UNIVERSIDAD NACIONAL DE

INGENIERÍA
Facultad de Ingeniería Mecánica

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Curso : MANTENIMIENTO Y REPARACION DE MAQUINARIA NAVAL (MV 355)

Sección : “A”

Profesor : ING. ROGGERO JOSE LUIS

Mónica Cisneros Arellano 20171312A

Jhon Anthonny Chambi Quispe 20131354E
Alumno : José Miguel Rafael Rafael 20171398C
Maicol de Jesús Martínez Ventura 20171495I
Erick Francisco Castañeda Malpartida 20150414E
Gutarra Socualaya Jean Carlo 20154045I
Fecha de 22 de Mayo de 2021
entrega :
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
INTRODUCCIÓN
La realidad industrial está caracterizada por la enorme necesidad de explotar eficaz y
eficientemente la maquinaria instalada, e izar a niveles superiores la actividad del
mantenimiento, esto para cumplir según los plazos los pedidos, posicionarse dentro del
mercado, ofrecer productos y/o servicios de excelente calidad y atraer a una mayor
clientela.
Para cumplir al pie de la letra con este propósito, es necesaria la implementación de un
método, conocido como el mantenimiento predictivo, el cual se realiza de manera
periódica y permite determinar el momento y frecuencia ideal para realizar una serie de
tareas, relacionadas con la inspección de las maquinarias de la empresa.

¿QUE ES?
El mantenimiento predictivo es una estrategia de mantenimiento que busca prevenir las
averías. Dentro de las filosofías del mantenimiento, aplicables a los buques, el “predictivo”
supone un paso delante de las otras técnicas de mantenimiento.
La estrategia del predictivo consiste en la realización de acciones de mantenimiento para
obtener datos del sistema o equipo, cuando la tecnología permite determinar y conocer la
tendencia de la condición de la maquinaria a través del análisis de los datos, en lugar de
abrir e inspeccionar el sistema.
La idea que existe detrás de este concepto es que una máquina “problemática” dará
alguna señal de aviso temprana, indicando que está comenzando a producirse uno de sus
modos de fallo. Estas señales, que pueden ser obtenidas en medidas de vibraciones o
temperatura (entre otros sistemas), pueden ser analizadas para observar sus tendencias,
y de esta forma ligarlas a un modo de fallo particular, con el objeto de ser utilizadas para
determinar el comienzo de ciertos modos de fallo.
Luego la vigilancia periódica de las maquinarias o equipos se recogen datos y con el uso
de algoritmos predictivos predefinidos se intenta estimar cuándo se producirá una avería.
Después, se programa un calendario de intervenciones eficientes para las actividades de
mantenimiento en función de estas predicciones que permitan reducir considerablemente
los costes producidos por paradas imprevistas de los buques o por exceso de
mantenimiento “preventivo”. 
Ahora bien, tenemos que hacer un pequeño paréntesis. El mantenimiento predictivo se
confunde a menudo con el mantenimiento basado en la condición, pero hay un matiz
importante que los distingue. Mientras que el mantenimiento predictivo programa las
tareas en función de los datos recogidos y las fórmulas, el mantenimiento basado en la
condición sólo actúa cuando esos parámetros alcanzan niveles alarmantes.
Las tecnologías de mantenimiento predictivo incluyen, pero no están limitadas, a análisis
de vibraciones, termografía, espectrografía de líquidos refrigerantes y lubricantes (análisis
de aceites), ferrografía, ultrasonidos y técnicas de alineación láser.
El que el mantenimiento predictivo suponga un éxito en un buque, va a depender de que
los equipos que se seleccionen para ser estudiados, sean claros candidatos a ser
mantenidos por alguna de las técnicas de mantenimiento predictivo; y de que se elija la
tecnología adecuada (de predictivo) a aplicar en cada caso.

OBJETIVO
El objetivo es recopilar aquellos datos que brinden información sobre el estado del equipo,
ya sea su proceso de degradación natural o el desgaste por operación.
De esta manera es posible prolongar e incrementar la vida útil de la maquinaria,
mejorando considerablemente la productividad de la empresa.  
Por lo tanto, la principal meta del mantenimiento predictivo es aumentar la productividad y
reducir los costos de mantenimiento de la maquinaria.

CONSIDERACIONES PARA IMPLEMENTAR UN PLAN DE MANTENIMIENTO

PREDICTIVO EN BUQUES

Un plan de mantenimiento predictivo requiere de unos conocimientos previos de la

tecnología, algo a lo que las tripulaciones están habituadas, pero, sobre todo, es
necesario tener una amplia experiencia y entendimiento del equipo sobre el que se va a
trabajar. En el momento que un plan de mantenimiento predictivo se ponga en marcha, es
necesario acompañarlo de un historial sobre el tiempo y la mano de obra que necesita con
el objetivo de mejorarlo mientras se va ejecutando. En el caso de que el buque nunca
haya realizado un mantenimiento predictivo de un equipo, se requiere crear un modelo de
estudio fiable que sirva en el futuro para mejorar el mantenimiento de dicho equipo. Para
ello, se toman lecturas periódicas de las variables que se escojan hasta que el equipo
falle, o bien, los fabricantes de los instrumentos de medición y del software o el propio
fabricante del buque pueden ofrecer estimaciones de los valores indicadores de fallo
inminente para que los operarios encargados dentro del buque realicen la sustitución de la
pieza.
Otra opción es realizar un sistema de recogida de datos más autónomo. En dicho sistema,
los parámetros analizados de vibraciones, tribología, termografía etc se enviarán a un
centro en tierra, donde haya expertos que elaboren y devuelvan al buque, informes sobre
la situación de los equipos que se están monitorizando. Este sistema utiliza la recogida
automática de algunos de los parámetros como las vibraciones o los ultrasonidos para
detectar a tiempo fallos graves que necesiten una atención inmediata. En el caso de que
los operarios del buque realicen su propio modelo, se tendrá en cuenta las variables a
estudiar para poder definir qué instrumentos se necesitan y el software que mejor se
adecue al plan de mantenimiento que se quiera introducir. Para ello, se están adentrando
en el sector numerosas empresas dedicadas al mantenimiento predictivo que ofrecen
excelentes aplicaciones informáticas e instrumentos de recogida de datos. Como último
paso y una vez que el modelo conozca los momentos y puntos críticos de una pieza se
introducen alarmas al sistema que den acuse para su posterior reemplazo.

PASOS PARA REALIZAR EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Las técnicas para detección de fallos y defectos en maquinaria varían desde la utilización
de los sentidos humanos (oído, vista, tacto y olfato), hasta la utilización de datos de
control de proceso y de control de calidad, el uso de herramientas estadísticas y técnicas
de moda como el análisis de vibración, la termografía, la tribología, el análisis de circuitos
de motores y el ultrasonido.
El requisito para que se pueda aplicar una técnica predictiva es que el fallo incipiente
genere señales o síntomas de su existencia, tales como alta temperatura, ruido,
ultrasonido, vibración, partículas de desgaste y alto amperaje, entre otras.

 Identificar los activos críticos. 

El primer paso es identificar los activos prioritarios para incluirlos en la estrategia de
mantenimiento predictivo. Da prioridad a los activos críticos para tus operaciones y a los
activos con elevados costes de reparación. 

 Inspecciones Rutinarias Sensoriales

La atención cuidadosa a la apariencia, sonido, sensación y olor de una máquina puede
indicarnos se está sucediendo algún tipo de anomalía. La atención cuidadosa puede
evitar averías graves. 
MIRAR si hay piezas dañadas y observar los indicadores. 

ESCUCHAR si hay ruidos pocos comunes tal como chirridos, vibraciones excesivas o
golpeteos. 
Aplicaciones: tuberías y conductos, condensadores, sistemas de vacío, ventiladores,
compresores de aire
 Como hemos visto antes, las ondas de sonido son nuestras aliadas. El análisis acústico
permite detectar problemas en el rendimiento técnico de los materiales, localizar el origen
del problema y monitorizar la «salud» del equipo. ¿Cómo? Detectando diferencias en las
frecuencias de sonido. 
 Todas las máquinas en funcionamiento hacen ruido, pero la frecuencia y la amplitud
cambian cuando hay fugas o cambios de presión, por ejemplo. Esta es una técnica de
mantenimiento predictivo particularmente eficaz en las tuberías que transportan líquidos o
gases. Algunas herramientas más modernas incorporan termómetros y cámaras para
profundizar en el análisis a distancia.   

TOCAR si hay piezas sueltas y vibraciones poco comunes. 

OLER si hay cojinetes o equipos eléctricos recalentados, correas patinando, pérdidas de

combustible e incendios.
 
 Recopila información sobre el historial de los activos y los modos de fallo.
El siguiente paso nos sirve para ver si hay algún parámetro que se salga de lo normal,
que nos pueda estar indicando un mal funcionamiento, identificar averías repetitivas,
facilitar el análisis de averías, hacer un seguimiento de las intervenciones realizadas a ese
equipo, optimizar tareas para reducir tiempos y costes, conocer sus índices de
mantenimiento, planificar acciones preventivas o correctivas, conocer el consumo de
repuestos, en resumen, para ver la tendencia de operación del equipo y optimizar su
mantenimiento.

 Toma de Parámetros
Fundamentales durante el funcionamiento del equipo, nos sirve para verificar el buen
funcionamiento de la máquina y detectar posibles averías que se estén gestando, la toma
de parámetros nos facilita el reconocimiento visual del equipo. 

Análisis del estado de las superficies

Aplicando técnicas como el molde de impresión, la endoscopia, holografía, estroboscopia
o con el simple hecho de inspeccionar el equipo, es posible analizar el estado de la
superficie para ayudar a detectar el desgaste que puedan presentar las piezas causado
por la fricción.

Termografía
Las aplicaciones de las inspecciones termográficas en planes de mantenimiento predictivo
son intercambiadores, depósitos, conducciones, válvulas, calderas, rodillos, etcétera.
La termografía infrarroja es una técnica que nos permite conocer la temperatura de un
objeto sin necesidad de contacto físico, a través de la radiación infrarroja que emiten los
cuerpos. El instrumento que se usa en termografía es la cámara termográfica, hoy en día
se pueden adquirir cámaras termográficas por un precio muy bajo y no se necesita de una
gran formación para su manejo e interpretación de cronogramas.
De todas las instalaciones donde más se utiliza es en las instalaciones eléctricas, donde
podemos detectar puntos calientes por las siguientes causas: Exceso de carga,
reflexiones, variaciones de emisividad, aumento de resistencia ocasionado por;
conexiones flojas, conexiones con suciedad, conexiones con corrosión, etc.

Análisis estructural
La recolección de datos a través de la gammagrafía, ecografía, ultrasonografía y la
interferometría, hace que el análisis estructural pueda ser realizado con la ayuda de un
técnico que aplica sistemas de monitorización portátil.
Esto con el propósito de detectar rajaduras, burbujas y rajaduras en las partes del equipo.
En términos generales, el mantenimiento predictivo se encarga de predecir la vida útil de
los componentes de los equipos y maquinarias de producción, con el fin de que
se encuentren en condiciones óptimas para ser utilizados sin contratiempos.

Análisis de circuitos del motor

Aplicaciones: evaluar la degradación del motor, la alineación del eje y del rotor, el
aislamiento, los engranajes, detectar cortocircuitos
 
El análisis de circuitos del motor utiliza una técnica conocida como electric signature
analysis (ESA) o análisis de la firma eléctrica, en español, para encontrar anomalías en
los motores eléctricos. Además de analizar el circuito y los componentes, evalúa el voltaje
y la corriente que entran en el motor. Importante: funciona con motores de CA y CC y
puede utilizarse mientras el equipo está funcionando.
Análisis de Aceite

Aplicaciones: turbinas, sistemas hidráulicos y electrohidráulicos, evaluación de motores,

transmisiones, engranajes y niveles de lubricante
El análisis de aceite es una técnica sencilla, analizando las propiedades físico químicas
del aceite, podemos obtener mucha información sobre el estado de la máquina. Los
análisis de aceite nos permiten determinar el deterioro del lubricante, la entrada de
contaminantes y la presencia de partículas de desgaste.

Actualmente existen equipos portátiles para análisis de aceite en taller abordo, son muy
fáciles de manipular y no se necesita una gran formación para la interpretación de los
análisis. Estos equipos nos permiten conocer los siguientes parámetros del aceite:
 Índice de detracción química, para evaluar el deterioro del aceite lubricante.
 Constante dieléctrica, para evaluar el deterioro del aceite lubricante y su
contaminación.
 Contenido en agua, para evaluar su contaminación.
 Índice de desgaste férrico, para localizar desgastes de piezas de la máquina tales
como engranajes o rodamientos.
 Indicador de partículas no férricas, para verificar si existe entrada de
contaminantes.
 Viscosidad, para comprobar la efectividad del lubricante y estudiar su degradación
química o entrada de contaminantes líquidos.
Estos equipos de análisis rápido de aceites, tienen la principal ventaja de que nos
permiten obtener resultados inmediatos sobre los análisis.

Análisis de Humos

El análisis de los humos de escapes nos permite conocer las proporciones de elementos
contaminantes que se encuentran en los humos, y también nos aporta una idea de la
correcta combustión, esto nos permite detectar posibles fallos de funcionamiento en los
equipos.
Abordo el análisis de humos puede aplicarse a los motores diesel de combustión interna,
ya sean para generación o para propulsión son equipos de alta disponibilidad, y a las
calderas.

¿Cuándo hacer un análisis de humos?, se puede programar inspecciones sistemáticas

o realizarlos cuando se sospecha de un funcionamiento defectuoso o cuando en una
inspección visual vemos que el humo de escape resultante de la combustión sale de
alguno de los siguientes colores:

 Azul: Si el humo que sale por el escape es de color azul, esto suele significar que
el motor está quemando aceite en exceso, unas de las causas pueden ser
desgaste en los aros de los pistones.
 Gris: Cuando el humo de escape es de color gris, el problema es más difícil de
diagnosticar, el motor puede estar quemando aceite, tener problemas en la
admisión o problemas de sobrepresión en el carter.
  Blanco: Cuando el humo de escape es de color blanco, en el caso de que salga
en pequeñas cantidades, probablemente se deba a una condensación normal en
el sistema de escape, al poco rato de funcionamiento del motor debería
desaparecer, si por lo contrario la cantidad de humo blanco es mayor y más denso
de lo normal, entonces el tema se complica ya que podría estar quemando
refrigerante, debido a rotura de la junta de culata, grieta en bloque o culata, etc.
 Negro: Cuando el humo es de color negro significa que el motor está quemando
más combustible de lo normal, ya sea debido a problemas en filtros de aire,
inyectores, etc.

Los analizadores de combustión son equipos bastante económicos, disponer de una

herramienta de este tipo abordo no supone invertir gran cantidad de dinero y nos
permitiría conocer con mucha exactitud si el funcionamiento de los motores es el correcto.

Análisis de vibraciones:
El análisis de vibraciones es la herramienta básica en la que se fundamenta el
mantenimiento predictivo. Se basa en el principio de que toda máquina, cuando funciona
correctamente, posee un mínimo nivel de vibraciones y ruidos, debido a los pequeños
defectos de fabricación. Esto podría considerarse como el “estado básico” o “Nivel Base”
característico de esa máquina en su funcionamiento satisfactorio. Por ello, cualquier
defecto de esa máquina llevará asociado un incremento del nivel de vibración, detectable
mediante una medición, y que indicará un cambio en la vibración, que a su vez producirá
una firma característica que permitirá la identificación de la avería.
La implantación de este sistema requiere el poder captar y cuantificar las vibraciones
mediante un “captador” de vibraciones. El captador puede ser de desplazamiento
(amplitud), velocidad o aceleración, según el parámetro que interese medir. Y a
continuación se deben asignar niveles de alarma y fallo, para poder comparar el espectro
obtenido en la máquina con el espectro de la firma característica del equipo.
Cada componente vibra de un modo diferente y genera un ruido característico dejando en
el espectro una huella típica en forma de patrón de líneas. Si hay un deterioro el patrón lo
muestra a partir de los ruidos de fondo. Las averías que se pueden detectar en las
máquinas por medio de sus vibraciones son las siguientes:
 Desbalanceo
 Desalineamiento
 Defecto de rodamientos
 Ejes torcidos
 Desajuste mecánico
 Defecto de transmisiones por correa
 Defectos de engranajes
 Problemas eléctricos

Ultrasonidos:
Los ultrasonidos permiten detectar fricción en máquinas rotativas, fallas y/o fugas en
válvulas, y pérdidas de vacío.
Esta técnica estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por los equipos
que no son perceptibles por el oído humano. La tecnología de ultrasonidos ofrece
múltiples aplicaciones, ya que permite detectar y analizar problemas producidos por
turbulencias o fricción en los diferentes componentes de las instalaciones y equipos.

Existen numerosos fenómenos que van acompañados de emisión acústica por encima de
las frecuencias del rango audible. Las características de estos fenómenos ultrasónicos
hacen posible la utilización de detectores de ultrasonidos en infinidad de aplicaciones
industriales dentro del mantenimiento:

 Detección de fricción en máquinas rotativas.

 Detección de fallos o fugas en válvulas.
 Detección de fugas de fluidos.
 Pérdidas de vacío.
 Verificación de la integridad de juntas de recintos estancos.
 Erosión.
 Corrosión.
 Roces entre álabes fijos y móviles.
 Decoloraciones en álabes del compresor, por alta temperatura.
 Piezas sueltas o mal fijadas, sobre todo de material aislante.
 Fracturas y agrietamiento en álabes, sobre todo en la parte inferior que los fija al
rotor.
 Obstrucción de orificios de refrigeración.

La inspección de rodamientos con ultrasonidos detecta los fallos en cojinetes en

etapas tempranas, mucho antes de que sean detectados por otros métodos
tradicionales basados en la temperatura o la vibración. Los equipos mecánicos y
rodamientos presentan fallos y averías a medida que se desgastan, se producen roturas,
tienen problemas de lubricación o se desalinean. Estos procesos tienen componentes
acústicos y en particular ultrasónicos.
Esta técnica tiene la ventaja de que las inspecciones son más sencillas, mas precisas
y más rápidas que el análisis de vibración, que se hace más complicada a rpm bajas. El
análisis de vibraciones para la inspección de maquinaria rotativa requiere gran cantidad
de tiempo y personal especializado para su aplicación. Esto puede ser un obstáculo para
su ejecución con la frecuencia suficiente para la detección de problemas en fases
tempranas de su evolución.

Una alternativa es la realización de una prueba de ultrasonidos de un modo regular. La

rapidez con que la inspección de ultrasonidos se realiza permite analizar un mayor
número de equipos en menos tiempo.

En el momento en el que se detectan variaciones significativas en las lecturas obtenidas

para uno de los equipos, se puede proceder a realizar una segunda prueba de vibraciones
para un diagnóstico más preciso u otro tipo de intervención de mantenimiento.

Ambas pruebas solo se pueden realizar en las ventanas de mantenimiento abiertas por la
estancia del buque en puerto, que no suele ser muy larga y que además la mayoría de los
equipos importantes están parados. La realización de cualquiera de estas dos técnicas
requiere que el buque tenga los equipos, sometidos a este tipo de análisis, operativos y
en condiciones normales de funcionamiento, con lo cual prácticamente se hace necesario
que el buque salga a navegar simplemente para la ejecución de estas pruebas. 

Este hecho hace inviables las inspecciones sistemáticas predictivas de análisis de

vibraciones y análisis por ultrasonidos. Debemos enfocar la realización de estas técnicas a
solo cuando hay firmes sospechas de que en un equipo se está gestando una avería o hay
pruebas evidentes de mal funcionamiento, y siempre y cuando no sea más rentable
realizar cualquier otra intervención.
EFECTIVIDAD DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Para que un programa de mantenimiento predictivo se considere efectivo, este debe
incrementar la fiabilidad (reliability) y el estado operacional de la maquinaria mientras que
al mismo tiempo se reducen costos de producción, incluyendo los costos de
mantenimiento. Para diseñar e incorporar un programa de mantenimiento predictivo
efectivo es necesario determinar los equipos que van a utilizarse en este mantenimiento,
así como las máquinas y procesos que justifiquen la implementación del programa tanto
técnica como económicamente. Para lograr esto se requiere:
 Conocer los diferentes tipos de fallas y efectos negativos que estos causan sobre
la maquinaria (análisis RCM)
 Conocer las ventajas y limitaciones de las diferentes técnicas de mantenimiento
predictivo para seleccionar la técnica más aplicable y justificable económicamente
 Contar con un equipo de técnicos altamente cualificados en las técnicas de
mantenimiento predictivo
 Cambiar la cultura de mantenimiento correctivo a la cultura del mantenimiento
proactivo o predictivo.

VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO:

 La principal ventaja del mantenimiento predictivo es actuar a tiempo, lo que reduce
el tiempo de varado del barco y aumenta la disponibilidad de los activos.  
 Como el mantenimiento se programa en función de las necesidades, se evita el
desperdicio de existencias y de mano de obra en mantenimiento innecesario.
 Al reducir las reparaciones de emergencia y el desperdicio mencionado
anteriormente, se puede controlar mejor el presupuesto de mantenimiento. 
 El tiempo de varado del barco programado se planifica con antelación, lo que
te permite agilizar el mantenimiento y la actividad normal de la empresa.
 Utilización óptima del equipo durante todo el ciclo de vida. 

DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO:

 La necesidad de invertir en equipos de monitorización específicos, así como de
formar al personal para que los utilice e interprete los datos recogidos.
 Para los activos de baja criticidad, el mantenimiento predictivo puede no ofrecer
grandes ahorros respecto a las alternativas.
  No es adecuado para activos con modos de fallo aleatorios o sin datos iniciales
para predecir las averías (en estos casos, es preferible empezar con el
mantenimiento basado en la condición e ir haciendo una transición).

EJEMPLOS DE PLANES DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO EN EL MUNDO

MARÍTIMO

En este apartado se presentarán distintos proyectos que giran en torno a un plan de

mantenimiento predictivo. Dichos planes se están llevando a cabo en el sector como se
ha comentado en capítulos anteriores, sobretodo en el militar y el offshore.

EMPRESA "MACHINE PROGNOSTICS"

La empresa noruega Machine Prognostics ha desarrollado un programa denominado
"Foresight data" para analizar las mediciones de vibraciones de distintos equipos
instalados en buques. Los conocimientos que ha desarrollado esta empresa respecto a
vibraciones en el sector aeronáutico, les ha permitido adentrarse en el sector marino y por
ello han presentado este nuevo software.
Análisis de vibraciones de la grúa MacGregor en el buque Viking Neptune
Una de las aplicaciones del programa "Foresight data" es la medición de las vibraciones a
través de sensores instalados en el cuerpo de los motores eléctricos de las bombas que
accionan los brazos hidráulicos de la grúa. Los sensores no solamente se instalan en el
motor eléctrico, el cable puede llevar hasta 100 sensores repartidos por los cojinetes y
acoples que van hasta el brazo de la grúa, en la caja de cambios... Estos sensores son en
sí una jaula de Faraday que evita interferencias electromagnéticas externas para que las
mediciones sean precisas.
Como se observa en la imagen, los datos recogidos por los sensores que se encuentran
ubicados en distintas partes de la máquina se envían a la nube donde se almacenan, para
que el operario encargado del mantenimiento dentro del buque pueda visualizar el estado
de salud de la grúa a través de la página web de la empresa. Las señales de vibración
recogidas por los sensores se transforman en algoritmos introducidos en el programa por
un experto del fabricante de la grúa. Estos algoritmos generan los límites que permiten al
operario saber si la grúa necesita mantenimiento o no. Los fallos que puede detectar van
desde desequilibrios de los ejes hasta engranajes con fisuras. Cuando algún componente
se encuentra fuera de los valores de trabajo normales, el programa envía un mensaje de
texto o un correo electrónico al operario para que revise las gráficas de salud en la página
web de la empresa. Las alertas y avisos de mantenimiento las establece directamente el
sistema con los datos introducidos por el fabricante de la grúa.

Interfaz de "Foresight data"

La ilustración muestra un ejemplo de la interfaz de usuario cuando el operario entra en la
página web de "Foresight data". En ella se puede observar un diagrama de todos los
equipos que se encuentran monitorizados, con un código de color tipo semáforo que
proporciona en primera instancia y de manera intuitiva cómo se encuentra alguno de esos
equipos. En segundo lugar, aparece un gráfico de barras de los distintos componentes de
uno de los equipos de la primera imagen, pero ahora se organiza con los nombres de los
componentes monitorizados como pueden ser motores eléctricos, cojinetes principales...
En dicho gráfico también se distingue la salud de cada pieza por un código de colores,
pero en la parte inferior de la gráfica aparece una recta con números que indica el índice
de salud de dicha pieza con más exactitud. Un valor entre 0 y 0,8 indica que el
componente está en buen estado, entre 0,8 y 1, se deben planear acciones de
mantenimiento y un valor por encima de 1 indica que la pieza necesita mantenimiento
inmediato. La tercera imagen proporciona una visión detallada de cómo es el
comportamiento del componente que está fallando con una gráfica que muestra las horas
de funcionamiento de esa pieza frente al índice de salud antes mencionado. En ella, se
puede distinguir la línea amarilla que predice cuál debería ser el comportamiento idóneo
de esa pieza, las líneas discontinuas negras indican los límites en los que podría trabajar
esa pieza y los puntos negros discontinuos indican el camino actual que está llevando esa
pieza. En este ejemplo mostrado, se puede afirmar que el componente está fallando y por
tanto la grúa podría quedarse inoperativa.
Empresa "STS Defence"
Otro ejemplo de pruebas predictivas realizadas en el sector marítimo es el de la empresa
británica STS Defence, dedicada a la creación de sistemas inteligentes para el control de
equipos. La tecnología que desarrolla se emplea en la armada británica y en tierra, en la
seguridad nacional del país. STS Defence en colaboración con la universidad de
Portsmouth y Southampton y las empresas Satellite Applications Catapult, NGnuit Ltd y
LW Partners Ltd comenzó un proyecto en 2016 denominado "IConIC" con el que quería
introducirse a la marina civil en el campo del mantenimiento predictivo. El programa centra
su estudio en los motores marinos con el fin de aumentar la eficiencia de toda la planta
propulsora, la reducción del consumo de combustible y en consecuencia, una reducción
de los costes de mantenimiento. El estudio comienza con la colocación de sensores que
se adhieren magnéticamente en distintas partes del motor y miden distintos parámetros
como temperatura, vibraciones, ultrasonidos etc. Estos datos se procesan en un módulo
instalado en el buque a través de algoritmos, se envía a un servidor instalado en tierra
que los almacena y compara las tendencias con los datos dados por el resto de buques
de la flota (siempre que el motor de un buque u otro sea el mismo). Una vez analizados
dichos datos comparándolos con los datos de fábrica introducidos en el sistema, el
programa diseña las gráficas de salud y las devuelve al buque para que el oficial pueda
realizar el diagnóstico adecuado y programar un calendario de mantenimiento para ese
motor. Cabe destacar también que las gráficas de salud se realizan para cada cilindro del
motor, por lo tanto se tendrán tantas gráficas como cilindros tenga el motor.
Como se observa en la imagen superior muestra un ejemplo de una gráfica de salud de
un cilindro dónde se puede distinguir una línea roja que delimita la diferencia entre un
cilindro "sano" y otro que no se encuentra en un buen estado. El eje de coordenadas sitúa
unos valores denominados "puntos de salud" que van desde -5 hasta 2 y dicha línea roja
está en el valor 0. El eje de abscisas sitúa diferentes fechas, desde el 18/02/16 hasta el
02/11/16. A mitad de gráfica que corresponde al 24/05/16 aproximadamente en adelante,
se puede ver que todos los valores se encuentran por debajo de la línea roja. Esto no
indica que el cilindro no esté operando, significa que la "salud" de dicho cilindro no es la
óptima y se debe revisar. La imagen inferior muestra un esquema visual muy intuitivo de
todos los cilindros con la diferencia de colores en los puntos donde puede haber un
problema y la gráfica de salud de uno de los cilindros del motor. Estas imagenes
corresponden a las gráficas que se han enviado desde tierra al oficial del buque y que se
están visualizando a través de un smartphone. Cómo se ha comentado en el párrafo
anterior, el oficial del buque visualiza las gráficas de salud o los mapas de color del motor
a través de smartphones o tablets que le permite más libertad de movimiento dentro del
propio buque sin la necesidad de estar en la sala de control del motor. El programa ha
sido probado desde motores de botes salvavidas hasta un motor de buque tanque con
buenos resultados que se muestran a continuación.

CONCLUSIONES:
El mantenimiento predictivo nació para prevenir las averías, pero no nos hagamos
ilusiones. Siempre habrá fallos aleatorios, que son imposibles de predecir o prevenir.
Además, no podemos olvidarnos de que el mantenimiento predictivo requiere una gran
infraestructura. Por lo tanto, el mantenimiento predictivo sólo se recomienda para activos
críticos con modos de fallo predecibles. 

Una cosa está clara: el mantenimiento predictivo se beneficia de sistemas inteligentes e

integrados, como los que proporcionan las Plataformas de Gestión de Mantenimiento
Inteligente.

El mantenimiento predictivo es ya una estrategia que da frutos y rendimientos para

muchas empresas. En el futuro, a medida que IoT y la transformación digital se
consolidan, será aún más dominante, asequible y eficaz en la predicción de averías.