PLANTAS DE FUNDICION: EQUIPOS Y UTILLAJE

IVAN ANDRES ALVAREZ CAICEDO

YULI CAROLINA RODRIGUEZ SOTO

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNÓLOGICA DE COLOMBIA

ESCUELA DE INGENERIA
FACULTAD DE INGENERIA METALÚRGICA
TUNJA
2018

1
 PLANTAS DE FUNDICION: EQUIPOS Y UTILLAJE

IVAN ANDRES ALVAREZ CAICEDO

YULI CAROLINA RODRIGUEZ SOTO

INFORME SOBRE PLANTAS DE FUNDICION: EQUIPOS Y UTILLAJE

ALEJANDRO MUÑOZ ZAPATA

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNÓLOGICA DE COLOMBIA

ESCUELA DE INGENERIA
FACULTAD DE INGENERIA METALÚRGICA
TUNJA
2018

2
 CONTENIDO

1. INTRODUCCION……………………………………………………………..4
2. OBJETIVOS …………………………………………………………………..5
3. MARCO TEORICO…………………………………………………………...6
3.1 materiales refractarios……………………………………………………6
3.2 Clasificación de los Refractarios según su composición química…...6
3.3 Hornos cubilote……………………………………………………………6
3.4 Horno de Foso……………………………………………………………..7
3.5 Horno Eléctrico de Inducción…………………………………………….7
4. PREGUNTAS…………………………………………………………………..8
5. CONCLUSIONES……………………………………………………………..36
6. BIBLIOGRAFÍA E INFOGRAFÍA…………………………………………….37

3
 1. INTRODUCCIÓN

En la actualidad, podemos encontrar que alrededor nuestro existen muchos objetos,

en general, no conocemos mucho de que están compuestos o con que tipo de
materiales esta constituido, pero algo que es natural en los seres humanos es la
identificación de un material tan esencial como los metales, independientemente de
no saber el tipo de metal que es, muchas de las cosas que nos rodean son metales,
cosas tan básicas como los automóviles, los electrodomésticos, nuestras llaves,
entre otras, cosas que son de uso cotidiano, por lo tanto la ciencia de los metales
es una gran rama que abarca la metalurgia, y que como ingenieros debemos
explorar, entonces debemos conocer el proceso de fusión de los metales que nos
permiten obtener piezas para dar un uso y un fin, pero además de conocer el
proceso debemos identificar los equipos en los cuales podemos realizar dichas
fusiones, también de las materias primas que debemos como mínimo obtener para
fundir metales ferrosos y no ferrosos, tener una noción clara de los hornos que
podemos utilizar para la fusión, y que caracteriza a cada uno de ellos,
consecuentemente debemos saber cómo mínimo su funcionamiento, sus partes,
sus ventajas, sus desventajas, los materiales en los cuales fue construido, el tipo de
horno, sus costos, entre otras cosas. Dentro de este informe queremos abarcar un
poco acerca de los hornos, que tipos de hornos utilizamos en la industria, cuales
nos permiten tener mayor rendimiento y eficacia a la hora de fundir, conoceremos
un poco de los hornos con los cuales cuenta nuestra universidad pedagógica y
tecnológica de Colombia, para saber cosas fáciles pero esenciales, como lo son su
capacidad, su funcionamiento, las materias primas que podemos usar y los pree
reducidos que podemos obtener, además podemos estudiar una parte de los
cerámicos, en base de los refractarios que poseen los hornos industriales, cuales
son más eficaces, de mayor resistencia, porque a la hora de producir una pieza
debemos tener muy en cuenta el costo de nuestra producción, y tratar que sea
económico pero de buena calidad. En los refractarios estudiaremos los diferentes
tipos de ensayos que podemos realizar a la hora de calificar la calidad de estos,
teniendo en cuenta las exigencias que deseamos obtener, además abarcaremos un
poco del material de la vida diaria como lo es el concreto, que como ingenieros
metalúrgicos debemos conocer sus características y las propiedades que este nos
puede brindar. Por último, conoceremos acerca de los utensilios que debemos
utilizar a la hora de armar un molde, verter una colada, o fácilmente construir una
pieza.

4
 2. OBJETIVOS

• Reconocer una planta de Fundición (equipos, distribución en planta).

• Dar a conocer los diferentes tipos de hornos o reactores de fusión de

metales, que se usan en la industria de fusión de metales tanto ferrosos
como no ferrosos para la fabricación de piezas vía fundición.

• Dado que día a día la industria tiene la necesidad creciente de fabricación

de piezas en diferentes tipos de aceros, fundiciones y metales no ferrosos,
se hace necesario preparar a nuestros estudiantes en procesos de fusión
de metales y aleaciones, manejo de hornos de fusión industriales (tipos,
partes, refractario, proceso) y sus principios, propiedades de materiales
fundidos y calidad en el proceso de fusión, incluyendo seguridad industrial.

• Aplicar técnicas de preparación de las materias primas e insumos

utilizados los diferentes hornos.

• Conocer los ensayos en los cuales podemos conocer la buena

caracterización de un refractario.

• Comparar los hornos de fusión para identificar cuales son mas eficaces y
de alto rendimiento según el material.

5
 3. MARCO TEORICO

3.1 Material Refractario

El término refractario se refiere a la propiedad de ciertos materiales de resistir altas
temperaturas sin descomponerse. No hay una frontera clara entre los materiales
refractarios y los que no lo son, pero una de las características habituales que se
pide a un material para considerarlo como tal, es que pueda soportar temperaturas
de más de 1600 °C sin ablandarse.
3.2 Clasificación de los Refractarios según su composición química:
3.2.1 Materiales refractarios ácidos
Los refractarios ácidos son producidos a base de sílice en sus distintas
formas como cuarzo, cuarcita o arena.
3.2.2 Materiales refractarios neutros
Son los más comunes y se usan en todo tipo de industrias. Son estables
químicamente ante ácidos y bases. Son producidos a base de bauxita o
chamote. Tienen SiO2 y Al2O3 son igual de resistentes
3.2.3 Materiales refractarios básicos
Son usados para operaciones en contacto con atmósferas básicas, ya que
son estables con materiales alcalinos, pero podrían reaccionar con ácidos.
La magnesita (MgO) y la dolomita son ejemplos comunes de este tipo de
materiales.
3.3 Hornos cubilote
para fundir Hierro son tipo cuba vertical de sección cilíndrica, donde se refunden
Chatarras de Hierro y Acero, así como lingotes de Arrabio, utilizando como
combustible COQUE y como fundentes Caliza y Espato Flúor. La combustión del
Combustible se hace por la inyección de aire a presión, por toberas que se
encuentran arriba del crisol, para lo cual se utiliza un Soplador.
La carga se hace por una puerta que se encuentra en la parte superior,
aproximadamente a la mitad de su altura. Los gases de la combustión suben a
través de la carga, que va descendiendo, precalentándola.
En el Crisol hay dos Piqueras, la superior para salida de la Escoria, y la inferior para
salida del metal. El refractario de las paredes suele ser Ácido y el Crisol puede ser
Grafito refrigerado por agua. El fondo consiste en arena sílice fuertemente

6
apisonada con declive hacia la piquera del metal. La carga se va haciendo en capas
de Metal, Coque y Fundentes, sucesivamente.1
3.4 Horno de Foso
Este tipo de hornos tienen la ventaja de ser altamente productivos ya que la
temperatura de operación se distribuye en forma muy uniforme logrando operar a
diversas temperaturas con poca pérdida de calor. Se puede utilizar una atmósfera
controlada que puede proteger contra la oxidación y la descarburación en caso
necesario o puede ser utilizado sin atmósfera para otras operaciones. 2
3.5 Horno Eléctrico de Inducción
El Horno eléctrico en que el en el que el calor es generado por calentamiento, por
la inducción eléctrica de un medio conductivo (un metal) en un crisol, alrededor del
cual se encuentran enrolladas bobinas magnéticas se denomina horno de
inducción. Dicho principio de calentamiento por inducción de un metal fue
descubierto en 1831 por Michael Faraday.3

1
VALDES, Aly. Fundición y Metales. Universidad Nacional Autónoma de México UNAM [en línea], 22 de abril
de 2012 [revisado 4 Marzo 2018]. Disponible en
Internet:[Link]
2
BOTIA, Sergio. Horno de Foso. Especialidades Térmicas SA ETSA [en línea], 19 de abril de 2011 [revisado 4
Marzo 2018]. Disponible en Internet: [Link]
3
NN, nn. Horno de Inducción. Enciclopedia colaborativa en la red cubana EcuRed [en línea], 22 de enero de
2018 [revisado 4 Marzo 2018]. Disponible en Internet: [Link]

7
 4. PREGUNTAS

4.1 Describa los diferentes reactores utilizados para la fusión de los metales, en
los laboratorios de fundición de la Escuela de Metalurgia, así como sus
partes, tipo de refractario, materias primas e insumos utilizados.

En los laboratorios de fundición de la escuela de metalurgia de la universidad

tecnológica y pedagógica de Colombia, podemos encontrar varios reactores
u hornos de fusión tales como lo son:

4.1.1 El horno cubilote

En el horno cubilote se obtienen los colados de hierro, puesto que se

hacen volviendo a fundir chatarra junto con arrabio. La construcción
de este horno es simple, de operación económica y funde hierro
continuamente con un mínimo de mantenimiento. De vez en cuando
el metal se funde con el combustible, algunos elementos se
aprovechan mientras otros se pierden. El cubilote es un horno que
funciona con combustible sólido y en el cual la carga metálica, el
combustible y el carburante están en íntimo contacto entre sí. Esto
permite un intercambio térmico directo y activo, por lo tanto, nos brinda
un rendimiento elevado. Sin embargo, por causa de este mismo
contacto entre el metal, las cenizas y el oxígeno, el hierro colado
producido no puede ser rigurosamente controlado desde el punto de
vista metalúrgico.

Está compuesto por un cilindro metálico vertical, recubierto por

refractarios. En el fondo, se cierra con una tapa sobre la que se
apisona una capa de tierra inclinada hacia el orificio de salida,
sangrado o piquera. Encima de la zona donde se acumula el metal,
llamada crisol, se encuentra una cámara de aire o viento, donde
converge el aire soplado por un ventilador, que iguala su presión y lo
conduce al interior del horno a través de las toberas. En la parte
superior, tiene una abertura lateral por donde se carga el horno. Más
arriba, se encuentra la chimenea que conduce los gases. Termina con
un supresor de chispas y separador de polvillo que acarrean estos
gases. Ver detalle en figura 2.

8
 Fig. 1 fotografia tomada del horno cubilote de la universidad pedagogica y tecnologica de Colombia, 2018.

Fig. 2 modelo de las partes importantes de un horno cubilote y un poco sobre sus utensilios, tomado de la web
([Link]

9
 En su funcionamiento se inicia la fusión, colocando por la boca de
carga coque para formar la cama, que va desde el piso hasta algo
encima de las toberas; Antes de iniciar la colada, debe ser
perfectamente encendida y llevada a la altura correcta.
Posteriormente, se introducen alternativamente cargas metálicas y
no metálicas (coque y caliza) en un número de 4-5 pares hasta
alcanzar el nivel de la boca de carga. Al soplar aire por las toberas
hace subir la temperatura por la combustión del coque, provocando
la fusión del metal. Este cae en gotas a través del coque, que lo
carbura y calienta aún más, llegando al piso del horno. El coque
consumido por la combustión y carburación, es suplido por el cargado
entre cada carga metálica, manteniendo la altura ideal de la cama.
La arena arrastrada por los materiales de carga, el refractario que se
funde y oxidación del metal, producen una escoria ácida y viscosa.
Para neutralizarla y hacerla más fluida, se agrega caliza junto con el
coque. En la medida que va fundiendo el metal, baja la carga y se va
restituyendo con nuevas cargas metálicas y de coque. La conducción
del horno cubilote, exige una experiencia muy grande, y se debe
controlar constantemente su proceso. Esta debe ser continua; si se
para, al reiniciar suceden descontrol de composición química y caída
de temperatura.

Las gotas fundidas llegan al piso y se acumulan en el fondo. El metal

es extraído del horno de dos formas diferentes:

[Link] Sistema intermitente discontinuo, mediante apertura y obturado

periódico de un tapón refractario externo. Se deja acumular
metal y escoria en el crisol un tiempo determinado. Se abre el
tapón, y el metal pasa a través de un canal a la cuchara de
colado o a veces a un acumulador y homogeneizador llamado
ante crisol. Se corta la salida cuando se observa que comienza
a salir la escoria que flota sobre el hierro. Más arriba del orificio
de piquera hay otro agujero también tapado con refractario, por
el que cada 5 -6 salidas de metal se abre y permite fluir la
escoria.
[Link] Sistema continuo, donde metal y escoria salen juntos por el
orificio de piquera; previo a desbordar a la cuchara de colada o
ante crisol, pasa por un sifón que los separa.

El horno cubilote, fue el principal para la producción de fundición

laminar y blanca; considerado obsoleto desde hace 50 años, aun

10
participa en un importante sector de la producción de este material y
nodular o esferoidal. Por problemas de conducción, calidad y
contaminación principalmente, es sustituido por hornos de inducción.
Los materiales de carga se dividen en dos grupos; la metálica
formada por los siguientes componentes y porcentajes, en fusión de
la marcha y material que se desea obtener:

Material Metálico Máximo % Mínimo %

Chatarra de fundición 30 10
Chatarra de acero 45 0
Arrabio 40 0
Retornos 60 30
Ferroaleaciones (FeSi, FeMn) 3 2

Para gris, se utilizará arrabio, chatarra y colada de gris, y para

nodular de nodular. Retornos ídem, y se refiere a las coladas, piezas
rechazadas, lingotazo de metal frío o fuera de composición química.
La calidad del metal a obtener y piezas que se fundirán (grandes y
gruesas o pequeñas y finas), determinan los porcentajes de
materiales de carga. El arrabio en general facilita la obtención de
material de calidad, pero su uso está restringido por el alto costo,
principalmente en Argentina. La carga no ferrosa, está compuesta
por coque que corrige la altura de la cama, consumida como
combustible y carburante, y la caliza o carbonato de calcio para
fluidificar la escoria. Como dijimos, actualmente en el país se utiliza
coque de residual de petróleo, que puede ser de alta, media y baja
carburación y poder calorífico, en función inversa al porcentaje de
cenizas que posee. En gris se puede utilizar cualquiera de los tres en
función del metal a obtener en porcentajes del 14 al 16 %; para
piezas gruesas (% C bajo), se usan los de menor carburación, y para
finas alta o media. En nodular, con carbono necesariamente alto, se
utiliza exclusivamente el de alta carburación entre 17 y 20 %.
Los productos obtenidos básicamente son las fundiciones comunes
y de baja aleación. No permite obtener altamente aleadas por su
mayor temperatura de fusión y regulación de composición química,

11
 ni acero ni ferroso por su alta carburación. Es decir, es aplicable para
las fundiciones comunes:
- Gris.
- Maleable Corazón Blanco.
- Maleable Corazón Negro.
- Nodular o Esferoidal.
- Blanca Baja Aleación.

El horno cubilote de nuestra universidad pedagógica y tecnológica de

Colombia cuenta con una capacidad de carga de 40 kg que varía
según y diámetro interno del horno.

4.1.2 Horno de arco electrico

En la producción de acería con electricidad, se genera a partir de un

horno eléctrico de arco, partiendo de chatarra principalmente, sin
necesitar de otras instalaciones propias del proceso siderúrgico
integral (baterías de coque, sinterizado y horno alto). La energía
empleada para la fusión de la chatarra se logra con un arco eléctrico
que se hace saltar entre electrodos que se introducen por la parte
superior. (El equipo de la figura 3 es propiedad de la UPTC).

Fig. 3 Horno de arco electrico de la universidad pedagogica y tecnologica de Colombia, 2017

12
 El calentamiento de materiales por arco eléctrico se realiza
básicamente por el paso de la corriente eléctrica entre dos electrodos
uno de los cuales puede ser la propia carga. En los hornos de arco
de fusión se coloca la carga en el interior de la cuba y se establece
el arco entre los electrodos o entre los electrodos y la carga. Pueden
disponerse un solo electrodo (hornos de corriente continua), dos
electrodos dispuestos horizontalmente (calentamiento indirecto por
radiación del arco al interior de la cuba) o tres electrodos (hornos de
corriente alterna).

la capacidad del crisol puede variar dependiendo de la cantidad del

material. Esta constituido por una placa de acero soldada con dos
agujeros, donde se introducen la carga y salida del material fundido.
La boveda es una cascara con agujeros, para permitir el paso de los
electrodos y está cubiertacon un material refractario, ya sea de silice,
alumina u otros compuestos, dependiendo del material a fundir.

Los electrodos son fabricados con antracita calcinada, coque o

grafito, ya que debe soportar temperaturas muy elevadas, ademas
de tener resietencia a la corrosion por su contacto directo con la
escoria. Estos electrodos van sostenidos a unos brazos que llevan la
corriente a las bridas de bronce que estan en contacto con los
electrodos.

Fig. 4 dibujo de corte de un horno electrico con revestimiento tipo ácido y básico, tomado de la web
([Link]

13
El horno esta compuesto principalmente de tres partes: el armazón,
que consiste en las paredes refractarias y la cimentación, el hogar,
que consiste en el lecho refractario que bordea la cimentación, La
bóveda o cubierta, de aspecto esférico, cubre el horno con material
refractario. Puede estar refrigerada con agua, La bóveda está
construida con materiales de alta resistencia piroscópica
(generalmente hormigón refractario) para soportar grandes choques
térmicos y en la que se encuentran los electrodos de grafito que
producen el arco eléctrico
La potencia suministrada al horno durante la fusion es proporcional
por un arcoelectrico, que es generado por una descarga formando
entre dos electrodos con un difencial de potencia y el contacto con el
aire libre. En el horno de arco electrico, el arco se genera por los
electrodos de carbono o grafito que actuan como una sola fase.
Algunas de sus grandes ventajas son: instalaciones sencillas y
menos costosass que cualquier horno utilizado para producir acero,
se obtienen temperaturas muy elevadas y no se producen gases de
combustion.
Puede producir todo tipos de aceros, desde aceros con regular
contenido de carbono hasta aceros de alta aleacion, como los son
los aceros de herramineta, inoxidables y acero especiales. Su
chatarra es cuidadosamente seleccionada, en el caso del arrabio
fundido raramente se ocupa.
Existen dos tipos de hornos de arco:

4.2.1 horno de arco electrico indirecto

Este tipo de Horno transmite el calor por radiación de un Arco

Eléctrico que se genera entre dos Electrodos de Grafito
horizontales, sin tener contacto con el metal.
Consecuentemente el metal no absorbe carbono de los
electrodos, como es necesario en la fundición de cobre de alta
pureza. Utiliza una corriente eléctrica monosfática, lo cual limita
su tamaño.

4.2.2 horno de arco electrico directo

Los Hornos de Arco Directo son los más utilizados para producir
acero, haciendo que un arco se establezca entre ellos y la

14
 chatarra o el metal fundido, ocasionando que la circulación de
corriente a través del metal caliente, sumándose al calor
radiado por el arco. La mayoría son trifásicos, utilizando, por lo
tanto, tres electrodos de grafito.
Entre sus preereducidos encontramos la obtencion de pellets,
briquetas, hierro espoja, los cuales son obtenidos por la reduccion
directa en estado sólido, mediante carbono o hidrocarburos, de
minerales muy puros y casi exentos de ganga, aportando la ventaja
de ser hierro puro, por ello su presecia es favorable como diluyente
de elementos perjudiciales, este tipo de casos de reduccion aplica
para nuestra universidad donde se realizaron practicas para obtener
pellets de ferroniquel, la capacidad de los hornos puede variar segn
us dimensiones en el caso de la universidad pedagogica y
tecnologica de colombia cuenta con un horno de una capacida entre
30 y 100 kilogramos de carga, que pueden variar según el material
que se use.

4.1.3 Horno de induccion

Debemos recordar que la inducción es un método de calentamiento
sin contacto ni llama, que puede poner al rojo vivo, en segundos, una
sección determinada de una barra metálica con gran precisión. La
fusión por inducción es un proceso donde un metal es fundido en el
crisol de un horno por efecto de una corriente alterna. El
calentamiento por inducción se emplea industrialmente para
múltiples aplicaciones como tratamientos térmicos, principalmente
temple, revenido y normalizado por inducción; generación de plasma;
procesos de unión como braseado y soldadura, forja y, por supuesto,
fundición por inducción.
En la industria existen dos tipos de hornos de induccion; horno de
induccion sin núcleo de alta frecuencia y horno de inducción con
núcleo de baja frecuencia. De los cuales daremos sus caracteristicas:

[Link] horno de induccion sin núcleo de alta frecuencia

El cual consta en un crisol totalmente rodeado de una bobina

de cobre, enfriada por agua, a través de la cual pasa la corriente
que genera el campo magnético, lo que calienta el crisol y funde
el metal en su interior, estos hornos se emplean prácticamente

15
 con todas las aleaciones ordinarias, su temperatura máxima
sólo está limitada por el refractario y la eficacia del aislamiento
frente a las pérdidas del calor. Los sistemas de alta frecuencia
facilitan un buen control de la temperatura y la composición,
cuentan con capacidades desde 3.0 onzas, para fundir oro,
hasta 320 toneladas, para galvanización de zinc, y su gran
ventaja es que no contaminan y producen un metal muy puro.
Dado que se presenta una fuerte acción de agitación
electromagnética durante la calefacción por inducción, este tipo
de horno tiene excelentes características de mezcla para
aleaciones y para agregar nuevas cargas de metal. Ideales para
fundiciones y aceros moldeados, para los aceros inoxidables de
alta aleacion, aleaciones de aluminio y aleaciones de cobre.

[Link] horno de inducción con núcleo de baja frecuencia

Estos hornos poseen una bobina que rodea una pequeña

porción de la unidad; es decir, la bobina o bobinas hace las
veces de primaria y el bucle, o movimiento cerrado del propio
metal fundido, de secundario; como el secundario, tiene una
sola espira, éste se induce a sí mismo una corriente eléctrica
de baja tensión y gran amperaje que produce el calor necesario
para fundir. Se utiliza comúnmente en fundidoras no ferrosas y
es particularmente adecuado para sobrecalentar
(calentamientos por encima de la temperatura normal de
fundición para mejorar la fluidez), mantenimiento (que lo hace
adecuado para aplicaciones de fundición por inyección en
matriz), y duplexado (uso de dos hornos para, por ejemplo,
fundir el metal en uno y transferirlo al otro).

La fundición por inducción es muy rápida, limpia y uniforme; cuando

se realiza correctamente, permite omitir la fase de purificación
necesaria con otros métodos, la fuerza y magnitud de este campo
varía en función de la potencia y corriente que pasa a través de la
bobina y su número de espiras, El rango de capacidades de los
hornos de inducción abarca desde menos de 1 kilogramo, hasta 320
toneladas y son utilizados para fundir toda clase de metales ferrosos
y no ferrosos, incluso metales preciosos, El rango de frecuencias de
operación de los hornos de inducción va desde la frecuencia de red
(50 o 60 Hz) hasta los 10 KHz, en función del metal que se quiere
fundir, la capacidad del horno y la unidad del inversor, en frecuencias

16
 menores generan más turbulencias en el metal y reducen la potencia
que puede aplicarse al metal fundido.
Según la figura 5 podemos ver como esta constituido un horno de
induccion:
a. paneles: están hechos de acero resistente para proteger la bobina
durante la operación del horneo.
b. Casco de protección: sirve como una barrera impenetrable entre
el metal salpicado y la bobina.
c. Tapas aisladas que minimizan la perdida de calor.
d. Anillo recolector de humo: diseñado para eliminar humo nocivo y
humo durante el ciclo de fundición.
e. Espiras macizas: optimizan el rendimiento en la fundición.
f. Yugos magnéticos: reducen el calor excesivo.
g. Espacio entre espiras: brinda más eficiencia eléctrica y reduce la
humedad.
h. Parte inferior abierta: ayuda a reducir la humedad y ventilar el
horno.
i. Bobinas de enfriamiento: amplían la vida del recubrimiento.
j. Formas refractarias
k. Detección de fugas con polo a tierra para mayor seguridad.
l. Tubería adecuada para su aplicación
m. Aislamientos de alta temperatura, barrera de aislamiento eléctrico
y térmico.

Fig. 5 partes de un horno de induccion, tomado desde la web ( [Link]

17
 Entre muchas de sus aplicaciones tenemos en el horno de canal,
manteniendo a temperatura de fundición, para fusión de aleaciones
de cobre, fusión y mantenimiento de aleaciones de aluminio y
aleaciones de zinc. En el horno de crisol, sirve para fusión de acero
moldeado, fundición gris y nodular, aleaciones ligeras, aleaciones de
cobre, aleaciones de níquel.
Entre sus ventajas podemos destacar su rápida fusión, el buen
rendimiento, los costos bajos de operación, no contamina el medio
ambiente, mayor control de temperatura y bajo porcentaje de
desperdicio por oxidación.
Entre sus desventajas encontramos, la chatarra debe ser
previamente muy bien caracterizada, dificultad para fundir ciertas
aleaciones de acero e inversión de capital alto.
Según el horno de inducción de la UPTC, que cuenta con una
capacidad de carga de 1 a 5 kilogramos, normalmente es muy usado
para aleaciones no ferrosas.

4.1.4 horno de basculante

Pertenecen al grupo de hornos de crisol, donde se funde el metal sin
tener contacto directo con los gases de combustión, denominados
también hornos calentados indirectamente, existen 3 tipos de hornos
de crisol que se usan en los talleres de fundición:
[Link] horno de crisol móvil: el crisol se coloca en un horno que usa
aceite, gas o carbón pulverizado para fundir la carga metálica,
cuando el metal se funde, el crisol se levanta del horno y se usa para
la colada en cuchara.
[Link] horno de crisol estacionario: en este caso el crisol permanece
fijo y el metal fundido se saca del recipiente mediante una cuchara
para posteriormente ser llevado al molde.
4..1.4.3 horno de crisol basculante: el dispositivo entero se puede
inclinar para vaciar la carga se usan para metales no ferrosos como
el bronce, latón y aleaciones de zinc y de aluminio.
Son hornos movibles apoyados sobre un sistema de sustentación.
Usualmente se les utiliza cuando es necesaria una producción
relativamente grande de una aleación determinada. El metal es
transferido a los moldes en una cuchara o un crisol precalentado, con

18
 la excepción de casos especiales en que es vaciado directamente. El
tipo original de horno basculante, con capacidades de 70 kg a 750 kg
de latón, bascula en torno a un eje central. Su desventaja es que el
punto de descarga acompaña el movimiento basculante. Para
superar este inconveniente se desarrolló un horno basculante de eje
en la piquera, con capacidad de 200 kg a 750 kg de latón, y el modelo
moderno es basculado por pistones hidráulicos, otorgando la ventaja
de un mayor control en la operación de vaciado.4

Fig. 6 Horno de crisol fijo o basculante, división de sus partes, tomado del libro de Capello, tecnología
de la fundición.

Según como observamos en la figura 6 veremos las partes del horno

basculante: un horno cuyo funcionamiento puede ser con coque, gas
o aceite; en un hoyo, d, de ladrillo refractario, el crisol que esta en a,
sostenido por un zócalo también refractario en b, esta rodeado del
combustible. La cubierta a tapa al hoyo y el ventilador g, que
suministra aire. Los productos de combustión son evacuados por la
chimenea f, y las cenizas caen en el cenicero e.5

en nuestra universidad pedagógica y tecnológica de Colombia,

contamos con un horno basculante como vemos en la figura 7, posee
una capacidad de carga de 15 a 25 kilogramos de carga, en este
4
JORGE RAMOS CASTILLO COBEÑAS, Horno basculante, vía positiva 25, tomado de la red
([Link]
5
EDOARDO CAPELLO, Tecnología de la fundición, capitulo 9, página 155.

19
 horno fundimos no ferrosos debido a que no alcanza la temperatura
suficiente para fundir ferrosos.

Fig. 7 horno basculante de la universidad pedagógica y tecnológica de Colombia, 2018

Los gastos que comporta la construcción de crisoles repercuten en

el costo del metal fundido: es necesario evitar la humedad, las
manipulaciones bruscas y el enfriamiento demasiado rápido. Un
buen crisol, empleado para el bronce, puede tener una duración de
1000 y hasta 150 fuegos. Para la fusión de metales de bajo punto de
fusión, como el zinc, aluminio, estaño, plomo, entre otros, sirven
también ciertos crisoles metálicos de fundición especial de acero.

4.1.5 Horno de foso

En los hornos de crisol propiamente dichos, los crisoles están

totalmente dentro de la cámara del horno y se extraen de ella para
coser el metal Pueden ser hornos de foso, hornos a nivel del suelo o
bien hornos levantados respecto al suelo. El tipo de foso, suele
calentarse por coque que se carga alrededor y por encima de los
crisoles (que se sierran con una tapa de refractario) para producir la
fusión y el sobrecalentamiento sin necesidad de cargar más coque.
El combustible descansa sobre una parrilla bajo la cual hay un
cenicero y foso de cenizas.

Estos hornos se emplean también para fabricar acero al crisol. El tiro

puede ser natural o forzado, es decir, producido por una chimenea o

20
mediante un pequeño ventilador. El último método es preferible para
controlar mejor el calor y la atmósfera del horno. El espacio destinado
al coque entre los crisoles y el revestimiento del foso debe ser de por
lo menos 75mm, y entre el fondo de los crisoles y las caras de la
parrilla suelen haber aproximadamente 180mm. El borde de los
crisoles debe quedar debajo de la salida de humos. Las parrillas y
todas las entradas de aire deben mantenerse libres de productos
sintetizados para que el aire pueda circular libremente a fin de
conseguir una combustión completa y una atmósfera ligeramente
oxidante. Los crisoles son de capacidad variable, pueden contener
hasta aproximadamente 160 Kg. de acero, aunque son más
corrientes las capacidades de 49 a 90 Kg.: Los crisoles grandes
exigen algún mecanismo de elevación que permita sacarlos del
horno, mientras los más pequeños pueden ser manejados con
tenazas por uno o dos hombres. En algunos casos se han usado en
estos hornos crisoles de hasta 180 Kg. de capacidad; la ventaja que
se les admite es que hay menos perturbaciones y menos
salpicaduras del caldo cuando se le transfiere desde la unidad de
fusión hasta los moldes.

Fig. 8 horno de foso de la universidad pedagógica y tecnológica de Colombia, practica de fundición de

aluminio

Este tipo de hornos tienen la ventaja de ser altamente productivos ya

que la temperatura de operación se distribuye en forma muy uniforme
logrando operar a diversas temperaturas con poca pérdida de calor.

21
 Se puede utilizar una atmósfera controlada que puede proteger
contra la oxidación y la descarburación en caso necesario o puede
ser utilizado sin atmósfera para otras operaciones. Las temperaturas
de operación están entre 150-1,050°C. Por su tamaño y
características, estos hornos se utilizan para procesar piezas largas
en posición vertical o piezas a granel en grandes cantidades.

En la figura 8 observamos que es una fosa llena de coque con un

crisol de carburo de silicio, de mas o menos una capacidad de 3 a 5
kilogramos de metal, según sea su densidad, por lo tanto, la
capacidad de este horno depende del crisol.

4.2 Investigue los diferentes tipos de hornos que se manejan en el sector

industrial en Colombia y los nuevos desarrollos e innovaciones en el área de
la fundición ferrosa. Describa su tipo configuración, partes, refractario
utilizado, materias primas utilizadas, producto elaborado, etc.

En Colombia la industria siderúrgica nace en los comienzos del siglo veinte

con el descubrimiento de los primeros yacimientos de mineral de hierro en
1923 en la región de Pacho, ubicada en el departamento de Cundinamarca.
Se instaló la Ferrería de Pacho y posteriormente fueron naciendo otras como
la de Amagá en Antioquia, la de Samacá en Boyacá y la de la Pradera en
Subachoque, ferrerías que pronto suspendieron definitivamente su
producción. En 1942, La hacienda Belencito fue escogida para el montaje de
la Planta de Acerías Paz del Río por su cercanía tanto a los yacimientos de
mineral de hierro, carbón y caliza como a las ciudades de Sogamoso y
Duitama. En acerías paz del rio cuenta con hornos rotatorios y utiliza sus
convertidores en el caso del arrabio para producir su propio acero, posee
varios hornos eléctricos de arco que tienen 3 electrodos los cuales
normalmente son cargados con chatarra claro que paz del rio explota la
hematita para producir sus aceros otra materia prima de su empresa, los
refractario de sus hornos de arco eléctrico son sillico aluminoso, dependiendo
del material a fundir. En especial a la producción de aceros.

En 1947, se funda Siderúrgica del Muña S.A. ubicada en la sabana de

Bogotá. La empresa comienza su labor productiva como un taller artesanal
fabricando pequeñas piezas de fundición gris, bronce y aluminio. Desde 1986
hace parte de Diaco S.A., poseen hornos de arco eléctrico y algunos
basculantes para la producción de piezas no ferrosas.

En el año 1972 se crea la compañía conocida hasta 1997 como Distribuidora

22
de Aceros Colombianos DIACO LTDA. Su objetivo fue operar como
mayorista no solamente de aceros sino de todos los materiales para la
construcción tales como cemento, griferías, enchapados, tubería y otros. La
distribuidora compraba la producción de las Siderúrgicas y a su vez la vendía
a los pequeños distribuidores y ferreterías. En general Diaco trabaja con una
materia prima esencial en ellos, la chatarra, que es pre seleccionada y
fundida en un horno de arco eléctrico que dispone de 3 electrodos, cada año
esta empresa produce cerca de 150000 millones de toneladas de acero.
Antes del proceso de fusión Diaco utiliza sus convertidores en el caso del
arrabio para producir su propio acero

Fig. 9 representación grafica de la producción de acero en Diaco, tomado desde la web,

([Link]

La empresa Ferrosa ubicada en lima, Perú es una empresa que innova muy
a menudo en el sector no ferroso, el objetivo de ellos es siempre ofrecerle
algo nuevo al cliente, y de la mano con los laboratorios de la PUCP se busca

23
 facilitar rendimientos y mejoras a los productos que ofrecemos en beneficio
a los sectores en los que trabajamos. Lo más importante es crear nuevas
aleaciones para lograr los objetivos. Uno de los proyectos que investiga esta
empresa es la innovación de un producto mediante la mejora del diseño de
las placas anti desgaste utilizadas en chutes de transferencia de materiales
en la industria minera para incrementar su tiempo de vida útil.

4.3 Investigue los diferentes tipos de hornos de fusión que se manejan en el

sector industrial en Colombia y los nuevos desarrollos e innovaciones sobre
reactores de fusión para metales no ferrosos. Describa su tipo configuración,
partes, refractario utilizado, materias primas utilizadas, producto elaborado,
etc.

En Colombia todavía es muy llamativo la utilización del horno cubilote para

la fusión de metales, sobre todo ferrosos, muchas empresas colombianas
como acerías Paz del Rio y Diaco poseen hornos de arco eléctrico con 3
electrodos para las fusiones de metales ferrosos, ya en escala mas pequeña
se utilizan mucho unos pocos hornos de inducción para metales no ferrosos,
también la empresa de Cerromatoso cuenta con hornos de arco eléctrico.
Además, Paz del Rio cuenta con hornos de foso para ir aumentando poco a
poco la temperatura de su materia prima

Los hornos de arco eléctrico están normalmente constituidos por crisoles

sílico-aluminosos, que están revestidos por aleaciones especiales, para la
producción de acero es un refractario de muy buena calidad en algunas
empresas se mueve otro tipo de refractarios de tecnología más avanzada y
definida.

Las materias primas que obtiene la empresa de Cerromatoso es el mineral

de níquel, donde posee la mina numero 4 más grande del mundo en
contenido de níquel, exportando toneladas de ferroníquel para ser llevado a
empresas que desean hacer aleaciones especiales.

Las materias primas que obtiene la empresa de paz del rio es el mineral de
hematita, convirtiendo en arrabio además de usar chatarra para producir
acero de calidad, en laminas, alambrones y demás.

Las materias primas que obtiene la empresa de Sidenal son principalmente

la chatarra, donde se realiza la fusión de la chatarra a 1600 °C en un horno
de arco eléctrico con una capacidad de 60 toneladas, de dichas materias se
obtiene unas palanquillas que son laminadas para la obtención de barras

24
 corrugadas, lisas, cuadradas y ángulos, ofrecen acero figurados, poseen las
mejores maquinas de trefilados y mallas.

4.4 Porque son importantes los refractarios y cuáles son sus usos

Los materiales refractarios constituyen un conjunto de productos intermedios

indispensables en un país desarrollado, ya que sin ellos se detendría toda la
actividad industrial en la que se dan condiciones de operación severas
(Ataque químico, tensiones mecánicas, etc.) y en la que, casi siempre, se
requiere la utilización de temperaturas elevadas. Procesos como la cocción,
la fusión, afinado de cualquier tipo de material, la calcinación, la
clinkerización, así como otros muchos, no pueden desarrollarse si los
productos o los equipos de producción (HORNOS) no están protegidos por
materiales refractarios. Por otra parte, un revestimiento refractario- aislante
(R & A) hace que las pérdidas de calor a través de las paredes de los hornos
sean menores, contribuyendo de ese modo al ahorro energético, debido a un
menor consumo de calor.6

Los principales sectores de aplicación de los materiales refractarios, así

como el tipo de instalación en la que se usan pueden verse en la tabla 1. En
ella también se da la temperatura del proceso y el tipo o tipos de refractarios
utilizados. Se observa que se corresponden con sectores industriales básicos
de la economía de un país. Se han detallado, no de una manera exhaustiva,
las aplicaciones dentro de la industria siderúrgica, ya que a ella le
corresponde el mayor consumo de materiales refractarios con un 60 %,
aproximadamente.

Si al sector siderúrgico añadimos el de tos metales no férreos, el del vidrio,

el del cemento y la cal y el cerámico tradicional el tanto por ciento de consumo
anterior se eleva al 80 %6

6
REFRACTARIOS - TEMA I -LOS MATERIALES REFRACTARIOS. Tomado desde la web, (
[Link]

25
 Tabla 1. clasificación industrial de los usos que poseen los refractarios, tomada de la web
([Link]

4.5 Elabore una tabla sobre refractarios que contenga: Horno, Tipo de material,
Composición química, Temperaturas de trabajo. Usos

26
 Composic Temperat
Tipo de
Refractario Horno ión ura de Usos
Material
Química Trabajo
Revestimientos de
convertidores
Bessemer, Bóvedas
-Eléctrico
Sílice Ácida SiO2 < 1700°C y solera de los
-Cubilote
hornos eléctricos,
revestimiento del
cubilote.
Hornos y estufas
-Cubilote Entre (específicamente
Silicoalumin
-Alto Horno Ácido y SiO2.Al2O3 < 1360°C para las paredes),
osos
-Inducción Neutro revestimiento del
cubilote.
-Eléctrico
Capa divisora entre
-Alto Horno
la solera y la
Silimanita -Cubilote Neutro Al2SiO5 < 1600°C
bóveda (en el
-Martin
Martin-Siemens)
Siemens
-Eléctrico
-Rotatorio Lechos de soleras y
Magnesita - Básica MgCO3 < 1650°C soleras de hornos
Convertidor de calentamiento.
-Cubilote
-Cubilote
Revestimiento del
-Eléctrico MgCa(CO3
Dolomita Básica < 900°C cubilote, soleras
- )2
hornos eléctricos.
Convertidor
Separar los
revestimientos de
-Eléctrico
las bóvedas, lecho
Cromita -Martin Neutra FeCr2O4 < 1450°C
de soleras y
Siemens
paredes de hornos
eléctricos.
Crisoles, electrodos
-Foso para hornos
Grafito Neutra C < 1800°C
-Eléctrico eléctricos, piqueras
de colada.
-Foso
Crisoles,
-Alto Horno
Carborundo Ácida SiC < 1350°C revestimientos
-Reactores
horno inducción.5
-Inducción

27
4.6. Indague y describa los principales ensayos realizados a los refractarios:
(Químicos, Físicos y térmicos).
4.6.1 Ensayos Térmicos:
✓ REFRACTARIEDAD:
El ensayo se realiza calentando en el horno, probetas del material de forma
piramidal (conos), junto a conos de materiales que tienen punto de fusión
conocidos (conos paramétricos equivalentes) los que se colocan sobre una
placa.
El punto de fusión del material será igual al del cono paramétrico equivalente
que se comba al mismo tiempo; ello estará dado cuando la punta de la
pirámide de la muestra y el cono, toquen la placa sobre la que apoyan.
✓ DILATACIÓN TERMICA:
Todos los cuerpos experimentan una modificación reversible del volumen por
influencia de la temperatura.
Para los ladrillos de sílice hasta los 700º C la dilatación es fuerte e irregular.
En cambio, los ladrillos de magnesita presentan altos valores de dilatación
para altas temperaturas. La dilatación térmica tiene mucha importancia en la
práctica, ya que, para los revestimientos de grandes instalaciones, se tienen
que calcular las compensaciones por dilatación. De lo contrario son de
esperar presiones en los bordes y roturas anticipadas de las cabezas de
ladrillos, que se cumplan con frecuencia inciertamente de resistencia
insuficiente a los cambios bruscos de temperatura
✓ VARIACION LINEAL PERMANENTE:
Después del calentamiento a alta temperatura y enfriamiento final, quedan
frecuentemente modificaciones de longitud, denominándose como
dilataciones o contracciones. Estas deben diferenciarse de la dilatación
reversible. Si un ladrillo experimenta una contracción posterior excesiva,
crecen las juntas de en proporción, la mampostería se afloja y se producen
fugas. En caso contrario, la dilatación posterior 15 es también peligrosa,
porque pueden producirse asimismo roturas de la mampostería por cargas
de presión.
✓ RESISTENCIA A LOS CAMBIOS DE TEMPERATURA (SPALLING):
Es una de las propiedades más importantes. Las oscilaciones de
temperatura pueden reducir notablemente la resistencia de la textura del
ladrillo, produciéndose el desmoronamiento o desprendimiento de capas.

28
 Para determinar la resistencia del material al spalling o choque térmico, se
ensaya calentando y enfriando una probeta y se verifica como se produce
la desintegración y cuantos ciclos térmicos soporta.
✓ CONDUCTIVIDAD TERMICA:
Para medirla se utiliza un equipo que comprende un plato caliente, sobre el
que se coloca el ladrillo sobre su cara más grande, con un aislamiento
alrededor a fin de asegurar un flujo de calor paralelo a través del ladrillo. En
la parte superior se encuentra otro disco frío. La temperatura de la cara
caliente y la del disco se miden con termocuplas. El calor perdido desde el
disco por convección y radiación se calcula por formulas empíricas y la
conductividad térmica se calcula utilizando el calor que atraviesa el bloque
y el gradiente de temperaturas después de que se han establecido las
condiciones de equilibrio
4.6.2 Ensayos Físicos
✓ RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN EN FRIO:
Se mide a través de un ensayo de compresión. Se utiliza para asegurar que
el ladrillo no romperá en hornos, donde el mismo está sometido a grandes
presiones. También sirve para determinar si el ladrillo ha sido 17 bien cocido
o no. Indica, además, la capacidad del mismo a ser transportado sin dañar
esquinas y aristas
✓ RESISTENCIA A LA FLEXION:
El ensayo consiste en someter a una probeta apoyada sobre dos filos, a una
carga concentrada central. Así se determina la resistencia a la flexión y el
módulo de deformación. Mide en general la calidad del refractario.
✓ RESISTENCIA AL DESGASTE:
Existe en los hornos un ataque abrasivo producido por el material que se
desliza dentro del mismo y por el efecto de choque de los gases, que en su
paso rápido llevan finas partículas sólidas. Los ensayos para medir la
abrasión hoy utilizados (por ejemplo, chorro de arena), se realizan en frío no
obteniéndose valores representativos ya que, en servicio, el refractario se ve
sometido a temperaturas elevadas modificándose su resistencia superficial,
aún por influencias químicas. Por lo tanto, no existe todavía ningún método
reconocido que lo tenga en cuenta.
✓ POROSIDAD Y DENSIDAD:

29
 En la fabricación de refractarios (a excepción del material aislante) se cuenta
normalmente con la porosidad pequeña, ya que con una buena solidificación
de la masa del ladrillo se consigue elevar la resistencia mecánica. La escasa
porosidad influye también positivamente en otros aspectos de los ladrillos
refractarios. La porosidad total de un ladrillo refractario, es la relación entre
el espacio total de los poros (ya sean poros abiertos o cerrados) de un cuerpo
y su volumen, expresando en porcentajes de volumen.
4.6.3 Ensayos Químicos
✓ PERMEABILIDAD AL GAS
Determina la particularidad de un cuerpo sólido poroso al paso de gas en un
sentido, por efecto de una pendiente de presión. Los gases influyen
considerablemente en la duración del refractario. Los ejemplos más
conocidos son: - Efecto del monóxido de carbono de 400 -500º C en los
ladrillos sílico-aluminosos conteniendo óxido de hierro. Bajo la influencia
catalítica del óxido de hierro, se produce la descomposición del gas CO y
acumulación del carbono en el interior del ladrillo, que pueden conducir a
reblandecer la estructura del ladrillo. - Efecto del metano (CH4) por encima
de los 900º C. También aquí se produce una acumulación del carbono en
partículas de óxido de hierro, lo que provoca el reblandecimiento de su
estructura. - Efecto de la atmósfera reductora y oxidante variable a los
productos que contienen mineral de cromo, a unos 1.000 o más grados
centígrados. Se producen reblandecimientos lentos y destrucciones de la
estructura
✓ RESISTENCIA A ESCORIAS:
Determina la resistencia al refractario a todo tipo de ataques químicos,
incluyendo gases y vapores. El ensayo más difundido consiste en hacer un
hueco en el ladrillo y colocar en la inferior escoria finamente molida.
Posteriormente se calienta hasta llevarlo a la temperatura adecuada durante
un cierto tiempo. Luego se corta el material y se determina la superficie que
fue disuelta por la escoria. Cuanto más poroso sea el ladrillo, mayor será el
ataque de la escoria a altas temperaturas.7
4.7 Cuáles son los principales morteros y cementos utilizados para refractarios.
Indicar las características más representativas (Pueden ser materiales
comerciales)

7
SCHULSSE, Melissa. Industria I - Materiales Refractarios. Universidad de Buenos Aires UBA [en línea], 7 de
febrero de 2002 [revisado 4 Marzo 2018]. Disponible en
Internet:[Link]

30
4.7.1 Concreto denso convencional preparación:

Un saco de 25 kg se le mezcla con 3 a 3.6 litros de agua tratando que tanto el

material como el agua estén por debajo de los 30 C. Primero se mezcla el
material en seco para posteriormente adicionar el mínimo de agua e ir
añadiendo conforme lo solicite la mezcla sin exceder el máximo. Se mezcla
por un lapso de 3 a 5 minutos, verter la mezcla usando un vibrador de lápiz ó
neumático. Después de esto cubrir el concreto con los sacos húmedos para
permitir su curado y remover la cimbra después de 24 horas.
4.7.2 Concreto aislante densidad 1300 kg/m3 preparación:

Un saco de 25 kg se le mezcla con 12 a 13 litros de agua tratando que tanto

el material como el agua estén por debajo de los 30 C. Primero se mezcla el
material en seco para posteriormente adicionar el mínimo de agua e ir
añadiendo conforme lo solicite la mezcla sin exceder el máximo. Se mezcla
por un lapso de 3 a 5 minutos, verter la mezcla usando un vibrador de lápiz ó
neumático. Después de esto cubrir el concreto con los sacos húmedos para
permitir su curado y remover la cimbra después de 24 horas.

4.7.3 Concreto de bajo cemento / alta alúmina 87%:

Un saco de 25 kg se mezcla con 1.5 a 1.75 litros de agua a 30 C , se

recomienda usar una revolvedora de paletas limpia, libre de polvo o de algún
contaminante como grasa o aceite. Evitar el agregar más agua que la indicada
ya que se afecta la calidad de material. Mezclar por un lapso de 5 a 7 minutos
para homogenizar el material. Vaciar lo más rápido posible para evitar la
porosidad, una vez que se vacío cubrir con sacos o papeles húmedos para
permitir su máximo curado. Para quitar la cimbra esperar un mínimo de 24
horas.

4.7.4 Concreto de bajo cemento / alta alúmina 68%:

Un saco de 25 kg se mezcla con 1.5 a 1.75 litros de agua a 30 C, se

recomienda usar una revolvedora de paletas limpia, libre de polvo o de algún
contaminante como grasa o aceite. Evitar el agregar más agua que la indicada
ya que se afecta la calidad de material. Mezclar por un lapso de 4 a 8 minutos
para homogenizar el material. Vaciar lo más rápido posible para evitar la
porosidad, una vez que se vacío cubrir con sacos o papeles húmedos para
permitir su máximo curado. Para quitar la cimbra esperar un mínimo de 24
horas.

4.7.5 Morteros refractarios secos:

31
 Con un contenido de 50 a 57.6 % de alúmina y 28.9 a 41 % de sílice en calidad
superior y alta alúmina, la cantidad para pegar 1000 piezas de formato
estándar 9×4.5×2.5 pulgadas varía de 120 kg hasta 181 kilogramos.
Enseguida pondremos una tabla sobre kg por cada 1000 piezas, temperaturas
máx. operación y contenido alúmina sílice. Los hay con fraguado con calor o
al aire.8

Otros de los cementos refractarios más utilizados son:

• Concreto denso bajo cemento (los hay con aditivos para contacto con
aluminio)
• Concreto denso no cemento
• Concretos de liga fosfórica
• Concreto aislante, baja, media y alta densidad
• Concreto alta alúmina

4.8 Realice una descripción de los materiales y utensilios de las fundiciones

➢ Utensilios:
Caja de moldeo: La caja de moldeo conformada por cuatro placas de aluminio
ensambladas entre si permiten confinar la arena que se utilizara para generar
el molde en arena. Cuenta con guías que permiten alinear y ensamblar las
dos cajas de moldeo y las placas modelos, entre sí. Sus caras pueden
desensamblarse para generar varios moldes de arena con la misma caja, sin
destruir el molde, una vez enfrentados las mitades del molde entre sí
Placa Modelo: Para los modelos de placas bipartidos la placa modelo
sostiene las mitades de los modelos y permite a través de guías ubicar las
mitades de forma precisa para que las dos cavidades generadas en arena se
unan y generen la cavidad total.
Ensamble de la caja de moldeo y la placa modelo: El ensamble de la caja de
moldeo y la placa modelo muestra como a través de las guías que se
encuentran en los dos elementos se garantiza una posición relativa adecuada
para generar la cavidad de la arena.
Tamiz: El tamiz permite cernir la arena para garantizar la granulometría de
la misma. Durante el proceso se utiliza arena fina o arena de contacto y
arena burda.

8
FERNANDES, Alejandro. Concreto refractario. A y R Aislamientos y Refractarios [en línea], 12 de septiembre
de 2017 [revisado 4 marzo 2018]. Disponible en Internet: [Link]
refractario/

32
 Tubos: Los tubos permiten generar las cavidades en la arena que se
convertirán en los bebederos del molde.
Trompo: Para facilitar el proceso de verter el metal fundido en la cavidad de
arena, el extremo del bebedero tiene forma cónica. Para lograr esta forma
el trompo se presiona en la boca de la cavidad que deja el tubo al salir de
la arena.
Apisonador: El apisonador permitirá compactar la arena sobre el modelo y
darle contextura a todo el molde en general. Las formas diversas de sus
extremos buscan adaptarse a las diferentes formas de los modelos.
Espátula: El exceso de arena en una caja de moldeo se elimina con una
rejilla, pero para garantizar un buen acople de las dos mitades del molde en
arena, la espátula se utiliza para aplanar la superficie de cada mitad del
molde.
Cucharas y agujas: Las cucharas se utilizan para arreglar las cavidades
generada por el modelo o los canales por los que fluirá el metal. Las agujas
generan los respiraderos que sean necesarios para permitir la salida de aire
atrapado en la cavidad.9
➢ Materiales
Zinc: Alta resistencia y dureza, excelente conductividad eléctrica, alta
conductividad térmica, materia prima de bajo costo, precisión y estabilidad
dimensional altas, excelente capacidad de pared delgada, capacidad de
formado en frío, lo que facilita la unión, características de acabado de alta
calidad, resistencia excepcional a la corrosión, reciclabilidad completa.
Bentonitas: Bentonita diseñada para aglomerar y asegurar la estabilidad de
los moldes de arena en los que se requiera una elevada estabilidad térmica
y aglomerante. Especialmente indicado para fundición de acero y geometrías
complejas.
Refractarios: Alta resistencia a temperaturas elevadas, en pocas palabras,
debe resistir calores elevados.
Coques: Combustible sólido formado por la destilación de carbón
bituminoso calentado a temperaturas de 500 a 1100 °C sin contacto con el
aire. El proceso de destilación implica que el carbón se limpia de alquitrán,

9
MANRIQUE, Fernando. Procesos de manufactura. Escuela Colombiana de Ingeniería [en línea], 23 de
septiembre de 2008 [revisado 4 Marzo 2018]. Disponible en Internet:
[Link]

33
 gases y agua. Este combustible o residuo se compone entre un 90 y un
95 % de carbono.
Arenas sílices: Deben presentar propiedades adecuadas según sea la
aleación a usar. Refractariedad, cohesión, permeabilidad, porcentaje de
aglutinante y agua, son las propiedades a tener en cuenta
Hierros:
➢ Hierro colado gris: de todos los matrices para fundición, el hierro gris es el
que más comúnmente se usa debido a su costo relativamente bajo, la
facilidad de ser fundido o colación en grandes cantidades y a su fácil
maquinado. Las principales objeciones son: su fragilidad y su baja resistencia
a la tensión. Este material so se suelda con facilidad debido a que puede
agrietarse.
➢ Hierro colado blanco si todo el carbono en un hierro de fundición está en
forma de cementita y perlita sin que haya grafito, la estructura resultante se
conoce como hierro colado blanco.
➢ Hierro colado maleable si el hierro fundido blanco se somete a un proceso de
recocido, el producto se le llama hierro colado maleable
➢ Hierro colado dúctil o nodular se combinan las propiedades dúctiles del hierro
maleable y la facilidad de fundición y maquinado del gris. El hierro colado
dúctil es esencialmente el mismo hierro maleable, sin embargo, el hierro
dúctil se obtiene agregando magnesio al metal fundido.
➢ Hierros colados de aleación el níquel, el cromo y el molibdeno son los
elementos de aleación más utilizados con el hierro fundido. El níquel aumenta
la resistencia y la densidad, mejora la resistencia al desgaste. Cuando se
agrega cromo y níquel, la dureza y la resistencia mejoran sin que haya
reducción en la maquinabilidad. El molibdeno aumenta la rigidez, la dureza y
la resistencia a la tensión y al impacto.
Chatarra: Piezas de metal que han sido desechadas y sirven para su
reutilización.10
4.9 Elabore un diseño de una planta de Fundición de hierro gris y el diseño de
una planta de fundición de No ferroso (incluir hornos, equipos y distribución
en planta).

10
ZULOAGA, Eduardo. Materiales para fundición. COMERCIAL E INDUSTRIAL LA AURORA SA DE CV [en línea],
6 de enero de 2018 [revisado 4 marzo 2018]. Disponible en Internet:
[Link]

34
35
 5. CONCLUSIONES

Como ingenieros metalúrgicos debemos conocer las características principales de

los hornos de fusión, a la hora de fundir, conocer factores importantes tal como el
refractario, la capacidad de mi horno, su funcionamiento y su eficacia, que
materiales refractarios son los mejores que podemos usar, encontramos que en la
industria colombiana es muy importante los hornos cubilotes y de arco eléctrico en
los cuales grandes empresas, trabajan con ellos para la producción de aceros,
laminas, barras, pellets de ferroníquel, entre otros productos. Estudiamos los
ensayos necesarios que se deben realizar en los refractarios y según su
composición dependerá su uso y forma. Conocimos los hornos de nuestra
universidad UPTC, de los cuales estudiamos cosas tan básicas como su capacidad
de carga, su funcionamiento, el tipo de horno a los que pertenece, y con que
materiales pueden ser construidos, y las materias primas que obtenemos a nivel
escala, también identificamos que nos hornos son mas precisos para los metales
ferrosos y otros para no ferrosos.

36
 6. BIBLIOGRAFÍA E INFOGRAFÍA

1. VALDES, Aly. Fundición y Metales. Universidad Nacional Autónoma de

México UNAM [en línea], 22 de abril de 2012 [revisado 4 Marzo 2018].
Disponible en
Internet:[Link]
[Link]/

2. BOTIA, Sergio. Horno de Foso. Especialidades Térmicas SA ETSA [en línea],

19 de abril de 2011 [revisado 4 Marzo 2018]. Disponible en Internet:
[Link]

3. NN, nn. Horno de Inducción. Enciclopedia colaborativa en la red cubana

EcuRed [en línea], 22 de enero de 2018 [revisado 4 Marzo 2018]. Disponible
en Internet: [Link]

4. JORGE RAMOS CASTILLO COBEÑAS, Horno basculante, vía positiva 25,

tomado de la red ([Link]
basculante)
5. EDOARDO CAPELLO, Tecnología de la fundición, capitulo 9, página 155.

6. REFRACTARIOS - TEMA I -LOS MATERIALES REFRACTARIOS. Tomado

desde la web, (
[Link]

7. SCHULSSE, Melissa. Industria I - Materiales Refractarios. Universidad de

Buenos Aires UBA [en línea], 7 de febrero de 2002 [revisado 4 Marzo 2018].
Disponible en
Internet:[Link]
[Link]/

8. FERNANDES, Alejandro. Concreto refractario. A y R Aislamientos y

Refractarios [en línea], 12 de septiembre de 2017 [revisado 4 marzo 2018].
Disponible en Internet: [Link]
refractario/

9. MANRIQUE, Fernando. Procesos de manufactura. Escuela Colombiana de

Ingeniería [en línea], 23 de septiembre de 2008 [revisado 4 Marzo 2018].

37
 Disponible en Internet:
[Link]

10. ZULOAGA, Eduardo. Materiales para fundición. COMERCIAL E

INDUSTRIAL LA AURORA SA DE CV [en línea], 6 de enero de 2018
[revisado 4 marzo 2018]. Disponible en Internet:
[Link]

38