INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESIME U.P. TICOMÁN

Prof. HERNÁNDEZ ESTRADA RICARDO
AGUSTIN.
Procesos de Manufactura.

Ensaye con partículas fluorescentes

Y pruebas especiales.

Equipo 3
Páramo Delgado Mario Alberto
Pérez Arreola César Humberto
Pérez Gutiérrez Pablo Alberto
 Partículas fluorescentes.
Este método arroja excelentes resultados en discontinuidades críticas que requieren
máxima sensibilidad en el ensayo, debido al mínimo tamaño de sus partículas. El líquido
que funciona como vehículo puede ser agua o aceite de petróleo, según el tipo de
partícula. Esto hace que el producto pueda ser utilizado en diversas piezas y superficies.
El método de inspección por partículas magnetizables se utiliza para localizar
discontinuidades superficiales o subsuperficiales en materiales ferromagnéticos. La pieza
examinada debe ser magnetizada, y así, las discontinuidades que estén próximas a la
superficie o en contacto con ésta, provocarán un campo magnético diferencial en donde
se concentrarán las partículas que han sido arrojadas sobre la pieza. Las mismas serán
atraídas por estas distorsiones y así quedarán develadas las fallas de la pieza.

Funcionamiento:
Este efecto se debe al giro del electrón sobre sí mismo y a la manera en que esos
electrones se organizan en los átomos, haciendo que el átomo mismo sea un pequeño
imán. El campo ferromagnético es el espacio exterior del imán donde se ejerce la fuerza
de inducción, y está conformado por el conjunto de líneas de fuerza, cuyo número y forma
dependen del foco magnético o fuente que genera el campo. Existen dos prácticas de
aplicación para partículas magnetizables: método seco (partículas coloreadas) y método
húmedo (partículas fluorescentes y coloreadas).
Pasos para seguir para la realización del NDT:
1. Preparación de la superficie: es importante que la superficie de prueba esté
limpia, seca y libre de suciedad, grasa, incrustaciones, pintura u otros materiales
que puedan interferir con la inspección. Brian está usando el limpiador /
removedor de solvente SKC-S.
 
2. Verificación del rendimiento del sistema: antes de comenzar una inspección de
partículas magnéticas, la intensidad de luz UV se debe verificar con un medidor de
luz UV-A, las mediciones de luz blanca tomadas con un medidor de luz visible y la
concentración del baño de partículas magnéticas se deben verificar con un tubo de
centrifugo.
 
3. Configuración de magnetización: La parte o área de prueba debe configurarse
para que se le aplique la corriente de magnetización. Esto será diferente para
varias aplicaciones, en el video, Brian mostró cómo colocar una pieza en una
bancada de partícula magnética húmeda entre los cabezales.
 
a. Método de magnetización: hay diferentes tipos de corriente magnética, así
como también diferentes formas de aplicar la corriente a una pieza y
direcciones del campo magnético, verifique el procedimiento especifico
diseñado para la pieza para asegurarnos de usar el método de
magnetización correcto.
 
b. Amperaje: asegúrese de consultar el procedimiento de inspección para la
pieza para usar el amperaje correcto, que variará dependiendo de la pieza,
el tipo de metal y el tipo de defecto que se necesita encontrar.
 
c. Intensidad del campo magnético: verifique la intensidad del campo
magnético con un medidor de efecto Hall, QQI o una tira indicadora de flujo
magnético.
4. Bañe la pieza: Brian demuestra la aplicación de partículas magnéticas húmedas,
método continúo aplicando el baño de partículas magnéticas a la pieza antes de
aplicar la corriente. En la sala de demostración de Magnaflux, utilizamos polvo
magnético 14A suspendido en el vehículo Carrier II cuya combinación nos da una
excelente visibilidad de la indicación con menos mantenimiento y una mayor vida
útil del equipo.
 
5. Aplique corriente magnética: para el método continuo y húmedo, el flujo de
corriente del baño magnético se detiene directamente antes o al mismo tiempo
que se aplica la corriente magnética a la pieza. Esto es para minimizar la
posibilidad de que la corriente elimine cualquier indicación fina.
 
6. Inspección: evalúe la pieza en condiciones de iluminación UV adecuadas. Brian
utiliza nuestra lámpara de mano LED UV EV6000 en esta demostración.
Inspeccione la pieza en busca de indicaciones y tome las medidas adecuadas para
interpretar y documentar los hallazgos.
 
7. Magnetización adicional: dependiendo de la pieza y el proceso, puede requerirse
una magnetización adicional. En este caso, repita los pasos 3-6 para la
magnetización adicional.
 
8. Desmagnetización: utilizando la corriente magnética, la intensidad de campo y la
dirección apropiadas, desmagnetice la pieza después de que se complete la
inspección final y use un medidor de campo para verificar si hay magnetismo
residual.
 
9. Limpieza posterior: las piezas se limpian después de la inspección para eliminar
cualquier partícula magnética restante.
 Particularidades:
 Requiere de un menor grado de limpieza.
 Es un método rápido y económico.
 Puede revelar discontinuidades que no tienen
contacto con la superficie, mediante la aplicación de
corriente continua con el accesorio DC Power Supply
 Son aplicables sólo en materiales ferromagnéticos.
 Requieren del empleo de energía eléctrica.
 Las películas de pintura y otros recubrimientos no
magnéticos, tales como galvanizados, afectan los
resultados del ensayo.

Ejemplos y características de partículas comerciales a la venta actualmente:

Partículas fluorescentes vehículo oleoso MPI1400 Y MPI 1400B

MPI-1400 Son partículas húmedas fluorescentes en polvo que se mezclan con el

compuesto Carrier #2 según una concentración de 1,75 gr/L o 0,24 oz/gal.
Una vez realizada la preparación, se la arroja sobre la pieza magnetizada. Las partículas se
acumularán rápidamente en las zonas donde la corriente magnética detecte un campo
diferencial. El tamaño de las partículas de 6 – 10 μ. MPI-1400 cumple con las normas AMS-
3040 y ASTM E-1444.
Carrier #2 Este es un compuesto a base de petróleo que funciona como vehículo de
partículas húmedas (fluorescentes y coloreadas). Este producto es de bajo nivel de
viscosidad, lo cual facilita la movilidad de las partículas. Carrier #2 cumple con las normas
AMS-2641, ASTM E-1444, DOD-F-87935 y P & W PMC # 1887-6.
Para este método, también ofrecemos un producto listo para usar: MPI-1400B.  Este
producto, que contiene la concentración justa de partículas fluorescentes MPI-1400
sumergidas en Carrier #2. Soporta temperaturas de 90ºC. Cumple con las normas AMS-
2641, AMS- 3045, AMS-3046, ASTM E-1444 y DODF- 87935.
Todas vendidas por la marca “Met-L-Check”
 PND de Inspección visual:
La inspección visual es el tipo de ensayo no destructivo más elemental. Se usa para ver
fisuras, salpicaduras, manchas, grietas y cualquier otra patología de los materiales
apreciable a simple vista o con ayuda de gafas y equipos de aumento. Esta prueba no
destructiva es la que se utiliza con mayor frecuencia por su sencillez y el mínimo equipo
que se requiere para realizarla.
En ella se emplea como instrumento principal, el ojo
humano, el cual es complementado frecuentemente
con instrumentos de magnificación, iluminación y
medición. Esta técnica es, y ha sido siempre un
complemento para todos las demás Pruebas No
Destructivas, ya que a menudo la evaluación final se
hace por medio de una inspección visual.

Los resultados dependerán en buena parte de la experiencia del inspector, y de los

conocimientos que éste tenga respecto a la operación, los materiales y demás aspectos
influyentes en los mecanismos de falla que la parte o componente pueda presentar. Los
instrumentos ópticos se pueden utilizar para ayudar en la inspección para detectar las
diferentes discontinuidades. Este tipo de ensayo se aplica mucho en labores de inspección
de mantenimiento en la aeronáutica.

Según los instrumentos que se utilicen como ayuda a la visión, y la distancia o accesos que
se tenga entre el Inspector y parte en inspección, la Inspección Visual se puede dividir en
dos grupos:

 Inspección Visual Directa:

La inspección visual directa se hace a una distancia corta
del objeto (12” / 30cm) aprovechando al máximo la
capacidad visual del Inspector. Se usan lupas de aumento
de (x5 hasta x20 de magnificación) lámparas de luz,
espejos, linternas, etc.…
  Inspección Visual Remota
La inspección visual remota se utiliza en aquellos casos en que no se tiene acceso directo a
los componentes a inspeccionar, o en aquellos componentes en los cuales, por su diseño,
es muy difícil ganar acceso a sus cavidades internas.
En la industria aeronáutica la inspección visual remota
es muy usada para la inspección interna de los motores
a reacción. Mediante esta inspección se puede
diagnosticar el estado de las cámaras de combustión, las
etapas de compresión y las etapas de turbina, sin
realizar grandes desensambles.
Se utilizan boroscopios rígidos o flexibles, videoscopios y fibroscopios (fibra óptica), con
los cuales, mediante una sonda adaptada a una cámara digital, se puede llegar a la
mayoría de las cavidades internas y lugares inaccesibles para el inspector.

PND de ultrasonido:
Esta prueba no destructiva se basa en la transmisión de ondas de sonido dentro del
material.
El funcionamiento de esta prueba está basado en la
impedancia acústica (resistencia que tienen los materiales
ante el paso de las ondas sonoras). Estas ondas viajan a través
de los materiales, y regresan al transductor del dispositivo de
ultrasonido. Por medio de la interpretación de las imágenes
generadas en la pantalla del instrumento se puede determinar
la sanidad del material.
Sirve para encontrar discontinuidades internas, superficiales y subsuperficiales en un
rango de 0.25 a 25 MHz, aunque la mayor parte de los ensayos se realiza entre 0.5 a 15
MHz.
 El procedimiento consiste básicamente en introducir un haz
sónico de alta frecuencia en el material a analizar con el
objetivo de detectar discontinuidades internas y
superficiales. El sonido que recorre el material es reflejado
por las interfaces, y es detectado y analizado para
determinar la presencia y localización de discontinuidades.

Al ser captadas, son analizadas según el objetivo del equipamiento y con la determinación
del tiempo transcurrido desde su emisión hasta su recepción. Además, puede conocerse la
distancia recorrida al ser la velocidad previamente establecida.
Para generar ondas ultrasónicas, existen varios métodos. Principalmente, se utilizan
cristales piezoeléctricos.

Se usa principalmente durante la inspección de componentes overhaul. Las diferentes

aplicaciones de inspección de ultrasonido en estructuras de aeronave se dividen en tres
grupos:
- Materiales metálicos: inspección por grietas,
corrosión, medición de espesor
- Materiales compuestos: inspección por
delaminación y despegue.
- Partes pegadas: inspección por despegue.

NOTA: antes de iniciar la inspección, el operador debe calibrar el instrumento a la

velocidad del sonido del material:
 PND de radiografía:
Los ensayos por radiografía industrial son unos ensayos muy comunes en la industrial de
la aeronáutica. Su funcionamiento consiste en la aplicación de rayos X y rayos Gamma.
Con esta radiación se obtienen imágenes que nos determinan la presencia de
discontinuidades macroscópicas y variaciones en la estructura interna de diversos
materiales.

Este tipo de PND nos sirve para identificar fallos internos en piezas, componentes,
soldaduras, entre otros. Es un tipo de prueba que se realiza de forma muy habitual tanto
en los procesos de fabricación de piezas, como en las inspecciones de mantenimiento.
En esta PND se obtiene una imagen de la estructura
interna de una pieza o componente, debido a que este
método emplea radiación de alta energía, que es capaz de
penetrar materiales sólidos, por lo que el propósito
principal de este tipo de inspección es la obtención de
registros permanentes para el estudio y evaluación de discontinuidades presentes en
dicho material.

Durante la exposición radiográfica, la energía de los rayos x o

Gamma es absorbida o atenuada al atravesar un material. Esta
atenuación es proporcional a la densidad, espesor y configuración
del material inspeccionado.

La radiación ionizante que logra traspasar el objeto

puede ser registrada por medio de la impresión en
una placa o papel fotosensible, que posteriormente
se somete a un proceso de revelado para obtener la
imagen del área inspeccionada; o bien, por medio de
una pantalla fluorescente o un tubo de vídeo, para
después analizar su imagen en una pantalla de
televisión o grabarla en una cinta de vídeo.

PND de termografía:
La termografía sirve para estudiar la temperatura de un objeto determinado. La principal
ventaja que aporta es que no es necesario el contacto directo con el objeto para poder
comprobar su temperatura.
Gracias al espectro electromagnética del objeto a estudiar podremos identificar su
temperatura, aunque el equipo no se encuentre en contacto directo con los objetos que
se identifican.
Estos ensayos no provocan ningún tipo
de daño o alteración permanente en el
objeto que se inspecciona.
La termografía capta la información de
forma inmediata volcándola en una base
de datos. Estos datos permiten realizar
un seguimiento de la evolución de la
temperatura de una forma mucho más
fácil y sencilla.
Al acelerar el proceso de registro de la
temperatura y volcando de los datos, es
posible elaborar una comparativa mucho
más rápida y eficaz.
La posibilidad de estudiar la evolución de la temperatura en un objeto determinado será
muy importante para poder identificar el momento en el que surgen las anomalías.

Este método resultará altamente recomendable para aquellas situaciones en las que, por
motivos de seguridad, imposibilidad de detener la máquina o por temas de acercamiento,
no podemos ponernos en contacto directo con el objeto de estudio. Bastará una distancia
de seguridad para poder hacer la identificación.
Cómo hemos indicado la termografía nos indicará
la temperatura de un objeto a estudiar. Este tipo
de información nos podrá ayudar a identificar
posibles fugas, pérdidas de aislamiento o
contactos electrónicos defectuosos.
Al identificar una temperatura anómala
podremos detectar las desviaciones que existen.
La termografía funciona a través de
las radiaciones de infrarrojos. Gracias al empleo
de un termógrafo podemos captar el espectro electromagnético de un objeto e identificar
así su temperatura.
El termógrafo convierte estos datos en la información que necesitamos para conocer la
temperatura de un objeto. A través de una variedad cromática nos indicará la
temperatura. Siendo las partes azules las más frías y las partes rojas las de mayor
temperatura.
Entre las diferentes ventajas de la utilización de cámaras termográficas para trabajos
de mantenimiento industrial destacamos las siguientes.

 Mantenimiento preventivo. Las cámaras termográficas permiten obtener imágenes

de la distribución de temperatura en equipos eléctricos y mecánicos y así detectar
por ejemplo recalentamientos de manera fiable que podrían llegar a provocar
fallos en la instalación
 Eficiencia en el consumo de energía. Las cámaras termográficas detectan los
puntos en los que se producen ineficiencias energéticas por pérdidas de frío o de
calor.
 Medición sin contacto. La termografía infrarroja, con la ventaja de poder medir a
distancia y sin contacto, es fundamental en cualquier programa de mantenimiento
ahorrando tiempo y dinero al cliente al evitar interrumpir su proceso productivo
 Disminución de tareas de mantenimiento. Las cámaras termográficas al medir la
temperatura permiten una detección temprana de incidencias así como su
localización exacta ayudando a una reacción rápida.

Desventajas de la termografía infrarroja:

  El coste del instrumento es relativamente alto (aunque hay que tener en cuenta el
tiempo, los costes de mano de obra y el ahorro en la alerta temprana).
 No es capaz de detectar la temperatura interior si el objeto de la prueba está
separado por un medio no transparente para la radiación IR, como el vidrio u otras
cubiertas.
 Siguiendo lo anterior es un método de superficie que necesita experiencia y
conocimientos para evaluar los resultados.

La Termografía se aplica habitualmente para:

 Mantenimiento predictivo de maquinaria industrial.
 Mantenimiento predictivo en instalaciones eléctricas.
 Detección de gases y fugas.

El análisis termográfico se basa en la obtención de la distribución superficial de la

temperatura del objeto consiguiendo un mapa de calor en el que se visualizan puntos fríos
o calientes en función de las anomalías encontradas.
Un estudio termográfico permite conseguir:
 Un mayor conocimiento de la instalación realizada en cuanto a su estado
térmico.
 Localizar fugas y puntos de actuación.
 Evitar interrumpir los procesos productivos.
 Reducir las operaciones de mantenimiento y los tiempos de reparación.
 Alargar la vida útil de los equipos.
 Conseguir descuentos en la póliza del seguro
 Una mayor eficiencia energética.

El estudio de los sistemas de distribución puede alertar de las pérdidas energéticas que se
producen por un mal aislamiento, roturas o un engranaje incorrecto.
Mediante un estudio de la envolvente de un edificio podemos optimizar el sistema de
climatización con el consiguiente ahorro de energía al conseguir más información sobre el
estado y la efectividad de los cerramientos.

PND de emisiones acústicas:

El término de emisión acústica (EA), se utiliza para describir tres situaciones: un proceso
físico, un tipo de señal y un método de PND.
Desde el punto de vista del proceso físico, la EA consiste en la liberación espontánea de
energía de los materiales cuando están sometidos a ciertos estímulos (deformaciones y
procesos de fractura). Formalmente definida, según la norma ASTM E1316 [5], las
emisiones acústicas comprenden la clase de fenómenos en donde las ondas elásticas
transitorias, son generadas por la rápida liberación de energía dentro del material. Estas
ondas elásticas se conocen como emisiones acústicas.
En la Figura se ilustra la
generación de la onda de EA
por una fuente, al someter el
material a una carga. Las ondas
elásticas se propagan dentro
del material y, eventualmente
alcanzan la superficie de éste,
produciendo pequeños
desplazamientos temporales
de su superficie detectados por
los sensores.
El método de evaluación no
destructiva por emisión acústica es reconocido por su elevada capacidad para monitorear
la integridad estructural en tiempo real, detectar la aparición de defectos y fallas
incipientes, así como para la caracterización de materiales. Este método, a diferencia del
método de UT (ultrasonido) o del método de RT (radiografía), es pasivo en el sentido de
que no hay que excitar el elemento de ensayo con ninguna onda ya que solamente se
reciben las ondas de EA cuando se somete el elemento estructural a esfuerzos.   En este
sentido, el método de EA difiere de otros métodos en dos aspectos fundamentales: 
1.    La onda de EA se origina en el elemento inspeccionado.
2.    Detecta movimientos en tiempo real (procesos dinámicos), y no discontinuidades
geométricas sin movimiento o avance, previamente existentes en el material. La
evolución de grietas y la deformación plástica de materiales son fuentes
tradicionales y muy importantes de ondas de EA. 
Se trata de una tecnología con un gran potencial de uso en un amplio rango de
aplicaciones en el ámbito de END, entre las que se pueden citar: 
a)    Diagnóstico de tanques a presión y depósitos de almacenamiento.
b)    Componentes sometidos a tensión mecánica o estructuras completas de materiales
compuestos o plásticos reforzados con fibras, como es el caso de la industria
aeronáutica y más recientemente en obras de ingeniería civil.
c)    Monitoreo de estructuras de ingeniería civil, especialmente en materiales con
concreto armado y acero como son puentes, túneles, edificios, etc.
d)    Investigación de las propiedades de los materiales. Mecanismos de falla y
comportamiento frente al daño.
e)    Control e inspección de calidad de diferentes procesos, por ejemplo: soldadura,
secado de madera, inspección de componentes cerámicos, inspección de
recubrimientos, etc.
f)     Detección de fugas y localización de éstas en tiempo real, ya sea en pequeñas
válvulas o hasta en fondos de grandes tanques, o en tuberías enterradas.
La EA es un método no direccional en el sentido de que la energía liberada por la fuente
de EA lo hace en todas las direcciones, es decir, un sensor colocado en cualquier punto
cercano a la fuente puede detectar la EA resultante. Esta habilidad es otra gran diferencia
con otros métodos de END los cuales, usan en gran medida, el conocimiento a priori de la
probable localización y orientación de la discontinuidad.
Entre las ventajas de este método se pueden citar las siguientes:
 Es dinámico, ya que proporciona en tiempo real el crecimiento de una falla bajo
una tensión estructural impuesta. Las discontinuidades estáticas no generan EA.
 Puede detectar y evaluar la magnitud de discontinuidades a través de toda la
estructura en un solo ensayo.
 Puede detectar discontinuidades dinámicas en zonas inaccesibles que otros
métodos no pueden, ya que sólo se requiere un acceso limitado.
 Puede usarse para prevenir fallas catastróficas de sistemas con discontinuidades
desconocidas.

Las desventajas de esta prueba son muy pocas, y van ligadas a la lectura de los resultados y el
ruido exterior.

Los cambios de deformación o carga en materiales sólidos producen diferentes tipos de

fuentes de ondas de EA. Existe un amplio rango de posibles fuentes de eventos de EA y se
pueden clasificar en dos tipos, eventos primarios y secundarios, siendo las más
importantes las siguientes:
 Eventos primarios: Degradación de materiales y procesos de falla, tales como
crecimiento de grietas, deformaciones, formación de huecos, corrosión, fracturas
de segunda fase y descohesión fibra/matriz en materiales compuestos.
 Eventos secundarios: Procesos tribológicos, especialmente fricción entre
superficies como las caras
de una fractura, cohesión
y descohesión de
productos de corrosión,
fugas de líquidos o gases,
procesos de soldadura y
detección de piezas
sueltas.

La onda elástica se adquiere por un sensor colocado en la superficie del material, ésta se
convierte en una señal de EA, medida en volts. Básicamente existen dos tipos de señales
de EA, señales transitorias (Figura 3) y señales continuas (Figura 4). Las señales transitorias
tienen un inicio y un final bien definidos respecto al ruido de fondo, y por lo tanto una
duración bien definida. Por otro lado, las señales continuas presentan variaciones en su
amplitud y frecuencia a lo largo del tiempo, no tienen un principio ni un final bien
definido, y sólo se presentan mientras el proceso que las genera está activo.

Figura 3. Señal de EA transitoria.

Las señales transitorias se pueden

Figuragenerar porde
4. Señal grietas activas o por roturas de fibras en los
EA continua.
materiales. Las señales continuas se generan, por ejemplo, durante procesos de fricción,
flujo de fluidos, fugas de líquidos, o deformación de materiales. En la mayoría de los casos,
las señales de EA son una mezcla de señales transitorias y señales continuas, haciendo
complicado el análisis.
Un aspecto fundamental en un sistema de EA, es la detección de las señales respecto al
ruido de fondo (Figura 5). Para ello se usan umbrales de detección, los cuales
generalmente se definen por el
inspector. Cuando dicha señal pasa el
umbral se genera un registro, así se
aíslan las diferentes señales
de interés del ruido de fondo, a
estas señales se les conoce como Hits.
 Figura 5. Detección de señales.
respecto al ruido de fondo
Un Hit se puede definir e identificar de acuerdo con los valores que se establezcan para los
parámetros de las señales acústicas que lo componen (Figura 6) y la elección de estos
parámetros es de suma importancia en la evaluación por EA.

 Parámetros usados para la definición del

Hit (PDT, HDT, HLT) respecto al ruido de
fondo.

PND de electromagnetismo:
Las corrientes inducidas (ET), sus siglas provienen de su denominación en inglés Eddy
Current Testing.
Las ET son un método de inspección basado en el fenómeno de la inducción
electromagnética. Consiste en inducir una corriente alterna en materiales conductores de
la electricidad, utilizando un campo magnético variable creado por un solenoide excitado
por un oscilador (similar a lo que sucede en un transformador).

Las corrientes permiten inspeccionar materiales metálicos conductores con el fin de

detectar la presencia de discontinuidades superficiales y subsuperficiales (hasta unos
pocos milímetros de profundidad), pero además permiten asegurar el grado de
homogeneidad y algunas características metalúrgicas y mecánicas.

Las aplicaciones más comunes de este tipo de ensayo son las siguientes:
 Medir o identificar la conductividad eléctrica, tamaño del grano, tratamiento
térmico, dureza y dimensiones físicas de los materiales.
 Detectar discontinuidades en el material, tales como grietas, cavidades,
inclusiones, etc.
 Clasificar metales similares y detectar diferencias en su composición,
microestructura y otras propiedades.
 Medir el espesor de recubrimientos no conductores sobre materiales conductores
o recubrimientos de materiales no magnéticos sobre materiales magnéticos.

Las corrientes inducidas serán útiles en las distintas fases del proceso en las que se
encuentre el componente que vamos a ensayar: durante la fabricación o cuando ya están
instalados en su lugar definitivo (Inspección Preoperacional (PSI) o en servicio)

Las ventajas de este método son las siguientes:

 No es necesario contacto directo con la pieza que se está inspeccionando.
 No es necesario acoplarse.
 Permite velocidades altas de inspección (superiores a 1m/s).
 Los resultados serán repetitivos, siempre que las variables esenciales del ensayo se
mantengan fijas.
 Puede aplicarse a la resolución de muchos problemas asociados a requerimientos
físicos y metalúrgicos de materiales conductores.
 Se pueden automatizar los procesos de inspección.

Las limitaciones del método son las siguientes:

 Solo es aplicable a materiales conductores de la electricidad.
 La eficacia para detectar y caracterizar irregularidades se reduce
considerablemente a una profundidad superior a 6mm.
 Debido a la sensibilidad del método y a muchas propiedades y características
inherentes al propio material, algunas variables que no son objeto de ensayo
pueden enmascarar indicaciones importantes o pueden ser interpretados de
manera errónea debido a que esas variables ocasionen indeseadas en los
instrumentos.
  La inspección de los materiales ferromagnéticos presenta problemas de
repetitividad debido a su alta permeabilidad magnética. En ocasiones se requiere
una técnica especial denominada campo lejano.

Debida a las ventajas anteriormente citadas, este método es aplicable a multitud de

sectores en los que sea necesario la inspección de materiales conductores de la
electricidad tales como:
 Inspecciones aeroespaciales: donde inspeccionamos multitud de componentes
como el fuselaje, cabina, estabilizador horizontal (HTP) y vertical (VTP), tren de
aterrizaje, etc. Donde el objetivo es detectar defectos, sobrecalentamientos en
llantas, medición de pintura y detección de corrosión, entre otras.
 Energético: donde se inspeccionan componentes críticos para la seguridad y la
operación de las plantas eléctricas, como los generadores y la operación de las
plantas eléctricas, como los generadores de vapor de una central nuclear, los
cambiadores de calor y condensadores, etc.
 Automoción: incorpora en sus cadenas de producción o en sus servicios de
mantenimiento corrientes inducidas. Permiten determinar el estado interno de los
materiales, siendo capaces de evaluar sus condiciones de operación y seguridad.
 Ferrocarril: donde la inspección de estructuras en servicio ha de ser muy rápida
para causar el mínimo impacto en las operaciones de las instalaciones,
permitiendo la detección temprana y automática de defectos y no conformidades.

Bibliografía:
https://www.dinatecnica.com.ar/producto/particulas-magnetizables-fluorescentes/
https://magnaflux.mx/Files/Product-Data-Sheets/English-Product-Data-Sheets/Espanol-
Product-Data-Sheets/14A_Product-Data-Sheet_Espanol.pdf

https://magnaflux.mx/Recursos/Blog/Video-Fluorescent-Mag-Particle-Inspection

https://www.srvsop.aero/site/wp-content/uploads/2020/03/MANUAL-NDT-R4.pdf

https://scisa.es/ensayos-no-destructivos-aeronautica/

https://www.aeisa.com.mx/pruebas-no-destructivas-que-son-y-como-funcionan/

https://grupoacura.com/blog/pruebas-no-destructivas/

http://www.sedipsanoreste.com.mx/radiografia.html

https://scisa.es/termografia-industrial/

https://imt.mx/resumen-boletines.html?
IdArticulo=521&IdBoletin=188#:~:text=Formalmente%20definida%2C%20seg%C3%BAn
%20la%20norma,se%20conocen%20como%20emisiones%20ac%C3%BAsticas.

https://www.tecnatom.es/blog/ensayos-no-destructivos-por-corrientes-inducidas/