Integrantes:

Anyel García ID:10083048

Anny Rachel Rosario Muñoz ID:10081894

Jasneiry Rodríguez ID:10083043

Joelkys Nayelys Pérez ID:10084635

Joseiky Pula Sierra ID:20-03-0114

Carrera:

Ingeniería Industrial

Título:

Proyecto Final

Asignatura:

Diseño de Sistemas de Producción II

Facilitador:

Valentín Matos

Fecha:

08/08/2023

San Cristóbal, Rep. Dominicana

 INTRODUCCIÓN

En el ámbito de la ingeniería industrial, la búsqueda incansable de la mejora continua ha

llevado al desarrollo y la implementación de una variedad de enfoques y herramientas
destinados a optimizar los procesos de producción. La optimización no solo se traduce en
un aumento en la eficiencia operativa, sino que también afecta directamente la calidad de
los productos resultantes y, lo que es igualmente crucial, la seguridad de los trabajadores
y del entorno de trabajo. Es en este contexto que esta investigación se sumerge en el
profundo análisis y la subsiguiente mejora de un proceso específico en la cadena de
producción, enfocándose con precisión en la optimización de un sistema de producción.

El proceso seleccionado para este estudio pertenece a la industria manufacturera. En este

trabajo, se proporcionará una descripción detallada del proceso, acompañada de un
diagrama de flujo que ilustra las etapas clave involucradas en la producción. Además, se
analizarán los tiempos de operación asociados con cada actividad para evaluar la
eficiencia del proceso actual.

Se examinará en detalle el estado actual de la colocación de tapas, y demás oportunidades

de mejora. Además, se realizará una evaluación exhaustiva de los riesgos asociados con
el proceso, centrándose en aspectos de seguridad, calidad y disponibilidad. Esta
identificación de riesgos permitirá una mayor atención en áreas críticas que requieren
intervención y mejora inmediata.

Para un análisis más detallado, se empleará la metodología de Therblig, que desglosa las
actividades en elementos individuales para analizar los movimientos y acciones
involucrados en el proceso. Esta descomposición permitirá una comprensión más
profunda de cómo se llevan a cabo las tareas y dónde podrían surgir ineficiencias.

Finalmente, en base a los resultados de la evaluación y el análisis, se propondrán

soluciones y mejoras específicas para abordar los desafíos identificados. Estas propuestas
podrían incluir modificaciones en los métodos de trabajo, la incorporación de tecnología
avanzada, cambios en la disposición del equipo y la optimización de los flujos de
materiales.
 Descripción del Proceso

El sistema HAS-200 ha sido concebido a partir de las necesidades de capacitación de las

industrias con un alto nivel de automatización gracias a su diseño que permite reducir e
imitar, o reproducir un funcionamiento de alta calidad gracias a las tecnologías que el
mismo presenta, dado esto es un sistema que constituye una potente gama de plataformas
para proyectos e investigaciones.

Todas las estaciones disponen de paneles ya sea botonera de control como baliza tricolor
mostrando indicación y PLC lo que permite el funcionamiento de forma manual. Cuanta
con diferentes etapas las cuales cumplen órdenes basadas en códigos, dada la alta
capacidad de su programa cuando está realizada una orden se pesa y se verifica que una
vez proporcionados los productos la misma procede a medir la carga para comprobar si
está vacío o si lleva el producto; si se confirma con exactitud se dirige a la etapa de
empaquetado e etiquetado y una vez realizado este proceso procede a el almacén.

Observando su tecnología pudimos reconocer que cuenta con cuadros eléctricos, vacío,
neumática, motores eléctricos, sensores, sistemas de identificación, control de programas,
así como también manipulación, control de movimientos, E.R.P… y diferentes procesos
que nos ayudan a identificar si se presentan ciertas fallas.

El proceso descriptivo de este programa básicamente está enfocado en la mejora del

proceso de empaquetado, el cual no está funcionando como se espera debió a diferentes
dificultades que presenta, por otro lado, se encuentra la falla en la estación de etiquetado
la cual presenta un descontrol a la hora de esta cumplir con dicho proceso.
Diagrama de Flujo del Proceso
 Descripción de tiempos de operación
Para el cálculo de los tiempos de operación, en primer lugar, se graficó el proceso con
cada una de sus etapas, sus retrasos, y tiempo cronometrado.

El cálculo del Tiempo de Ciclo (TC) y el Tiempo de Operación (TO) es una parte
fundamental en el análisis de tiempos y procesos.

• El Tiempo Cronometrado (TC) es el tiempo que se registra utilizando técnicas

de cronometraje directo, como el uso de un cronómetro, para medir la duración
exacta de una actividad o tarea. Esta medición se realiza en condiciones normales
de operación y tiene en cuenta factores como pausas, movimientos y cualquier
otro elemento que influya en la duración de la tarea.
• Tiempo Observado (TO): El Tiempo Observado se refiere a la medición del
tiempo de una actividad mediante observación directa, pero puede ser menos
preciso que el tiempo cronometrado. En lugar de utilizar un cronómetro, los
observadores registran el tiempo que lleva completar una tarea mediante
observación visual y estimación.
El enfoque puede estar en capturar el flujo general del proceso, identificar
problemas potenciales y obtener una comprensión general de los tiempos
involucrados. Aunque puede ser menos preciso que el tiempo cronometrado, el
tiempo observado puede ser útil en situaciones donde una medición precisa es
difícil de lograr.

Finalmente, se representaron tubularmente los resultados tanto en segundos como en

minutos. Dando como resultado el tiempo estándar de 365 segundos o 6.08 minutos.
Cálculo de Tc y To

Tiempo
Estándar
equivale a 365
segundos o 6.08
minutos por
unidad.
 Estado actual de colocación de tapa

Basado en la información proporcionada por las observaciones en el taller sobre el sistema

altamente automatizado HAS-200 específicamente se nos dificulta determinar la causa
exacta del problema de tapado debido a que influyen mucho elemento en dicha actividad.
Sin embargo, podemos decir que estas son algunos de los factores que influyen con el mal
estado del proceso de tapado o sellado:

• Colocación errónea: Puede haber problemas con la precisión o la consistencia en

la colocación de las tapas en los recipientes, lo que podría llevar a fugas o cierres
inadecuados.
• Fallos en el sistema de detección: Si los sensores que detectan la presencia o
posición de las tapas no funcionan correctamente, podría haber errores en la
detección de tapas faltantes o mal colocadas.
• Calibración incorrecta: Si las mediciones de peso y altura no están correctamente
calibradas, podría haber discrepancias en el llenado y el proceso de tapado.
• Programación o control inadecuado: Problemas en el software de control podrían
afectar la sincronización entre las diferentes estaciones del proceso, incluida la
etapa de tapado.
• Mantenimiento deficiente: Falta de mantenimiento adecuado de los componentes
involucrados en el proceso de tapado podría llevar a un mal funcionamiento con
el tiempo.
• Problemas en la programación de etiquetas: Si la programación de las etiquetas
no se hace correctamente, podría haber información incorrecta impresa o
problemas con la colocación de estas.
 Identificación de riesgos: seguridad, calidad, disponibilidad
Seguridad:

● Brechas de seguridad y ciberataques que puedan comprometer la integridad de los

datos y la privacidad de los usuarios.
● Falta de protección adecuada de contraseñas y credenciales, lo que podría dar
lugar a accesos no autorizados.
● Vulnerabilidades en el software o hardware que podrían ser explotadas por actores
maliciosos.

Calidad:

● Errores en el diseño o implementación del sistema, lo que podría generar

resultados inexactos o poco confiables.
● Falta de pruebas exhaustivas antes de implementar cambios en el sistema, lo que
podría dar lugar a fallos y disrupciones.
● Problemas de compatibilidad entre diferentes componentes del sistema que
afecten su funcionalidad global.

Disponibilidad:

● Fallos en la infraestructura subyacente que puedan causar interrupciones

prolongadas del servicio.
● Sobrecarga o falta de recursos adecuados para manejar la carga de trabajo, lo que
podría afectar la disponibilidad del sistema.
● Falta de planes de contingencia para hacer frente a situaciones de emergencia o
desastres naturales.

Es importante destacar que la identificación y mitigación de riesgos en un sistema

altamente automatizado es un proceso continuo y dinámico. Se deben implementar
medidas de seguridad, pruebas de calidad y planificación de contingencias adecuadas para
garantizar la fiabilidad y disponibilidad del sistema en todo momento.
 Identificación de Therblig
La identificación de Therbligs en máquinas implica considerar una variedad de acciones
específicas y secuencias que son esenciales para el funcionamiento eficiente, seguro y de
alta calidad de los procesos automatizados.

Actividad Símbolo Therbligs Identificados

Cargar envase Tomar

Posicionar envase para llenado Colocar en posición

Llenar envase con producto Sostener, Soltar

Poner el envase en la cinta
Tomar
transportadora
Inspeccionar el código de producto Inspeccionar, sostener, soltar

Colocar envase en el medidor de

Sostener, tomar
volúmen

Verificar volúmen del producto Inspeccionar

Ubicar producto en la banda

Sostener, tomar
transportadora

Inspeccionar el código de producto Inspeccionar, sostener, soltar

Acomodar el envase para proceso de Precolocar en posición,

tapado colocar posición

Tomar tapa Alcanzar

Mover, precolocar en
Situar tapa
posición, colocar en posición

Poner tapa Ensamblar

Mover, alcanzar, colocar en

Pegar etiqueta
posición

Verificar volúmen y estado del producto Inspeccionar

Sostener el producto Sostener, colocar en posición

Ubicar producto en el almacén Tomar, mover, soltar

Se considera que, en general, la mayoría de las tareas identificadas parecen estar siendo
realizadas de manera eficiente en términos de los Therbligs involucrados. Sin embargo,
es relevante destacar que se han identificado ciertas actividades, como el proceso de
"Llenar el envase con producto", en el que se observa la presencia recurrente de los
Therbligs "Sostener" y "Soltar". Este aspecto específico podría beneficiarse
significativamente de un análisis más profundo con miras a minimizar la necesidad de
estas acciones repetitivas.

La optimización de esta actividad podría ser alcanzada a través de la implementación de

soluciones que reduzcan movimientos innecesarios o transformarlos en movimientos más
eficientes.
 Propuestas
Basándonos en el análisis anterior y a nuestras deducciones, proponemos lo siguiente para
eficientizar el proceso de producción automatizado realizado por HAS-200, es esencial
abordar estos desafíos de manera estratégica y considerar soluciones que maximicen la
eficiencia y la calidad. Aquí hay algunas propuestas:

1. Colocar correctamente la cinta de etiquetas de la etiquetadora para que las

ventosas del brazo las tomen.
2. Mantenimiento Predictivo y Resolución Rápida de Problemas: Implementando un
sistema de monitoreo en tiempo real para la etiquetadora automatizada, que
detecte problemas de funcionamiento de manera anticipada. Además, es favorable
establecer un protocolo de resolución rápida de problemas que permita a los
operadores identificar y solucionar los problemas de la etiquetadora de manera
eficiente para minimizar el tiempo de inactividad.
3. Revisión del Proceso de Especificación de Órdenes:
 Implementar un sistema de gestión de pedidos en línea que permita especificar
órdenes de manera rápida y precisa, reduciendo el tiempo dedicado a esta
actividad.
 Utilizar códigos de barras o tecnología RFID para agilizar la entrada de órdenes y
reducir errores.
4. Detección y Corrección de Empalmes Incorrectos:
 Integrar sistemas de visión artificial en el proceso automatizado para detectar
empalmes incorrectos de tapas en envases.
 Programar la automatización para realizar correcciones en tiempo real en caso de
que se detecten problemas de empalme.
 Calibrar la fuerza o el esfuerzo que hace el brazo al tomar las tapas para evitar su
deformación y posteriormente que no encajen en el recipiente del producto.

5. Rediseño de Tapas y Proceso de Etiquetado:

 Trabajar con proveedores de tapas para diseñar tapas que sean menos propensas a
empalmes incorrectos.
 Rediseñar la configuración de la etiquetadora para asegurar una colocación
precisa y segura de las tapas en los envases.
6. Implementación de Pruebas de Calidad Automatizadas:
 Incorporar sistemas de inspección automatizada que verifiquen la colocación
correcta de las tapas y la calidad de las etiquetas en tiempo real.
 Establecer umbrales y alertas para detener automáticamente el proceso si se
detectan problemas de calidad.
7. Análisis de Datos y Mejora Continua:
 Recopilar datos sobre el desempeño del sistema automatizado, los tiempos de
inactividad y los problemas recurrentes.
 Utilizar análisis de datos para identificar patrones y áreas de mejora continua en
el proceso automatizado.
 CONCLUSIONES
Tras evaluar los factores que intervienen en el sistema de producción automatizado de la
HAS-200 concluimos con que, la búsqueda constante de la excelencia operativa en la
producción es un pilar fundamental en la ingeniería industrial y en la gestión empresarial
en general. El diseño de sistemas de producción eficiente se convierte en una herramienta
esencial para alcanzar este objetivo, ya que su impacto se extiende más allá de la simple
optimización de procesos. Como conocemos, en un entorno empresarial cada vez más
competitivo y globalizado, la capacidad de producir de manera optimizada y eficiente es
un factor crítico para el éxito y la supervivencia a largo plazo.

La inversión en la eficiencia de la producción va mucho más allá de la mera reducción de

costos o la aceleración de la producción. Si bien estos beneficios son innegables y
contribuyen a mejorar la rentabilidad de la empresa, la verdadera esencia de un sistema
de producción eficiente radica en su capacidad para lograr una calidad excepcional y una
satisfacción del cliente inigualable. Un proceso de producción optimizado garantiza que
los productos sean fabricados con precisión, de manera consistente y en línea con los
estándares más exigentes de calidad.

Asimismo, la importancia de un diseño de sistemas de producción eficiente también se

refleja en su capacidad para fomentar la innovación y la adaptabilidad. A medida que las
empresas se enfrentan a cambios en la demanda del mercado, evoluciones tecnológicas y
nuevas oportunidades, la flexibilidad del sistema de producción se convierte en un activo
estratégico. La eficiencia permite a las organizaciones adoptar rápidamente nuevas líneas
de productos, modificar procesos existentes y responder a las necesidades cambiantes de
los clientes, todo esto mientras mantiene altos niveles de productividad.

Un enfoque en la eficiencia de la producción también es fundamental para el desarrollo

sostenible y la responsabilidad social corporativa. Al minimizar el desperdicio de
recursos, reducir el consumo de energía y optimizar la utilización de materias primas, las
empresas pueden reducir su huella ambiental y contribuir a la conservación de los
recursos naturales. Esto no solo es una obligación ética, sino que también puede resultar
en ahorros significativos y mejorar la imagen de la empresa ante los consumidores
conscientes del medio ambiente.
 REFERENCIAS
Salazar López, B. (28 de junio de 2019). Cálculo del tiempo estándar o tiempo tipo. Obtenido de
ngenieriaindustrialonline: https://www.ingenieriaindustrialonline.com/estudio-de-
tiempos/calculo-del-tiempo-estandar-o-tiempo-tipo/

SMC International Training. (2023). HAS-200. Obtenido de SMC International Training Web
Site: https://www.smctraining.com/es/webpage/indexpage/172