Universidad de Santiago de Chile

Facultad de Ingeniería
Departamento de Ingeniería Mecánica

MANTENIMIENTO
PREVENTIVO A
DESBACTERIZADOR.
BASADO EN LINEA DE LIMPIEZA Y TOSTACIÓN DE CACAO
PARA LA PRODUCCIÓN DE LICOR DE CACAO DE LA
EMPRESA NESTLÉ.

Alumno: Miguel Peña Osorio

Asignatura: Ingeniería de mantenimiento

21 de diciembre de 2020
1. Índice

2. Introducción ……………………………………………………………………………………….. 3

3. Desarrollo ……………………………………………………………………………………….… 4

Imagen 1. Desbacterizador Bühler ……………………………………………………….........4

Diagrama 1. Proceso de desbacterización del cacao ……………………………………........4
Tabla 1. Registro de fallas Desbacterizador de cacao………………………………………………5
4. Calculo, análisis, interpretación de datos y gráficos ………………………………………….. 5
Tabla 2. Tabla de fallas para análisis de Pareto según número de falla durante el periodo…… 6
Gráfico 1. Pareto según número de paros…………………………………………………………… 6
Tabla 3. Tabla de fallas para análisis de Pareto según horas de parada durante el periodo…..7
Gráfico 2. Pareto según horas de parada…………………………………………………………… 7
Tabla 4. Tabla de Registro de fallas para análisis Jack Knife………………………………………8
Gráfico 3. Análisis de Jack Knife con disponibilidad del 80%......................................................8

5. Interpretación de resultados …………………………………………………………………….. 9

6. Proceso mantenimiento ………………………………………………………………………….10

Diagrama 2. Diagrama de procesos de mantenimiento preventivo………………………………10

7. conclusiones y proposiciones ………………………………………………………………….. 10

8. Bibliografía ………………………………………………………………………………………..11

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2. Introducción

En este informe se abordará un proceso de plan de mantenimiento preventivo enfocado en la

industria alimentaria, el cual se basa en la línea de limpieza y tostación de cacao para la
producción de licor de cacao de la empresa Nestlé, específicamente en la fábrica de
Guayaquil, en la Republica de Ecuador.

Nestlé es una compañía de alimentos y bebidas fundada en 1866 por el farmacéutico Henry
Nestlé. Hoy en día es una empresa líder a nivel mundial (según ranking merco, tiene el tercer
lugar en cuanto a la reputación corporativa en Chile) y está presente en 187 países del mundo
con el propósito de ‘‘mejorar la calidad de vida y contribuir con un futuro más saludable’’. [1]

Para mantener la competitividad comercial dentro de la industria se debe tener un proceso de

modernización constante, donde el rendimiento de los equipos utilizados para la producción
debe mantenerse en perfectas condiciones, en este sentido es necesario y juega un rol
fundamental implementar planes, estrategias o sistemas de mantención para optimizar al
máximo la productividad.

El mantenimiento preventivo es la supervisión planificada, constante, regular y proyectada,

así como la distribución de labores previstas como ineludibles, que se realizan en todas las
instalaciones, maquinas o equipos, con la finalidad de reducir los casos de emergencias y
permitir un mayor tiempo de operación en forma continua. … El mantenimiento preventivo
pretende reducir en lo posible las interrupciones y la depreciación excesiva de las propiedades
de una empresa, al conservar el equipo, maquinaria o instalación en optimas condiciones de
operación. … [2]
En cuanto al proceso de fabricación de licor de cacao, existen varias etapas y maquinas por
las cuales se trabaja el cacao y donde pueden ocurrir fallas o eventos, pero la etapa más
crítica se encuentra en la limpieza y tostación del cacao, en la cual, la maquina más crítica es
el desbacterizador de cacao, y es aquí donde se plantea el plan de mantenimiento preventivo,
para disminuir los paros no programados y aumentar la confiabilidad. Por lo tanto, se dará
una descripción de la maquina en general, y se verá cuales son los principales problemas y
elementos constitutivos que generan fallas. En base a estos datos obtenidos, se realizará un
análisis Pareto y Jack Knife, además de realizar cálculos de algunos KPI’s fundamentales.
Una vez finalizado el análisis con el objetivo de simplificar las acciones a ejecutar para un
plan de mantenimiento preventivo se realizará un diagrama de procesos

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3. Desarrollo

El desbacterizador juega un rol fundamental en la producción de licor de cacao, ya que con

su aplicación se obtiene un producto de mayor calidad, ya que puede mantener el perfil
sensorial del cacao, es decir, mantiene el aroma y sabor intactos.

Imagen 1. Desbacterizador Bühler [3]

Su principio de funcionamiento es someter los granos de cacao a altas temperaturas a través

del vapor, para eliminar microorganismos vegetativos y patogénicos como la salmonela, pero
teniendo en cuenta que este proceso dura muy poco, para no alterar el perfil sensorial del
cacao. Debido a las altas exigencias de calidad e higiene la mayoría de las empresas
dedicadas a este rubro utilizan el proceso de Desbacterizado, además que proporciona una
mayor facilidad en cuanto al manejo de su control y un menor consumo energético.

El tratamiento térmico del producto se realiza por cargas en un reactor vertical, donde el
producto se remueve suavemente para homogeneizarlo en su interior. Luego, en conjunto
con el uso de vapor sobrecalentado permite obtener tiempos de ciclo muy cortos donde
válvulas de alta calidad garantizan la fiabilidad del proceso, gracias a su completa
hermeticidad dentro del reactor. En el Diagrama 1 podemos observar como es el proceso de
cada fase por la que atraviesa el cacao en el desbacterizador.

Llenado del Llenado Enjuagado con

depósito dosificador del reactor vapor
Presurización

Vaciado Expansión Mantenimiento de

la presión

Diagrama 1. Proceso de desbacterización del cacao.

La flexibilidad de este sistema permite obtener un mayor rendimiento, el sistema usa lotes
pequeños, altas temperaturas y presión de vapor relativamente alta (hasta 5 bar), lo que
produce una desbacterización muy rápida. El caudal puede alcanzar las 4 [t/h], aumentando
notablemente la productividad de la planta.

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 A continuación, se presenta el registro de fallas del desbacterizador de cacao de la fábrica de
Guayaquil de Nestlé, la cual se realizó en base a los datos registrados en el año 2018, se
tomó en cuenta que el registro corresponde a 298 días reales de producción continua, es
decir se trabaja las 24 horas del día, distribuidos en 3 turnos de 8 horas cada uno, por lo que
el tiempo de trabajo total en este periodo es de 7152 horas. En este periodo de tiempo se
registró un número total de paros no programados de 46 y con un tiempo total de duración de
107 horas.

(i) Falla de elemento N° de paros duración total de paros [horas]

1 Falla Válvulas neumáticas
2 Falla Cañería
3 Falla Electroválvula
4 Falla Mecánica de motor
5 Fuga de aceite
6 Falla Micros de seguridad
7 Falla Sensor de Temperatura
8 Desajuste Calibración
9 Falla Sensor de presión
10 Falla Piñón/cadena
11 Falla Motor
12 Falla Bomba
Suma Total
Tabla 1. Registro de fallas Desbacterizador de cacao.
10 31,3
8 19,3
8 22,4
6 8,6
3 10,7
2 3,4
2 2,8
2 1,5
2 0,9
1 4,2
1 1,1
1 0,8
46 107,0

4. Calculo, análisis, interpretación de datos y gráficos.

De acuerdo con la Tabla 1, por simple inspección podemos ver que no siempre que se tiene
un mayor numero de fallas se tendrá más horas de parada, por ejemplo, en el caso de la falla
de fuga de aceite existen 3 paros de este tipo y otorgan un tiempo de parada de 10,7 horas,
en cambio las fallas mecánicas del motor producen más paros, pero un menor tiempo de
parada. Por lo que se hace necesario hacer un análisis de Pareto para ver los repuestos más
críticos, y así poder centrar los esfuerzos en estos elementos los cuales tendrán un mayor
impacto si es que logramos optimizar su mantenimiento.
En la siguiente tabla se muestra los registros de falla con el porcentaje de incidencia de cada
uno y los datos necesarios para obtener el grafico de Pareto correspondiente al número de
paros. Se debe notar que la tabla se ordena de mayor a menor según el número de paros que
cada elemento tenga, en caso de tener más el mismo número de paro, se ordenará
igualmente de mayor a menor según el tiempo de parada de estos.

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 N° de paros 𝐹𝑖 ∑ 𝐹𝑖
( i ) falla (Fi) ∑ 𝐹𝑖 Clasificación
𝐹𝑡 𝐹𝑡
1 10 10 21,7% 21,7%
2 8 18 17,4% 39,1%
3 8 26 17,4% 56,5% A
4 6 32 13,0% 69,6%
5 3 35 6,5% 76,1%
6 2 37 4,3% 80,4%
7 2 39 4,3% 84,8%
B
8 2 41 4,3% 89,1%
9 2 43 4,3% 93,5%
10 1 44 2,2% 95,7%
11 1 45 2,2% 97,8% C
12 1 46 2,2% 100,0%
Ft 46
Tabla 2. Tabla de fallas para análisis de Pareto según número de falla durante el periodo.

De acuerdo con los datos obtenidos en la tabla 2, podemos graficar el Pareto correspondiente
a el número de paros, y está dado por la siguiente representación.

Pareto N° de fallas en el periodo

10 100,0%
9 90,0%

Porcentaje acumulado
8 80,0%
7 70,0%
Numero de fallas

6 60,0%
5 50,0%
4 40,0%
3 30,0%
2 20,0%
1 10,0%
0 0,0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Tipo de evento

Gráfico 1. Pareto según número de paros.

Donde la curva naranja representa y las barras azules.

En la siguiente tabla se muestra los registros de falla con el porcentaje de incidencia de cada
uno y los datos necesarios para obtener el grafico de Pareto correspondiente a las horas de
paro. Se debe notar que la tabla se ordena de mayor a menor según la duración total de paros
que cada elemento tenga.

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 duración total de paros (Ci) 𝐶𝑖 ∑ 𝐶𝑖
(i) Fallas [horas] ∑ 𝐶𝑖 Clasificación
𝐶𝑡 𝐶𝑡
1 31,3 31,3 29,2% 29,2%
2 22,4 53,7 21,0% 50,2%
A
3 19,3 73,1 18,1% 68,3%
5 10,7 83,8 10,0% 78,3%
4 8,6 92,4 8,1% 86,4%
10 4,2 96,7 4,0% 90,3% B
6 3,4 100,1 3,2% 93,5%
7 2,8 102,9 2,6% 96,1%
8 1,5 104,3 1,4% 97,5%
11 1,1 105,4 1,0% 98,4% C
9 0,9 106,3 0,8% 99,3%
12 0,8 107,0 0,7% 100,0%
Ct 107,0
Tabla 3. Tabla de fallas para análisis de Pareto según horas de parada durante el periodo

De acuerdo con los datos obtenidos en la tabla 3, podemos graficar el Pareto correspondiente
a las horas de parada, y está dado por la siguiente representación.

Pareto horas de parada

32,0 100,0%
27,0

Porcentaje acumulado
80,0%
Horas de parada

22,0
17,0 60,0%

12,0 40,0%
7,0
20,0%
2,0
-3,0 1 2 3 5 4 10 6 7 8 11 9 12 0,0%
Tipo de evento

Gráfico 2. Pareto según horas de parada.

Donde la curva naranja representa y las barras azules.

Como se puede notar en las Tablas 2 y 3, existe una clasificación A, B y C, esta corresponde a un
criterio de criticidad, en donde A son los repuestos más críticos, B los intermedios y C los menos
críticos. En este caso no interesa analizar la clasificación A, ya que son la prioridad a la hora de hablar
de mantenimiento.

Ahora se realiza el análisis de Jack Knife con los datos de la tabla 1, podemos calcular nuevos datos
como lo es el MTTR (Medium time to repair), suponiendo que el tiempo de reparación es igual a la
duración de parada del elemento, para esto primero debemos ordenar los datos según la duración total
de paros como se ve en la tabla 4. Q es la cantidad total de eventos factibles en el problema y λ
corresponde a la cantidad de numero de paros.

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(i) Fallas N° de paros MTTR Duración total de paros (Di) [horas] %Di %Di acumulado
1 10 3,1 31,3 29,2% 29,2%
2 8 2,8 22,4 21,0% 50,2%
3 8 2,4 19,3 18,1% 68,3%
5 3 3,6 10,7 10,0% 78,3%
4 6 1,4 8,6 8,1% 86,4%
10 1 4,2 4,2 4,0% 90,3%
6 2 1,7 3,4 3,2% 93,5%
7 2 1,4 2,8 2,6% 96,1%
8 2 0,7 1,5 1,4% 97,5%
11 1 1,1 1,1 1,0% 98,4%
9 2 0,5 0,9 0,8% 99,3%
12 1 0,8 0,8 0,7% 100,0%
Q =12 λ=46 DT=MTTR* λi= 107
Tabla 4. Tabla de Registro de fallas para análisis Jack Knife.

Posteriormente se graficó Di (equivalente a la duración total de paros) vs %Di acumulado, realizándose

una dispersión de los datos, en base a estos se generó una línea de tendencia con una regresión
polinómica de grado 2, con lo cual se obtiene la siguiente ecuación:

𝑦 = −0,0002𝑥 2 − 0,0148𝑥 + 0,9978 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 (1)

Para realizar la grafica de Jack Knife, se utilizan los datos de los N° de paros y los MTTR para cada
uno, ajustando los ejes a una escala logarítmica para un mejor análisis de las zonas de interés. Para
encontrar los 4 cuadrantes de análisis de fallas, se deben obtener los límites de los N° de paros y del
MTTR de la siguiente manera:
𝐷𝑇 𝜆𝑡
lim 𝑀𝑇𝑇𝑅 = = 2,33 lim 𝜆 = = 3,83
𝜆 𝑄

Finalmente igualamos la ecuación (1) a 0.8, es decir, un 80% para obtener la recta de disponibilidad,
obteniendo dos valores de X, X1=11.56 y X2=-85.56, de los cuales X2 se despreciará, ya que su valor
es negativo, lo cual hace que el análisis carezca de sustento. Entonces con todo lo anterior mencionado
se puede generar la gráfica de Jack Knife, la cual se ve representa en el grafico 3, siendo las rectas
naranjas los limites MTTR y limite 𝜆, y la recta amarilla la correspondiente a la disponibilidad.

Grafico 3. Análisis de Jack Knife con disponibilidad del 80%

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 Se pueden distinguir 4 zonas las cuales se denominaron con letras rojas A, B, C y D, en la zona A se
presentan fallas agudas, en la zona B se presentan fallas inertes, en la zona C se presentan fallas
agudas y crónicas, y en la zona D se presentan fallas crónicas. Además, las fallas que se encuentran
a la derecha del limite 𝜆 presentan problemas de confiabilidad, las fallas que se encuentran sobre el
limite MTTR, presentan problemas de mantenibilidad y por ultimo las fallas que se encuentran sobre la
recta de disponibilidad presentan problemas de disponibilidad.

Calculo de indicadores claves (KPI’s)

λ 107
𝑀𝑇𝑇𝑅 = = = 2,326 ℎ𝑟𝑠.
𝐷𝑇 46
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 − λ 7152 − 107
𝑀𝑇𝐵𝐹 = = = 153,152 ℎ𝑟𝑠
𝐷𝑇 46
−λ
𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑(𝑎𝑠𝑢𝑚𝑖𝑒𝑛𝑑𝑜 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 𝑎𝑙𝑒𝑎𝑡𝑜𝑟𝑖𝑎𝑠) = 𝑒 MTBF ∗ 100 = 49,73 %
𝑀𝑇𝐵𝐹
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = ∗ 100 = 98,5%
𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅

5. Interpretación de resultados
Se puede observar que en el análisis de la tabla 1, los valores críticos están dados por las fallas 1, 2,
3, 4 y 5, y las fallas menos críticas son 10, 11 y 12. Por otra parte para el análisis de la tabla 2, las
fallas de valores críticos son 1, 2, 3 y 5, y las fallas menos críticas son 7, 8, 9, 11 y 12. Entonces
realizando un análisis global en las tablas 2 y 3, los elementos de fallas 1, 2, 3 y 5, se repiten en ambas
tablas en la clasificación A, por lo que estos son los repuestos más críticos según los gráficos de Pareto.
En contra parte los elementos de fallas 11 y 12, son los menos críticos, por lo que son los que menos
problemas dan en el sistema de desbacterización.

Adicionalmente si analizamos los valores unitarios de paro por el tiempo de parada, se debe notar que
la falla 10 es la que produce un mayor tiempo de parada, por lo que es un factor para considerar, por
otro lado, coincidentemente las fallas 1, 2, 3 y 5, en este sentido también toman ventaja con respecto
al resto, lo que confirma que sean elegidos como los repuestos más críticos según las gráficas de
Pareto.

De acuerdo con el análisis de Jack Knife, se puede interpretar que las fallas 10 y 5, son fallas agudas,
las cuales impiden el funcionamiento productivo por mucho más tiempo que las demás. Las fallas 6, 7,
8, 9, 11 y 12 corresponden a fallas inertes, lo que significa que nos son muy relevantes en cuanto a la
productividad. Las fallas 1, 2 y 3 son fallas agudas y crónicas, es decir impiden el funcionamiento
productivo por un tiempo prolongado y además son habituales, es aquí donde se debe tener especial
cuidado si queremos un proceso continuo de producción y no tener perdidas de rendimientos, ya que
son fallas muy críticas. La falla 4 es una falla crónica, lo que quiere decir que es una falla recurrente en
el sistema. Las fallas 1, 2, 3 y 4 se sitúan a la derecha de la recta limite 𝜆, por lo que presentan
problemas de confiabilidad. Las fallas 1, 2, 3, 5 y 10 se sitúan arriba de la recta limite MTTR, por lo que
presentan problemas en mantenibilidad. Por ultimo los valores que se sitúan sobre la recta de
disponibilidad, presentan problemas de disponibilidad, en este caso la más cercana es la falla 5 por lo
que habrá que monitorearla de cerca pero aun así no se considera con problemas de disponibilidad.

En general y teniendo en cuenta los dos análisis, ya sea de Pareto o Jack Knife, se puede
llegar a que las fallas más criticas son las 1, 2 y 3, ya que son las fallas más recurrentes y
además las que tienen un tiempo de reparación más alto que el resto de las fallas.

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 Cuanto más elevado sea el MTBF, mas fiable es el funcionamiento de la máquina, ya que
indica el promedio que transcurre entre una falla y otra, entonces mientras mas elevado sea,
mas lejos estará una falla de la otra, en este caso tiene un valor aproximado de 153 horas, es
decir aproximadamente 6,3 días, lo que dice que no arroja que se debe emplear con mayor
fuerza el plan de mantenimiento preventivo. Por otra parte, el MTTR indica el tiempo estimado
que estará parada la maquina mientras es reparada, en este caso es de un valor de 2,3 horas
aproximadamente, un tiempo bastante bueno y razonable dentro de la industria. La
confiabilidad roza un 50%, en estricto rigor este porcentaje no está dentro de lo óptimo y se
debe a que el indicador MTBF no es tan alto como se quisiera, lo que seguramente se tendrá
que ir trabajando en conjunto con el plan de mantenimiento como ya se mencionó, sin
embargo, la disponibilidad alcanza un 98,5% lo cual es muy buen indicador, esto se debe a
que el MTTR no es alto, y así se puede mantener un proceso de fabricación más continuo.

6. Proceso de mantenimiento

Maquina con Revisar sistema informático

Evaluar lo equipos y
funcionamiento de mantenimiento
saber su condición actual
anormal

¿Es un repuesto Identificar y Realizar

Si critico? clasificar falla inspección
No
Encontrar
origen y evaluar Encontrar origen y Plan de mantenimiento
consecuencias evaluar consecuencias

Plan de mantenimiento Ejecutar estrategia de Operaciones básicas,

prolongado e intensivo mantenimiento elegida mantenimiento y
ajustes periódicos

Reporte de funcionamiento Verificación y seguimiento

correcto para mejora continua. FIN
Diagrama 2. Diagrama de procesos de mantenimiento preventivo.

7. Conclusiones
Mediante el análisis realizado se evidencia que existen múltiples fallas no programadas en el
proceso de desbacterización del cacao, a pesar de que la empresa Nestlé es líder a nivel
mundial y tiene muchos recursos tecnológicos de ultima gama, siempre habrá que mantener
los componentes de las máquinas en óptimas condiciones para su trabajo eficiente. En esta
línea el desarrollo de un plan de mantenimiento preventivo es vital para la mantener una línea
de producción de calidad y mantenerse compitiendo a nivel comercial.

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 Se evidencia la importancia de los análisis utilizados tanto como los gráficos de Pareto como
los gráficos de Jack Knife, ya que de esta manera se pudo saber cuáles eran los repuestos
críticos para tener en consideración en el proceso donde se deberá tener especial cuidado
para no arriesgar la producción de licor de cacao. Además de permitir determinar
irregularidades, también permiten enfocar los puntos donde se puede mejorar y así concretar
un plan de acción para disminuir las perdidas ocasionadas por las fallas. En conclusión, los
repuestos más críticos para el desbacterizador de cacao son las válvulas Neumáticas, las
cañerías o tuberías y la electroválvula. Pero no solo en aquellas habrá que tener especial
cuidado ya que existen dos fallas las cuales son muy peligrosas que se logró determinar ya
que requieren un tiempo elevado de reparación, como lo es la fuga de aceite y la falla en el
piñón.
Para mejorar el rendimiento de las válvulas neumáticas se deberá asegurar una buena
lubricación diaria, de esta manera se evita que se generen corrosiones o desgastes
indeseados, además se propone realizar una limpieza manual constantemente debido a que
se acumula mucha suciedad. Estas propuestas también son viables para la electroválvula ya
que las principales fallas son por falta de hermeticidad (producida por falta de hermeticidad)
o suciedad (partículas ajenas como piedras). Las cañerías se propone revisión diaria, ya que
es un elemento muy critico y sometido a mucha corrosión y desgaste por lo que se debe
mantener con una limpieza perfecta. Para la fuga de aceite se propone una revisión constante
de los niveles de este, evaluar porque zona esta teniendo la perdida. Para el piñón se deberá
tener una lubricación diaria que disminuya el desgaste producido por el roce constante.
Los indicadores claves (KPI’s) nos aportan información muy valiosa, ya que reflejan el
desempeño de la maquina en cuestión, y así permiten ajustar el plan de mantenimiento en
caso de que no se estén llenando las expectativas. En este caso la empresa Nestlé se
mantiene en el margen correcto en cuanto a la disponibilidad y el indicador MTTR, pero queda
en deuda en cuanto a los indicadores MTBF y confiabilidad, ya que no cumple las
expectativas, por lo cual se propone un plan de mantenimiento preventivo el cual se ve
reflejado en el diagrama 2.

8. Bibliografía.

[1] Nestlé good food, good life [en linea] [fecha de consulta: 20 de dicienmbre 2020].
Disponible en: ]https://www.nestle.cl/conoce-nestl%C3%A9

[2] MEDRANO, J., GONZÁLEZ, V., DIAZ, V. Mantenimiento: técnicas y aplicaciones

industriales. 1ra ed. México: Patria, 2017. ISBN 978-607-744-709-2.

[3] Equipo de desbacterización [en línea] [fecha de consulta: 19 de diciembre] disponible en :

https://www.buhlergroup.com/content/buhlergroup/global/es/products/barth_debac_debacteri
zingsystem.html

[4] Ranking merco empresas chile [en línea] [fecha de consulta 20 de diciembre] disponible
en: https://www.merco.info/cl/ranking-merco-empresas

pág. 11
[5] COTALLAT TORRES, W. D. Desarrollo del plan de mantenimiento piloto TPM en el
desbacterizador de cacao, fabrica Nestlé Guayaquil. Trabajo de titulación, Universidad de
Guayaquil, ecuador, 2018.
[6] CAVEZAS LANDUCCI, S. E. Mejora de perfil sensorial de un semielaborado (licor de
cacao) en una industria chocolatera aplicando un proceso térmico Desbacterizado. Trabajo
de titulación, Escuela Superior Politécnica Del Litoral, ecuador, 2015.

pág. 12