UNIVERSIDAD DE CIENCIAS Y APLICADAS

FACULTAD DE INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

CIENCIA Y TECNOLOGIA DE MATERIALES LABORATORIO N°4

“SOLIDIFICACIÓN”

Prof. Waldo Eduardo Balarezo Fernández

-Cajavilca Neyra, Cindy Mia U201523777
-Echevarria Zevallos, Marco Antonio U20171B116
- Feril Encarnacion, Francisco Miguel U20141A800
- Leon Vargas, Valeria Carolina U201717274
-Morales Rodriguez, Maria Fernanda U201710243
-Santana Romero, Karol Nikol U201613202

19 de Octubre del 2020

Ciclo 2020-02
Contenido
RESUMEN.................................................................................................................................................................................. 3
PREGUNTAS............................................................................................................................................................................. 5
BIBLIOGRAFÍA......................................................................................................................................................................12
 CIENCIA Y TECNOLOGÍA DE MATERIALES (IN 175)
Tarea 4- Laboratorio de Solidificación- 2020-2

RESUMEN
A.- Observe el siguiente video de aceros Arequipa y realice un resumen del proceso de producción
del acero.

Aceros Arequipa: https://www.youtube.com/watch?v=fPRWq3HqGzM&t=1s

1.1 Introducción:

El acero se forma a partir de la fusión del hierro (cargas metálicas), carbono y ferroaleaciones
(determinan su estructura molecular).

Principales cargas metálicas:

1. Hierro esponja
2. Acero reciclado fragmentado.

1.2 Proceso de producción directa (hierro esponja):

En la planta de reducción se produce el hierro esponja. Su materia prima es el mineral de hierro, en

forma de pellets, y es almacenado en silos junto al carbón y caliza. Se le denomina hierro esponja,
ya que a los pellets se les extrae oxígeno convirtiéndolo en un material liviano. En los dos hornos
rotatorios de reducción directa se produce hierro esponja, aquí se realiza la extracción del oxígeno,
los pellets ingresan junto al carbón y caliza a una velocidad controlada. El interior de estos, está
recubierto de material refractario debido a las altas temperaturas que debe soportar. Por efecto de
la combustión, se produce monóxido de carbono, el cual favorece la reducción de los pellets
(pérdida de oxígeno). Para mantener la combustión, los hornos poseen ventiladores a su alrededor,
los que brindan el aire suficiente para el proceso. Finalmente, el hierro esponja obtenido pasa al
enfriador rotatorio, donde se le suministra agua (externa) para su refrigeración.

1.3 Proceso de fragmentación de acero reciclado:

Otra carga metálica utilizada en la producción de acero es el acero fragmentado reciclado, según su
carga residual y densidad, las cuales son clasificadas por una junta calificadora. Este acero pasa por
un proceso de corte y triturado en la planta fragmentadora. En el interior de la fragmentadora, los
martillos reducen el acero reciclado a un tamaño óptimo. Luego, a través de la faja transportadora,
el acero pasa por una serie de rodillos magnéticos que seleccionan todo lo metálico, aquellos que
no lo son, son desviados por otro conducto para ser almacenados o su cuidadosa eliminación.
Finalmente, el acero fragmentado reciclado se apila en la bahía de carga en espera de su utilización.

1.4 Proceso de acería:

Inicia con la mezcla de ambas cargas metálicas en la zona de carga. Al hierro esponja se le añade el
acero reciclado fragmentado, esta mezcla se pasa a la planta de acería donde se realiza el proceso
de fusión con el carbono y producir así el acero. En la planta de acería se encuentra el horno
eléctrico, el cual fue sometido a mejoras para que el proceso pudiera realizarse a puerta cerrada.

Cuando la mezcla (acero reciclado fragmentado + hierro esponja + carbono) ingresa al horno, la
puerta principal está cubierta con una masa selladora, la cual evita el ingreso excesivo de aire, pero
permite mantener mejor el calor. En el interior del horno eléctrico, la principal energía usada para
la fundición, es la energía eléctrica producida por tres electrodos que generan temperaturas por
encima de los 3000 °C a 5000 °C, también se produce energía química producto de la oxidación.

La mezcla se funde a 1600 °C obteniéndose así el acero líquido. Luego de 40 minutos de combustión,
el acero líquido pasa al horno cuchara en donde tres electrodos realizan el afino, es decir, se ajusta
la composición química del acero logrando la calidad necesaria para el producto, luego, a través de
la bolsa u orificio ubicado en la base de la cuchara, el acero pasa a la colada continua. Se inicia
vertiendo el acero líquido de la cuchara al distribuidor que reduce la turbulencia del flujo y lleva el
acero líquido por cuatro líneas de colada o moldes oscilatorios en donde se le da refrigeración
primaria para solidificar superficialmente. Luego mediante sprays y toberas se realiza la
refrigeración secundaria, esta barra solidificada es cortada obteniéndose así la palanquilla (producto
final de la cerilla y materia prima para la laminación).

Por otro lado, luego de la fusión, la escoria conformada por residuos metálicos y no metálicos se
evacúa del horno eléctrico y se recogen para su reutilización (metálicos- reciclan, no metálicos-
asfaltados de pistas).

En todas las etapas del proceso de producción se generan diferentes tipos de residuos finos de
material de hierro, hierro esponja y cascarilla de acero. Actualmente pasan por el proceso de
aglomeración y vuelven a los hornos, así, se reduce el desperdicio y la acumulación de pasivos
ambientales. El uso de gas natural como fuente de energía, también ayuda a reducir emisiones de
gases contaminantes al ambiente, ahorro de energía y a una mayor productividad.

1.5 Proceso de laminación: Última parte del proceso de producción del acero.

Inicia con el calentamiento de la palanquilla en el horno recalentador, a una temperatura de trabajo

que varía entre los 1100 °C y 1200 °C. Luego pasa al tren de laminación donde se inicia el
estiramiento de la palanquilla a través de cajas de desbaste y rodillos formando así las barras y
perfiles según el tipo de rodillo acabador que se haya colocado y de acuerdo al largo que se desee
obtener. El producto pasa a la mesa de enfriamiento, donde se corta y empaqueta. Si se desea
alambrón, el acero laminado se transfiere caliente al nuevo tren de alambrón donde se produce en
diferentes diámetros y luego pasa al bobinador que forman los rollos. Finalizado el proceso de
laminación, todos los productos pasan por un estricto control de calidad para luego ser entregados
al mercados debidamente empaquetados y etiquetados, con un código de barras que permite
conocer sus características.

PREGUNTAS

B.-Responda las siguientes preguntas

2.1 Indica las zonas donde es más probable encontrar granos equiaxiales y sus causas.

Los granos equiaxiales se forman en la zona céntrica de la macroestructura de la solidificación,

además, el sólido puede continuar creciendo de manera columnar hasta transformarse todo el
líquido, frecuentemente se forma esa zona equiaxial, este tipo de grano se encuentra distribuido
por la zona central de la superficie de la pieza debido a que son las primeras en solidificar, debido a
su mayor velocidad y a la formación de granos equiaxiales orientados aleatoriamente.

2.2 ¿Cómo podemos favorecer la isotropía de las piezas coladas en metales puros?

Se puede favorecer la isotropía de las piezas coladas en metales puros añadiendo afinadores de
grano que tienden a conformar piezas con estructuras más isotrópicas ya que un material es
isótropo sus propiedades no dependen de la dirección según la cual ellas son medidas. Se debe a
que no muestran direcciones que difieran entre sí su tipo de orden atómico lineal que serían los
materiales amorfos o que no son cristalinos. Además, la estructura equiaxial también favorece la
isotropía.

2.3 Razona las condiciones para que un núcleo extraño sea un afinador de grano. (ISCO)

Según Bustos, durante los últimos veinte años, los procesos de afinamiento de grano de colada han
sido pieza principal para el desarrollo y aplicación de las aleaciones base cobre. Las conclusiones de
estos procesos señalaron que existe la posibilidad de mejorar notablemente la calidad de la pieza
tanto de colada como de productos semiterminados.

Los núcleos extraños son tendentes a conformar piezas con respuestas más isótropas por lo que
deben ser sólidos cuando se llega al punto de solidificación del metal y el tamaño crítico R debe
estar muy influenciado por las interfases líquido-núcleo extraño, definida por el parámetro , así
mismo han elaborado teorías respecto a la nucleación homogénea y heterogénea que demuestran
los fenómenos y correlaciones investigados. Los núcleos ajenos que permiten la nucleación
heterogénea cumplen las siguientes condiciones:

- Deben ser elementos de transición

- Deben formar compuestos intermetálicos o iónicos, carburos, nitruros, boruros
- Deben presentar estructuras isomorfas y radio atómico no muy diferente

Por lo tanto, las condiciones para que un núcleo extraño sea un afinador de grano es que debe estar
relacionado con los granos equiaxiales y dendríticos en la solidificación con el fin de reducir ambos
tipos de granos, también se debe considerar la nucleación heterogénea como parte del proceso de
solidificación de metales.

2.4 Explica el fenómeno de la segregación dendrítica.

La segregación dendrítica es la microsegregación resultante de la redistribución de soluto durante

la solidificación dendrítica y consiste de una variación en la concentración de soluto entre el centro
y el exterior de un brazo dendrítico. Este fenómeno ocurre cuando hay una relación lo
suficientemente baja como para que el parámetro “a” de la ecuación sea despreciable, y por lo tanto
dicha ecuación se reduce a la denominada ecuación de Scheil

Fuente: Universidad Simón Bolívar

Fuente: Universidad Simón Bolívar

2.5 Describe el efecto Coring. ¿Cómo puede evitarse el efecto Coring en una aleación que presenta
un amplio intervalo de solidificación? ¿Cómo puede corregirse?

El efecto Coring es algo que distorsiona la estructura monofásica de la aleación, a causa de la alta
velocidad de enfriamiento que ha sufrido la pieza en su solidificación. Se evita mediante la
homogeneización a través del calor. Se puede corregir mediante un tratamiento de recocido o el
trabajar con el metal a temperatura caliente o fría. Otra forma es usar moldes de arena que
permiten un enfriamiento no tan extremo o, una vez conformada la pieza, someterla a un recocido
para recuperar una estructura equiaxial.

2.6 ¿Qué son los rechupes y las sopladuras y cómo se originan?

El rechupe es una cavidad que se modela en el lingote como resultado de la contracción que
atraviesa el acero durante su solidificación y enfriamiento. Cuando el acero líquido se cuela, las
paredes del molde absorben el calor rápidamente y se forma inmediatamente una costra fina de
metal sólido. Esta costra va creciendo hacia el interior por el depósito de metal sólido sobre ella.
Cuando el metal líquido del centro empieza a solidificar tira de la costra hacia el interior, pero como
ésta se encuentra ya rígida no se deforma, produciéndose la rotura a través de la última parte
solidificada y creando una cavidad en la región central del lingote.

Se le llama sopladuras a las cavidades redondeadas de paredes finas de tamaño variable producidas
por la acción de los gases que quedaron obstruidos al solidificar el metal. Se encuentran en el
interior del lingote.Su origen se puede explicar debido a la insuficiente desgasificación del metal,
excesiva generación y absorción de gases durante su elaboración; preparación inadecuada de las
lingoteras y fallos en el secado del material refractario.

2.7¿Cómo se origina el borde de grano? Implicancias en las propiedades mecánicas.

El borde grano también llamado frontera o límite de grano es la superficie entre dos cristales de un
grano policristal. Esta frontera es consecuencia del encuentro de dos cristales que han crecido a
partir de núcleos diferentes. Ambas tienen la misma estructura cristalina, las orientaciones son
diferentes y algunos cristales compensarán a los otros. A mayor tamaño de grano existe mayor
conductividad eléctrica ya que hay menor cantidad de superficie de borde de grano que impide el
movimiento de los electrones.
Propiedades mecánicas:

● Cuando el tamaño del grano es menor, existe mayor resistencia mecánica ya que las
dislocaciones tendrán menos movilidad. Los límites de grano hacen detener las
dislocaciones y su movimiento, por consiguiente, un policristal resistirá mejor la
tracción que un monocristal.
● Cuando la temperatura es menor que tu temperatura de fusión de un metal, los límites
de grano refuerzan a los metales por restricción del movimiento de las dislocaciones
bajo tensión.
● Las altas temperaturas harán un desplazamiento del límite del grano para poder llegar
a regiones de baja resistencia.
2.8 ¿Qué es un material monocristalino y policristalino? Comportamientos.

Monocristalino: Es un material en el que la red cristalina es continua y no es interrumpida por

bordes de grano hasta los límites de la muestra, esto quiere decir, que las estructuras
monocristalinas presentan la misma estructura cristalina en todo el material, tienen el
ordenamiento atómico perfecto, no presentan interrupciones a lo largo del material, su forma
macroscópica puede reflejar o no la simetría de la estructura cristalina. Además, estos bordes
pueden tener efectos importantes en las propiedades físicas de un material, asimismo, son de
interés para la industria y para la investigación académica. En síntesis, son sistemas homogéneos de
grano único, sin discontinuidades, con alta resistencia, baja capacidad de deformación y todas las
celdillas unidad están entrelazadas o unidas del mismo modo y tienen la misma dirección.

Policristalino: Tiene más de un tipo de ordenamiento o estructura cristalina, llamadas granos, estos
se van ordenando de manera regular. Durante el proceso de solidificación hay competencia entre
los cristales para ocupar el mayor espacio posible. Los extremos de los cristales interaccionan entre
sí produciendo discontinuidades o límites de granos. Cabe resaltar que los granos grandes son los
más frágiles y los granos pequeños son más dúctiles. Los granos pequeños crecen por la sucesiva
adición a la estructura de átomos del líquido subenfriado.

Algunas de sus características son:

- Menor estabilidad que los monocristales

- La superficie de sus células se diferencia a las de las monocristalinas en que tienen zonas de
colores diferentes en vez de un color uniforme.
- Las células policristalinas consiguen un rendimiento del 18% en laboratorio y entre un 10%
y 12% en producción.
De estas características va a depender el comportamiento del material, mientras esté conformado
por granos más pequeños, este será más duro y resistente que si fuera un material con granos
grandes.

- Granos pequeños: frágiles.

- Granos grandes: dúctiles.

2.9 ¿Por qué la resistencia mecánica de un monocristal puro sin defectos, es muy superior a la de
un material policristalino?
El monocristal puro sin defectos es superior a cualquier estructura de granos equiaxiales,
columnares o en si policristalino debido a que, a altas temperaturas, por encima de la mitad de la
temperatura absoluta de fusión de un metal, los límites de grano son más débiles que el centro de
granos. Por lo tanto, las piezas fabricadas por monocristales son más resistentes a la termofluencia
a temperaturas elevadas.

2.10 ¿Se necesitan mazarotas en la fundición por inyección? Razona la respuesta.

En primer lugar, la fundición por inyección es un proceso de fabricación el cual se vierte el metal
fundido en moldes de acero, estos moldes se crean utilizando acero y son diseñados para cada
proyecto. Una de las características de estos modelos son los siguientes:

- Acero aleado de alta calidad

- Utillajes muy complejos y de elevado coste.
- Elementos móviles de precisión.
- Sistema de refrigeración para reducir el tiempo de enfriamiento por pieza.

Por lo tanto, no se necesita mazarotas en la fundición por inyección; sin embargo, sí se debe usar
en la fundición por gravedad, ya que poseen moldes metálicos y las características de estos moldes
son las siguientes:

- Acero aleado de alta calidad, mecanizado a la forma final (2 mitades).

- Solidificación promovida mediante sistema de refrigeración mecanizado en el molde.
- Elementos similares a los de un molde de arena:
➔ Bebedero y sistema de alimentación.
➔ Mazarotas
➔ Machos

2.11 Mencione los principales defectos frecuentes de la etapa de fusión y solidificación y como
evitarlos.

Defectos en la etapa de solidificación:

En esta etapa se produce una serie de defectos de tipo químico denominados segregaciones, esto
se presenta porque la difusión no es capaz durante el tiempo que dura la solidificación de
homogeneizar el sólido formado.

Se distinguen en dos tipos de segregaciones: Dentífricas y principales.

- Las segregaciones dentífricas son aquellas que ocurren a nivel de grano las cuales se
visualizan con ayuda de un microscopio en las dendritas.
- La segregación principal es aquella que tiene lugar a nivel del lingote y es la diferencia de la
composición química a nivel del microscopio.

Para evitar las segregaciones es vital brindar un tratamiento al material para favorecer la difusión
correctamente y obtener la homogeneización del mismo.
Las impurezas son sustancias extrañas que acompañan a los metales en el proceso de
solidificaciones y se clasifican en tres:
 - Impurezas metálicas:

Son aquellas que se fusionan con los metales que forman la aleación pasando a ser parte de ello y
modifican tanto sus propiedades. No suelen ser perjudiciales al principio.

- Impurezas no metálicas o inclusiones:

Son impurezas que no se disuelven en el metal base quedando incluidas en la masa metálica de la
aleación. Estas impurezas suelen ser perjudiciales ya que disminuyen principalmente las
propiedades mecánicas por ejemplo el SMn en los aceros.

- Impurezas gaseosas:

Son impurezas que se forman al quedar atrapadas dentro del metal líquido burbujas de aire o gas.
Estos defectos son muy graves y perjudiciales ya que pueden ocasionar grietas internas y
disminución de gran notoriedad a las propiedades mecánicas

Defectos en la etapa de fusión:

En la etapa de fusión se generan irregularidades en la fundición del metal y algunos defectos pueden
ser tolerados como separados y eliminados. Los principales defectos son:

- Llenado incompleto:

Este defecto se genera cuando la fundición que solidifica antes de completar el llenado de la cavidad
del recipiente, son producidas por la fluidez insuficiente del metal fundido, temperaturas bajas de
vaciado, vaciado realizado lentamente y que la sección transversal de la cavidad del molde es muy
delgada.

- Junta fría:

se genera cuando dos porciones de metales fluyen al mismo tiempo, pero hay una falta de fusión
entre ellas debido a la solidificación o enfriamiento prematuro. Sus causas son similares a las del
llenado incompleto.

- Metal granoso o gránulos fríos:

Son las salpicaduras que ocurren durante el vaciado generando glóbulos de metal que quedan
atrapados en el proceso de fundición. Para prevenir es necesario un buen diseño en el sistema y de
los procedimientos de los vaciados y evitar salpicaduras para evitar el defecto.

- Cavidad de contracción:

Es la depresión de la superficie o hueco interno en la fundición debido a la contracción por

solidificación que restringe la cantidad de metal fundido disponible en la última región que solidifica.
Se puede resolver frecuentemente por un diseño apropiado de la mazarota.

- Microporosidad:

Red de pequeños huecos distribuida a través de la fundición debida a la contracción por

solidificación del último metal fundido en la estructura dentífrica.

- Desgarramiento caliente:
Este defecto se manifiesta como una separación del metal, de aquí el término desgarramiento o
agrietamiento en un punto donde existe una alta concentración de esfuerzos, causado por la
indisponibilidad del metal para contraerse naturalmente.

2.12 ¿De qué depende la calidad de un lingote para su posterior conformado plástico?

La calidad de un lingote depende de la baja resistencia a la fluencia y la alta conductividad, estas

propiedades son afectadas por la temperatura. La ductilidad se incrementa y la resistencia a la
fluencia se reduce cuando aumenta la temperatura de trabajo.
El material metálico sólido presenta una estructura interna uniforme de granos más o menos
grandes. El efecto principal del conformado plástico es deformar el plástico hasta adaptarlo a la
forma deseada.
BIBLIOGRAFÍA
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