FASE 1: INFORME SOBRE RIESGOS

ELÉCTRICOS Y MECÁNICOS
BM-klustter

Karen Lorena Murillo Trujillo Id: 676698

Laura Andrea Castaño Sánchez Id: 679364
Karen Julieth Olivera Castro Id: 670834
Yeraldin Alturo Ortiz Id: 684014

Julian Eduardo Vargas Morales

Docente

Corporación Universitaria Minuto De Dios

Administración En Salud Ocupacional
NRC: 20624
Ibagué – Tolima
2020
 TABLA DE CONTENIDO
Introducción………………………………………………………………………….pg. 3
Objetivos……………………………………………………………………………..pg. 4
Misión y visión………………………………………………………………………pg. 5
Procesos y actividades de la empresa……………………………………..........pg. 6
Descripción del personal que conforma la empresa………………….…….…..pg. 7
Análisis de la matriz de identificación de los riesgos eléctricos.......................pg. 8
Análisis de la matriz de identificación de riesgos mecánicos……………….... pg. 9
Las normas de seguridad …………………………………………………………Pg. 10
Preguntas…………………………………………………………………………...pg. 13
Preguntas fase 4………………………………………………………………….. Pg. 15
Zonas de peligro y Estimación y valoración del riesgo…………………….... Pg. 17
Conclusiones….……………………………………………………………….…...pg. 19
Preguntas fase 5……………………………………………………………….…. Pg. 20
Anexos………………………………………………………………………………Pg. 23
La importancia del trabajo seguro …….…………………………………………pg. 29
Referencias…..…………………………………………………………………….pg. 32
 INTRODUCCIÓN

La empresa BM- klustter, dedicado a confección de prendas de vestir, excepto

prendas de piel, comercio al por mayor de productos textiles, productos
confeccionados para uso doméstico. Buscan total transparencia con sus
Empleados, Clientes, Comunidades, Proveedores, Autoridades, Competidores. De
igual forma, están comprometidos con un modelo de gestión basado en el respeto
y la confiabilidad de las personas que requieren nuestro servicio, de una forma
ética y transparente, con equilibrio entre la rentabilidad económica, también poder
identificar los riesgos mecánicos y eléctricos que tienen la capacidad potencial de
entrar en contacto con las personas o materiales, provocando lesiones en los
primeros o daños en los segundos, las empresas de textiles son muy útiles ya que
si no fueran por ellas no utilizaríamos vestuario, por eso es muy necesario hacerle
seguimiento a esta empresa que nos dio la oportunidad de analizar los riesgos
mecánicos que se encuentres allí y poder instalar protecciones para evitar los
accidentes más constantes que se presentan en este lugar.
 OBJETIVO GENERAL

Concientizar y dar a conocer a la empresa BM-klustter sobre los riesgos

mecánicos y eléctricos a los que están expuestos los trabajadores y así poder
mitigarlos.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Analizar los riesgos mecánicos y eléctricos que generen una lesión a

los trabajadores.
 Dar a conocer los elementos EPP.
 Realizar la matriz de riesgo.
 MISIÓN

Nuestra misión es la de diseñar, confeccionar y entregar día a día modelos

actuales que obedezcan al estilo de cada cliente y su gusto por la calidad y la
exclusividad.

VISIÓN

Al cabo de algunos años textiles Janeth S.A.S se dará a conocer como una
compañía sólida, fuerte y líder en el mercado a nivel nacional, con al menos dos
estructuras más en ciudades importantes del país; con un perfil internacional que
le permita exportar sus colecciones.
 PROCESOS Y ACTIVIDADES DE LA EMPRESA

Las actividades más relevantes de la empresa como tal es la generación del

comercio al por menor de productos textiles prendas de vestir en establecimientos
especializados.

El proceso operativo y las actividades que se desarrollan en la empresa, tiene toda

la información sobre los riesgos a que están expuestos los trabajadores para la
elaboración de sus actividades diarias.

Diseño: Se diseña el modelo y de acuerdo a ello se elaboran los moldes de cartón

de 300 micras teniendo en cuenta las tallas y medidas. Se usan reglas de
patronaje.

Selección de material: Las telas se seleccionan de acuerdo al artículo y al

modelo que se ha de confeccionar.

Trazo y corte: Se tiende la tela en una mesa y sobre ella se colocan los moldes
maximizando la superficie a cortar.

Tela: Se procede a cortar la tela según el trazo realizado usando una tijera.

Habilitado: Se preparan todas las piezas y accesorios necesarios para la prenda.

Costura: Se unen las piezas cosiendo con una máquina de coser.

Remachado: Se remachan los bordes de las costuras para evitar que se

deshilachen en el futuro.

Acabado: Se cortan y cosen los ojales, se pegan los botones, los cierres, los
bolsillos, en algunos casos se decoran partes del vestido bordando diseños, o
poniendo detalles a croché.

Finalmente se cortan los hilos sobresalientes.

Planchado: Se plancha el artículo terminado para tener una superficie impecable.

DESCRIPCIÓN DEL PERSONAL

 Jefe: el dueño de la empresa.

 Supervisor del taller: busca el mejoramiento de producción.
 Producción: es el de corte, confección y acabado.
ANALISIS DE LA MATRIZ DE IDENTIFICACION DE LOS RIESGOS
ELECTRICOS

El análisis de identificación de los riesgos eléctricos de la empresa BM- klustter se

evidencio los principales riesgos asociados a las instalaciones eléctricas como son
las electrocuciones por contacto eléctrico o un incendió por corto circuito, también
se evidencio los peligros que están expuestos los trabajadores por contacto
directo e indirecto por la energía al descubierto.

El problema a los que los trabajadores más frecuentes se ven expuestos por
contacto eléctrico por las máquinas que manejan, el cual se es necesario hacer
más frecuente los mantenimientos de estos equipos y tener señalizaciones por si
hay algún cable en malas condiciones, también darle capacitaciones a los
trabajadores de las prevenciones para que se pueda mitigar el riesgo.
 ANALISIS DE LA MATRIZ DE IDENTIFICACION DE RIESGOS MECANICOS

Analizando los eventuales riesgos mecánicos a los que están expuestos los
trabajadores de la empresa Creaciones BM-klustter, podemos evidenciar que
dichos empleados en este caso se asocian a la mala manipulación de elementos
mecánicos (MAQUINAS DE COSTURA) los cuales pueden provocar lesiones al
trabajador.

Cuando realizamos la matriz de peligros observamos que la empresa no efectúa

controles en la fuente, ni en el medio, tiene controles existentes en el individuo
dotándolos de elementos de protección personal lo que aumenta la probabilidad
de ocurrencia de los accidentes

Se recomienda a la empresa, implementar un proceso de selección donde se

realicen pruebas técnicas que demuestren que el trabajador conoce efectivamente
sobre el cargo que va a desempeñar, también se analizó que según la matriz los
riesgos de la GTC 45 el nivel de riesgo es aceptable.
LAS NORMAS DE SEGURIDAD

La empresa no cuenta con una normativa que establezca el manejo de las

maquinas entonces nosotros proponemos las siguientes para que las tengan en
cuenta y sépanlos trabajadores de cada una de ellas.

Res. 2400 de 1979 Titulo. VIII: Maquinas equipos y aparatos en General, Cap. 1
De las máquinas, herramienta y maquinas industriales.

Art. 267: Los órganos móviles de las maquinas, motores, transmisiones, las
piezas salientes y cualquier otro elemento o dispositivo mecánico que presente
peligro para los trabajadores, deberán ser provistos de la adecuada protección por
medio de guardas metálicas o resguardos de tela mecánica que encierre estas
partes expuestas a riesgos de accidente.

Art. 271: Todo trabajador está en la obligación de informar inmediatamente de los

defectos o deficiencias que descubra en una máquina, resguardo, aparato o
dispositivo.

NORMATIVIDAD • NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 2506 Esta norma

identifica y describe métodos de protección aplicables a secciones que presentan
riesgo en maquinaria, indicando los criterios que se deben tener en cuenta para el
diseño, construcción y aplicación de tales medios.

Para una «seguridad integrada» es preciso normalizar los procedimientos de

trabajo (instrucciones de trabajo), integrando los aspectos de seguridad a todas
aquellas situaciones en las que las desviaciones de lo previsto pueden generar
errores, averías o accidentes, que potencialmente pudieran causar daños. Con la
normalización de los procedimientos de trabajo se trata de regular y estandarizar
todas sus fases operativas en las que determinadas alteraciones pudieran
ocasionar pérdidas o daños.
a)  Las recomendaciones preventivas recogidas formalmente en documentos
internos que indican maneras obligatorias de actuar.

b)  Directrices, órdenes e instrucciones que instruyen al personal de la

empresa sobre los riesgos que pueden presentarse en su actividad y la forma de
prevenirlos.

c)  Regla que es necesario promulgar y difundir con suficiente anticipación y que

debe seguirse para evitar los daños que puedan derivarse de la ejecución de un
trabajo.

SEGURIDAD PERSONAL
 
 Utilizar guardapolvo y tapabocas
 No usar alhajas en el momento del trabajo
 Emplear un asiento adecuado
 Sentarse con postura correcta
 Colocar las manos a distancia prudente del pie prénsatelas
 No meter los dedos debajo de la aguja
 Sujetarse el cabello
 No distraerse en el momento de operar la máquina
 No tocar los contactos eléctricos con las manos o zapatos húmedos
 Agarre del enchufe cuando quite el cordón del tomacorriente (nunca
jale del cordón)
 Asegurarse que el indicador esté en OFF antes de enchufar la
plancha
 Trate de tener las manos secas cuando maneje la plancha
 Probar y graduar la temperatura de la plancha al momento de usarla
 Nunca enrolle el cordón alrededor de la plancha cuando está caliente
 Dejar que se enfríe la plancha antes de guardarla para evitar
incendios
  Mantenga limpia la base de la plancha
 Regule el calor y pruebe la plancha sobre la pieza de desperdicio
antes de usarla
 Desconectar las máquinas, antes de efectuar trabajos de limpieza y
lubricación

 
SEGURIDAD MECÁNICA
 
 Revisar el estado de la máquina antes de realizar un trabajo
 Fije bien la aguja y en posición correcta antes de empezar a coser
 Revisar las tensiones
 Colocar la aguja de acuerdo a la calidad del material
 No ponga la mano sobre la rueda volante (cuando está en
movimiento) para detener la máquina
 Fije bien la bobina de modo que no rompa la aguja
 No levantar el pie prensa-tela cuando este cosiendo
 No forzar la máquina cuando este trabada
 Limpiar y lubricar constantemente
PREGUNTAS:

1. ¿Qué tipo de actividades o situaciones considera que son las más

proclives al peligro mecánico?

El riesgo mecánico puede producirse en toda operación que implique

manipulación de herramientas manuales (motorizadas o no), maquinaria (p.ej.:
fresadoras, lijadoras, tornos, taladros, prensas, etc…), manipulación de vehículos,
utilización de dispositivos de elevación (grúas, puentes grúa, etc…).

2. ¿Qué controles han implementado las empresas en Colombia para

mitigar este tipo de peligros mecánicos?

Atento con los equipos modificados, Identifica y si es posible señaliza los puntos
de mayor peligro, Controla la incertidumbre de enfrentarte a una maquina nueva,
capacitar el personal.

3. Según su consideración, ¿cuáles son las principales fuentes o

condiciones generadoras de riesgo mecánico?

El riesgo mecánico generado por partes o piezas de la máquina está

condicionado fundamentalmente por su forma (aristas cortantes, partes agudas),
su posición relativa (ya que cuando las piezas o partes de máquinas están en
movimiento, pueden originar zonas de atrapamientos, aplastamiento,
cizallamiento, etc.),

FUENTES GENERADORAS •Bandas transportadores. •Tornillos sin fin.

•Herramientas eléctrica (pulidora, taladros, demoledores). •Trapiche eléctrico.
•Torno. •Barra. •Poleas. •Engranajes. •Discos de pulidora. •Maquinas en
movimiento. •Brocas de los taladros. •Herramienta de corte.

4. ¿Qué relación existe entre el nivel de preparación del trabajador con

respecto a una tarea o actividad y la probabilidad de estar expuesto y
materializarse un riesgo mecánico?

Pues que el nivel de preparación del trabajador es que ya sabe los riesgos a los
que se va a exponer al momento de manipular una máquina, ya que eso no quiere
decir que el trabajador no va a estar expuesto a que le pase algo, por eso es muy
importante seguir todas las recomendaciones que la empresa brinda y utilizar los
elementos de protección personal. Porque así el trabajador sepa el manejo al
derecho y al revés siempre va a estar en peligro.
Preguntas fase 4

1. ¿Qué tipo de situaciones o condiciones se deben verificar en un

puesto de trabajo para que sea considerado una zona de peligro?

 Que no cumplan con los EPP de acuerdo a la labor que se realice.

 No cumplir con las señalizaciones adecuadas al momento de ejercer un
trabajo.
 No verificar las maquinas al momento de utilizarlas.
 El incumplimiento del mantenimiento de las máquinas de trabajo.
 Falta de limpieza en las áreas de trabajo.

2. ¿Qué condiciones se deben tener en cuenta para hacer una adecuada

estimación del riesgo?

1) Identificar los peligros por áreas o sectores. Esto es especialmente útil en

las empresas grandes y cuyos procesos internos están diversificados.

2) Identificar el origen de los riesgos. Los riesgos pueden ser externos, internos
o de origen mixto. Es importante saberlo para atajar sus causas.

3) Identificar a los principales afectados. Cada riesgo tiene efectos propios y no

siempre afecta a las mismas personas. Sin embargo, algunos son de carácter
genérico y se convierten en amenazas para la compañía en su conjunto.

4) Evaluar los riesgos. En función de su alcance, impacto e incidencia, se toman

las medidas respectivas que hemos descrito antes.

5) Documentar los hallazgos. Es fundamental dejar un testimonio,

preferentemente escrito, sobre lo que ha supuesto este proceso de gestión de
riesgos.
6) Actualizar las soluciones si es preciso. Las soluciones no son siempre
efectivas en todos los casos. Es deber de la empresa actualizarlas en cada
situación.

3. ¿Qué ventajas ofrece la implementación de la matriz establecida por la

GTC 45 con respecto a otras metodologías de identificación y
valoración de riesgos?

La ventaja es que se trata de un instrumento muy didáctico, que ofrece una

orientación “paso a paso” y que contiene ejemplos aplicados en los anexos, de
gran valor a la hora de llevar la teoría a la práctica. Que es una metodología
diseñada para identificar los peligros y valorar los riesgos de seguridad y de salud
en el trabajo. La primera versión de este documento apareció en 1997 y era una
herramienta destinada, básicamente, a elaborar un diagnóstico de las condiciones
laborales. Su propósito era construir un panorama global de los factores de riesgo.

Con el tiempo y, principalmente, con el avance de la legislación, la GTC 45 se ha

convertido en un método minucioso y profundo para identificar los peligros y
valorar los riesgos. Esto, gracias a las sucesivas actualizaciones que ha tenido el
documento.
 ACTIVIDAD DE LA FASE 4 DEL INFORME

Zonas peligrosas:

El área de corte

Ya que en esta empresa se maneja cortadoras eléctricos, el cual le puede causar

al trabajador un riesgo mecánico como: atrapamiento, cortes o amputaciones de
una extremidad.

Estimación y valoración del riesgo:

Después de realizar un análisis sobre el riesgo eléctrico detectado en la empresa

BM-klustter, se identificó:

Que en esta zona de trabajo está catalogado un riesgo ACEPTABLE y el nivel de

probabilidad es MEDIO, debido a que se determinaron peligros que pueden dar
lugar a consecuencias poco insignificantes y las medidas preventivas existentes
son moderadas, ya que se presenta una vez durante la jornada laboral y en un
ciclo corto.

Zona de peligro: El área de costura:

Es un instrumento manual es de riesgo eléctrico ya que al momento de enchufar

las máquinas para ser utilizadas y no se fijan del estado en el que se encuentra o
por fallas de aislamiento de cables y por ello se electrocutan, el cual estoy les
puede causar quemaduras o lesiones.

También se considera un riesgo mecánico ya que le puede causar al trabajador

perforaciones o punzamiento con las agujas de la máquina.

Estimación y valoración del riesgo:

Después de realizar un análisis sobre el riesgo eléctrico detectado en la empresa

BM-klustter, se identificó:

Que en esta área de trabajo hay un riesgo eléctrico y se observó que es

ACEPTABLE y el nivel de probabilidad es MEDIO, ya que solo sucede una vez
durante la jornada de trabajo, pero también es posible que suceda el daño alguna
vez.

También se identificó en esta área riesgo mecánico y es NO ACEPTABLE O

ACEPTABLE CON CONTROL ESPECÍFICO y el nivel de probabilidad es BAJO,
porque es una situación mejorable con una exposición ocasional, pero también es
importante corregir y buscar medidas de control lo más ligero, ya que por ser
riesgo bajo hay que tener en cuenta lo anterior porque si no le ponemos cuidado
se puede convertir en un riesgo alto.

Zona de peligro: El área de planchado

En esta fase se le da el término final a la pieza, se realiza con una plancha manual
o de prensa, el cual es un riesgo eléctrico por fallos de aislamiento de los cables,
el cual puede causar un incendio. Además se considera un riesgo mecánico ya
que en la empresa se trabaja con planchado manual y esto puede generar
quemaduras por las partes calientes de la plancha o por el vapor.

Estimación y valoración del riesgo

Después de realizar un análisis sobre el riesgo eléctrico detectado en la empresa

BM-klustter, se identificó:

Que es un riesgo ACEPTABLE y el nivel de probabilidad es MEDIO, que ha sido

reducido a un nivel que la organización puede tolerar, pero también se puede
mejorar los controles para poder mitigar los riesgos que se han presentado en la
zona de trabajo.
 CONCLUCIONES

Para poder concluir con nuestros objetivos en la empresa BM-klustter tomamos

en cuenta el informe y la matriz de riesgo y logramos identificar:

 Concientizamos a los trabajadores sobre la exposición del riesgo que

puedan derivar un accidente o enfermedades laborales. Para ello
elaboramos unas medidas preventivas y capacitamos a los empleados,
para poder tener el mejor ambiente laboral para nuestros empleados.
 Logramos implementar protocolos para la implementación de la maquinaria
guiando y capacitando el personal para realizar un trabajo mejor.
 Logramos identificar cuáles son los riesgos mecánicos y eléctricos de la
empresa para que nuestros trabajadores estén prevenidos de cualquier
accidente o enfermedad laboral que se presente en nuestra empresa.
 Se dio a conocer lo importante que es implementar los EPP adecuados
para cada área de trabajo.
 PREGUNTAS FASE 5

1. Según su consideración, ¿cuáles son las actividades o situaciones

más propensas al riesgo eléctrico y mecánico en las empresas?

Riesgos eléctricos:

 Unir los conductos y cables.

 Examinar, Instalar, reemplazar y/o reparar los generadores, alternadores y
baterías industriales de almacenamiento.
 Probar los equipos y los componentes eléctricos y electrónicos para
verificar la continuidad de la electricidad, corriente, voltaje y resistencia
haciendo uso de dispositivos de prueba como voltímetros y amperímetros
para garantizar la compatibilidad y seguridad de los sistemas.

Riesgo mecánico:

El riesgo mecánico puede producirse en toda operación que implique

manipulación de herramientas manuales (motorizadas o no), maquinaria (p.ej.:
fresadoras, lijadoras, tornos, taladros, prensas, etc…), manipulación de vehículos,
utilización de dispositivos de elevación (grúas, puentes grúa.

2. ¿Qué controles han implementado las empresas para mitigar el riesgo

eléctrico y mecánico?

Controles de riesgo eléctrico:

*La inspección periódica y reparación oportuna de los sistemas eléctricos evitan

accidentes.

*Desconectar los equipos cuando no sean necesarios.

*Evitar cualquier posible realimentación.

*Verificar la ausencia de tensión.

 *Poner a tierra y en cortocircuito las partes de las instalaciones donde se vaya a
trabajar.

Uso de sistemas de señalización y equipos de protección.

Controles de riesgos mecánicos:

Inspeccionar las herramientas antes de utilizar ninguna (mangos, cortantes y

susceptibles de proyección).

Utilizar las herramientas para la función que fueron diseñadas.

Las protecciones deben de estar correctamente colocadas.

En operaciones de mantenimiento, si es necesario retirar las protecciones, se

deberá parar la máquina y bloquear y/o señalizar su dispositivo de arranque.

Utilizar los Equipos de Protección Individual que sean necesarios.

3. ¿Cuáles son las principales fuentes o condiciones generadoras de

riesgo eléctrico y mecánico?

Fuente Generadora de riesgo eléctrico:

Están constituidos por la exposición a sistemas eléctricos de las máquinas,

equipos e instalaciones energizadas, alta tensión, baja tensión, energía estática,
subestaciones eléctricas, plantas generadoras de energía, redes de distribución,
cajas de distribución, interruptores, etc.

 Intensidad de la corriente.
 Duración del contacto eléctrico.
 Resistencia eléctrica del cuerpo humano.
 Recorrido de la corriente a través del cuerpo humano.
 Tensión aplicada.
 Frecuencia de la corriente.
Fuentes generadoras de riesgo mecánico:

•Bandas transportadores. •Tornillos sin fin. •Herramientas eléctrica (pulidora,

taladros, demoledores). •Trapiche eléctrico. •Torno. •Barra. •Poleas. •Engranajes.
•Discos de pulidora. •Maquinas en movimiento. •Brocas de los taladros.
•Herramienta de corte.
 ANEXOS

- Procedimiento de trabajo seguro para el control de trabajos mecánicos.

- Procedimiento de trabajo seguro para el control de trabajos en electricidad.

Para la elaboración de estos anexos, tomen como base la estructura que se

menciona a continuación:

1. Portada:

BM-klustter Procedimiento de trabajo seguro CÓDIGO: SIG-PR-02

para el control de trabajos VERSIÓN: 1
mecánicos

9/10/2020
FECHA
NOMBRE CARGO
REVISÓ Karen Murillo Profesional en 10/10/2020
seguridad y salud en
el trabajo.
APROBÓ Yeraldin Alturo Gerente 10/10/2020

Personas que lo elaboraron:

Karen Lorena Murillo Trujillo Id: 676698

Laura Andrea Castaño Sánchez Id: 679364

Karen Julieth Olivera Castro Id: 670834

Yeraldin Alturo Ortiz Id: 684014

2. Distribución:

Las áreas son: cortadora, confección.

A las personas a la que les compete este procedimiento son a los trabajadores
que se encuentran laborando en esta empresa, y también a Las responsabilidades
recaen en el empleador, ya que es el encargado de facilitar y adecuar un ambiente
laboral seguro, teniendo en cuenta que el empleador con este manual de control
de procedimientos el empleado debe capacitarse para así evitar y prevenir
accidentes y enfermedades laborales.

3. Objeto y alcance:

Objetivo

Establecer los lineamientos que promuevan medidas preventivas tendientes a

prevenir accidentes de trabajo ocasionados por contacto con factores mecánicos
durante las operaciones de la empresa.

Alcance:

El documento es aplicable a todas las áreas donde EQUIPOS Y

TRABAJADORES, realicen operaciones y que se presente el riesgo mecánico.

4. Referencias:
 Ley 1562 De 2012: Administración del Sistema de Riesgos Laborales.
 Decreto 1072 de 2015.
 Resolución 1111 de 2018.

5. Definiciones:

Programa de riesgo mecánico: Es un plan que contiene un conjunto de

actividades tendientes a mejorar y controlar en forma continua las condiciones de
trabajo, elevando la calidad, la productividad, la salud y la satisfacción en el
trabajo.

Guarda: Dispositivo diseñado para proteger de riesgos al operario de máquina.

Maquinaria: Dispositivos y equipos utilizados en el suministro de potencia,

consistente en partes fijas y móviles con funciones establecidas.
Riesgo mecánico: el conjunto de factores físicos que pueden dar lugar a una
lesión por la acción mecánica de elementos de máquinas, herramientas, piezas a
trabajar o materiales proyectados, sólidos o fluidos.

6. Responsabilidades:

Gerencia:

Destinar los recursos necesarios para la implementación y desarrollo del presente

programa.

Profesional en seguridad y salud en el trabajo:

 Implementar las acciones correctivas y preventivas que permitan mitigar los

accidentes.
 Realizar charlas sobre los riesgos mecánicos a los que están expuesto los
trabajadores.

Todos los trabajadores:

 Participar activamente en el desarrollo de las actividades del programa para

la prevención de riesgo mecánico.
 Reportar oportunamente actos y condiciones sub-estándar a través de las
herramientas establecidas por la empresa.

7. Desarrollo:
INSPECCIONES PERIÓDICAS: Esta herramienta permite identificar
condiciones y actos inseguros.

CAPACITACIÓN Y ENTRENAMIENTO DEL PERSONAL: Dentro del programa

de capacitaciones, se establecen los temas a desarrollar para las actividades del
programa de riesgo mecánico.
SENSIBILIZACIÓN DE AUTOCUIDADO: Generar en los trabajadores una
introspección del valor del auto cuidado, explicar los factores que se ven
involucrados cuando se presenta un accidente o una enfermedad.

1. Portada:

BM-klustter Procedimiento de trabajo seguro CÓDIGO: I10-13-07

para el control de trabajos en VERSIÓN: 2
electricidad.

9/10/2020

Nombre cargo Fecha

REVISO Karen Murillo Profesional en 10/10/2020
seguridad y salud en
el trabajo
APROBO Yeraldin Alturo Gerente 10/10/2020

Personas que lo elaboran:

Karen Lorena Murillo Trujillo Id: 676698

Laura Andrea Castaño Sánchez Id: 679364

Karen Julieth Olivera Castro Id: 670834

Yeraldin Alturo Ortiz Id: 684014

2. Distribución:
Las áreas son: planchado, confección.

La responsabilidad de esta actividad es del empleador, ya que es el encargado de

facilitar y adecuar un ambiente laboral seguro, capacitando, controlando y
supervisando cada acción de sus empleados, con el fin de evitar y prevenir
accidentes y enfermedades laborales.

3. Objeto y alcance:
Objetivo

Intervenir y controlar los riesgos Eléctricos asociados a los diferentes trabajos en

BM-klustter efectuados por el personal técnico de la empresa.

Alcance:

Aplica para todas las actividades que realiza el personal de BM-klustter o quien
trabaje en nombre de ella, así como las actividades relacionadas con riesgo
eléctrico.

4. Referencias:
 Norma ICONTEC 2050 Código Eléctrico Colombiano.
 RESOLUCIÓN 2413 (MAYO 22 DE 1.979) -Reglamento de Higiene y
Seguridad para la industria de la construcción.

5. Definiciones:
 CONTACTO DIRECTO: Es el contacto de personas o animales con
conductores activos de una instalación eléctrica.

 CONTACTO ELÉCTRICO: Acción de unión de dos elementos con el

fin de cerrar un circuito. Puede ser de frotamiento, de rodillo, líquido o de
presión.
 CONTACTO INDIRECTO: Es el contacto de personas o animales con
elementos o partes conductivas que normalmente no se encuentran energizadas.
Pero en condiciones de falla de los aislamientos se puedan energizar.
 Trabajos sin tensión: Las operaciones y maniobras para dejar sin
tensión una instalación antes de iniciar el trabajo sin tensión, y la reposición
de la tensión al finalizarlo, las realizarán trabajadores autorizados
(cualificados en instalaciones de alta tensión).

6. Responsabilidades:
Gerencia:
Destinar los recursos necesarios para la implementación y desarrollo del presente
programa.

Profesional en seguridad y salud en el trabajo:

 Implementar las acciones correctivas y preventivas que permitan mitigar los

accidentes.
 Realizar charlas sobre los riesgos eléctricos a los que están expuesto los
trabajadores.

Todos los trabajadores:

 Participar activamente en el desarrollo de las actividades del programa para

la prevención de riesgo eléctrico.
 Reportar oportunamente actos y condiciones sub-estándar a través de las
herramientas establecidas por la empresa.

7. Desarrollo:

 Precauciones antes de iniciar los trabajos.

 Identificar cualquier situación que pueda generar un riesgo.
 Señalizar el área de trabajo mediante el uso de cintas, conos, barandas o
con el sistema pertinente de señalización de áreas.

La importancia del trabajo seguro cuando el trabajador está

expuesto a un riesgo mecánico y eléctrico:

Prevenir los accidentes de trabajo es importante para las empresas, más allá del

Cumplimiento de una norma, ayuda a mejorar las condiciones laborales, a reducir

la siniestralidad y promover la salud de los trabajadores, La Seguridad en el
Trabajo es uno de los aspectos más importantes de la actividad laboral. ... Las
empresas deben interesarse en implementar programas de Prevención de
Riesgos Laborales, un conjunto de técnicas que permiten evitar los accidentes
más comunes que se producen en el trabajo.

Los principales objetivos de las tareas en seguridad son:

a) Definir los riesgos existentes en los lugares de trabajo.

b) Analizar la naturaleza de los riesgos y las medidas a tomar para su
neutralización
c) Corregir la situación y realizar las mejoras indicadas.
d) Controlar que las medidas sean adecuadas y que producen el efecto deseado.
e) Controlar la aparición de nuevos riesgos.

Las medidas que incluyen los Programas de Prevención de Riesgos Laborales

están diseñados por especialistas que conocen los diferentes sectores de
actividad y por eso son conscientes de las diferentes medidas que se deben
aplicar en cada sector. Es obvio que las medidas para el sector de la construcción
han de ser diferentes a aquéllas necesarias en otro sector con menos riesgo.

Cómo conseguir un lugar de trabajo seguro:

Cuestiones como las medidas, la orientación, los materiales o el emplazamiento

donde se construyen los lugares de trabajo influyen en la salud y el bienestar de
las personas que van a desempeñar allí su profesión. Por eso es necesario cuidar
de los detalles para conseguir un entorno seguro.

Características de la construcción

Los locales, dependiendo de su función, deben tener unas dimensiones mínimas

que vienen marcadas por la legalidad y que se deben respetar en todo momento.
Estas medidas deben ser las suficientes para que cada individuo pueda realizar su
trabajo de forma cómoda y segura. Además, deben quedar espacios amplios para
poder reaccionar en caso de que ocurra una emergencia.

Orden, limpieza y mantenimiento

Mantener las instalaciones ordenadas y limpias es responsabilidad de todos.
Puede parecer obvio, pero trabajar en un entorno organizado aumenta la
sensación de bienestar de los trabajadores y reduce los niveles de estrés.

Además, en caso de que ocurra una emergencia, debes mantener el suelo

despejado de objetos para garantizar una evacuación en condiciones de
seguridad.

Señalización de seguridad

Los lugares de evacuación y los elementos de seguridad, tales como extintores,

deben estar perfectamente señalizados para que, en caso de emergencia, se
puedan localizar de forma rápida y sencilla. Además, tienes que tener en cuenta la
normativa vigente y estar siempre en perfecto estado. El mantenimiento de estos
elementos de seguridad resulta decisivo en caso de que se produzca una
emergencia y no pueden fallar.

Las condiciones ambientales

La temperatura de los lugares de trabajo debe ser, siempre, la óptima para el

trabajo que allí se desempeña. Evita los calores excesivos y las corrientes de aire
que pueden resultar molestas, llegando a influir en la salud de las personas
trabajadoras.

La iluminación también debe ser la adecuada, por eso tienes que evitar las luces
demasiado tenues o potentes y eliminar cualquier reflejo que pueda dificultar la
visibilidad del personal.

Material de primeros auxilios

Es importante que existan pequeños botiquines en los lugares de trabajo en los

que no haya posibilidad de contar con un médico para poder asistir a los pequeños
accidentes que pueden ocurrir en el día a día. Estos botiquines deben estar
supervisados por la autoridad competente y mantenerse siempre en buen estado.
El lugar de trabajo es, posiblemente, el sitio donde más tiempo pasas en tu día a
día. Por eso resulta fundamental construir un emplazamiento saludable donde el
personal de una empresa pueda desempeñar su profesión de forma segura y
saludable.

REFERENCIAS

CEBOLLADA, Fernando (2001), Guía técnica de seguridad para el diseño y utilización

de máquinas y equipos de trabajo, Madrid = Dossat 2000.

Universidad Carlos III de Madrid (UC3M). Revisado en:

http://portal.uc3m.es/portal/page/portal/laboratorios/prevencion_riesgos_laborales/manual/r
iesgos_mecanicos
 Guía técnica para la evaluación y prevención del riesgo eléctrico
http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Normativa/GuiasTecnicas/Ficheros/g_electr.pdf

ESCALA G.P BAJO G.P MEDIO G.P ALTO 300 600 1000 b) Grado de repercusión
(GR) El grado de repercusión es el resultado del producto entre el grado de peligrosidad y
el factor de ponderación: GR = GP x FP Porcentaje de Expuestos Factor de Ponderación 1
– 20% 1 21 – 40% 2 41 – 60% 3 61 – 80% 4 81 – 100% 5

CHUQUISENGO, ORLANDO: “Propuesta Metodológica para la Gestión Local de

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