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CONTROL ESTADISTICO DE PROCESOS

Control de Procesos Industriales (Instituto Profesional IACC)

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Diagrama de causa - efecto

Control Estadístico de Procesos

Instituto IACC

14 de septiembre de 2020

DESARROLLO DEL TRABAJO

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1. Usted como encargado del área de producción de una empresa de tetra pak
ha detectado que la elaboración de productos defectuosos ha aumentado
en un 25%, principalmente cajas mal selladas.

a) Elabore un diagrama de causa y efecto, incluyendo los tres pasos

analizados en los contenidos de la semana.

Pasos:
1. Problema principal: Mal sellado de las cajas tetra pack.

2. Problemas primarios: Materiales ( espesor de materias primas),

maquinarias utilizada ( sensores) , método/procedimientos,
medidas de control del proceso de trabajo

3. Causas secundarias: falta de comunicación entre los

departamentos de logística y mantención, problema en las materias
primas suministradas (espesores afectan a la presión y temperatura
para el sellado), personal sin instrucción en el proceso, actualización
de los procedimientos de trabajos, falta de instructivos de trabajo,
sistema de supervisión de la máquina descalibrado.

b) Indique 4 causas primarias y 3 secundarias para cada causa

primaria.

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Causas Primarias:

1. Materias primas:

- Se cambia de proveedor,
- Proveedor entrega materias primas alternativas con
espesores diferentes a los especificados por el fabricante.
- Ante la falta de stock de materia prima se recurre a proveedor
alternativo
- Los espesores de las materias primas (papel de aluminio,
polietileno y papel (cartón), influyen en la presión de prensado
de la caja, y en la temperatura del sellado.
2. Maquinaria:

- Falta de mantención de las maquinas

- Falta de programa de mantención preventiva a las máquinas
de envasado y sellado
- Falta de mantención del sistema de supervisión de envasado
incluido en la máquina
3. Método/proceso:

- Falta actualizar los procedimientos del proceso

- Faltan instructivos de trabajos de los procesos que se
desarrollan en la empresa
- Falta personal calificado en control de calidad del proceso
- Falta de instructivos de trabajo ante cambio de materias
primas

4. Medida:

- Falla del personal de control de calidad al no reportar los

cambios de espesores de las materia primas, para realizar la
calibración de los sensores
- Sistema de supervisión de envasado no se encuentra
operativo, se encuentra descalibrado.
- Falla en el personal de control de calidad al tener los patrones
descalibrado (No conformidad mayor).
- No se respetaron los rangos de presión y temperatura
especificados por el fabricante de la máquina de envasado
- Falta de entrega de report de calibración de sensores de las
maquinas ante cambio de espesores de materiales

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c) Analice e interprete los resultados obtenidos. Junto con lo anterior,

entregue las soluciones que el encargado de producción le debe
entregar al gerente de planta.

Análisis de datos:
 Ante el aumento de productos defectuosos por el sellado de las
cajas se puede concluir lo siguiente:
Al efectuar el análisis de los datos el problema radica
principalmente en el sellado de los envases. No podemos perder
de vista en que consiste este sellado. Para ellos se utilizan tres
elementos básicos que son: el cartón, el polietileno y el papel de
aluminio.
El cartón es el material principal del envase, el polietileno es el que
protege al envase de la humedad exterior y permite que el cartón
se pegue al papel de aluminio y el papel de aluminio protege el
producto contra el oxígeno y la luz para mantener el valor nutritivo y
sabor del producto a envasar a temperatura ambiente.
Como se sabe la máquina de proceso produce un sellado continuo
y controlado del envase. La lámina de aluminio se calienta bajo un
estricto control para derretir el plástico del material para envasado.
Luego, el envase se sella a presión. La máquina controla la
temperatura y la presión, y se detiene automáticamente si detecta
parámetros incorrectos.
Esta máquina trabaja con sensores que detectan tanto los
espesores de las materias primas del envase como el control de
presión para el prensado y la temperatura para derretir el plástico
para producir el sellado.
Ante el cambio de proveedor, el cual entrego materias primas con
espesores diferentes a los indicados por el fabricante, y al
encontrarse los sensores el sistema de vigilancia de envasado
descalibrados , el sellado de los productos se realizó en forma
defectuoso, debido a que la temperatura especificada está
relacionada directamente con los espesores de las materias
primas y la presión de prensado para poder permitir la adherencia
entre ellos y lograr así un correcto sellado de los envases.
De ahí la importancia que tiene de contar con procedimiento
actualizados de los procesos que se llevan a cabo en la empresa.
En estos documentos deben estar claramente especificados los
valores recomendados por los fabricantes de este tipo de
máquinas.
El cambiar de proveedor y no considera las especificaciones del
fabricante, traen como consecuencia un mal sellado de los
envases.

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El análisis de los resultados arroja varias falencias que existen en

el proceso.

 Falta de control de los encargados de la calidad del proceso.

 Falta de comunicación entre los departamentos de Logística
y de mantención ante el cambio de proveedor el cual
entrega materias primas distintas a las especificadas por el
fabricante de la máquina.
 Falta de supervisión del proceso, se confiaron en el sistema
de supervisión de envasado incorporado en la máquina, el
cual se encontraba descalibrado.
 La falta de calibración de los sensores de presión y
temperatura los cuales al estar descalibrados no detectaron
las diferencias de espesor en las materias primas al ingresar
a la máquina.
 Falta de un programa de mantención preventiva de las
unidades y de los sistema asociados en la máquina de
envasado
 Se debe capacitar al personal que ingresa a la empresa en
los proceso que se desarrollan en ella, sin dejar de lado a
los funcionarios que llevan varios años en la empresa , ellos
también deben actualizarse en nuevas tecnologías y deben
estar al día en los nuevos cambios que realizan los
fabricantes a sus máquinas.

Plan de Acción:

 Se actualizarán los procedimientos de trabajo y se confeccionaran

Instructivos de los procesos involucrados con las máquinas de
envasado y sellado de productos.
 Se confeccionara un programa de mantención preventiva y
predictiva, el cual involucre todas las maquinarias de la empresa el
cual será controlado por el departamento de mantención de la
empresa.
 Se licitara la mantención predictiva de acuerdo al programa de
mantención
 Se revisaran los procedimientos de control de calidad con el
propósito de mantener los patrones que se utilizan en la empresa
calibrada y poder detectar a tiempo cualquier anormalidad que se
presente en el proceso. Además el tener estos patrones calibrados
impiden que se detecten No conformidades mayores por parte de
algún auditor externo.
 Se capacitara a todo el personal de la empresa que intervenga en
el proceso, tanto personal recién ingresado como los vigentes. Con

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el propósito de conocer el proceso y actualizarse en nuevas

tecnologías que se estan incorporando las maquinas que se utilizan
en la empresa.
 Se subcontratara a especialista u empresas expertos en la
calibración de sensores y análisis y monitoreo de datos de
procesos, con el propósito detectar fallas que pudiesen estar
ocurriendo en él proceso.
 El departamento de calidad será asignado como responsable de
realizar el análisis de fallas del proceso e implementar las mejoras
continuas en el proceso de la empresa.

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Bibliografía:
 Apunte “Diagrama causa-efecto. Control Estadístico de Procesos”.
Semana 3.
 https://www.tetrapak.com/cl/packaging/tetra-rex-28
Máquina de llenado compacta y ecológica

 https://www.progressalean.com/diagrama-causa-efecto-diagrama-
ishikawa/

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