos no deseados.
3. Después se mezcla con cal para formar un residuo que absorbe las impurezas
restantes.
4. Una vez vertido el acero en un cazo gigante este se refina en un horno mediante
la adición de productos de aleación para dar las propiedades deseadas al acero.

El segundo es el proceso en Horno de Arco Eléctrico: podríamos definirlo como el más

importante en todos los sentidos, ya que si somos específicos en términos económicos y
factibles es el que más se adapta, también por que el metal desechado en este proceso se
puede reutilizar y por eso la gran importancia de este.

A continuación, les detallare la serie de pasos a seguir para el proceso y elaboración del
ya mencionado.

1. Los residuos de metal se colocan en un contenedor en el cual se realiza un

precalentado.
2. Después será llevada al horno EAF donde se deja caer la llamada “chatarra o
residuos”.
3. Una vez cargado el horno con la chatarra de metal se colocan unos electrodos que
serán alimentados de electricidad por el horno de arco que permitirán triturar el
metal empezando por la parte superior, voltajes inferiores son seleccionados para
esta primera parte de la operación para proteger el techo y las paredes del calor
excesivo y daño de los arcos eléctricos.
5
 4. Una vez que los electrodos han llegado a la gran fusión en la base del horno y los
arcos están protegidos por la chatarra de metal, el voltaje se puede aumentar. Esto
permite que se funda más rápido el metal.
5. En esta etapa sucede la formación de escoria, que flota en la superficie del acero
fundido. Esta escoria por lo general consiste de metales óxidos, y ayudan a quitar
las impurezas del metal.
6. Una vez que la temperatura y la química son correctas, el acero se extrae en un
cazo precalentado a través de la inclinación del horno.

Estos serían los dos procesos para la elaboración de acero. En realidad, tienen más
ventajas que desventajas ya que es una aleación muy fácil de obtener y que es de gran
importancia en todo nuestro entorno y además, es respetuosa con el medio ambiente.

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1.1.1 EXPLOTACIÓN Y TRANSPORTACIÓN

Prospección y exploración en esta primera etapa es importante conocer las características

cuantitativas y cualitativas, para que a su vez se aprecie estudiar los aspectos técnicos y
económicos.

La prospección nos ayuda a determinar los principales prospectivos donde se realizarán

los trabajos de exploración, mientras que la exploración establece el modelo del
yacimiento en forma, contenido de mineral y valor del depósito.

Voladura de Mina

Esta etapa es muy importante, dado que debe ser cuidadosamente planificada, para que el
mineral obtenido se encuentre dentro del lineamiento.

Para la optimización de voladuras en una mina, se requiere la selección de los explosivos

y diseños de perforación más adecuados, pero principalmente se debe tener en cuenta a
los operarios al momento de trabajar con los niveles de oxígeno bajos y temperaturas de
frío extremo.

Envío de Mineral de a la planta de procesamiento

Cuando el mineral es fracturado, por efecto de la voladura, es removido por palas

eléctricas desde las distintas fuentes de producción. Para el acarreo del mineral de los
frentes de producción hasta la plataforma o andenes de carga con capacidad de 35 vagones
de 90 toneladas cada uno, se utilizan camiones de 90 y 160 toneladas. El coordinador de
aseguramiento asigna durante el proceso de carga el número de la pala y registra el corte
de vagones, con el número de cada vagón, el código de la mina, el muelle de carga y la
estimación del porcentaje de mineral fino y grueso cargado.

7
Vaciado del Mineral.

Al momento de la llegada del mineral a la planta de procesamiento los trenes son

seleccionados y así colocarlos por sección de vagones. La operación de vaciado consiste
en desalojar el mineral de los vagones, los cuales son impulsados por el empujador hasta
moverlos dentro del volteador.

Perforación y Tronadura.

La perforación es la operación que se realiza con la finalidad de abrir huecos, con una
distribución y geometría adecuada, en donde se alojarán cargas explosivas. Mientras que
la tronadura es la operación que tiene por finalidad el arranque del mineral, aprovechando
de la mejor manera posible la energía liberada por el explosivo colocado en los tiros
realizados en la etapa de perforación.

Las cargas explosivas de cada hoyo se conectan por líneas a las que se aplica retardadores,
lo que permite un tiempo de detonación distinto a cada tiro, con la consiguiente mayor
fracturación de la roca y minimización del daño en las paredes del rajo.

Carguío y transporte

El objetivo del carguío y transporte es retirar el material tronado de la frente y

transportarlo adecuadamente a su lugar de destino, por ejemplo:

 Preparación de la zona de trabajo.

 Posicionamiento de equipos.
 Retirar el material volado desde la frente de trabajo (carguío).
 Traspaso del material al equipo de transporte dispuesto para el traslado.
 Transporte del material a su lugar de destino (planta, acopio, botaderos, etc.).
 Descarga del material.
 Retorno del equipo de transporte al punto de carguío (si es que se requiere su
retorno).

8
1.1.2 EXTRACCIÓN DEL MINERAL DE HIERRO

El mineral extraído de una mina de fierro puede ser de carga directa a altos hornos o
pueden requerir de un proceso de paletización para ser utilizado en la producción de
acero, esto sea según su calidad.

Figura 1.-roceso de extracción mina el romeral.

1.1.3 PERFORACION Y TRONADURA.

La perforación para la tronadora se realiza mediante la combinación de 2 perforadoras

con martillo en el ponto ingresos run modelo t4 con diámetro deportación de 9 d un cuarto
y un perfume perforados chris a 45 r con diámetro de perforación V 9 7 Los giros de
perforación verticales mente en mallas angulares a cuadradas con una específica miento
variable de acuerdo tipos de materiales exclusivos y metro de brocas.

Se agrega agua durante la perforación en zonas secas a fin de evitar la posición ambiental.

Figura 2.- Perforación Figura 3.- Tronadura

9
  Gargio.

Se realiza en palas eléctrica y cargadores frontales las palas eléctricas operan con Valdés
de llenado rápido de 12:13 de capacidad de entre los cargadores frontales utilizan Valdez
de 11.7

Figura 4. Cargio

 Transporte.

El trabajo se distribuye entre el despacho de minerales a planta de chancago y acopios y

el mineral estéril hacia botares.

Figura 5.- Transporte

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1.1.4 TRITURACIÓN Y MOLIENDA

La trituración se refiere al proceso que tiene por objeto reducir el tamaño de los minerales.
Esto se hace con el proceso en seco en máquinas, que reciben el nombre de Trituradoras
y estas a la vez pueden ser de mandíbulas o giratorias.

Figura 6.-Trituracion y molienda

Figura 7.-Planta de trituraciòn

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Proceso de molienda

En el caso de la molienda húmeda el proceso de suspensión de sólido se realiza en agua,

de esta manera el material es mojado en el líquido y eleva su humedad favoreciendo así
el manejo y transporte de pulpas que después de este proceso podrá ser llevado a cabo.

Por ejemplo, con bombas en cañerías. Una de las

características de la molienda húmeda es que
requiere menos potencia por tonelada tratada,
además no requiere equipos adicionales para el
tratamiento de polvos y consume más
revestimiento por corrosión.

Figura 7.- Proceso de molienda

Proceso de molienda húmeda

En cambio, la molienda seca requiere más

potencia por tonelada tratada. Sí es necesario
utilizar equipos adicionales para el
tratamiento de polvos y consume menos
revestimiento.

Figura 8.- proceso de molienda.

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Proceso de molienda seca

Debemos de reconocer que los molinos pueden

tener un rotor de cuchillas esto con el fin de triturar
materiales que sean maleables o fibrosos y un rotor
de martillo que es justamente necesario para
preparar las muestras que pueden ser rígidas o
frágiles.

Figura 9.-proceso de molienda seca

Además, son fáciles de usar y funciona por un flujo continuo que también este flujo puede
ser llevado a cabo por lotes, cuando es necesario retirar manualmente la muestra ese el
interior de la Cuba existe diferentes tipos de molinos reconocidos uno de ellos es el
modelo de 300331. Este se utiliza para la preparación de suelos, a partir de ahí se realiza
su posterior análisis, esta máquina dispone de colectores en muestras que están hechos de
acero inoxidable y cumplen con todas las debidas normas.

La diferencia que existe entre un proceso y el otro está en el tamaño de los materiales.
Que son obtenidos en cada uno de los procesos. En la molienda se obtiene el mineral en
partículas más pequeñas que en la trituración.

Figura 10.- Bolas de molienda

13
1.1.5 CLASIFICACIÓN

Para separar los materiales, como el acero o el hierro obtenido en los procesos industriales
se utilizan diferentes procedimientos e instrumentos para clasificarlos de acuerdo a su
tamaño. Los procesos de clasificación son los siguientes:

Criba: sirve para separar el material de acuerdo a su tamaño, a través de una malla
pasan por una parte los trozos de material de un solo tamaño, mientras que los
trozos más grandes quedan fuera.

Figura 11.- Criba para separar el material

Tamiz: de igual manera se trata de una criba, pero más fina y se utiliza para
obtener partículas muy pequeñas.

Figura 12.-Tamiz industrial

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1.1.6 CONCENTRACION.

Es un procedimiento encargado de separar la mena de la ganga. Los procedimientos

utilizados son los siguientes:

Flotación: como su nombre lo indica, se encarga de separar las partículas

haciendo que las de uno de ellos flote sobre algún líquido y las demás queden
sumergidas en el líquido. La flotación es en la actualidad el método más
importante de concentración ya que permite explotar yacimientos pobres y
complejos.

Figura 13.-Celda de concentración por flotación por espumas

Separación magnética: se refiere al proceso en el que se aprovecha las

diferencias en las propiedades magnéticas de los minerales componentes de las
menas.

Figura 14.-Liberación para una

especie mineral, mostrando partículas
libres tanto del mineral de interés
como de ganga, así como de partículas
mixtas.

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1.1.7 BRIQUETEADO

El briqueteado se trata de un proceso de compactación, en donde las máquinas

briqueteadoras aplican presión sobre los materiales, principalmente granulares y
experimentan una reducción de su volumen cuando estas son comprimidos entre dos
rodillos que giran en direcciones opuestas. En los rodillos hay tallados cavidades que dan
forma a las briquetas, estos son sólidos compactos de alta densidad que no se disgregan
frente a la manipulación o a diferentes condiciones ambientales determinadas.

Figura 15.- Briqueteado

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1.1.8 PALETIZACION

Es el proceso donde se elimina la mayor parte de impurezas y se da al mineral una mayor

concentración de hierro.

Figura 15.-Paletización

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1.2. LA PRODUCCIÓN DEL ACERO

El acero es un componente que está presente en multitud de elementos de nuestra

sociedad. Edificios, infraestructuras, automóviles, electrodomésticos, etc. La lista de
artículos que contienen acero es prácticamente infinita. Tantos como tipos de acero
pueden llegar a producirse, a través de sofisticados métodos de fabricación que se han
desarrollado en los últimos años.

Figura.16.-Hierro y Acero.

1.2.1.HIERRO, LA BASE DEL ACERO.

En primer lugar, es importante tener en cuenta que para producir acero es necesario contar
con el metal del hierro. Lo que se busca durante el proceso de fabricación es eliminar las
impurezas del hierro, añadiendo posteriormente carbono u otros elementos, que
compondrán la aleación final.
Básicamente, existen dos metodologías para fabricar acero. Bien a partir de chatarra, o
bien con la utilización de arrabio. En cualquiera de las dos circunstancias, podemos
obtener un producto final que contenga la proporción necesaria de elementos para poder
considerarlo como acero. Es decir, una aleación de hierro y carbono, en donde este último
componente ocupe menos del 2,1%
La producción de acero a partir de chatarra es uno de los métodos más comunes. En la
sección Usos y productos de acero de esta página web, describimos que uno de los
principales beneficios que hizo que el acero fuera tan popular es su reciclabilidad.

Por cierto, más del 70% de la producción actual de acero se basa en desechos de
materiales anteriores.No obstante, también hay que distinguir entre el clásico horno
elevado y los hornos eléctricos, que ya se han convertido en una realidad en la industria.

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Pasamos del proceso de alto horno a entender todos los elementos que entran en juego.
Es más fácil visualizar la causa de ciertos procesos desde la estructura en el horno sobre
el suelo. En el horno eléctrico, como veremos, es sólo a través de mejoras en ciertos
procesos que lo han convertido en el factor más utilizado en la actualidad para la
producción de esta aleación.

Producción de acero: chatarra en el alto horno.

De todos los residuos generados al inicio de este proceso, el 80% se vuelve a convertir en
acero de primera calidad. El metal se deposita principalmente a través de la mayor parte
de la superficie que entra en contacto con el acero licuado. A partir de ese momento se
introduce oxígeno en el proceso siderúrgico.

Figura 16.- Proceso de acero.

El acero líquido cae en este espacio. Además, en función de la funcionalidad, uso previsto
o propiedades del acero a mejorar, se introducen aditivos y recursos. En la sección de
estructuras de acero de esta página web encontrará los diferentes tipos de aleaciones y
recursos que tienen posibilidades de aumentar. Éstos mejoran o minimizan sus
propiedades básicas según queramos un acero final más o menos flexible, maleable, con
más o menos maquinabilidad, etc. Luego de este proceso, el acero fundido cae en unos
moldes. Aquí comienza una fase de sobrecalentamiento del acero, por encima de los 1.000
grados centígrados, durante 2 horas.

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A continuación, el acero se vuelve a enfriar mediante chorros de agua. Al final, luego de
la adecuada numeración y categorización del material, se nivelan las palanquillas en
forma de inventario del acero desarrollado. Esta etapa de prensado o aplanado del acero
se realiza funcionalmente de la forma final deseada.

El proceso descrito tiene lugar en un alto horno. Como regla establecida, el horno tiene
una cápsula cilíndrica y puede soportar las altas temperaturas anteriores sin deformación
ni fugas. Avanzar en la fusión de metales.

Este proceso de coquización tiene como finalidad aumentar la concentración de carbono

prístino que debe estar presente en el material final para ser considerado acero.

Estructura de acero de arrabio

Dado que se descubrió en este punto, no hay posibilidad de manipularlo para

comercializarlo más tarde. Esto significa que se trata de una masa frágil que no se puede
forjar, soldar ni moldear de otra manera.

Por ello, el producto se calienta hasta su punto de fusión para oxidarlo y eliminar las
impurezas hasta alcanzar la proporción ideal de carbono. Pude encontrar un agujero en la
parte inferior del horno para sacar el arrabio.

Antes de que se elimine la escoria, la filtración se realiza a través de un orificio ubicado

un poco más arriba. Aquí también encontramos un orificio de entrada para incorporar el
hierro que formará parte del próximo proceso de fundición.

Los fabricantes de acero consideran que esto es esencial para lograr componentes sin
defectos.

Luego llegamos a la etapa final donde, como se explicó anteriormente, se mezclan el

proceso de enfriamiento y la contribución de la forma final deseada al acero producido.
Estamos hablando de dar una profesión de martillo, presión o laminación.

En esta situación puede darse el caso de que la temperatura esté por debajo del rango de
temperatura crítica. Las partes más superficiales se trabajan con la intención de mejorar
la ductilidad del acero resultante. Aquí nuevamente nos encontramos con una de las
principales ventajas del acero como producto. Incluso un retoque superficial en icy puede
ajustar o reducir la relevancia de unas propiedades o propiedades a otras con respecto a
la funcionalidad final deseada.

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1.3. AFINITO DE ACERO

Es un proceso en el que se descarbonata el arrabio y se le eliminan impurezas para obtener

acero.

Como resultado del alto horno se obtiene arrabio o también conocido como hierro colado,
el cual es hierro de una primera fundición con alto porcentaje de carbono, un material de
metal fundido producto de una combinación de óxidos de hierro mineral, reducidos a
hierro metálico. Este producto es industrialmente inútil porque contiene impurezas de
azufre o silicio, segregaciones, altos porcentajes de carbono, restos de óxidos de hierro,
gases indeseables e incrustaciones de materiales ajenos, los cuales se buscan reducir a un
máximo de 2%. Todas estas características hacen que este hierro no sea deseable, por lo
que es necesario tratar este mineral por un proceso de refinación llamado afino de acero.

El afino de acero es un proceso por el cual se eliminan las impurezas y se reduce la

cantidad de carbono disuelta en el arrabio y así transformarlo en un acero útil para la
actividad industrial. Durante este proceso se empleará oxígeno para remover el exceso de
carbono del material de arrabio. En altas temperaturas los átomos de carbono disueltos en
el arrabio se combinan junto con el oxígeno para producir monóxido de carbono en forma
de gas y de esta manera remover el exceso de carbono mediante oxidación.

Métodos de afinado de acero

Con Convertidor: Este método se efectúa a una temperatura 1300 °C dentro de

un gran recipiente de material refractario perforado en el fondo, en el que se
encuentra el convertidor horizontalmente evitando que se derrame el líquido, al
enderezarse el convertidor comienza el soplado de aire hasta alcanzar Los 1600
°C. Este proceso dura alrededor de 20 minutos.
Por soplado: También conocido como inyección por oxígeno, consiste en
suministrar oxígeno a gran presión a través de un tubo dentro de un recipiente de
acero lleno de arrabio. El oxígeno reacciona con el carbono y otros elementos no
deseados, quemando con rapidez las impurezas del arrabio y produciendo escoria
en el proceso, que al ser menos densa queda en la parte superior, y luego se retira.
Posteriormente se le pueden añadir los elementos que forman las distintas

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 ferroaleaciones. El proceso tarda unos 50 minutos y permite producir cantidades
inmensas de acero.
Con Horno eléctrico: Estos hornos obtienen su calor a través de un arco eléctrico
generada por electrodos y la superficie de la chatarra que al contacto con
resistencias y el flujo del metal, logran fundir el metal con rapidez, cuyas
condiciones deben estar estrictamente reguladas. Este método se usa para producir
aceros inoxidables y aceros aleados de extraordinaria calidad y cada jornada
puede producir una inmensa cantidad de toneladas por hora.

Una vez afinado el acero, se comienza el colado, que es el proceso en el que se le da forma
al acero a través de unos moldes, sobre los cuales se vierte el producto obtenido que
todavía está fundido para transformarlo en láminas o piezas de acero sólido, a partir de
las cuales poder fabricar los objetos que sean requeridos. Existen dos formas la
convencional o la continua.

Convencional: Se vierte el material en un molde de arena aglomerada que le da

forma de bloque
Continua: Consiste en el suministro constante de arrabio sobre un molde que le
va dando forma, y que por medio de gravedad pasa a un sistema de enfriarían y
por último a unos rodillos que le dan la forma final, posteriormente es cortada en
la longitud adecuada. Este método es el ideal para generar cantidades grandes y
continuas.

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CONCLUSIÓN.

Con ayuda de esta investigación logramos saber más sobre el material fundamental en la
vida cotidiana del ser humano. El acero, desde su formación a través de la perturbación
con el hierro, diversos tratamientos a los cuales son sometidos con el fin de obtener
menores propiedades en aplicaciones específicas.

Pero específicamente se hizo énfasis y se entró más en detalle sobre los aceros según su
composición y estructura la cual se dividen en aceros ordinarios y los aceros especiales o
también conocido como aceros aleados. Se puede mencionar que las aleaciones son
experimentos sobre el acero el cual mejora sus condiciones por encima de un acero
normal, siempre y cuando la aplicación de uso sean las correctas.

Se puede concluir que la siderurgia y sus procesos de afinamiento de acero y aleaciones

juegan un papel importante en el desarrollo industrial de los pueblos y las aplicaciones
que se le dé al acero, ya sea para aplicaciones tecnológicas, médicas, o cotidianas.

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REFERENCIAS

Acero.es. (14 de Junio de 2020). La producción del acero. Obtenido de

https://acero.es/produccion/
Proceso de fabricación del acero. (2020). Obtenido de
https://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2099.1/3319/55868-
7.pdf?sequence=7&isAllowed=y
PROCESO DE FABRICACIÓN DEL ACERO. (05 de Abril de 2022). Obtenido de
https://protossmetales.com/proceso-de-fabricacion-del-acero/
PROCESOS DE FABRICACIÓN. (12 de Septiembre de 2017). Obtenido de
http://procesosdefabricacion176501.blogspot.com/2017/09/1.html

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