Operaciones

Unitarias I
Desarrollo del Punto 7 desde el inciso h) hasta el n):

Trabajo Práctico Nº1

Tema: Operaciones Unitarias

Carrera: Ingeniería Química

Profesor: Ing. Horacio Alfredo Spesot

JTP: Ing. Grabiela Shell

Alumnos:
Bravin Del Prete, Antonella
Lara Agustin, Ceferino
Malaspina García, Juan Ignacio

Ciclo Lectivo: 2.022

Universidad Tecnológica
Nacional
Facultad Regional del Neuquén
h) ¿Qué partes del proceso podrán automatizarse y cómo se hará la automatización?

La automatización en los procesos tiene como objetivo utilizar sistemas o elementos

computarizados y electromecánicos para controlar maquinarias o partes del proceso, esto se
realiza a través de instrumentación industrial, sensores, transductores de campos, sistemas de
transmisión, recolección de datos, aplicaciones de software en tiempo real, etc., para supervisar y
controlar las operaciones de plantas o procesos industriales.

La automatización ayuda al proceso a diseñar un producto acorde a las necesidades del

consumidor y con las limitaciones de fabricación.

Para llevar a cabo la automatización se incluyen los siguientes elementos:

● Máquinas y accionadores: se utilizará banda transportadora

● Interfaz hombre - máquina: mediante mecanismos de medición y evaluación que se llevará a

cabo por un supervisor, el cual va operar los controles.

● Parte de mando: está integrado por procedimientos de verificación en la calidad que será
determinado por los encargados de la producción de amoniaco.

● Parte Operativa: las maquinas serán operadas con Controles Programables, los cuales son
programados para que realicen los procesos en tiempos determinados.

● La temperatura: en el proceso de precalentamiento (desulfuración 400°C), reformador

primario (800/900 °C), en el reformador secundario (1100°C)

● El caudal: de aire al precalentado y reformador primario, de agua al BFW

● Presión: para la producción del gas de síntesis a 25/30 bar. Para la síntesis del amoniaco:
100/250 bar

● Niveles de líquido/vapor

Automatizaciones que podemos aplicar en el proceso:

Compresor

Cuando los compresores fallan, esto puede representar un tiempo de inactividad importante,
costos de mantenimiento extensivos, condiciones operativas poco seguras y pérdida de
rentabilidad. Las soluciones de monitorización de compresores de diagnósticos predictivos y datos
sobre el estado de la maquinaria viable permiten minimizar apagones imprevistos, mejorar la
toma de decisiones y evitar incidentes.

El aumento de la vibración indica problemas costosos, se pueden provocar fallas en el compresor y

una posible parada de la unidad. Las soluciones en línea para la monitorización de compresores
proporcionan alertas de advertencia temprana sobre la vibración excesiva y el desgaste de los
rodamientos, lo que permite que los técnicos realicen reparaciones o ajustes que pueden evitar
daños en el equipo y pérdidas en la producción.
La instalación inadecuada puede provocar la desalineación del eje y vibración excesiva, lo que
daña el compresor y causa posibles fallas. Sin embargo, con la tecnología de monitorización
adecuada se puede identificar y responder a las causas principales de la desalineación del rotor y
detectar de forma temprana los problemas de lubricación y de rodamientos para evitar deterioros
y reducir los costos de mantenimiento.

Los cambios repentinos en la composición, caudal o presión de succión pueden activar la

sobretensión, la cual es muy necesaria de controlar para evitar envejecimiento prematuro,
incendio, daños graves, etc. Con las soluciones de monitorización los operadores pueden analizar
los datos de presión en tiempo real para detectar condiciones previas a la sobretensión e
implementar estrategias de control, las cuales garantizan la operación segura y mejoran la
eficiencia energética.

Como ocurre con todos los equipos rotativos, el desempeño del compresor se deteriorará con el
tiempo si no se controla, lo que puede ocasionar mayor consumo energético y una reducción de
rendimiento. Los algoritmos de control ineficaces y la intervención manual pueden reducir aún
más la eficiencia. Sin embargo, con los diagnósticos predictivos y algoritmos de control avanzados
de las soluciones de monitorización se puede reducir el consumo energético, mejorar la eficiencia
y aumentar la rentabilidad de su operación.

Intercambiadores de calor

La mayoría del calor requerido por las plantas de procesos químicos proviene de intercambiadores
de calor. No anticipar el deterioro puede incrementar los costos de energía y, si son lo
suficientemente graves, pueden resultar en una parada no programada para limpiarlos o bien en
una ralentización del proceso hasta la próxima parada. La solución de monitorización permite
mejorar la eficiencia operativa al detectar con anticipación el deterioro acelerado, lo cual le
permite limpiar los intercambiadores conforme a un cronograma más óptimo.

Las fallas en los intercambiadores de calor pueden ser causadas por muchos factores como la
composición química, la restricción del caudal o las variaciones de temperatura. Con un panorama
más claro sobre cómo la contaminación está afectando los intercambiadores de calor provistos
por las soluciones de monitorización se puede planificar el mantenimiento en consecuencia y
limpiar cada intercambiador en el momento adecuado, lo que mantiene los costos bajos y asegura
la eficiencia.

Para una serie de intercambiadores de calor, las condiciones de diseño y la metalurgia pueden ser
diferentes para los intercambiadores del grupo.  Una parte puede estar diseñado para
temperaturas más altas que las demás, lo que exige distintos requisitos de diseño y metalurgia.
Esto puede crear un problema de seguridad si los subsiguientes se calientan más de lo que
establece el diseño.  Los sensores de temperatura alertan cuando las temperaturas están por
encima de los límites del diseño, lo que ayuda a evitar incidentes potenciales ambientales y de
seguridad.

Reformador de vapor
El consumo de energía, los riesgos de seguridad y los problemas de variabilidad de la temperatura
derivados de la ineficiencia de la combustión, la variabilidad del proceso y la degradación del
equipo son preocupaciones constantes. Con tecnologías de monitoreo los operadores
responderán de manera efectiva a las condiciones cambiantes, evitando que el equipo se degrade
y falle, y ayudando a estabilizar el rendimiento del reformador, todo lo cual contribuye a ahorros
de costos significativos y mayores ingresos para su operación.

Tanques de almacenamiento

Tener un seguimiento preciso del inventario de productos y los movimientos de los mismos ayuda
a alcanzar los objetivos de rendimiento. Automatizar completamente los sistemas de
almacenamiento facilita la gestión del inventario, la medición de los niveles de los tanques, el
cumplimiento de las normativas y la integración de datos de campo.

La falta de información sobre el inventario de tanques dificulta la ejecución de una operación

eficiente y dinámica. Las tecnologías de medición de tanques brindan mediciones de nivel precisas
en tiempo real y una mejor comunicación entre los dispositivos de campo y la sala de control.

Mantener la calidad y la seguridad del producto es fundamental para su operación. Si no se

implementan los controles de inertización adecuados, se pueden producir costosas pérdidas de
productos y liberaciones al medio ambiente. Las soluciones de inertización de tanques trabajan
para mantener una presión fija y segura dentro del tanque para una protección total del mismo.

El software y el diagnóstico en línea brindan información en tiempo real sobre el estado de

calefacción o refrigeración, lo que garantiza movimientos y manejo oportunos del producto.

La detección temprana de fugas proporciona la primera línea de defensa para garantizar que los
problemas pequeños no se conviertan en problemas mayores. La falta de acción puede conducir a
la pérdida de bienes, equipos y vidas si no se controla. Los dispositivos de campo de llama y gas y
las soluciones de seguridad brindan una primera línea de defensa inigualable que garantiza que, si
ocurre algo inesperado, se detectará y se actuará rápidamente.

El movimiento seguro y eficiente de productos hacia y desde los tanques es fundamental para las
operaciones. Si no se monitorean adecuadamente las alineaciones, los llenados de línea y el
contenido de la línea, se pueden generar daños en el equipo y problemas de contaminación del
producto. Las soluciones combinan los mejores dispositivos de medición de campo,
automatización de válvulas y controles de alineación automatizados, lo que da como resultado
movimientos de productos seguros y precisos, uso optimizado de equipos y visibilidad en tiempo
real de las operaciones de campo.

i) ¿Cuánto costará todo esto? ¿A qué precio podrá venderse el producto, y a quién? ¿Qué
utilidades dejará el proceso cada año? ¿Vale la pena llevarlo a cabo? Si es así, ¿dónde
convendría construir la planta?
La materia prima esencial para poder realizar el proceso es el gas natural, siendo el único material
con necesidad de comprar, ya que el nitrógeno y el hidrogeno pueden obtenerse del aire.

Sin tener en cuenta los gastos energéticos para el funcionamiento de la planta, el gas natural
ronda entre los 3-4,5$ MMBTU

Según el anuario IPA 2020 el precio final que tuvo este producto fue de 247 U$S/TONELADA donde
solo aproximadamente 15 mil t de aproximadamente 730 mil fueron exportadas, del resto de la
producción fue destinada a la producción de urea (un 96%) y productos varios (el 4% restante)
como fertilizantes, refrigeración, etc.

El amoniaco presenta una amplia salida, como podría ser:

● Productores de fertilizantes

● Industrias químicas: para ser utilizado como refrigerante

● Industrias productoras de ácido nítrico

● Industrias textiles y elaboración de metales

● Industrias: para ser utilizado en calderas de vapor para elevar el pH

● Industrias de productos de limpieza.

Vale la pena llevarlo a cabo debido a que gran parte de la materia prima es de fácil obtención y el
producto tiene amplia variedad de aplicación.

Sería prudente poner la planta en una ubicación donde no se quiera tanto traslado de la materia
prima como, por ejemplo, cerca de las instalaciones de la industria MEGA, la cual es la principal
industria de abastecimiento de gas natural del territorio argentino. La misma está ubicada en la
provincia de Buenos Aires, lugar muy conveniente para la ubicación de la planta química
productora de amoniaco de acuerdo con el con las distintas salidas comerciales que tiene el
producto.

j) Una vez construida la planta, ¿qué procedimiento deberá seguirse para el arranque de esta?

El arranque de plantas es la etapa en donde se planifica, efectúa la puesta en marcha de las

plantas e instalaciones y pruebas de garantía. En esta etapa se evalúa la operatividad de la planta y
los equipos con el fin de detectar alguna deficiencia.
La puesta en operación de una planta de procesos nueva o existente implica una gran
responsabilidad, ya que previo al arranque es recomendable realizar un análisis funcional del
proceso que nos ayude a determinar un panorama claro amplio y detallado de las condiciones
operativas y capacidades de la instalación para la toma de decisiones técnicas/económicas que
optimicen y den confiabilidad a las instalaciones.
El arranque de una planta química, representa la fase culminante y más importante de un
proyecto industrial y un retraso en el mismo puede resultar demasiado costoso para la empresa.

Existe una estadística sobre las causas de retraso en arranque de plantas

A. 75% fallas de equipos

20% por equipo inadecuado
5% por fallas en el proceso

B. 61% debido a deficiencias en equipos

10% por diseño inadecuado
16% por defectos de construcción
13% por fallas en operación (error humano)

Un buen arranque de plantas debe basarse en:

● Organización efectiva y eficiente

● Personal experimentado, capaz y capacitado
● Planeación y programación detalladas
● Dirección firme y clara
● Comunicación interpersonal 

La organización del grupo de arranque es un punto clave, y debe realizarse elaborando un

programa detallado antes de finalizar la construcción de la planta.
Este programa debe contemplar todas las actividades importantes, incluyendo fechas límites de
cumplimiento. 

Otras actividades que pueden planearse son

● Presupuesto para arranque y contingencias:

o Costos normales de equipos y materiales.

o Costo para modificaciones inesperadas.
o Costos debido a fallas en los equipos.

● Programa de laboratorio:

o Corrientes a muestrear, frecuencia de muestreo, procedimientos en laboratorio y cálculos

analíticos.
o Análisis para detectar condiciones normales o anormales de operación.

● Integración de un centro de información que contenga:

o Archivos del diseño de la planta.

o Manuales del proceso.
o Plano de instalaciones.
o Procedimientos de cálculos y balances del proceso.
o Manuales de protección ambiental, seguridad industrial y salud ocupacional.

● Control del mantenimiento del equipo mecánico y ajustes de cada equipo

Una vez que el grupo de arranque tenga esta información, la cual debe ser estudiada e
interpretada por los mismos, se procede a supervisar la construcción de la planta realizando
distintas pruebas sobre los materiales:

Por ejemplo,

● Lavado de equipos y circuitos de flujo

El objetivo principal es eliminar grasas, aceites y óxidos que están relacionados con la construcción
de la planta.

● Pruebas hidrostáticas y neumáticas

Se deben realizar pruebas de presión en los recipientes, reactor y tuberías, así como también en
juntas y bridas. 

Algunos sectores especiales como por ejemplo en el reactor, deben ser probados con aire o gas
inerte.

● Pruebas en el sistema eléctrico

● Pruebas del sistema mecánico:

Se deben probar aquellas bombas, compresores, turbinas, agitadores, etc., que estén instalados
en la línea de proceso.
Una vez supervisados los materiales de la planta, se procede a realizar una prueba de
hermeticidad, la cual se basa en realizar una prueba en conjunto de todo el proceso

Esta operación está basada en elevar la presión y temperatura, según el diseño, a los valores en los
cuales trabajaran los equipos.

Además, también se deben verificar las fugas en las líneas de proceso, utilizando fluidos seguros
como agua, aire o gas inerte.

Muy importante es, si el fluido utilizado para la prueba es agua, drenar la misma y luego realizar
un secado.

k) Transcurridos seis meses del arranque de la planta, ¿por qué el producto no es igual al que se
obtenía en el laboratorio? ¿Es una falla del equipo, o se modificaron las condiciones en alguna
parte entre el proceso de laboratorio y el industrial? ¿Cómo investigarlo? ¿Cómo se puede
corregir el problema? ¿Será necesario detener la operación para hacer las modificaciones?
El producto puede que no sea igual al que se obtenía en el laboratorio debido a que en la
obtención del mismo a escala industrial pueden cambiar muchas variables como los equipos
utilizados, en cambio, en un laboratorio todas las variables y equipos son controlados, y además se
trabaja con pocos volúmenes aproximándose lo máximo posible a la idealidad.

Puede suceder que las condiciones del proceso industrial con el transcurso del tiempo cambien,
como, por ejemplo, el acumulamiento de corrosión en cañerías (acumulamiento de sales en
cañería, donde para poder eliminar este tipo de impedimento lo que se hace es circular acido con
pasavantes a través de las cañerías).

Por eso, para investigar esto se puede realizar un paro de planta donde se van a limpiar todos los
equipos del proceso y se van a analizar en detalle cada parámetro, como así las materias primas y
demás.

Como se sabe, todo fallo tiene un origen y conocerlo es el primer paso para darle una solución al
problema que este origina:

Primero, se debe estudiar toda la información disponible acerca del fallo: historial de fallos,
cuándo se produce, cómo se produce, caracterizaciones realizadas, etc.

En muchas ocasiones durante la primera etapa del proyecto es posible determinar las causas que
están dando lugar a un fallo. Si no se dispone de toda la información necesaria, durante la primera
etapa del proyecto se definen los ensayos necesarios para caracterizar el fallo o simularlo en
laboratorio.

Seguidamente, en la etapa de laboratorio, se realizan los ensayos necesarios para caracterizar

química y físicamente el fallo. 

Si fuera necesario, también se realizan ensayos de laboratorio para reproducir el fallo y determinar
cuál es el fenómeno concreto que lo produce: calor, humedad, luz ultravioleta, etc. Para ello, se
pueden utilizar equipos de envejecimiento acelerado y se desarrollan ensayos a medida para
simular cada tipo de fallo.

Finalmente, tras la etapa de laboratorio, se estudian los resultados obtenidos para determinar
cuáles son las causas del fallo y, por tanto, su origen. Gracias a esta caracterización, será posible
proponer una solución adaptada a cada fallo. De esta forma, dependiendo de si el fallo se produce
en el proceso de producción o en el producto, se propondrán diferentes soluciones: rediseño,
cambio de materia prima o modificación del proceso productivo, entre otras opciones.

Se pueden dar las siguientes fallas:

Envejecimiento prematuro

En muchas ocasiones, los productos se desgastan antes de lo previsto. Este problema puede estar
relacionado con la baja calidad de alguna de las materias primas, por eso es crucial detectar dónde
está el problema y sustituir dicho material o mejorarlo.

Desgaste mecánico

En elementos estructurales es fundamental realizar una correcta selección de materiales. La

pérdida de propiedades mecánicas o el desgaste prematuro puede afectar a la calidad final del
producto. Un ejemplo es el desgaste de materiales que están sometidos a abrasión.

Contaminación cruzada

En muchos procesos productivos existe la posibilidad de que se produzca contaminación de una

etapa a otra. Esta contaminación puede generar problemas de calidad en los productos. Para
identificar el origen de la contaminación suele ser necesario caracterizar las partes que han dado
problemas.

Mala selección de parámetros de producción

Esto es muy típico de procesos de inyección, donde es necesario que se alcancen determinadas
temperaturas de trabajo en todas las zonas.

Beneficios de analizar los fallos:

● Solucionar un problema real de forma rápida y efectiva, basando la solución en un estudio

técnico con personal experto.

● Asegurar la calidad de un producto o proceso y evitar futuros problemas similares.

● Mejorar la calidad final y las prestaciones de un producto.

● Reducción de los costes asociados a la falta de calidad del producto: devoluciones, recambios,
reparaciones, reclamaciones etc.

● Ganar conocimiento sobre partes del proceso críticas. Poder realizar mejores ajustes y
rediseños del proceso.

l) El hecho de que se hayan producido tres explosiones y cuatro incendios en un lapso de seis
meses en el reactor, ¿es significativo o una serie de coincidencias? En cualquier caso, ¿cómo
evitar que vuelva a ocurrir?

Estos hechos no son coincidentes ya que la ocurrencia de los mismos es muy seguida, por lo tanto,
de inmediato se debe instalar un sistema de seguridad y salud en el trabajo, evaluando todos los
peligros potencialmente para poder eliminarlos y evitar la ocurrencia de riesgos como los que han
sucedido.

Esta situación es significativa (puede producir roturas en equipos, lo que llevará perdida de dinero
para cambiarlo/repararlo y además puede ser muy peligroso para la salud de los operarios) y en
un proceso los parámetros deben estar controlados para que los hechos no sean solo una simple
coincidencia.

Las áreas con peligro de explosión (zonas Ex) se distinguen por una mezcla de aire y gases,
vapores, nieblas o polvo inflamables y, en principio, pueden estar presentes en todas partes donde
se fabriquen, envasen, transporten o almacenen líquidos, gases o polvo inflamables, como lo es el
amoníaco y el hidrógeno.

En este caso, como la síntesis de amoniaco es una reacción exotérmica (ΔH= -46 KJ/mol), la misma
libera energía en forma de calor haciendo que la temperatura aumente.

Para que la reacción se vea favorecida, el volumen disminuye y la presión aumenta, factores que
influyen sobre una posible explosión y/o incendio.

Es importante tener un control sobre estos parámetros (temperatura, presión y volumen) para
evitar estos acontecimientos.
La formación de amoniaco a partir de sus elementos constituyentes es una reacción reversible, por
lo tanto, no es posible conseguir una formación del 100% de amoniaco. A la salida del reactor se
tendrá entonces un flujo compuesto por reactivos y productos (además de contaminantes y
sustancias inertes).

A continuación, presentamos tablas que especifican los peligros de cada producto y cómo actuar
ante estos:

AMONIACO PELIGROS PREVENCIÓN LUCHA CONTRA

INCENDIOS

INCENDIO Y Inflamable. Evitar las llamas, NO producir En caso de incendio en el

EXPLOSION Las mezclas chispas y NO fumar.  Sistema entorno: usar un medio de
gas/aire son cerrado, ventilación, equipo extinción adecuado.  En caso de
explosivas eléctrico y de alumbrado a prueba incendio: mantener frío el
de explosión reactor rociando con agua. 

NITRÓGENO PELIGROS PREVENCIÓN LUCHA CONTRA

INCENDIOS

INCENDIO Y No combustible. El - En caso de incendio en el entorno:

EXPLOSION calentamiento intenso puede usar un medio de extinción
producir aumento de la adecuado.  En caso de incendio:
presión con riesgo de mantener frío el reactor rociando
estallido.    con agua. 

HIDRÓGENO PELIGROS PREVENCIÓN LUCHA CONTRA

INCENDIOS

INCENDIO Y Extremadamente Evitar las llamas, NO Cortar el suministro; si no es

EXPLOSION inflamable. Muchas producir chispas y NO posible y no existe riesgo para
reacciones pueden fumar.  Sistema cerrado, el entorno próximo, dejar que el
producir incendio o ventilación, equipo eléctrico incendio se extinga por sí
explosión.  Las y de alumbrado a prueba de mismo; en otros casos apagar
mezclas gas/aire son explosión. Utilícese con agua pulverizada, polvo,
explosivas.    herramientas manuales no dióxido de carbono.  En caso de
generadoras de chispas.  incendio: mantener frío el
reactor rociando con agua.
Combatir el incendio desde un
lugar protegido. 

m) Diversas cosas salen mal en la operación de proceso, ¿por qué no se tuvieron en cuenta en la
lista de posibles problemas? ¿Qué se puede hacer al respecto?

Realizar una evaluación o gestión integral total de todo el sistema (procesos y procedimientos),
riesgos que trae el proceso, así como también la injerencia que tiene el mismo en el medio
ambiente, lleva consigo que salgan a la luz los posibles problemas que se puedan presentar en la
operación del proceso y así contar con ellos en un futuro para poder tener un margen de error, los
cuales siempre existen, y facilitar los procedimientos a seguir para la corrección.

Cuando todas las falencias se registran, es muy importante realizar medidas correctivas y
preventivas para solucionar los problemas y evitar que vuelva a ocurrir.
n) Cuando el proceso por fin comienza a funcionar a la perfección, se recibe la orden de
modificar las especificaciones del producto, ¿cómo podrá hacerse esto sin rediseñar todo el
proceso? ¿Por qué no se pensó en esto antes de construir la planta?

Esta situación se podrá resolver evaluando que procesos y cuales procedimientos se ven afectados
por los nuevos requisitos y analizando la necesidad de cambiar o mejorarlos, realizando un análisis
económico para estimar el efecto en la economía de la empresa.

La planta en un principio se construye teniendo las especificaciones iniciales del producto, sin
embargo, lo ideal es tener en cuenta que las preferencias del mercado son muy variables, por lo
que, el diseño de la planta debe acogerse a estos cambios, por ello la misma se debe construir
teniendo un margen ante un cambio de variables para modificar las especificaciones del producto
final.

Generalmente las industrias fabrican de acuerdo a las especificaciones pedidas por los
consumidores. Puede suceder que dichos compradores necesiten más o menos concentrado el
producto, por ende, el proceso se debe amoldar para obtener distintas variables del producto de
acuerdo a las necesidades de los consumidores.

Se podrían cambiar las especificaciones del producto a través de la optimización de la materia

prima utilizada y la optimización de las técnicas y sistemas de producción.

Otra manera de modificar las especificaciones del producto, es la utilización de aditivos o

sustancias inhibidoras siempre y cuando las mismas también sean adaptables a los equipos del
proceso para evitar posibles daños sobre los mismos.

Bibliografía:

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● https://www.studocu.com/co/document/universidad-del-atlantico/balance-de-materia/
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● http://www.si3ea.gov.co/Portals/0/Gie/Procesos/amoniaco.pdf
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● https://repositorio.unprg.edu.pe/bitstream/handle/20.500.12893/8621/
Chuquimbalqui_Arellanos_Oscar_Enrique_y_Ramos_Chunga_Diana_Briggite.pdf?
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● https://www.coursehero.com/u/file/15902918/PRODUCCION-DE-PIGMENTOS-
INORGANICOS-A-PARTIR-DE-RESIDUOS-URBANOS-METALICOS-PARA-LA-FABRICACION-DE-
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● http://deeea.urv.cat/public/PROPOSTES/pub/pdf/2537pub.pdf
● https://www.emerson.com/en-us/automation-solutions
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● https://www.atriainnovation.com/analisis-fallos-productos-procesos/
● http://www.ilo.org/dyn/icsc/showcard.display?
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