TEMA10 Materiales Cerámicos

MATERIALES
Cerámicos
Edición 2022
UTN TEMA 10 - MATERIALES CERÁMICOS
FACULTAD REGIONAL RECONQUISTA
Índice
Introducción .................................................................................................................................................... 3
MATERIALES REFRACTARIOS........................................................................................................................... 5
Generalidades ................................................................................................................................................. 5
Estructura de los Filosilicatos.......................................................................................................................... 5
Propiedades físico-químicas ....................................................................................................................... 5
Arcillas Industriales ......................................................................................................................................... 6
Refractarios ..................................................................................................................................................... 7
Ensayos de refractarios ................................................................................................................................... 8
Ladrillos siliciosos .......................................................................................................................................... 12
Transformación de la sílice ....................................................................................................................... 13
Usos de los ladrillos de sílice ..................................................................................................................... 15
Ladrillos silico - aluminosos .......................................................................................................................... 15
Ladrillos de alúmina ...................................................................................................................................... 16
Refractarios básicos ...................................................................................................................................... 16
Dolomita ................................................................................................................................................... 17
Magnesia ................................................................................................................................................... 17
Ladrillos de cromita................................................................................................................................... 18
Materiales aislantes ...................................................................................................................................... 18
Clasificación de los refractarios aislantes que trabajan directamente al fuego (Hot- Face) .................... 18
Métodos de producción ............................................................................................................................ 19
Propiedades .............................................................................................................................................. 19
Morteros refractarios ................................................................................................................................... 20
Cementos refractarios .............................................................................................................................. 20
Hormigones refractarios ........................................................................................................................... 20
Recubrimientos ......................................................................................................................................... 22
Vidrio ............................................................................................................................................................. 23
Conformado del vidrio .............................................................................................................................. 23
Vidrios tratados térmicamente ................................................................................................................. 24
2º AÑO - INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA Ing. Germán A. Leschiutta

CONOCIMIENTO DE MATERIALES 2
Introducción
Los materiales cerámicos se definen como materiales inorgánicos y no metálicos. La mayoría de las
cerámicas son compuestos formados por elementos metálicos y no metálicos cuyos enlaces interatómicos
pueden ser de carácter totalmente iónico, o bien de carácter predominantemente iónico con algún
carácter covalente. El término cerámica proviene de la palabra griega “keramicos”, que significa “cosa
quemada” indicando de esta manera que las propiedades deseables de estos materiales generalmente se
alcanzan después de un tratamiento térmico a alta temperatura que se denomina cocción.
El siguiente esquema muestra cómo pueden clasificarse los materiales cerámicos según sus aplicaciones:
Clasificación de los materiales cerámicos en base a su aplicación
 Vidrios
 Productos de arcilla (usados en la construcción: ladrillos y terracota, lozetas, porcelanas, etc)
 Refractarios
 Abrasivos: Los abrasivos convencionales se componen de un soporte de papel, tela, film plástico,
o fibras. Un adhesivo para sujetar el mineral al soporte y fijar los granos entre sí; y el mineral
cerámico propiamente dicho. Principalmente Al2O3 (alúmina) y el SiC (carburo de silicio).
 Cementos: Las materias primas son la piedra Caliza (CaCO3), Sílice (SiO2), Alúmina (Al2O3) y Óxido
de Hierro (Fe2O3) que son molidas y mezcladas en proporciones adecuadas. Posteriormente se
mantienen en un horno a 1400-1650°C, convirtiéndose en cemento Portland como se lo conoce
comercialmente. Se deja enfríar, se pulveriza y finalmente se le agrega una pequeña cantidad de
yeso París para controlar el tiempo de fraguado del Hormigón.
 Cerámicas estructurales avanzadas de reciente desarrollo: Son aquellos materiales que combinan
las características y las ventajas de la cerámica tradicional: estabilidad química, resistir altas
temperaturas, y elevada dureza, con la capacidad de soportar una tensión mecánica significativa.
(ver siguiente gráfica).
La mayoría de las cerámicas avanzadas se basan hoy en compuestos como: nitruro de silicio,
(Si3N4); carburo del silicio (SiC); zirconia (ZrO2); o alúmina (Al2O3). Además, compuestos tales
como diborato de titanio (TiB2); nitruro de aluminio (AlN); oxinitrato de aluminio de silicio,
(SiAlON); y algunos otros carburos y nitruros.
Aplicaciones
Uno de los usos más demandados para la cerámica de zirconia está en piezas de automotores,
particularmente para el motor diésel. Los usos procuran explotar su conductividad térmica baja
y/o las características de resistencia (por ejemplo: las coronas del pistón, trazadores de líneas del
pistón, tren de válvula, tal como levas, seguidores de leva, varillas de levantamiento, y válvulas
de escape.)

La cerámica Alúmina - Zirconia tiene fuerza, dureza, y resistencia al desgaste superiores al compararla
con la alúmina convencional. Esta cerámica compuesta ha encontrado uso como extremos de herramienta
de corte y ruedas de la abrasión; sellos en válvulas, bombas químicas, y bombas impulsoras. Otros usos
incluyen tijeras para el corte de materiales difíciles tales como: Kevlar, cinta magnética, película plástica, y
artículos del papel.
En este apunte se estudiarán con detalle los materiales cerámicos refractarios y el vidrio.
Un punto importante que merece especial atención es el método de elaboración de los materiales
cerámicos. Algunas piezas se forman a partir de polvos que deben ser finalmente secados y cocidos. Las
formas de los vidrios se consiguen a elevadas temperaturas a partir de una masa de fluido que aumenta su
viscosidad al enfriarse. Para dar forma a los cementos, se hace con ellos una pasta fluida que se coloca en
moldes; la pasta endurece y adquiere una forma permanente debido a reacciones químicas.

MATERIALES REFRACTARIOS
Generalidades
Los refractarios se utilizan en muchas industrias para recubrir calderas y hornos de todo tipo, pero el
mayor porcentaje se emplea en la elaboración de metales. En las fábricas siderúrgicas, uno de los
problemas al que hay que dedicar especial atención es al estudio y vigilancia de la calidad de los productos
refractarios que, en forma de ladrillos, polvo y preparados especiales, se emplean en la construcción de las
paredes, soleras, bóvedas revestimientos, conductos y elementos accesorios de los hornos. Estos
materiales deben soportar las altas temperaturas que se desarrollan en los hornos y frecuentemente
deben resistir además la acción destructora de aleaciones y metales fundidos, de escorias y de gases
calientes que intervienen en las distintas operaciones de fabricación.
En términos generales se denominan cerámicos refractarios a todos los materiales cerámicos que
resisten sin ablandarse calentamientos a temperaturas hasta de 1350º.
La materia prima utilizada para la elaboración de los materiales refractarios son las arcillas. Éstas son
rocas sedimentarias y desde el punto de vista mineralógico engloba a un grupo de minerales, filosilicatos
en su mayor parte (presentan una estructura basada en el apilamiento de planos de iones oxígeno e
hidroxilos)
Estructura de los Filosilicatos

Como veremos, las propiedades de las arcillas son consecuencia de sus características estructurales. Por
ello es imprescindible conocer la estructura de los filosilicatos para poder comprender sus propiedades.
Propiedades físico-químicas
Las importantes aplicaciones industriales de este grupo de minerales radican en sus propiedades físico-
químicas. Dichas propiedades derivan, principalmente, de:
• Su extremadamente pequeño tamaño de partícula (inferior a 2 µm).
• Su morfología laminar (filosilicatos).
• Las sustituciones isomórficas, que dan lugar a la aparición de carga en las láminas y a la presencia de
cationes débilmente ligados en el espacio interlaminar.
Como consecuencia de estos factores, presentan, por una parte, un valor elevado del área superficial y, a
la vez, la presencia de una gran cantidad de superficie activa, con enlaces no saturados. Por ello pueden
interaccionar con muy diversas sustancias, en especial compuestos polares, por lo que tienen
comportamiento plástico en mezclas arcilla-agua con elevada proporción sólido/líquido y son capaces en
algunos casos de hinchar.
a) Superficie específica
Se define como el área de la superficie externa más el área de la superficie interna (en el caso de que esta
exista) de las partículas constituyentes, por unidad de masa, expresada en m2/g. Las arcillas poseen una
elevada superficie específica, muy importante para ciertos usos industriales en los que la interacción
sólido-fluido depende directamente de esta propiedad.
b) Capacidad de Intercambio catiónico
Es una propiedad fundamental de las esmectitas. Son capaces de cambiar, fácilmente, los iones fijados en
la superficie exterior de sus cristales, en los espacios interlaminares, o en otros espacios interiores de las
estructuras, por otros existentes en las soluciones acuosas envolventes.

c) Capacidad de absorción
Algunas arcillas encuentran su principal campo de aplicación en el sector de los absorbentes ya que
pueden absorber agua u otras moléculas en el espacio interlaminar o en los canales estructurales.
La capacidad de absorción está directamente relacionada con las características texturales (superficie
específica y porosidad) y se puede hablar de dos tipos de procesos que difícilmente se dan de forma
aislada: absorción (cuando se trata fundamentalmente de procesos físicos como la retención por
capilaridad) y adsorción (cuando existe una interacción de tipo químico entre el adsorbente, en este caso
la arcilla, y el líquido o gas adsorbido, denominado adsorbato).
d) Hidratación e hinchamiento
La absorción de agua en el espacio interlaminar tiene como consecuencia la separación de las láminas
dando lugar al hinchamiento.
e) Plasticidad
Las arcillas son eminentemente plásticas. Esta propiedad se debe a que el agua forma una envuelta sobre
las partículas laminares produciendo un efecto lubricante que facilita el deslizamiento de unas partículas
sobre otras cuando se ejerce un esfuerzo sobre ellas.
La elevada plasticidad de las arcillas es consecuencia, nuevamente, de su morfología laminar, tamaño de
partícula extremadamente pequeño (elevada área superficial) y alta capacidad de hinchamiento.
f) Tixotropía
La tixotropía se define como el fenómeno consistente en la pérdida de resistencia de un coloide, al
amasarlo, y su posterior recuperación con el tiempo. Las arcillas tixotrópicas cuando son amasadas se
convierten en un verdadero líquido. Si, a continuación, se las deja en reposo recuperan la cohesión, así
como el comportamiento sólido.
Arcillas Industriales
Hoy en día las arcillas comerciales, aquellas que sirven como materia prima industrial figuran entre los
recursos minerales más importantes, tanto por el volumen explotado como por el valor de la producción.
Un 90 % de la producción se dedica, preferentemente a la fabricación de materiales de construcción y
agregados. Sólo un 10 % se dedica a otras industrias (fabricación de papel, caucho, pinturas, absorbentes,
decolorantes, arenas de moldeo, productos químicos y farmacéuticos, agricultura, etc.)
 En general al primer tipo (las que se utilizan en construcción) se las denomina arcillas cerámicas,
arcillas para la construcción o arcillas comunes, son arcillas compuestas por dos o más minerales
de la arcilla. Se utilizan para la fabricación de materiales de construcción y agregados.
 Al segundo tipo se las denomina arcillas especiales, son arcillas constituidas fundamentalmente
por un sólo tipo de mineral de la arcilla, y sus propiedades dependen esencialmente de las
características de ese mineral. Las arcillas especiales se pueden dividir en caolines y arcillas
caoliníferas, y bentonitas, sepiolita y paligorskita.

Refractarios
La mayor parte de los refractarios son arcillas cerámicas fabricadas generalmente por cocción y están
constituidos por óxidos de elevada temperatura de fusión, como son la sílice (SiO2), la alúmina (Al2O3) y la
magnesia (MgO).
Los más utilizados en la actualidad, se clasifican en tres grupos principales: ácidos, básicos o neutros,
según la naturaleza de los óxidos que contienen.
sílice
Ácidos
silico - aluminosos
dolomía
Básicos magnesia
cromo - magnesia
cromo
Neutros
grafito
 El principal constituyente de los refractarios ácidos es la sílice. Refractarios típicamente ácidos

son los ladrillos de sílice y la arena siliciosa. Ambos tienen un contenido en sílice superior al 95 %.
 Los ladrillos silico-aluminosos, que son muy importantes por ser los de mayor consumo, suelen
contener 32 a 45% de Al2O3 y el resto sílice y pequeñas cantidades de impurezas.
 Los principales constituyentes de los refractarios básicos son la cal (CaO) y la magnesia (MgO)
que se obtiene calcinando la magnesita (MgCO3).
La dolomía tiene carácter básico y se emplea siempre después de ser calcinada. En esa forma sus
principales constituyentes son CaO y MgO, empleándose generalmente en forma de granulado para
preparar la solera de los hornos.
Dolomía calcinada
CaO = 55% MgO = 40% SiO = 3%
Los ladrillos de magnesia que se emplean para hornos básicos contienen generalmente:
MgO = 90% CaO = 2% SiO = 3%
Los ladrillos de magnesia -cromo y de cromo - magnesia, que también tienen carácter básico, tienen
composiciones variadas y suelen oscilar dentro de los siguientes límites:
Cr2O3 = 6 a 30% MgO = 50 a 60% Al2O3 = 10% Fe2O3 = 5%
Los ladrillos de cromo de carácter neutro, están constituidos principalmente por:
Cr2O3 = 40% MgO = 15% Fe2O3 = 12%
Para comprender bien las posibilidades de utilización de los diferentes refractarios en siderurgia, es
interesante conocer con aproximación las temperaturas que se alcanzan en los procesos siderúrgicos y las
más altas temperaturas que los refractarios pueden resistir.

Así, por ejemplo, las temperaturas de colada de los aceros varían de 1570 a 1630ºC, y las temperaturas
de las escorias que se emplean en la fabricación de los mismos aceros suelen ser unos 30ºC más elevadas,
y varían de 1600 a 1660ºC.
La temperatura de fusión de las bóvedas de los hornos de fabricar aceros, construidas con ladrillos de
sílice, es de 1700º aproximadamente.
Los refractarios de magnesia y cromo-magnesia, tienen temperaturas de fusión más elevada que los
ladrillos de sílice del orden de 1780 a 2200°C, pero a unos 1550º empiezan a deformarse bajo la acción de
fuertes cargas, y esas deformaciones aumentan progresivamente al elevarse la temperatura.
La dolomía comienza a ablandarse a temperatura un poco más baja que los ladrillos de magnesia, hacia
1450ºC, y se acentúa el ablandamiento cuando contiene cantidades sensibles de impurezas.
Los ladrillos silico-aluminosos se ablandan entre 1350 y 1550º, según sea la calidad y el contenido en
alúmina.
Ensayos de refractarios
Para poder prever el comportamiento de los refractarios, es necesario realizar con ellos una serie de
ensayos, que sirven para conocer las posibilidades de utilización.
Los ensayos más importantes son:
1º Examen visual.
2º Examen de dimensiones.
3º Temperatura de fusión.
4º Resistencia a la compresión a diversas temperaturas.
5º Temperatura de reblandecimiento.
6º Resistencia al desmoronamiento bajo carga a elevada temperatura.
7º Coeficientes térmicos de dilatación o contracción.
8º Resistencia al choque térmico, es decir, a los cambios bruscos de temperatura.
9º Resistencia a la acción química de escorias y cenizas.
10º Densidad absoluta y densidad global o total.
11º Porosidad abierta y porosidad global o total.
12º Conductibilidad térmica.
13º Composición química.
1º Examen visual
Es un ensayo muy importante y es el primero que se realiza. Sirve para conocer si hay uniformidad
general en el material, uniformidad dimensional, de vitrificación, de textura, etc, y si esa uniformidad se
mantiene en toda la partida de ladrillos que se examina.
2º Examen de dimensiones
La exactitud de las dimensiones de los ladrillos refractarios es muy importante, las caras deberán ser bien
planas y los ángulos deben ser vivos y rectos para que no queden huecos entre las piezas por donde
puedan penetrar los gases o las escorias. Las tolerancias dimensionales suelen ser pequeñas para
conseguir que la forma y el tamaño de los hornos y construcciones sean exactamente las proyectadas, y en
cada caso se coloque el número de ladrillos calculado. Cuando los ladrillos están bien fabricados, se
pueden poner unos sobre otros, sin necesidad de usar ningún cemento para la unión.

3º Temperatura de fusión de los materiales refractarios
El contenido de impurezas y el contacto con escorias y otros cuerpos que están en los hornos, forman
mezclas que funden a temperaturas relativamente bajas, inferiores siempre a las de las materias puras. Los
materiales refractarios no suelen tener una temperatura de fusión fija, como corresponde por ejemplo, a
los óxidos puros, sino que presentan un intervalo de reblandecimiento
4º Resistencia a la compresión de los materiales refractarios a diversas temperaturas
En la siguiente figura se observa que, a 1600ºC, esa resistencia varía de 0.5 a 4 Kg/cm 2, correspondiendo
a la sílice la resistencia más elevada, 4kg/cm2 aproximadamente, y a la cromo-magnesia, 1.7Kg/cm2
aproximadamente.

5º Temperatura de reblandecimiento
La dificultad de definir y medir bien el punto de fusión de los refractarios corrientemente utilizados ha
obligado a realizar ensayos especiales, en los que se determina la temperatura en que los materiales
sufren un sensible ablandamiento. Para hacer esa determinación, se emplean pequeños conos
pirométricos “patrón” (conos Seger) y se comparan conos “muestra” de dimensiones bien definidas,
construidos con los materiales refractarios que se quieren ensayar. Al hacer las experiencias con una
velocidad de calentamiento determinada, los conos patrón sufren siempre a una temperatura definida y
conocida, una deformación plástica que hace que su vértice llegue a tocar con el suelo. La medida de la
refractariedad de un material se determina al hallar un cono patrón cuyo vértice toque al suelo, a la vez
que el material refractario que se ensaya.
Como a cada cono patrón corresponde una temperatura de reblandecimiento que señala el momento en
que el vértice dobla y toca con el suelo, empleando los conos ”patrón” de comparación se puede conocer
la temperatura de reblandecimiento del material, que es la que produce la deformación total del cono en
el ensayo. Esta temperatura se denomina temperatura de reblandecimiento.
6º Resistencia al desmoronamiento bajo carga a elevada temperatura
Una idea bastante clara de las posibilidades de utilización de un material refractario se tiene por la
máxima temperatura que resiste el material sin desmoronarse bajo la acción de una carga de 2Kg/cm2, que
en cierto modo puede ser parecida o ligeramente superior a las que tiene que soportar en el trabajo.
7º Coeficiente térmico de expansión o contracción

Como al ser calentados a elevada temperatura, la mayor parte de los refractarios sufren importantes
cambios de volumen, es conveniente que estas variaciones de volumen sean lo más baja posibles y,
además, es muy interesante conocer cómo y cuándo se producen.
En la siguiente figura se incluyen los gráficos dilataciones/temperaturas, correspondientes a los
refractarios de uso más corriente a temperaturas variables desde 0 a 1800ºC.
Se observa que los ladrillos de sílice, al ser calentados, experimentan, en la zona de 150 a 650º, grandes
dilataciones que son muy peligrosas. A elevada temperatura, en la zona de 650 a 1500º, las dilataciones
son en cambio, muy pequeñas. Los ladrillos de magnesia, al ser calentados de 20 a 1500º, experimentan
en cambio una dilatación continua, que en total es muy superior a la de los ladrillos de sílice.

Las variaciones de volumen de los ladrillos silico - aluminosos son relativamente pequeñas e inferiores a
las que corresponden a los ladrillos de magnesia y de sílice.
En ocasiones, si las deformaciones permanentes son grandes, no se puede utilizar esa clase de
refractario, y es necesario emplear otro material. Esas dilataciones permanentes suelen producirse porque
la cocción no ha sido ni correcta ni completa.
Las expansiones muy elevadas son peligrosas y, si no se dejan en las juntas excesos adecuados, crean
fuertes presiones en los ladrillos de las paredes de los hornos durante el calentamiento, y se pueden
producir importantes deformaciones y en ocasiones roturas de la estructura.
8º Resistencia al choque térmico, es decir a los cambios bruscos de temperatura
La resistencia varía bastante de una clase de refractario a otro y está relacionada con el tamaño de grano
del material, con su porosidad, conductibilidad, etc., así como con el método de fabricación empleado.
Los ensayos consisten en someter a una probeta a calentamientos a alta temperatura (900 a 950ºC)
seguidos de enfriamientos rápidos en agua o al aire. La resistencia se define con el número de pruebas,
que el ladrillo resiste antes de desconcharse o romperse.
Resisten muy bien a los cambios de temperatura los ladrillos silico - aluminosos y bien los de cromo -
magnesia. Resisten mal los de magnesia y muy mal los de sílice.
9º Resistencia a la acción química de escorias y cenizas
Es difícil realizar ensayos de laboratorio repetitivos que ofrezcan garantías de corresponder a las mismas
condiciones a que está sometido un refractario en servicio.
Estos ensayos se efectúan preparando probetas de los refractarios con agujeros o huecos de dimensiones
normalizadas, que tengan las paredes y el fondo lo más liso posible, en donde se colocan 50g de escoria u
otro material pulverizado que se quiera ensayar, cuya composición está bien definida en las normas de
ensayo. Después de llevar el conjunto a un horno, a temperatura fija de 1300ºC, se corta luego
transversalmente el material y se determina la parte del refractario atacada o impregnada por la escoria.

10º Densidad
La densidad de los refractarios influye mucho en su comportamiento. Por ello es necesario determinar su
densidad absoluta y su densidad global o total.
 La densidad absoluta se determina dividiendo su peso por el volumen que ocupa el material bien
pulverizado hasta que quede en forma de polvo muy fino.
 La densidad global o total se determina dividiendo su peso por el volumen total o global o
geométrico del material.
La densidad total o global permite comparar la calidad de los diferentes productos refractarios, ya que es
un índice de la porosidad y, “cuanto más elevada sea la densidad del material, éste es menos poroso y será
mejor su calidad”.
11º Porosidad
Hay dos clases de porosidades: la abierta y la total
 La porosidad abierta, o aparente, es la relación que hay entre el volumen de los poros abiertos,
que están en comunicación con el exterior, y el volumen total del refractario.
El volumen de los poros abiertos se halla restando al volumen total del refractario, el volumen del agua
desplazada por el refractario al ser introducido en un recipiente de agua. En ese caso, el agua penetra en
los poros abiertos.
 En la porosidad total, el volumen total de todos los poros se determina por diferencia entre el
volumen total de material y el volumen que ocupa el material después de pulverizado a tamaño
de polvo muy fino.
“La porosidad está, como es natural, relacionada con el proceso de fabricación, es decir, la granulometría
de las pastas, la forma de moldeo (a mano, a máquina, con mayor o menor presión), la temperatura de
cocción, etc.”
12º Conductibilidad térmica
Varía bastante de unos ladrillos a otros, por ejemplo, mientras los ladrillos de carburo de silicio y de
magnesia son los mejores conductores, sobre todo a baja temperatura, los ladrillos de sílice y silico -
aluminosos son peores conductores del calor, y en ellos en todo momento aumenta la conductibilidad al
elevarse la temperatura.
13º Composición química
La presencia o ausencia de determinados elementos puede ser garantía de la buena calidad del material.
En ocasiones se señalan también los límites de impurezas que puede contener.
Ladrillos siliciosos
Últimamente su empleo ha quedado reducido a las paredes de las cámaras de los hornos de coque casi
exclusivamente.
 Una de las propiedades más importantes de los ladrillos siliciosos es su gran resistencia a la
compresión a elevada temperatura (1550 a 1650ºC), muy próxima a su punto de fusión. A pesar
de que la sílice pura funde a 1725ºC, temperatura sólo ligeramente superior a la fusión de los
aceros.
Su composición aproximada es la siguiente:
SiO2 = 95% Al2O3 = 1% Fe2O3 = 0. 5% CaO = 1%
 Otra de sus más valiosas características es que, toleran concentraciones relativamente elevadas
de cal y de óxido de hierro, que con frecuencia se depositan sobre los ladrillos.
 Además su precio es menor que el de los ladrillos básicos.

 No sufren variaciones de volumen al variar la temperatura, de esta manera son muy pequeños
los movimientos de la estructura y bóveda de los hornos durante los procesos de fabricación de
acero.
Transformación de la sílice
La sílice, que es el principal constituyente de
los ladrillos siliciosos, se puede presentar en
formas muy diferentes. En la naturaleza, es
muy abundante y constituye el 60% de la
corteza terrestre.
Existen tres especies cristalinas de la sílice:
cuarzo, tridimita y cristobalita; y dos estados
amorfos: la sílice vítrea y la sílice globular.
Cada especie cristalina, cuarzo, tridimita y
cristobalita, presenta diferentes variedades.
Ver figura,
Cada una de las variedades (α o β), de las tres especies cristalinas (cuarzo, tridimita o cristobalita), se
transforman en las otras variedades de la misma especie inevitable e instantáneamente y de manera
reversible, al variar la temperatura y sobrepasar los límites de estabilidad.
En cambio, no ocurre lo mismo con las transformaciones de una especie cristalina a otra. Éstas son muy
lentas y generalmente imposibles de realizar sólo por efecto de la temperatura. Para que se verifiquen,
debe contener la sílice ciertas impurezas como CaO y FeO que aceleran las transformaciones, y aun así se
dan con relativa lentitud.
El proceso de transformación de las diferentes especies cristalinas, tal como suele producirse, aunque en
algunos casos sólo parcialmente, en la fabricación de ladrillos, es el siguiente:
25º C cuarzo tridimita cristobalita sílice fundida

867ºC 1470ºC 1725ºC
Expansión lineal que experimenta un ladrillo

silicioso durante el proceso de fabricación. Las
transformaciones que se producen son
incompletas.

Expansiones lineales que experimentan las

diferentes especies cristalinas de la sílice con los
cambios de temperatura.
La transformación del cuarzo en tridimita o cristobalita, es importante para la fabricación de los ladrillos
de sílice y se consigue como se indicó antes por la presencia de ciertas sustancias que actúan como
catalizadores. Con frecuencia son impurezas que normalmente acompañan a la sílice o que en ocasiones
es necesario añadir intencionadamente en el proceso de fabricación de los ladrillos.
En la práctica industrial los ladrillos de sílice cocidos a 1475ºC, como los entregan los fabricantes, suelen
contener 5% de cuarzo, 40 a 50% de tridimita y 40 a 50% de cristobalita en proporciones variables.
La densidad del cuarzo α es 2.65, de la cristobalita α 2.33 y de la tridimita α 2.27. “La densidad de los
buenos ladrillos de sílice en estado de suministro es 2.37 aproximadamente.
La densidad de un ladrillo da idea del grado de transformación.”
Cuando un ladrillo colocado en un horno sufre en trabajo, sucesivos calentamientos y enfriamientos,
causa las transformaciones de los constituyentes, aumentando su porcentaje de tridimita y disminuyendo
la densidad, como se ve en la siguiente figura,
Influencia de sucesivos calentamientos en la

densidad de los ladrillos siliciosos.

“Resumiendo se puede decir, que un ladrillo de sílice sin cocer está constituido por granos de cuarzo y
algunas impurezas. Al cocerlo, una parte del cuarzo se transforma en tridimita, otra parte en cristobalita y
una pequeña parte queda sin transformar.”
Es interesante tener en cuenta que los ladrillos suministrados por los fabricantes no tienen su
constitución definitiva. Esta se modifica con el uso. El cuarzo que puede existir todavía se transforma poco
a poco. La tridimita y la cristobalita pasan lentamente de una a otra, según sea la temperatura de régimen.
La transformación definitiva del cuarzo da lugar a un aumento de volumen, que debe tenerse en cuenta
en el proyecto del horno.
Usos de los ladrillos de sílice
Han sido muy empleados en los hornos Siemens – Martin, tanto ácidos como básicos, para la
construcción de bóvedas, paredes, subidas de gas y aire y escorieros. Asimismo, en los hornos eléctricos de
arco, además de la bóveda, en la parte superior de las paredes, aunque la solera fuese de revestimiento
básico.
Actualmente, tiene una aplicación muy importante en la construcción de las cámaras de los hornos de
coque.
Ladrillos silico - aluminosos

Son los refractarios de mayor consumo y los que tienen mayores aplicaciones en industrias metalúrgicas
y siderúrgicas.
Son más baratos que todos los demás ladrillos de uso industrial, resisten muy bien sin agrietarse
calentamientos y enfriamientos sucesivos, pero no pueden utilizarse a temperaturas tan elevadas como
los ladrillos siliciosos o los de magnesia.
Los ladrillos silico - aluminosos tiene una resistencia muy inferior a la magnesia o la dolomía, frente a la
acción del acero fundido y las escorias.
Su composición aproximada es la siguiente:
Al2O3 = 32 a 45% Fe2O3 = 0. 1 a 3% CaO = 0.1 a 1% SiO2 = resto
Se emplean para construir revestimientos refractarios, que en ocasiones deben sufrir variaciones
sucesivas de temperaturas. Son muy empleados en hornos de laminación, hornos de recocido,
revestimientos de cucharas, etc., en los que hay bastantes variaciones de temperatura.
Se han fabricado durante muchos años por simple prensado y cocción de diferentes clases de arcilla con
una cierta cantidad de agua, mezcladas con 50 a 90% de chamota que está constituida por pequeños
trozos de ladrillos de la misma composición que ya han sido cocidos anteriormente.
Estos provienen de derribos de hornos o de ladrillos que han resultado defectuosos en la fabricación.
La chamota, que es una materia de relleno, es inerte en la cocción y se incorpora a la mezcla para evitar
así el agrietamiento que la arcilla experimenta en el calentamiento durante la fabricación. No sufre
contracción cuando se llega a temperatura de 900º aprox.
Los ladrillos de Al2O3 = 32 % se emplean hasta temperaturas de 1250º y los de mejor calidad con Al2O3 =
45% se emplean para temperaturas muy elevadas, hasta de 1400º, pero en ambos casos debe evitarse que
tengan contacto con escorias.
Los ladrillos silico - aluminosos se fabrican de casi todas las composiciones: desde 97% de sílice a 98% de
alúmina, exceptuando el intervalo de 2,5 a 12% de Al2O3 por su baja temperatura de fusión (ver diagrama
de fase). Pero aún en esa composición se fabrican algunos morteros para la reparación de hornos.
Sin embargo, el mayor consumo corresponde a los ladrillos silico - aluminosos de 25 a 45% de Al2O3, que
son los más baratos.
Entre estos se fabrican distintos tipos que se diferencian entre sí por su composición y calidad, que
dependen principalmente del contenido de Al2O3 y, en ocasiones, del proceso de fabricación.
Diagrama sílice - alúmina y composiciones

de los diferentes constituyentes y de los
ladrillos más utilizados.
Ladrillos de alúmina
En esta denominación se incluyen los ladrillos refractarios con contenidos en Al2O3 variables entre 50 a
95%. Se fabrican utilizando como materias primas bauxitas y gibbsita (Al2O3 3H2 O), diásporo (Al2O3 H2O),
etc.
Tienen una muy alta temperatura de fusión, buena resistencia a la acción de las escorias y resisten bien
altas temperaturas bajo carga. Además tienen también alta resistencia a los choques térmicos.
Por ser todas estas propiedades importantísimas a pesar de su precio elevado, son cada día más
utilizados.
Los ladrillos de alúmina se emplean en lugares de hornos o instalaciones, sometidos a condiciones muy
desfavorables, donde las temperaturas son muy elevadas y donde deben sufrir la acción de escorias o
compuestos que ocasionan gran erosión o desgaste.
Se emplean mucho en las bóvedas de los hornos eléctricos de arco para fabricación de acero, en las que
han sustituido a los ladrillos siliciosos. También se emplean en los apilados de las recámaras de los hornos
Siemens y en las soleras de los hornos de recalentar.
Se destacan además por su bajo coeficiente de expansión lineal.
Para su fabricación se emplean tres técnicas diferentes:
1º Por calcinación de la bauxita, o diásporo a 1600 - 1700ºC y mezcla posterior con materia arcillosa,
que actúa como aglomerante. Luego la masa se prensa y moldea, y los ladrillos se secan, siendo
finalmente cocidos a elevada temperatura. Aquí la bauxita o diásporo calcinado juegan el papel de
la chamota en los ladrillos silico - aluminosos.
2º Empleando el corindón fundido eléctricamente con 94% de Al2O3 aproximadamente, aglutinado
con cierta cantidad de arcilla.
3º Por fusión en horno eléctrico del corindón, diásporo u otros materiales aluminosos de gran pureza.
Se fabrican ladrillos de 90 a 98% de Al2O3. Se cuela la alúmina fundida en moldes de arena y
finalmente se da a los ladrillos un recocido antes de su utilización.
Refractarios básicos
El uso de los refractarios básicos comenzó en los últimos años del siglo XIX, cuando Thomas descubrió en
sus experiencias de fabricación de acero, que para eliminar el fósforo era necesario utilizar escorias
calcáreas durante el proceso de fabricación. Al intentar emplear la misma marcha de trabajo que en
aquellos años se utilizaba para fabricar acero, vio que no era posible utilizar los antiguos convertidores

Bessemer de revestimiento ácido, ya que las escorias básicas reaccionaban rápidamente con la sílice y
destruían los refractarios.
Se vio obligado a buscar materiales refractarios básicos que resistieran las altas temperaturas, y después
de algún tiempo se comenzó a emplear dolomía o dolomita [ CaMg(CO3)2 ] calcinada para revestimiento de
los convertidores. Los revestimientos básicos no sólo permiten la eliminación del fósforo sino también de
una parte importante de azufre.
En la actualidad, para disminuir el contenido de azufre en los baños de acero fundido, se emplean
siempre escorias calcáreas, de allí que es necesario el uso de refractarios básicos.
Hoy en día la dolomita, magnesia y cromo - magnesia son los materiales básicos más empleados.
Es relativamente barata por su abundancia en la naturaleza. En cambio las rocas de magnesita son mucho
más escasas.
A continuación estudiaremos las características y propiedades más importantes de los refractarios
básicos.
Dolomita
Reciben este nombre, ciertas rocas relativamente abundantes en la naturaleza, constituidas
principalmente por carbonato de cal y carbonato de magnesio.
Cuanto mayor es el contenido de magnesia, mejor se considera la calidad de una dolomía para utilizarla
como refractario. La dolomía se puede utilizar en su forma natural, pero antes deben separase los
productos volátiles, agua y anhídrido carbónico mediante calcinación.
El empleo más importante de la dolomía calcinada molida a tamaño fino, es la reparación de
revestimientos de los hornos básicos. Se pueden mezclar con alquitrán para aglomerar la masa. También
se fabrican ladrillos y bloques.
Es importante que la dolomía esté perfectamente calcinada porque así será menor su porosidad y
ofrecerá menos superficie de ataque a la escoria, al metal y a los óxidos. Mal calcinada al calentarse sufre
contracciones que originan grietas en la solera. Cuanto mayor sea la densidad mejor es la calidad de la
dolomía.
Dificultades que presenta la utilización de la dolomía
Las dificultades son debidas a la cal (CaO) que contiene y que se encuentra mezclada con la magnesia. Al
estar almacenada al aire a la temperatura ambiente en forma prolongada, ésta absorbe humedad por ser
muy higroscópica. Las soleras que estuvieron a altas temperaturas, cuando se enfrían la masa se
desintegra en forma de polvo debido en gran parte a la hidratación de la cal.
Para evitar este inconveniente se debe utilizar siempre la dolomía al poco tiempo de ser suministrada.
Otro inconveniente es que una parte de la cal se combina con una cierta parte de sílice y aparece en el
revestimiento formando silicato bicálcico 2 CaO-SiO2, que al enfriarse el horno sufre una extraordinaria
dilatación.
Magnesia
Su principal constituyente es el óxido de Magnesio, MgO (periclasa) cuyo punto de fusión es muy elevado
2800º. Se obtiene generalmente por la calcinación de la magnesita (carbonato de magnesio CO3Mg), o del
hidrato de magnesio Mg(OH)2 obtenido a partir del agua de mar.
Además de su elevada temperatura de fusión, tiene buena resistencia al ataque de escorias. La magnesita
al calcinarse pierde su facultad de hidratación y respecto de la dolomía es menos susceptible de absorber
agua a temperatura ambiente y se puede conservar almacenada mucho más tiempo.
La magnesia se usa en forma de ladrillos para la construcción de la base de las soleras de los hornos y
parte inferior de las paredes hasta la línea de escoria.

Dificultades que presenta la utilización de la magnesia

Gran resistencia a la compresión en frío y baja porosidad que ayuda a resistir la erosión; en cambio su
resistencia en caliente bajo carga es pequeña.
 Además resisten mal las bruscas variaciones de temperatura.
 La magnesita calcinada tiene elevada conductibilidad térmica y una dilatación del orden de 1.30%
cuando se calienta de 20 a 1000ºC.
 Una desventaja de la magnesia es que su costo es unas 5 veces el de la dolomía.
Ladrillos de cromita
Los ladrillos de cromita están constituidos principalmente por óxido de cromo (Cr2O3= 40% aprox.) que es
un óxido raro y difícil de encontrar en la naturaleza.
Son refractarios típicamente neutros y sirven para fabricar ladrillos que se comportan bien en contacto
con los ladrillos ácidos y los básicos. Tienen un peso específico elevado.
Su resistencia bajo carga y a los cambios térmicos es baja.
Ladrillos de cromo - magnesia y ladrillos de magnesia - cromo
Se suelen utilizar ladrillos con 5 a 30% de óxido de cromo y 50 a 80% de magnesia, que se comportan a
alta temperatura bajo carga, mejor que los ladrillos de cromita. Se emplean en las paredes de los hornos
Siemens y eléctricos y en las bóvedas ya que resisten mejor los cambios de temperatura que los ladrillos
de magnesia.
A los ladrillos de más alto contenido en cromo, es decir, de 15 a 30% de óxido de cromo, se les denomina
ladrillos de cromo-magnesia. A los de más bajo contenido en cromo, de 6 a 15% de óxido de cromo, se les
llama ladrillos de magnesia-cromo. En términos generales se clasifican como ladrillos de cromo- magnesia.
Tienen más aceptación que los de cromita por tener mejor resistencia a las escorias.
La resistencia bajo carga de 2kg/cm2 es sólo de 1580º, inferior a la de los ladrillos de sílice que es de
1650º. Sin embargo, al fabricarse estos ladrillos con envoltura de chapa de hierro y utilizándose colgados
en las bóvedas se obtiene mejor resultados que con los ladrillos de sílice.
Materiales aislantes
Los primeros hornos de cocción cerámica y de fusión se construyeron con paredes muy gruesas de
refractarios densos, debido a dos razones: primera, porque era difícil conseguir un buen aislamiento;
segunda por el miedo a un sobrecalentamiento del revestimiento. Sin embargo, como las temperaturas
son cada vez más elevadas y el combustible es cada vez más caro, el aislamiento se fue utilizando
paulatinamente como material de soporte. Esto permitió el uso de paredes más delgadas con menor
pérdida de calor. También permitió una reducción de superficie y de volumen de refractarios, así como un
ahorro considerable de combustible debido al menor almacenamiento de calor en las paredes.
El ladrillo refractario aislante IFB (Insulating Fire Brick), que permite trabajar por encima de los 3000ºF
(1649ºC) tiene como ventaja que acumula una menor cantidad de calor en las paredes y techo que en las
paredes con ladrillos densos.
El IFB no es útil cuando está en contacto con escorias o vidrios fluidos, primero porque los poros se llenan
y su capacidad aislante desaparece, y segundo porque se ataca rápidamente la estructura relativamente
frágil que poseen.
Clasificación de los refractarios aislantes que trabajan directamente al fuego (Hot- Face)
El ladrillo refractario aislante (IFB) para ser usado en contacto directo con el flujo calorífico (una de las
caras calientes) se han clasificado según las normas ASTM de acuerdo con la siguiente tabla

Métodos de producción
El ladrillo IFB se fabrica de arcilla expandida mediante distintos procesos, pero el método generalmente
aceptado consiste en mezclar aserrín de madera con arcilla y moldearlo en la forma deseada. El producto
se cuece, con lo que la madera se quema totalmente y la arcilla se sinteriza, convirtiéndose en una masa
rígida.
Bajo estas condiciones, la contracción es grande y, por lo tanto, para mantener las dimensiones precisas,
los ladrillos pasan a través de una máquina de dimensionado automático.
La producción del ladrillo refractario dado a elevadas temperaturas era un problema hasta que la mejor
solución fue la mezcla con pequeñas esferas huecas de alúmina, dándole una estructura celular. Las
esferas se producen soplando aire a elevada presión o bien vapor a una corriente de alúmina fundida que
provenga de un horno de arco eléctrico.
 Bloques aislantes se fabrican comúnmente de tierras de diatomeas calcinada, mezclada con
asbesto. La tierra de diatomeas consiste en diminutos esqueletos celulares que poseen poros muy
finos con delgadas paredes que los separan unos de otros; es una estructura que resiste bien el
flujo calorífico. A algunos de estos bloques se les añade cal y luego se cuecen en autoclave para
formar un aglomerado silico-calcáreo.
 La vermiculita es un tipo de mica que se exfolia al calentarse, dando lugar a partículas de muchas
celdillas separadas por paredes delgadas. Estas partículas exfoliadas pueden utilizarse como carga
ligera o bien pueden aglomerarse como ladrillos o bloques.
 Las lanas de escoria se soplan por medio de un chorro de vapor sobre la corriente de la escoria que
procede del horno, o bien puede hilarse mediante una rueda giratoria.
 La lana de vidrio se fabrica de un modo muy semejante.
 La lana silico- aluminosa se forma por soplado de vapor contra la corriente de una composición
que consiste de 50 partes de alúmina, por 50 partes de tierra de alfareros y 1.5 partes de bórax
cristalino que procede de un horno eléctrico. Esta fibra se utiliza ampliamente en forma tejido,
debido a su flexibilidad y facilidad de aplicación. También se utiliza para rellenar las juntas de
dilatación entre los ladrillos.
Propiedades
Una de las más importantes es obviamente la baja conductividad térmica. A mayor temperatura, mayor
será la densidad media global.
Otra propiedad importante es la capacidad de retención del calor, la cual es aproximadamente
proporcional a la densidad media global. Para el caso de hornos de funcionamiento intermitente
constituye una gran ventaja.
Los materiales aislantes tienen una resistencia a la compresión y a la abrasión inferior a la de los ladrillos
pesados.

Morteros refractarios, cementos, hormigones y recubrimientos
Morteros refractarios
Se utilizan para unir los diversos ladrillos y piezas especiales refractarias y cumplen las siguientes
finalidades:
 Enlazar el paramento de ladrillos para convertirlo en una unidad sólida, con lo cual será más
resistente a los choques y tensiones mecánicas.
 Producir una mayor trabazón entre las superficies irregulares de los ladrillos, de modo que cada
hilada tenga un apoyo firme en la hilada inferior. Es importante que la junta sea lo más estrecha
posible.
 Hacer herméticas las paredes frente a los gases o bien impedir la penetración de escoria en las
uniones.
Los mejores morteros son combinaciones de arcilla plástica y de chamota de volumen constante. Se
diluyen en varias partes de agua y se utilizan como revestimiento de las caras de las paredes de los
refractarios.
Cementos refractarios
Se componen de un agregado grueso de ladrillo pulverizado o de chamota aglomerado con polvo fino de
chamota, utilizándose para tres finalidades:
 Fabricar moldeados refractarios que se colocarán en verde en los hornos.
 Formar paredes monolíticas uniformes.
 Reparar y parchear el paramento desgastado.
Se han construido soleras muy grandes a base de cemento refractario monolítico con buenos resultados.
Debe señalarse que estos endurecen por cocción sólo en la superficie caliente, y poseen una capa más
débil y más flexible en el lado más frío.
Hormigones refractarios
Contienen un agregado y un material de unión, como por ejemplo cemento hidráulico, que permite el
fraguado en frío. El agregado puede ser arcilla calcinada, que proporcionará al hormigón una alta
densidad, o bien chamota porosa, tierra de diatomeas, vermiculita o cualquier otro material poroso, que
proporcionará al hormigón resultante un peso ligero y una baja conductividad calorífica.
Los primeros hormigones refractarios que se fabricaron se vertían en moldes como si fuera material de
estructura, pero posteriormente se inició la técnica del gutinado, primero para reparaciones y
posteriormente para revestimientos completos.
Con pistolas de proyección mejoradas y superiores técnicas de aplicación, se encontró que era posible
conseguir densidades tan altas o superiores incluso en un 5% superior al colado y resistencias mecánicas
del orden de un 50% superior.
El proyector utilizado puede ser de tipo seco (fig. 1). Sin embargo, se ha constatado que resulta mejor
humedecer la mezcla previamente a su adición a la cámara de pulverización. Debe añadirse una cantidad
de agua equivalente a un quinto del peso total para que la mezcla se mantenga fluida. El resto del agua se
adicionará en el inyector. Menos utilizado que el anterior es el proyector de tipo húmedo (fig.2).

Figura 1 Pistola de proyección en seco.
Figura 2 Pistola de proyección

de la mezcla húmeda.
El proyector de tipo húmedo, se forma la pasta mezclando una cantidad controlada de agua con el
material seco y posteriormente forzando la mezcla a través de la boquilla del inyector. El hormigón que ha
sido colocado con el proyector húmedo es de inferior densidad que el revestimiento que se obtiene con el
proyector seco.
Uno de los problemas es la cantidad de material que rebota (1/3 del total). Este material es de baja
densidad y no debe intervenir en la formación de la estructura. Sin embargo puede ser recuperado y
adicionado de nuevo al depósito del proyector si se controla el contenido de agua.
Existen varios tipos de anclajes metálicos para mantener fijo las paredes o techos una vez hecha la
proyección del material (ver figura 3). El hormigón una vez colocado se lo deja fraguar sin pérdida de agua.
Antiguamente se rociaba con agua pulverizada. Hoy en día se rocía inmediatamente con una membrana
impermeable que corresponde a una solución de resina atomizada o bien con un asfalto especial para
mantener la humedad en el revestimiento. Se ha demostrado que las propiedades finales del hormigón
dependen de la temperatura de curado, que naturalmente aumentará en las masas grandes debido al
calor de hidratación, que puede llegar a elevarse hasta 75ºC.

Figura 3 Distintos tipos de anclaje
Recubrimientos
Se utiliza para cerrar los poros, y presentar una superficie más homogénea, minimizando así la abrasión y
la erosión por parte de la escoria. Un buen recubrimiento debe poseer baja contracción y buena
adherencia a los ladrillos de tal modo que no se observe descascarillado o agrietamiento a la temperatura
de trabajo.
Los recubrimientos se colocan con una brocha o a pistola, con el cuidado de que el paramento de ladrillos
esté limpio y libre de polvo antes de extender el recubrimiento.

Vidrio
El vidrio es una sustancia inorgánica que se halla en un estado asimilable al líquido, del que es
prolongación, pero que, como resultado de un cambio reversible experimentado durante el enfriamiento,
alcanza un grado tan alto de viscosidad que puede considerarse sólido.
ASTM define al vidrio como “producto inorgánico de fusión enfriado hasta un estado rígido no cristalino”.
Los vidrios forman un grupo familiar de cerámicas. Son silicatos no cristalinos que contienen otros óxidos
principalmente: CaO, Na2O, K2O, y Al2O3, los cuales influyen en las propiedades del vidrio. Un vidrio típico
de cal y sosa está formado por aproximadamente 70% en peso de SiO2 el resto es principalmente Na2O
(sosa) y CaO (cal).
Conformado del vidrio
Los materiales vítreos, o sea no cristalinos, no solidifican de la misma manera que los materiales
cristalinos. Al enfriar el vidrio la viscosidad incrementa gradualmente sin cristalizar en un amplio intervalo
de temperaturas hasta que adopta su característica dureza y su forma frágil.
El vidrio se produce calentando las materias primas a temperaturas elevadas por encima de la
temperatura de fusión. La mayoría de los vidrios comerciales son de la variedad: sílice- sosa-cal. La sílice se
aporta normalmente como arena de cuarzo común, mientras que el Na2O y el CaO se añaden en forma de
ceniza de sosa (Na2CO3) y piedra caliza (CaCO3). Para muchas aplicaciones
Para muchas aplicaciones, especialmente cuando la transparencia óptica es importante, es esencial que
el producto de vidrio sea homogéneo y sin poros. La homogeneidad puede alcanzarse por fusión completa
y por mezclado de las materias primas. La porosidad se forma a partir de pequeñas burbujas que se
producen; éstas deben absorberse en el material
fundido o ser eliminadas, lo cual requiere el
adecuado ajuste de la viscosidad del material
fundido.
Existen cuatro métodos distintos para fabricar
productos de vidrio: prensado, soplado, estirado y
formación de fibras.
El prensado se utiliza en la fabricación de piezas
con paredes relativamente gruesas tales como
placas y platos. La pieza de vidrio es formada por
aplicación de presión en un molde de fundición
recubierto de grafito y que tiene la forma deseada;
el molde es normalmente calentado para asegurar
una superficie lisa.
Figura 4 Técnica de prensado y
soplado para producir una botella
de vidrio.
Aunque el soplado de vidrio se realiza a mano, especialmente en el caso de objetos de arte, el proceso ha
sido completamente automatizado para la producción de jarros de vidrio, botellas y bombillas de luz. Los
distintos pasos implicados en esta técnica se ilustran en Ia Figura 4. A partir de una masa de vidrio se
forma una preforma temporal por prensado mecánico en un molde. Esta pieza se coloca en un molde final
de soplado y es forzada a adquirir Ia forma del contorno del molde por la presión de aire inyectado.
El estirado se utiliza para conformar piezas largas, tales como láminas, barras, tubos y fibras, los cuales
tienen una sección constante. Un proceso por el cual se pueden formar placas de vidrio se ilustra en la
Figura 5; también pueden fabricarse por laminación en caliente. La planitud y el acabado superficial
pueden mejorarse de forma significativa mediante flotación de la placa en un baño de estaño fundido a
temperaturas elevadas. La pieza es enfriada lentamente y después es tratada térmicamente mediante un
recocido.

Figura 5 Un proceso para el

estirado continuo de láminas de
vidrio.
Las fibras de vidrio continuas se forman mediante una operación de estirado más sofisticada. El vidrio
fundido está contenido en una cámara calentada con resistencias de platino. Las fibras se forman haciendo
pasar el vidrio fundido a través de pequeños orificios en la base de la cámara. La viscosidad del vidrio, que
es crítica, se controla mediante las temperaturas de Ia cámara y del orificio.
La mayoría de los vidrios comerciales se dividen en tres tipos principales y presentan una amplia
diversidad de composiciones químicas.
1. Vidrios de sílice-cal-sosa: son los más importantes en términos de cantidad producida y variedad de
uso, pues comprenden casi todos los vidrios planos, envases, vajilla económica producida en masa y
bombillas eléctricas.
2. Vidrios de sílice-potasa-plomo: contienen una proporción variable, pero normalmente alta, de óxido de
plomo. En el material óptico se valora su elevado índice de refracción; la cristalería decorativa y doméstica
soplada a boca, su facilidad de corte y de pulido; en las aplicaciones eléctricas y electrónicas, su elevada
resistividad eléctrica y la protección frente a las radiaciones.
3. Vidrios de boro silicato: su baja dilatación térmica los hace resistentes al choque térmico y por ello son
ideales para hornos domésticos, material de vidrio de laboratorio y producción de fibra de vidrio para
reforzar plásticos.
Vidrios tratados térmicamente
Recocido
Cuando un material cerámico es enfriado desde una temperatura elevada, pueden originarse tensiones
internas, también denominadas tensiones térmicas, como resultado de Ia diferencia en Ia velocidad de
enfriamiento y contracción térmica entre las regiones superficiales y las del interior. Estas tensiones
térmicas son importantes en cerámicas frágiles, especialmente en vidrios, puesto que pueden debilitar el
material y en casos extremos, producir Ia fractura, lo cual se denomina choque térmico. Normalmente, se
intenta evitar las tensiones térmicas, lo cual puede Lograrse enfriando la pieza a una velocidad
suficientemente lenta. Sin embargo, una vez que estas tensiones han sido introducidas, su eliminación o al
menos su reducción es posible mediante un tratamiento térmico de recocido en el cual el objeto de vidrio
es calentado hasta una temperatura de recocido, y entones es lentamente enfriado hasta temperatura
ambiente.
Temple del vidrio
La resistencia de una pieza de vidrio puede aumentarse introduciendo de forma intencionada tensiones
residuales superficiales de compresión. Esto se consigue mediante un tratamiento térmico denominado
temple térmico del vidrio. En esta técnica, la pieza de vidrio se calienta hasta una temperatura superior a
la temperatura de transición vítrea, aunque inferior a Ia temperatura de ablandamiento. Entonces se
enfría hasta temperatura ambiente en un chorro de aire o, en algunos casos, en un baño de aceite. Las
tensiones residuales se originan debido a las diferencias en las velocidades de enfriamiento de las regiones
superficiales y de las regiones del interior.


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2º AÑO - INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA Ing. Germán A. Leschiutta

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Estructura de los Filosilicatos

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 El principal constituyente de los refractarios ácidos es la sílice. Refractarios típicamente ácidos

MgO = 90% CaO = 2% SiO = 3%

Cr2O3 = 6 a 30% MgO = 50 a 60% Al2O3 = 10% Fe2O3 = 5%

Los ladrillos de cromo de carácter neutro, están constituidos principalmente por:

Cr2O3 = 40% MgO = 15% Fe2O3 = 12%

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3º Temperatura de fusión de los materiales refractarios

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7º Coeficiente térmico de expansión o contracción

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SiO2 = 95% Al2O3 = 1% Fe2O3 = 0. 5% CaO = 1%

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25º C cuarzo tridimita cristobalita sílice fundida

Expansión lineal que experimenta un ladrillo

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Expansiones lineales que experimentan las

Influencia de sucesivos calentamientos en la

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Ladrillos silico - aluminosos

Al2O3 = 32 a 45% Fe2O3 = 0. 1 a 3% CaO = 0.1 a 1% SiO2 = resto

Diagrama sílice - alúmina y composiciones

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Dificultades que presenta la utilización de la magnesia

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Morteros refractarios, cementos, hormigones y recubrimientos

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Figura 1 Pistola de proyección en seco.

Figura 2 Pistola de proyección

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Figura 3 Distintos tipos de anclaje

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Figura 5 Un proceso para el

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