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UNIVERSIDAD NACIONAL

"PEDRO RUIZ GALLO"

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

TRABAJO FINAL DE CURSO

Proyecto de investigación con PLC

Implementación
de un sistema con PLC
Automatizado en Proceso Industrial

Presentado por:

Rodrigo Bravo Samamé

Profesor:
Ing. Alexis Navarro Hurtado

Lambayeque,2022
Índice general

1. Memoria Descriptiva 2
1.1. Objetivo general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.2. Objetivos específicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.3. Alcances del proyecto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.3.1. Justificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.3.2. Hipótesis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.3.3. Variables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.3.4. Fundamentación Teórica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.4. Especificaciones técnicas de los componentes eléctricos – electrónicos -
mecánicos estructurales del Proyecto del Generador Eléctrico en C.C. . 5
1.4.1. Selección de equipos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.5. Fórmulas de aplicación para el diseño del Proyecto del Generador
Eléctrico en C.C. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.5.1. Fórmulas usadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

2. Diseño estructural 10
2.1. Producto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.2. Maquinaria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.3. Proceso de producción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.3.1. Diagrama de flujo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.3.2. Diagrama de Operaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.4. Sistema de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.4.1. Programación MATLAB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.5. Puesta en servicio del proyecto del generador eléctrico C.C. . . . . . . . 13
2.5.1. Programación del prototipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.6. Gestión de mantenimiento del Proyecto del Generador Eléctrico en C.C. 55

3. Conclusiones 59
4. Recomendaciones 60

iii
Índice de figuras

1.1. PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

2.1. Diagrama de flujo del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12


2.2. Diagrama de operaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
2.3. Vectores en matlab . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
2.4. Vectores en matlab . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
2.5. Vectores en matlab . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
2.6. Diagrama de bloques SImulink . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
2.7. Tiempo de respuesta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
2.8. Modelo PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58

iv
Índice de cuadros

2.1. Estado de mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55

v
Introducción

El presente proyecto tiene como objetivo poder enunciar una propuesta de implemen-
tación para los sistemas de control automatizado por PLC dentro de la industria ali-
menticia exactamente en el proceso de secado depastas alimenticias.
Uno de los problemas que sufre las empresas procesadoras en la producción de fideos
es la cantidad que se resquebraja en el proceso, lo cual disminuye la productividad e
impacta económicamente a la empresa.
Esta deficiencia se debe al control manual de secado existente, donde no existen datos
de las variables físicas utilizadas, ya que solo manejan tiempos y experiencias de los
trabajadores. Teniendo actualmente una productividad mano de obra 81,25 kg/horas
hombre , producto de la deficiencia del proceso de secado, siendo la productividad re-
querida de 95.25 kg/horas. hombre.
Para lo cual se realizó el diagnóstico actual del proceso de secado de pastas, identi-
ficando sus principales problemas, así mismo se determinó las variables de control a
utilizar, para luego diseñar un sistema de control utilizando un PLC ( Controlador
lógico Programable), lo cual nos permitió tener un control de las variables físicas, me-
diante un lazo cerrado,donde se propone mejorar en 99.8 % la productividad de pastas
alimenticias, finalizando con el análisis de costo/ beneficio de la propuesta.

1
Capítulo 1

Memoria Descriptiva

1.1. Objetivo general


Dar a conocer un sistema de control automático para el proceso de selección de
pastas con el fin de mejorar la productividad de las empresas de este rubro empleando
PLC.

1.2. Objetivos específicos


Diagnosticar situación actual del proceso de secado de pastas alimenticias.

Determinar las variables de control que se usan en el proceso de secado.

Diseñar sistema de control de lazo cerrado por PLC (Controlador lógico progra-
mable) para el proceso de secado de pastas.

Evaluar costo/beneficio con respecto al cambio de sistema de control automati-


zado y el proceso generado por un mal proceso de secado actual.

2
1.3. Alcances del proyecto

1.3.1. Justificación

El presente informe tiene justificación académica porque busca aplicar los conoci-
mientos del curso dentro del software para un caso de la vida real y esto ayudará a los
estudiantes de la carrera de Ingeniería mecánica eléctrica interesados sobre el uso de
PLC.
Lo que se quiere en este proyecto es diseñar un sistema que permita automatizar todo
el proceso de tratamiento de efluentes incluyendo las etapas de filtración como son los
filtros de arena, carbón y suavizador con el fin de optimizar la planta y generar com-
petitividad nacional,máxima producción y factores tecnológicos que hagan el proceso
más eficiente a la hora de producción y operación

1.3.2. Hipótesis

Se puede lograr crear un sistema automatizado para la selección correcta y mejorar


la productividad dentro de la fábrica procesadora usando un sistema de automatización
en base de PLC

1.3.3. Variables

Se tendrá en cuenta las siguientes variables para el trabajo:

Temperatura

La temperatura del aire determina cuánto calor el cuerpo pierde hacia el aire,
principalmente por convección. La temperatura del aire basta para calificar el confort
térmico siempre y cuando la humedad y la velocidad del aire y el calor radiante no
influyan mucho en el clima interior.
Como manifiesta el autor [Ojeda Torres and Vílchez Padilla, 2015] :

"La temperatura también afecta al valor de la humedad relativa del


aire y por lo tanto la capacidad del mismo de extraer humedad. También
aumenta la velocidad de las moléculas de agua y favorece el proceso de
vaporización."

3
- [Ojeda Torres and Vílchez Padilla, 2015]

Humedad Relativa

Es la relación entre la cantidad de vapor de agua contenida en el gas y la máxima


cantidad que puede contener a la misma temperatura.
Como manifiesta el autor [Chambi Chahuara and Cahui Ccahui, 2022] en su estudio lo
siguiente:

"Si se aumenta la temperatura, aumenta la capacidad del gas de conte-


ner vapor de agua, lo que quiere decir que puede absorber mayor cantidad
de vapor de agua de la sustancia. Igualmente si se extrae vapor de agua del
gas, se baja su humedad relativa y aumenta la capacidad de sacar vapor
del compuesto"

- [Chambi Chahuara and Cahui Ccahui, 2022]

1.3.4. Fundamentación Teórica

1. Secado de alimentos
El secado se refiere a la eliminación de la humedad de una sustancia, las opera-
ciones de secado se pueden clasificar como un proceso continuo o intermitente (o
discontinuo).
Estas disposiciones pueden aplicarse específicamente desde el punto de vista de la
sustancia a la que se seca. De ahí la operación conocida como secado discontinuo,
generalmente semicontinuo, en el que una determinada cantidad de sustancia a
secar se expone a una corriente continua de aire, en la que se evapora y en la que
propaga la humedad. La deshidratación es la eliminación de agua de un sólido,
pero esta puede ser parcial o total.

4
1.4. Especificaciones técnicas de los componentes eléc-
tricos – electrónicos - mecánicos estructurales del
Proyecto del Generador Eléctrico en C.C.

1.4.1. Selección de equipos

Sensores de temperatura

Termómetro de resistencia - Pt100


Un Pt100 es un sensor de temperatura. Consiste en un alambre de platino que
a 0°C tiene 100 ohms y que al aumentar la temperatura aumenta su resistencia
eléctrica. Un Pt100 es un tipo particular de RTD (Dispositivo Termo Resistivo).

Sensores de humedad

Psicrómetro
Básicamente consiste en dos termómetros exactamente iguales, uno de los cua-
les indica la temperatura del aire y el otro, con el depósito humedecido mide el
enfriamiento producido por la evaporación del agua. Es conveniente que los ter-
mómetros vayan graduados en fracciones de grado con el fin de alcanzar la mayor
exactitud

Sensores capacitivos:
Son pequeños condensadores que contienen un material higroscópico (material
que puede captar la humedad del ambiente) como dieléctrico colocado entre un
par de electrones. La mayoría de sensores usan un plástico o polímero como
material dieléctrico, con una constante dieléctrica típica dentro de un rango que
varia de 2 a 15.
Cuando no existe humedad en el sensor, la capacitancia está determinada por la
geometría y la constante dieléctrica del mismo. En un ambiente con temperatura
normal, la constante dieléctrica del vapor del agua tiene un valor cercano a 80,
valor mucho más grande que la constante dieléctrico del sensor

5
Sistemas de control

Compuesto por:

1. Planta:
Se designa como planta a cualquier objeto físico que ha de ser controlado (co-
mo horno, reactor químico). En forma general, la planta es la instalación de un
sistema destinada a realizar un proceso determinado.

2. Proceso:
Es una operación progresivamente continúa, caracterizada por una serie de cam-
bios graduales con tendencia a producir un resultado final de un objetivo de-
terminado. Por tanto en adelante se llamará proceso a todo lo que se vaya a
controlar.

3. Sistema:
Conjunto de elementos interconectados y organizados en iteracción dinámica ope-
rando con un objetivo determinado.

4. Entrada:
Se entiende como entrada o estimulo una señal de excitación que se aplica a un
sistema de control. Hay de referencia y de perturbación.La referencia es aquella
que se aplica a voluntad del usuario con el fin de encontrar una respuesta deseada.
La perturbación es una señal de entrada no deseada y no previsible que afecta
adversamente el valor de la salida del sistema, pudiendo tener origen externo o
interno.

5. Salida:
Es la respuesta de un sistema a un estímulo dado (variable controlada).

6. Control:
Se define como la regulación en forma predeterminada de la energía suministrada
al sistema, buscando un comportamiento deseado del mismo.

6
PLC

Un PLC – Programable Logic Controller (Controlador Lógico Programable) es un


dispositivo digital electrónico con una memoria programable para el almacenamiento
de instrucciones, permitiendo la implementación de funciones específicas como ser: ló-
gicas, secuenciales, temporizadas, de conteo y aritméticas; con el objeto de controlar
máquinas y procesos.
También se puede definir como un equipo electrónico, el cual realiza la ejecución de un
programa de forma cíclica. La ejecución del programa puede ser interrumpida momen-
táneamente para realizar otras tareas consideradas más prioritarias, pero el aspecto
más importante es la garantía de ejecución completa del programa principal. Estos
controladores son utilizados en ambientes industriales donde la decisión y la acción
deben ser tomadas en forma muy rápida, para responder en tiempo real. Los PLC son
utilizados donde se requieran tanto controles lógicos como secuenciales o ambos a la
vez.
El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación muy
extenso.La constante evolución del hardware y software amplía constantemente este
campo, para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el espectro de sus po-
sibilidades reales. Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en
donde es necesario un proceso de maniobra, control y señalización. Por tanto, su aplica-
ción abarca desde procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a transforma-
ciones industriales, o control de instalaciones, entre otras. Sus reducidas dimensiones,
la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de almacenar los programas para
su posterior y rápida utilización, la modificación o alteración de los mismos.

7
Figura 1.1: PLC
Fuente: Genera Tecnologias empresa

1.5. Fórmulas de aplicación para el diseño del Pro-


yecto del Generador Eléctrico en C.C.

1.5.1. Fórmulas usadas

Para sensor de temperatura

Rt = Ro (1 + αt) (1.5.1)

Ro = resistencia en ohmios a 0° C

Ri = resistencia en ohmios a t° C

α= coeficiente de temperatura de la resistencia cuyo valor entre 0° y 100° C es


de 0,003850 Ω. Ω-l . °C-1 en la Escala Práctica de Temperaturas Internacional
(IPTS-68).

Tipos de acciones de control en PID

Acción Proporcional
u = K(ysp − y) (1.5.2)

• ysp = Set point

• y = Variable de proceso

8
• e = Error

• K= Ganancia del controlador

Control Proporcional Integral

En el control integral, el elemento final se mueve de acuerdo con una función integral
en el tiempo de la variable controlada.
Z t
u(t) = ki e(τ )dτ (1.5.3)
0

Ki = Ganancia integral

u0 = Salida de control constante

e0 = Error constante

Indicadores de productividad

P roductoterminadoseco
P.materiaP rima = × 100 % (1.5.4)
Harinadetrigoempleado

9
Capítulo 2

Diseño estructural

2.1. Producto
Pasta alimenticia
Es el producto no fermentado compuesto de harina de trigo, agua potable y formada
por el mezclado, amasado y prensado de la masa. Esta se realiza por extrusión, la
cual consiste en forzar la masa a través de moldes con agujeros de varios diseños que
imparten su forma a la pasta, obteniendo tiras que se enrollan en madejas con sección
circular.
El contenido de agua, que se adiciona en el momento del amasado es de 16-18 %, con
respecto a las materias primas secas, consiguiéndose entonces una masa con 30-32 %
de humedad en el producto moldeado, el cual pasará por una etapa de secado y se
obtendrá un producto terminado seco con un máximo de humedad de 15 % de agua
con respecto a la masa.

2.2. Maquinaria
Dentro de la maquinaria y equipos principales que se utiliza para la producción de
pastas alimenticias, se separa en 05 etapas importantes:

1. Procesamiento:
Silo de harina, exclusa, dosificador de agua, mezcladora, motor principal, motor
transversal, cuchilla, ventilador de moldes.

10
2. Moldeado de fideo:
Máquina dobladora de pastas, motores ventiladores, variador de velocidad, bas-
tidores de madera.

3. Pre secado:
Motores ventiladores, radiadores de agua caliente, motor transportador de basti-
dores, válvulas manuales tipo bola, tablero eléctrico de control.

4. Secado:
Cuarto de secado, motores ventiladores, radiadores de agua caliente, válvulas
manuales tipo bola, tablero eléctrico de control.

5. Envasado: Balanza electrónica

2.3. Proceso de producción

2.3.1. Diagrama de flujo

Acorde a la figura 2.3.1

2.3.2. Diagrama de Operaciones

Acorde a la figura 2.3.2

Productividad

Con respecto a la materia prima. La productividad que existe entre la cantidad de


materia prima empleada es de 400 kg/h de harina fideera para producir 390 kg/h de
fideos secos, obteniendo como resultado 97.5 %.
% Humedad relativa de Harina fideera = 14.5 % CODEX STAN 152-1985.
% Humedad relativa de producto terminado= 12 % NTP 206.010:1981.
% H.R de Harina Fideera – %H.R Pasta alimenticia seca = 14.5 % - 12 % = 2.5 %
Producción de pastas secas requerida= 400 kg – 10 kg = 390 kg
Producción de pastas secas actual kg/h = ( 9144 kg/día )/ 24 h. = 381 kg/h

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Figura 2.1: Diagrama de flujo del proceso
Fuente: Empresa Agroindustria y Comercio SA

2.4. Sistema de control


Teniedo en cuenta que la variable fisica es la temperatura, y el control de tem-
peratura es dentro de cabina de secado de pastas alimeticias este requiere tener una
respuesta rápida ante los cambios de temperatura.
Si se pudiera obtener un modelo matemático de la planta en un proceso continuo, sería
posible aplicar una variedad de técnicas de diseño con el fin de determinar los pará-
metros del controlador las cuales deberían cumplir las especificaciones del transitorio
y del estado estacionario del sistema en lazo cerrado.
Para ello se utilizará el software Matlab, el cual realizará el modelamiento matemático

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y nos permitirá conocer la función de transferencia de planta.

2.4.1. Programación MATLAB

Ingresar a la plataforma de Matlab, luego crear un vector vacio “w”, para el ingreso
de datos reales de la plantaV alordesalida . Luego se crea otro vector “r2” para el valor de
referencia, en este caso 45°C, el cual será el valor de entrada al sistema. Como se puede
apreciar en la figura 2.4.1 y ahora utilizando funciones de transferencia podemos llevar
a utilizar las reglas de sintonización de Ziegler - Nichols.
Teniendo los siguientes resultados Se analizará los datos obtenidos de las figuras 2.4.1
y 2.4.1 en la siguiente parte.

2.5. Puesta en servicio del proyecto del generador


eléctrico C.C.

2.5.1. Programación del prototipo

Simulación de control proporcional

En la figura 2.5.1, se muestra una simulación de como se comporta el sistema con un


control proporcional. Y en la figura N°48, se aprecia la constante obtenida de ganancia
proporcional (P)= 16.03 Acorde a los resultados se analizará el tiempo de respuesta de
las variables con los siguientes parametros mostrados en la 2.5.1

Creación del PLC Virtual

Básicamente está constituido por una unidad de control, memoria y los módulos de
entrada y salida (E/S) encargados de establecer la comunicación del autómata con los
circuitos externos. Se aprecia la figura 2.5.1
Teniendo en cuenta la variedad de marcas y modelos de PLC en el mercado nacional,
se debe considerar el alcance de la aplicación del proyecto de automatización, por tanto
se debe tener conocimiento de lenguaje de programación, configuración, montaje de
equipos,etc.

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A) Sistema de Control de Temperatura.

Teniedo en cuenta que la variable fisica es la temperatura, y el control de


temperatura es dentro de cabina de secado de pastas alimeticias este requiere
tener una respuesta rápida ante los cambios de temperatura.

Si se pudiera obtener un modelo matemático de la planta en un proceso continuo,


sería posible aplicar una variedad de técnicas de diseño con el fin de determinar
los parámetros del controlador las cuales deberían cumplir las especificaciones del
transitorio y del estado estacionario del sistema en lazo cerrado.
Para ello se utilizará el software Matlab, el cual realizará el modelamiento
matemático y nos permitirá conocer la función de transferencia de planta.

A.1) Programación en MATLAB para hallar función de transferencia a


partir de medición de datos.

Ingresar a la plataforma de Matlab, luego crear un vector vacio “w”, para el


ingreso de datos reales de la planta _ Valor de salida . Luego se crea otro vecto
“r2” para el valor de referencia, en este caso 45°C, el cul será el _valor de entrada
al sistema. (J.A y J.A 2016) Ver figura N°32

Figura 32: Vectores de Entrada y Salida para medición de datos.


Fuente: Empresa Agroindustría y Comercio S.A.

Los datos que se visualizan en la figura N°33, corresponden a una medición con
datos reales del sistema, el cul se realizó mediante un sensor de temperatura Pt100,
hacia un PLC para poder guardar los datos en un archivo de Excel.

MEDICIÓN DE DATOS DE PLANTA


44
43
TEMPERATURA (°c)

42
41
40
39
38
37
36
1 3 5 7 9 1113151719212325272931333537394143454749515355575961

Figura 33: Datos de temperatura en interior de secador.


Fuente: Empresa Agroindustría y Comercio S.A.

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Utilizando el comando “ident”, aparece la siguiente figura N°34, en donde se importará
los datos, (import data), luego se selecciona “Time domain data”, luego ir a Estimate y
elegir “Transferm function Models”.

Figura 34: Identificador de sistema de MATLAB.


Fuente: Software MATLAB – R2015

Agregando en la plataforma del software de Matlab, el comando “tf1” (función de


transferencia), se genera automáticamente la misma, según los datos importados.Ver
figura Nº 35

Figura 35: Función de transferencia de planta


Fuente: Software MATLAB – R2015a

Función de transferencia del sistema

0.4764
𝐺(𝑆) =
𝑆 2 + 2.145𝑆 + 0.517

Para realizar el método de curva de reacción de ziegler y Nichols se tiene que


determinar los valores de L(retardo) y t (constante de tiempo), para ello se utiliza
el siguiente programa de MATLAB. Ver figura Nº36.

70
Figura 36: Programación en Matlab
Fuente: Software MATLAB – R2015a

Por tanto se obtiene la siguiente gráfica:

Figura 37: Gráfica de obtención de parámetros” L” y “ t”con curva de reacción


Fuente: Software MATLAB – R2015a

Los valores obtenidos en la gráfica corresponde al sistema de curva de reacción


con respuesta al escalón.

Retardo L=0.3119
Constante de tiempo t=5.0379

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Para obtener el tipo de control a utilizar, se toma como referencia la siguiente tabla
Nº 25, en la cual se sutituirán los valores de L y t.

Tabla 25:Reglas de sintonización de Ziegler – Nichols basada en respuesta


escalón de la planta.

Fuente: PID ARIAN (ARIAN Control & Instrumentación 2010)

Sustituir los valores de Retardo (L) y la constante de tiempo (t), los cuales se
obtuvieron en la gráfica correspondiente.Ver tabla Nº26.

Tabla 26:Sustitución de parámetros “L” y “t” obtenidos

Tipo de 𝒌𝒑 𝑻𝒊 𝑻𝒅
controlador
P 5.0379 0
( )
0.3119
PI 5.0379 0.3119 0
0.9 ∗ ( ) ( )
0.3119 0.3
PID 5.0379 2(0.3119) 0.5(0.3119)
1.2 ∗ ( )
0.3119
Fuente: Elaboración propia.

Tabla 27:Constantes obtenidas para las ganancias de controlador

Tipo de 𝒌𝒑 𝑻𝒊 𝑻𝒅
controlador
P 16.03
PI 14.42 1.03
PID 19.02 0.62 0.15
Fuente: Elaboración propia.

Una vez obtenido los valores, se realizó la simulación en programa Simulink,


(sofware Matlab), sustituyendo los valores correspondientes para cada tipo de
controlador, observando gráficamente el comportamiento que tiene cada uno de
ellos, y asi poder determinar el control adecuado para este proceso.

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A.2) Simulación de control proporcional (P) – Programa Simulink
En la figura N°38, se muestra una simulación de como se comporta el sistema
con un control proporcional. Y en la figura N°48, se aprecia la constante obtenida
de ganancia proporcional (P)= 16.03, según tabla N°27.

Figura 38: Diagrama de bloques en Simulink- control proporcional (P)


Fuente: Software MATLAB – R2015a

Figura 39: Parámetros de ganancia de control proporcional (P) en


Fuente: Software MATLAB – R2015a
Simulink

En la curva que se obtuvo para un control proporcional (figura N°40), se observa que
se estabiliza en un tiempo de 7 segundos, pero nunca llega al punto de ajuste. La acción
proporcional tiene un inconveniente, que es la desviación permanente de la variable una
vez estabilizada con relación al punto de consigna, denominada OFFSET. (Creus 1997)

Figura 40:Gráfica obtenida en Simulink con control proporcional (P)


Fuente: Software MATLAB – R2015a

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A.3) Simulación de control proporcional-Integral (PI)- Programa Simulink

En la figura N°41, se muestra una simulación de como se comporta el sistema con


un control proporcional integral. Y en la figura N°42, se aprecia la constante
obtenida de ganancia proporcional (P)= 14.42, e Ganancia integral(I)=1.03 según
tabla N°27.

Figura 41:Diagrama de bloques en Simulink- control proporcional integral


Fuente: Software MATLAB – R2015a

Figura 42: Parámetros de ganancia proporcional integral (PI) en


Fuente: Software MATLAB – R2015a
Simulink

En la curva que se obtuvo para un control proporcional integral (figura N°43), se


observa que en la varibale de proceso se ajusta en un tiempo de 40 segundos, alcanzando
la estabilización en ese periodo. La acción Integral actua cuando existe una desviación
entre la variable y el punto de consigna, integrando dicha desviación en el tiempo y
sumando a la acción de la proporcional, eliminando asi el error estacionario, llamado
OFFSET. (Creus 1997).

Figura 43: Gráfica obtenida en Simulink de control proporcional integral (PI)


Fuente: Simulink Software MATLAB R2015a

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A.4) Simulación de control proporcional-Integral –Derivativo (PID)

En la figura N°44, se muestra una simulación de como se comporta el sistema


con un control proporcional integral derivativo. Y en la figura N°45, se aprecia
la constante obtenida de ganancia proporcional (P)= 19.02, Ganancia integral
(I)=0.62 e ganacia Derivativa (D)=0.15, según tabla N°27.

Figura 44: Diagrama de bloques en Simulink- Control PID.


Fuente: Simulink Software MATLAB R2015a

Figura 45: Parámetros de ganancia proporcional integral derivativo (PID)


Fuente:Simulink- Software MATLAB R2015a

En la curva que se obtuvo para un control proporcional integral derivativo


(figuraN°46), se observa que el la varibale de proceso se ajusta en un tiempo de 160
segundos, alcanzando la estabilización en ese periodo.

Figura 46: Gráfica obtenida en Simulink con control PID.


Fuente: Simulink Software MATLAB R2015a

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Como dice la guia de sistema de control (Tabla N°24), el control Proporcional
Integral, esta diseñado para todo tipo de aplicaciones, donde la dinámica del
sistema es principalmente de primer orden.

Luego de realizar las simulaciones correspondientes a los gráficos de los distintos


parámetros de control, se concluye, que para el control de temperatura de un
secador de bandejas, el control a utilizar será un control Proporcional Integral
(PI), ya que su tiempo de respuesta es más rápido (40 segundos), con respecto al
control PID. Ver tabla Nº28.

Tabla 28:Tiempo de respuesta de variables obtenidas de sistema de control PID

Tipo de Tiempo de Descripción de Resultados


controlador respuesta del
sistema (s)
No elimina el error estacionario-
P 6.00 OFFSET, variable de proceso se mantiene
debajo del punto de consigna
Genera oscilaciones al inicio del proceso,
PI 40.00 cambiando bruscamente el valor de
variable de proceso, hasta llegar al valor
deseado, eliminand el OFFSET
Demasiadas oscilaciones , hasta llegar al
PID 160.00 punto de consigna, elimina el OFFSET.
Usado para sistema exigentes sin cambiso
bruscos.

Fuente: Elaboración propia.

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B) Sistema de control de Humedad Relativa en cabina de secado

Según estudios realizados en la elaboración de pastas alimenticias, se requiere una


humedad relativa en la cabina de secado de aproximadamente 65% de Humedad
relativa. (Astaiza M 2010).
Para el control de humedad, se necesita un control ON/OFF, lo cual la salida del
mismo, actua en la activación y descativación de 02 motores extractores de
humedad y compuertas tipo damper (entrada y salida de aire), los cuales deben
actuar cuando existe exceso de humedad dentro de la cabina de secado.

Figura 47: Acción de control de Humedad ON-OFF con Histéresis.


Fuente: West instruments

B.1) Control ON/OFF con Histéresis.


El modo de control ON/OFF o también llamado todo o nada, consiste en activar
el actuador (motor extractor de humedad) cuando esta por debajo de la humedad
deseada (punto de consigna), y luego desactivarlo cuando está por encima de la
misma.

Este tipo de control con histéresis puede reducir el desgaste en los contactores
electromecánicos, pues exitiría mayor fluctuación de la variable a controlar, pero
menor funcionamiento de los contactores. Ver figura N°47

77
B.2) Datos de control de Humedad relativa (%H.R) en cabina de secado

Punto de consigna - Set Point ( SP) = 65%


Histéresis = 2.0

Valor max. HR = SP + Histéresis /2 = 66%


Valor .min. HR = SP – Histéresis / 2 = 64%
Por tanto:
- Cuando la variable de proceso llegue a 66% H.R, el motor extractor de
humedad se apagará.
- Cuando la variable de proceso baje hasta 64% H.R, el motor extractor de
humedad se volverá a encender.
Estos cambios se pueden apreciar en la figura N°48, donde se puede ver la curva
de reacción ante los cambios en la variable de proceso.

Los cambios en los valores de la histéresis (control ON/OFF), depende del proceso
a controlar, en este caso, la humedad relativa (%H.R) dentro de la cabina de secado
no puede bajar demasiado, pues el producto a secar se afectaría, originando
producto defectuoso por encostramiento del mismo.

Figura 48: Simulación de Control ON-OFF de Humedad Relativa - Arian PID


Elaboración propia

78
3.4.1.2 Determinación y programación de Controlador Lógico Programable.
(PLC).

Básicamente está constituido por una unidad de control, memoria y los módulos
de entrada y salida (E/S) encargados de establecer la comunicación del autómata
con los circuitos externos.

Tabla 29:Marcas y modelos PLC

Fabricantes Modelos
Siemens Logo/S7-300/400/1200
Allen Bradley Micrologix 1100/1400/1500
Modicon TSX/Modicom M340/Modicom
Schneider Electric M221/M241/M251
Omron Serie NJ/serie NX/CPM2C
Mitsubishi FX3U-CF-ADP/FX3U-4LC
Fuente: Elaboracion Propia

Teniendo en cuenta la variedad de marcas y modelos de PLC en el mercado


nacional, se debe considerar el alcance de la aplicación del proyecto de
automatización, por tanto se debe tener conocimiento de lenguaje de
programación, configuración, montaje de equipos,etc.

A) Especificaciones técnicas del PLC modicom TM221CE40R.

Este controlador programable de la marca Schneider, cuenta con los siguientes


datos, los cuales han sido verificados de acuerdo al diseño del sistema de control,
variables a utilizar, comunicación de datos y los dispositivos externos a
utilizar.según nos muestra la tabla N°30

Tabla 30:Características Técnicas- PLC TM221CE40R

Referencia Valores
Alimentación 100 - 240 VAC
Entradas digitales 24 entradas NPN/PNP de 24 VDC
Entradas analógicas 2 entradas 0-10 V.
Salidas 16 salidas por relé
Comunicación Puerto Ethernet incorporado
Tipo de control Control PID
Módulos 02 ranuras para cartuchos de extensión
Fuente: Controladores Lógicos Modicom 221 (Schneider Electric 2014)

79
A.1) Descripción de plc modicon TM221CE40R.

En la presente figura N°49, asi como en la tabla N°31, se aprecia la


descripción de las partes básicas del PLC, que se utilizará para la
automatización de secado de pastas alimenticias.

Figura 49: Partes básicas del PLC


Fuente: Controladores Lógicos Modicom 221 (Schneider Electric 2014)

Tabla 31:Características Físicas de PLC Modicom- M221

Bornero de tornillos extraibles, 3 bornas para conectar la


1
alimentación de 24 VDC ó 100 a 240 VAC
2 Conector RJ45 para Red ethernet, con LED de actividad.
3 Detrás de tapa extraíble
4 Puerto serie (RS232 o RS 485)
Detras de una tapa: conector extraible destindo 2
5
entradas analógicas
Código QR para decargar documentación técnica del
6
controlador.
Conexión de entradas lógicas de 24 VDC en borneros de
7
tornillos extraíbles
En la parte superior del controlador: una ranura para
8
bateria de reserva.
9 El estado de Entradas/salidas
En el lateral del controlador:conector bus TM3 para
10
conectar los módulos de extensión modicom TM3
Ranuras para cartuchos E/S,cartuchos de comunicación o
11
cartuchos de aplicación
Conexión de entradas lógicas de relé/transistor, en
12
borneras de tornillos extraíbles
13 Pestaña para bloque de carril simétrico
Fuente: Controladores Lógicos Modicom 221 (Schneider Electric 2014)

80
A.2) Módulos de extensión para PLC

A.2.1) Módulo de extensión de entradas analógicas - TM3TI4

Estos módulos de extensión juegan un rol importante dentro del sistema de control
de temperatura que se realizará en las cabinas de secado, para ello se utiliza como
variable de proceso las sondas de temperatura RTD llamados Pt100, los cuales
forman parte de la referencia del módulo en mención. Ver tabla N°32

Tabla 32:Características Técnicas - Módulo entradas analógicas TM3TM3

Referencia Valores
Variable Temperatura
N° de entradas 4 entradas
Tipos de canal Tensión/corriente ó Temperatura
Termopares (J,K,R,S,B);sonda de temperatura
Rango de entrada ( Pt100,Pt1000, Ni100); 0-10V / 4-20mA
Tipo de conexión Tornillo
Fuente: Controladores Lógicos Modicom 221 (Schneider Electric 2014)

TM3TM3

Figura 50: Módulo de extensión – Entradas analógicas TM3TM3


Fuente: (Schneider Electric 2014)

A.2.2) Módulo de extensión de salidas analógicas - TM3AQ4

81
Estos módulos de extensión se requieren para el control de agua caliente a cabina
de secado, la cual será regulada mediante una válvula de control proporcional, por
tanto este equipo requiere de una señal eléctrica de salida de 4 – 20 mA, para luego
utilizar un convertidor I/y asi realizar el control de temperatura dentro de la cabina.
Ver las especificaciones en la tabla N°33

Tabla 33:Características Técnicas - Módulo salidas analógicas TM3AQ4

Referencia Valores
Variable Tensión – Corriente
N° de salidas 4 salidas
Tipos de canal Tensión/corriente
Rango de salida -10V +10V. / 0-10V / 0-20 mA./ 4-20mA
Tipo de conexión Tornillo
Fuente: Controladores Lógicos Modicom 221 (Schneider Electric 2014)

TM3AQ4

Figura 51: Módulo de extensión – Salidas analógicas TM3AQ4


Fuente: Controladores Lógicos Modicom 221 (Schneider Electric 2014)

82
B) Programación de PLC para la sincronización de todos los elementos de
control

B.1) Sistema de control para inversión de giro temporizado de motor ventilador.

Esta programación en lenguaje ladder, se utiliza temporizadores internos %TM0


y %TM1, para realizar el tiempo de arranque (20 minutos ) y el tiempo de reposo
(10 min) del motor ventilador en sentido horario. Ver figura N°52.

83
Figura 52: Programación Inversión de giro de motores ventiladores
Fuente: Elaboración propia a partir de software Somachine (Schneider Electric)

En la siguiente tabla N°34, se referencia los tiempos de trabajo y reposo del


ventilador en ambos sentidos (horario y antihorario), siendo este sistema cíclico
desde que inicia hasta que termina el proceso de secado.
Con este sistema automático de inversión de giro del ventilador, se estaría
solucionando las siguientes causas que fueron dignosticadas:

C1: Fatiga de operarios por variación de temperatura, pues el operario ya no tendría que
estar ingresando constantemente al área de secado, para revisar el producto pues el
sistema trabajaría de manera automática, mejorando la productividad en el área de
envasado, ya que no se fatigarán demasiado por estar expuesta a altas temperaturas.

C2: Rotación manual del producto, en este caso el operario no realizaría ninguna rotación
del producto dentro de la cabina de secado, solo usaría el tiempo para trasladar las carretas
con el producto hacia la cabina de secado y retirarlos del mismo cuando ya se encuentre
seco totalmente.

84
Tabla 34:Diagrama de Espacio – Tiempo de motores ventiladores

Fuente: Elaboración propia

B.2) Sistema de control de temperatura en cabina de secado.

En esta programación en lenguaje ladder, se realiza la configuración del control


PID_0. La temperatura registrada por el sensor PT100 ingresa al módulo de
entradas analógicas TM3TM3, este valor a medir, se llamará variable de proceso
(PV). La cual se configurará en la entrada del control PID configurado. Luego se
configura el punto de consigna, tambien llamado Set point, el cual se encarga de
determinar la temperatura deseada del sistema a controlar.
Estos dos valores: Variable de proceso y Punto de consigna, generan un error
constante, el cual ingresa a un algoritmo determinado por el sistema, mediante los
siguientes valores: Control proporcional, control Integral, control derivativo.
Esta acción del control PID, genera una salida análogica en corriente de 4mA. a
20 mA. mediante el módulo TM3AQ4, el cual activará la electroválvula proporcional
hasta volver a recuperar la temperatura deseada. Ver figura N°53.

Figura 53: Control interno PID


Fuente: Elaboración propia a partir de software Somachine (Schneider Electric).

85
La configuración de la entrada en el control PID, se refiere a la variable de proceso
(PV), el cual viene del sensor de temperatura Pt 100, que se encuentra dentro de
la cabina de secado, este llevará la dirección %IW1.0, el cual se colocará en
la instrucción de operación %MW1 en la programación ladder del PLC. Ver
figura N°54.

Figura 54: Programación entrada de señal- Control PID


Fuente: Elaboración propia a partir de software Somachine (Schneider Electric).

La configuración de la consigna en el control PID, se refiere al punto de ajuste o


también llamado Set Point (SP), este valor es ingresado por el operario, para
determinar el valor deseado de temperatura que se requiere en la cabina de
secado, llevará la dirección %MW3 en la programación del PLC.
Los parámetros del PID están relacionados a la tabla N°2 (valores de
acciones de control).
%MW4 : Ganacia Proporcional
%MW5 : Acción integral
%MW6 : Acción derivativa

Figura 55: Programación consigna y parámetros - Control PID


Fuente: Elaboración propia a partir de software Somachine (Schneider Electric).

86
La configuración de la salida el control PID, se refiere a la señal en corriente
( 4mA a 20 mA) que va a recibir el elemento de control final (Electroválvula
proporcional), después de realizar el algoritmo respectivo, este valor llevará la
dirección %MW6 en la programación del PLC. Figura Nº56.

Figura 56: Programación salida analógica- Control PID


Fuente: Elaboración propia a partir de software Somachine (Schneider Electric).

87
Figura 57: Programación Control PID en PLC
Fuente: Elaboración propia a partir de software Somachine (Schneider Electric).

 Configuración de entrada analógica en PLC Modicom 221.

Se configura la entrada %IW1.1, del módulo de expansión TM3TM3, donde se


conectará el sensor de temperatura Pt100.

Figura 58: Configuración de entrada analógica en PLC Modicom 221


Fuente: Elaboración propia a partir de software Somachine (Schneider Electric).

 Configuración de salida analógica en PLC Modicom 221.

Se configura la entrada %QW2.1, del módulo de expansión TM3AQ4, donde se


conectará la señal analógica de 4- 20 mA que irá a la válvula proporcional.

88
Figura 59: Configuración de salida analógica en PLC Modicom 221
Fuente: Elaboración propia a partir de software Somachine (Schneider Electric).

B.3) Sistema de control para accionamiento de compuertas y motor extractor


de humedad .

El funcionamiento del sistema es el siguiente: el selector de inicio %I0.1, activa


a la instrucciòn de operación donde se encuentra la entrada de señal de sensor de
humedad % IW1.1, por donde ingresa una señal de 4 mA. a 20 mA., esta señal es
comparada con el setpoint, el cual tiene una direcciòn %MW11, y se activa la
salida del control, cuando la humedad esta por encima del valor fijado en el Set
Point (SP), sumado el valor de la histéresis alta y se apagará cuando esté por
debajo del valor de la histéresis baja programada.

89
Figura 60. Programación Ladder, para sistema de extracción de humedad
Fuente: Elaboración propia a partir de software Somachine (Schneider Electric).

90
3.4.1.3 Determinación de sensor de temperatura para el proceso de secado de
pastas alimenticias

Para determinar el sensor de temperatura a utilizar, primero se tiene que tener en


cuenta el tipo de secado de pastas, en este caso el secador de bandejas que cuenta
la empresa es de tipo LT (Pasta seca a baja temperatura), el cual cuenta con un
rango de temperatura de 50 ° C. según, Zhang et al. (2011).
Se puede ver en la tabla N°35, que los valores se aproximan al tipo de secado
existente de la temperatura de trabajo en el interior del mismo.

Tabla 35:Temperatura máxima en cabina de secado

Temperatura máxima en cabina de secado ( °C )


N° de Cabinas de 2016 2017
secado Noviembre Diciembre Enero
1 42 40 41
2 40 39 41
3 41 40 42
4 40 41 40
5 42 42 43
6 42 42 42
7 41 42 42
8 43 43 41
9 45 44 45
10 45 42 41
Fuente: Empresa Agroindustria y Comercio S.A.
Elaboración propia

Tabla 36:Diferentes tipos de sensores de temperatura.

Tipo de sensor Rango de


de temperatura (°C) Aplicaciones
temperatura
Termocupla “J” -180 a 750 Industria del plástico y goma (extrusión
e inyección), Temperatura de motores (
carcaza )
Termocupla “K” -180 a 1372 Fundición de metales hasta 1300°C (no
ferrosos) Hornos en general
Termoresistencia -100 a 200 Usados en cámaras frigoríficas, secado
Pt100 de alimentos, hornos, no tiene contacto
directo con la fuente de calor.
Fuente: Arian,control & instrumentation (2016)

Para el control de temperatura de cabina de secado, se eligió a la termoresistencia


PT100, pues cuenta con alta resistividad, ya que cuanto mayor sea la resistencia
a una temperatura dada tanto mayor será la variación por grado (mayor
sensibilidad).
Cuenta con una relación lineal resistencia-temperatura, siendo muy usado en
sistema de control de temperatura de procesos de secado de alimentos. Ver Tabla
N°36.

91
Tabla 37:Características Técnicas de sensor PT100

Longitud de cable: 2 metros


RTD 100°C a 0Ω
Configuración a 3 hilos
Vaina: acero inoxidable AISI 316, diámetro 6mm ú 8mm
Rango de funcionamiento: -75ºC a +250ºC
Terminado con un cabezal estándar IP67 de aluminio
fundido, temperatura máxima 135ºC.
Fuente: Medida y control de temperatura (TC direct 2017).

Figura 61:Termoresistencia PT100


Fuente: Medida y control de temperatura (TC direct 2017).

3.4.1.4. Determinación de sensor de humedad para el proceso de control de secado


de pastas alimenticias

Como se muestra en la siguiente tabla N°38, el promedio de humedad relativa en la


cabina de secado varía entre el inicio y el final del secado, debido a la humedad con la
cual ingresa el producto a las cabinas, esta toma de datos se realizó con un sensor de
humedad electrónico tipo capacitivo.
Según estudios realizados en la elaboración de pastas alimenticias, se requiere una
humedad en el cuarto de secado de baja temperatura de aproximadamente 65% de
Humedad relativa. (Astaiza M 2010).

La Rosa et al. (2014) en su investigación Modelado matemático del efecto de la


temperatura y humedad del aire sobre la velocidad de secado de pastas libres de gluten,
se ensayaron cuatro condiciones de proceso diferentes: dos temperaturas (30ºC y 50ºC) y
dos humedades relativas (40 y 80%) manteniendo constante la velocidad del aire en 0.5
m/s.

92
Tabla 38:Humedad Relativa promedio en cabina de secado

Humedad relativa promedio en cabina de secado ( %H.R )

2016 2017
N° de
Cabinas de Noviembre Diciembre Enero
secado Inicio Final Inicio Final Inicio Final
(%H.R) (%H.R) (%H.R) (%H.R) (%H.R) (%H.R)
1 95 56 94 56 93 55
2 94 55 92 54 93 52
3 90 52 91 56 95 52
4 91 56 90 55 92 56
5 92 54 92 59 94 51
6 91 55 89 52 92 54
7 94 51 92 53 91 53
8 95 57 91 54 91 52
9 96 56 95 55 90 57
10 91 52 92 54 92 55
Fuente: Empresa Agroindustria y Comercio S.A.
Elaboración propia

Tabla 39:Diferentes tipos de sensores de humedad relativa

Tipo de sensor Rango de Humedad


de Humedad (%H.R) Ventajas
Este sensor de humedad es ideal para
Sensor de 0 -100% aplicaciones de control climático
Humedad (-40°C a 60°C) exigentes.
HCT01-00D
Sensor 10 – 90% Usados para medición en conductos de
Capacitivo (-10 a 60°C) aire acondicionado hasta 60 °C.
HMD 40/50
Sonda de Tiempo de respuesta: 30 seg. (a 23°C
Humedad 0 -100% y con una velocidad de aire a 3 m/s)
TRH11

Fuente: Elaboración propia.

Para el control de humedad relativa de cabina de secado, se eligió al sensor de


humedad EE211, pues cuenta con salida analógica de 4 – 20 mA, lo cual es
indispensable para el ingreso de señal analógica a PLC.
Su rango de trabajo es más extenso (0-100%H.R), con un valor de temperatuta
adecuado para este tipo de trabajo, además es ideal para control climático
exigentes. Ver características en la tabla N°40.

93
Tabla 40:Características técnicas de sensor E+E Sensor HCT01-00D

Rango de medición 0-100% HR


0-5v
Salidas analógicas 0-10v
4-20mA (2 HILOS)
±(1.3 + 0.007* valor
precisión
medido) % H.r.
suministro 24 VDC
Conexión Tipo tornillo – 1.5 mm2
Tipo de protección IP-65
Fuente: Instrumentos de medida y control (www.pce-instruments.com s.f.)

Figura 62: Sensor de humedad ambiental


Fuente: Instrumentos de medida y control (www.pce-instruments.com s.f.)

94
3.4.1.5 Determinación de válvula de control automática para el ingreso de agua
caliente a cabina de secado .
La necesidad universal de normalizar el cálculo de las dimensiones de las válvulas, no
solo en cuanto al tamaño, sino también en cuanto a capacidad del paso de fluido a llevado
a los fabricantes y a los usuarios a adoptar un coeficiente que refleja y representa la
capacidad de las válvulas de control (Creus 1997). Formula general:

𝜌
𝑘𝑣 = 𝑄√
∆𝑝

𝑐𝑣 = 1,16 * 𝑘𝑣

𝑘𝑣 = Coeficiente de caudal de válvula (gln/min)


𝑐𝑣 = Coeficiente de caudal de válvula (m3/min)
Q= Caudal máximo ….m3/h
𝜌 = Densidad ………...g/cm3
∆𝑝 = Perdida de carga, en bar del caudal máximo.

A) Dimensionamiento de Válvula de control.

Caudal máximo= 10 m3/h


Densidad =1g/cm3
Perdida de carga = 3.1 bar

Aumentando el 10% al caudal máximo.


1
𝑘𝑣 = 11√3.1 = 5.6

Figura 63: Válvula Proporcional EV260B


Fuente: (DANFOSS S.A 2015)

95
B). Electroválvula proporcional Servo accionada de 2 vías.

Para nuestro sistema de control de temperatura en las cabinas de secado se requiere una
electroválvula de control proporcional de caudal de la serie EV260B de DANFOSS.
Las válvulas proporcionales automáticas de dos vías DANFOSS modelo EV260B son
usados para la regulación de caudal en agua, aceite y líquidos neutros similares, la
regulación proporcional de la apertura y cierre de las válvulas EV260B se alcanza
mediante la regulación progresiva de la corriente de la bobina y de la fuerza de conexión
de la bobina. (DANFOSS S.A 2015)

Figura 64: Dimensionamiento de válvula de control


Fuente: (DANFOSS S.A 2015)

Tabla 41:Especificaciones técnicas de válvula de control

VÁLVULA
CARACTERÍSTICAS
Para agua, aceite y líquidos neutros similares

Para la regulación progresiva del caudal en plantas industriales.

Características lineales en el rango de regulación


Se cierra ante una caída de tensión
Tensión de 24 VDC
De 4 a 20 mA estándar o de 0 a 10 V cc para señal de control
Rango de caudal de agua: 0,5-12,7 m³/h
Fuente: Control de fluidos,monitorización y control de presión y temperatura
(DANFOSS S.A 2015)

96
3.4.1.6 Determinación de flujo de aire para cabina de secado

Es importante conocer cuál debe ser el flujo de masa de aire 𝑚𝑎1 que se necesita para
extraer la humedad adecuada de la pasta alimenticia, ya que la etapa del secado es de gran
importancia para garantizar una buena calidad del producto.
La temperatura del aire de secado debe estar entre 45ºC y 55ºC ó puede ser menor. Si se
utilizan temperaturas superiores a 55 ºC se pude producir un sobre secado de las capas
exteriores del producto. Orozco, C. y Bedoya, F. (2007).

Tabla 42:Temperatura para el aire y agua en el producto .

Tal , entrada (°C) 45


Tal , salida (°C) 25
Tw , entrada (°C) 85
Tw , salida (°C) 65
Fuente: Scientia et Technica Año XIII, No 35
Elaboración propia

Con los datos de la tabla N°25. se calcula los cambios de temperatura para el aire y el
agua del producto a secar. ∆Ta1 = 20 ºC y ∆Tw = 20 ºC.

𝑚𝑤 .(𝐶𝑝𝑤 .∆𝑇𝑊 +ℎ𝑓𝑔 )


𝑚𝑎𝑙 =
𝑛𝑠 .Cp𝑎𝑙 .∆𝑇𝑎𝑙

𝑚𝑝𝑎𝑠𝑡𝑎𝑠
𝑚𝑤 = . (𝑤0 − 𝑤𝑓 )
𝑡

𝑚𝑝𝑎𝑠𝑡𝑎𝑠 . (𝑤0 − 𝑤𝑓 ). (𝑐𝑝𝑤 . ∆𝑇𝑊 + ℎ𝑓𝑔 )


𝑚𝑎𝑙 =
𝑡. 𝑛𝑠 . Cp𝑎𝑙 . ∆𝑇𝑎𝑙
Leyenda:

𝑚𝑎𝑙 = Flujo de masa de aire


𝑚𝑤 = Flujo de masa de agua
𝐶𝑝𝑤 = Calor específico para el vapor de agua (1,8723kJ/kg·K)
𝐶𝑝𝑎𝑙 = Calor específico del aire (1,005kJ/kg·K)
ℎ𝑓𝑔 = Entalpia de vaporización (2442,3kJ/kg)
𝑛𝑠 = Eficiencia de secado (1 ó 100%)
𝑤0 = Humedad inicial (0.26 ó 26%)
𝑤𝑓 = Humedad final (0.12 ó 12 %)
∆𝑇𝑤 = Cambio De temperatura del agua (20°C)
∆𝑇𝑎𝑙 = Cambio De temperatura del aire (20°C)
𝑡 = Tiempo de secado (18 horas ó 64800 s)
𝑚𝑝𝑎𝑠𝑡𝑎𝑠 = Masa de pastas alimenticias (800 kg)

97
𝑚𝑝𝑎𝑠𝑡𝑎𝑠 . (𝑤0 − 𝑤𝑓 ). (𝑐𝑝𝑤 . ∆𝑇𝑊 + ℎ𝑓𝑔 )
𝑚𝑎𝑙 =
𝑛𝑠 𝑡. Cp𝑎𝑙 . ∆𝑇𝑎𝑙
Para 800 kg en 18 horas de secado tenemos:

800 . (0.26 − 0.12). (1,8723 ∗ 20°C + 2442,3)


𝑚𝑎𝑙 =
0.6 ∗ 64800 1,005 ∗ 20°C

800
𝑚𝑎𝑙 = ∗ 17.27
0.6 ∗ 64800

𝒎𝒂𝒍= 0.34 kg/s

El flujo másico del aire que se requiere para extraer la humedad adecuada de las pastas
alimenticias dentro de la cabina de secado, teniendo una eficiencia de secado del 60% es:
0.34 kg/s

El caudal de aire requerido para extraer la humedad del producto a secar es:

𝑘𝑔
𝑚𝑎𝑙 0.34 𝑚3
𝑄𝑎𝑙 = = 𝑠
𝑘𝑔 = 0.28
𝜌𝑎𝑙 1.225 𝑠
𝑚3

𝒎𝟑
Conversión de 𝒔
a CFM

𝑚3 2116.8 𝐶𝐹𝑀
𝑄 = 0.28 𝑠
* 𝑚3
= 592.7 CFM
1
𝑠

Consumo de potencia del motor


𝑄∗𝑃𝑒 592.7∗12 7,112
𝐻𝑃 = 6356∗𝑛 = 6356∗0.6 = 3.8136 = 1.86 𝐻𝑃 ≈ 2 HP

98
3.4.1.7 - Determinación de extracción de humedad de cabina de secado.

En la actualidad el sistema de extracción de humedad de la cabina de secado se


realiza manualmente por compuertas y cada cierto tiempo.
Con la propuesta que se realiza se automatizará el sistema de extracción de
humedad de la cabina, contando con una compuerta de control con actuador
eléctrico en la parte superior de la cabina, junto con un ventilador extractor de
humedad, los cuales serán controlados desde el sistema automtizado por PLC.

A.1) Selección de compuerta con actuador eléctrico:

La selección de la compuerta esta relacionada al actuador, pues estos están basados


en un criterio específico como es el torque requerido para operar dichas compuertas.

A.1) Determinar el área total de compuerta


Se propone un compuerta rectangular con las siguientes dimensiones:

Fondo (A)= 0.12 m.


Largo (B)= 0.30 m.
Ancho (C)= 0.25 m

𝐴 = 2(𝐵 ∗ 𝐶) + 2(𝐵 ∗ 𝐴) + 2(𝐴 ∗ 𝐶)


𝐴 = 2(0.30 ∗ 0.25) + 2(0.30 ∗ 0.12) + 2(0.12 ∗ 0.25)
𝐴 = 0.15 + 0.072 + 0.06
𝐴 = 0.282 𝑚2 igual a 3.03𝑓𝑡 2

A.2) Tipo de compuerta a utilizar

Existen 02 tipos de compuertas rectangulares, las cuaes son usadas para modular
flujo de aire:Compuertas de aspas paralelas y compuertas de aspas opuestas.
En nuestro caso se eligirá, la compuerta con aspas paralelas, las cuales se
mueven en la misma dirección, sabiendo que el flujo incrementa más
rapidamente cuando la compuerta se comienza abrir.

Figura 65: Tipos de alaves para compuerta


Fuente: Cálculo y selección de actuadores para compuertas (HAVC&R 2017)

99
A.3) Velocidad del aire, presión estática o flujo de diseño

Con cualquiera de estos parámetros podremos determinar el flujo de aire para


poder aplicar la siguiente tabla 43. Para sistemas mayores a 1000 pies por minuto
(FPM), se requerirá torque adicional.
En este caso, se cuenta con un flujo de masa de aire de 592.7 CFM, en un área
de 161.45 𝑓𝑡 2 ( 15𝑚2 ) que equivale a 3.67 FPM, por tanto el factor de
carga que se aplicará será de 7 𝑖𝑛 − 𝑙𝑏/𝑓𝑡 2

Tabla 43:Factor de carga de compuertas

Fuente: Cálculo y selección de actuadores para compuertas (HAVC&R 2017)

Cálculo de Torque requerido:


𝑙𝑏
𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 (𝑖𝑛 − 𝑙𝑏) = 𝐴(𝑓𝑡 2 ) ∗ 𝐹. 𝐶(𝑖𝑛 − )
𝑓𝑡 2
𝑙𝑏
𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 (𝑖𝑛 − 𝑙𝑏) = 3.03(𝑓𝑡 2 ) ∗ 7 (𝑖𝑛 − 2 ) = 16.52 𝑖𝑛 − 𝑙𝑏
𝑓𝑡
Este es el torque mínimo requerido para controlar esta compuerta.

A.4) Voltaje de alimentación requerido y sistema de control.

Existen 3 tipos de alimentación para el actuador eléctrico:


- 24 VAC/VDC
- 120 VAC
- 220 VAC.

El voltaje requerido depende de nuestra red de alimentación eléctrica, la cual es de


230 VAC. En cuanto al sistema de control será modo ON-OFF, ya que solo se
requerirá cada vez que se sature el ambiente con humedad por encima de lo
establecido.

Tabla 44:Características Técnicas de compuerta de control.

Modelo ZXL-FF
Tipo HAVC
Actuador 220 VAC/24 VAC-VDC
Tamaño 30 cm x 30 cm x 60 cm
Material Galvanizado hoja
Fuente: Cálculo y selección de actuadores para compuertas (HAVC&R 2017).

100
Figura 66: Compuerta JK actuador eléctrico
Fuente: (AIRTECNICS 2017)

A) Selección de ventilador extractor de flujo axial.

Los extractores de aire son aparatos mecánicos utilizados principalmente la


sustitución de una porción de aire húmedo saturado hacia el exterior, evitando la
condensación dentro de la cabina de secado.
Para ello seleccionamos el extractor trifásico semi-industrial – HTE35

Figura 67: Extractor trifásico semi industrial

Tabla 45:Características técnicas de Extractor de aire

Modelo HTE-35
Diámetro de aro 37 cm.
Diámetro de pala 35 cm.
Aspas: 3 de aluminio
Extrae 35m3 x min
Motor: Trifásico
Potencia: 1/8 Hp
RPM: 1400
Fuente: Extractor trifásico semi industrial - código HTE 35

101
3.4.1.8. Sistema de control eléctrico para la inversión de giro de los motores
ventiladores.

Este tipo de sistema de control solo se aplicará el circuito de fuerza, ya que el


sistema de control estará dentro del sistema automatizado por PLC. Para los
cálculos de los componentes eléctricos, se cuenta con la siguiente información:

Tensión de red = 220 VAC.


Rpm de ventilador = 1800
Factor de potencia = 0.8
Eficiencia = 0.8

A)Cálculo de Intensidad nominal del motor (In):


𝐻𝑃∗746 2∗746
𝐼𝑛 = ; 𝐼𝑛 = =6.12 A.
√3∗𝑉∗ 𝑐𝑜𝑠∅∗𝑛 √3∗220∗0.8∗0.8

Cada motor ventilador ubicado en cada cabina de secado requiere de una


intensidad de corriente de 6.12 A.

B)Selección de disyuntor magnetotermico (Id).

La selección del disyuntor termomagnético se realiza en función de la intensidad


nominal del motor, multiplicado por el factor de seguridad que es 25%

Id =In*1.25 ; Id= 7.65A.

El disyuntor magnetotérmico seleccionado será el modelo de referencia GV2-


ME14, el cual tiene un rango de ajuste de disparo térmico de 6 A. – 10 A. ver
Figura N°6

Figura 68: Selección disyuntor termomagnético


Fuente: (Electric 2015)

102
C)Selección de contactor electromagnético (Ik)

La selección del contactor electromagnético se realiza en función de la intensidad


nominal del motor.

Ik >=In ; Ik >=6.12 Amp.

El contactor elegido es de 9 A. como modelo de referencia LC1D09, con voltaje


de bobina de 220 V/60 Hz, con 02 contactos auxiliares.Ver figura N°69

Figura 69: Selección de contactor electromagnético


Fuente: (Electric 2015)

D)Cálculo de conductores eléctricos por capacidad de corriente:

Para este cálculo se requiere tener en cuenta el factor de seguridad ( Fs) de 25%
con respecto a la intensidad nominal del motor.

𝐼𝑐𝑜𝑛𝑑. = 𝐼𝑛 ∗ 𝐹𝑠 = 6.12 ∗ 1.25 = 7.65 𝐴.

Teniendo en cuenta la sección minima de conductores para circuitos derivados de


fuerza debe ser mayor de 2.5 mm2 ( CNE 030.002).

E) Cálculo por caída de tensión en conductor .

Longitud de cableado (L)=20 metros


Sección de conductor(S)= 3,31mm2

0.0309 ∗ 𝜀𝐼 ∗ 𝐿 ∗ 𝐶𝑜𝑠𝜃 0,0309 ∗ 7.65 ∗ 20 ∗ 0.8


%∆𝑉 = ∗ 100 = ∗ 100 = 0.5%
𝑆∗𝑉 3.31 ∗ 220
La caída de tensión máxima permitida es de 3% de la tensión de línea,
%∆𝑉 = 0.5% > 3%

103
Por tanto se utilizará un cable N°12 AWG (S = 3.31 mm2), tipo de aislamiento
THW, el cual tiende una capacidad de corriente máxima de 25 A. a 70 °C.Ver la
siguiente tabla N°46

Tabla 46:Capacidad de corriente de conductores eléctricos

Fuente:Codigo Nacional del Electricista (C.N.E 2006)

Figura 70: Sistema de fuerza – Arranque directo con inversión de giro de motor
trifásicoElaboración propia
Fuente:

104
3.4.1.9 Diagrama de Sistema de control por PLC para la sincronización de todos los elementos de control

Figura 71: Diagrama eléctrico de Sistema de control por PLC

105
Figura N°71-B: Leyenda de diagrama eléctrico de Sistema de control por PLC
Fuente: Elaboración propia

A) Visualización de control de proceso de secado de pastas alimenticias


mediante pantalla HMI - Magelis

Para la supervision y control de las variables de proceso de secado, se


trabajará con un interfase Hombre – Maquina HMI, el cual está conectado al Plc
mediante un cable de comunicación, se realiza un programa mediante el
software Vijeo designer, el cual se encuentra en la plataforma SOMACHINE
donde se coloca todas las variables a controlar.

A1) Elegir pantalla de supervisión HMI_ MAGELIS

Para ello se debe ir a plataforma de SOMACHINE, y gestionar dispositivos,


elegir en el catalogo HMI & iPC, luego la serie XBTGT 5000, luego elegir el
modelo XBTGT 5330, (640mm x 480 mm). e incluir en dispositivos en proyecto.
Ver figura N°72

Figura 72: Elección de Pantalla HMI en plataforma SOMACHINE


Fuente: Elaboración propia

106
A2) Configurar Paneles gráficos para procesos a supervisar

Ir al Navegador, donde se encuentra los paneles gráficos, luego ir a panel base,


crear un nuevo panel, en el cual se grafican todos los elementos que son parte
del control de proceso de secado.
A continuación configurar el interruptor (forma de flecha): Ir a Operación: Panel,
luego Cambiar panel, según el panel a donde nos queremos dirigir. En este caso
panel 2.
Dar click en aplicar, luego agregar y finalmente aceptar. Ver figura N°73

Figura 73: Configuración de panel de gráficos en Vijeo Designer


Fuente: Elaboración propia

En el siguiente panel gráfico, representa el panel principal de supervisión y


control de proceso de secado, en este se puede visualizar los paneles de control
de cada secador. Ver figura N°74.

107
Figura 74: Pantalla principal de HMI
Fuente: Elaboración propia.

A2) Configurar gráficos de supervisión y control – HMI en panel de


secador de pastas alimenticias.

VARIABLES TIPO BOOL:


Ingresar a software Vijeo Designer en la plataforma de SOMACHINE, ir a
navegador, luega a variables y crear nuevas variables.Escoger el tipo de datos:
BOOL, El cual se utiliza para señales discretas (lámparas, bobinas, etc).
Escoger el origen de datos:
Externo, ya que la información viene de PLC modicom 221,
Escoger el Grupo de escaneo:
Equipomodbus01, se crea en administrador E/S, es en este lugar donde se
coloca los datos de dirección IP de PLC a utilizar, para que la pantalla HMI
reconzca.
Escoger dirección de dispositivos:
%Mx, para este tipo de datos se utiliza el bit de memoria, el cual esta configurada
en la programación de PLC modicon M221: Ver figura N°75

Figura 75: Variables BOOL en pantalla HMI_ MAGELIS


Fuente: Elaboración propia.

108
VARIABLES TIPO INT:
Para colocar variables analógicas en los graficos diseñados en pantalla
HMI_MAGELIS, Escoger el tipo de datos:
Integer/INT, El cual se utiliza para señales analógicas (controles
numéricos,sensores analógicos, etc).
Escoger el origen de datos:
Externo, ya que la información viene de PLC modicom 221,
Equipomodbus01, se crea en administrador E/S, es en este lugr donde se coloca
los datos de dirección IP de PLC a utilizar, para que pantalla HMI reconzca.
Escoger dirección de dispositivos:
%MWx, para este tipo de datos se utiliza el bit de memoria de doble palabra, el
cual esta configurada en la programación de PLC M221: Ver figura N°76

Figura 76: Variables INT/integer en pantalla HMI_ MAGELIS


Fuente:Elaboración propia.

En el siguiente panel gráfico, representa el panel de supervisión y control de


proceso de secado N°1, en este se puede visualizar todas las variables a controlar.
Ver figura N°77.

Figura 77: Pantalla de Supervisión y control de secador N°1


Fuente: Elaboración propia.

109
2.6. Gestión de mantenimiento del Proyecto del Ge-
nerador Eléctrico en C.C.
Teniendo como base para el mantenimiento del sistema la siguiente tabla: Con los

Cuadro 2.1: Estado de mantenimiento


ESTADO TÉCNICO ESTADO SERVICIO DE MANTENIMIENTO
90 - 100 Bueno Revisión
80 - 89 Regular Reparación pequeña
70 -79 Malo Reparación media
<69 Muy malo Reparación general

valores establecidos dentro de la tabla 2.1 se evalua a cada equipo a utilizar. Como
podemos ver en el estudio de [?] el cual expuso una tabla similar para cada elemento
de su proyecto.

55
Figura 2.2: Diagrama de operaciones
Fuente: Empresa Agroindustria y Comercio SA

Figura 2.3: Vectores en matlab


Fuente: Propia

56
Figura 2.4: Vectores en matlab
Fuente: Propia

Figura 2.5: Vectores en matlab


Fuente: Propia

Figura 2.6: Diagrama de bloques SImulink


Fuente: Propia

57
Figura 2.7: Tiempo de respuesta
Fuente: Propia

Figura 2.8: Modelo PLC


Fuente: Elaboración propia

58
Capítulo 3

Conclusiones

1. El diagnóstico realizado al proceso de secado de pastas alimenticias muestra la


ausencia de controles de las variables utilizadas en el proceso de secado, la fatiga
de los trabajadores ante acciones manuales, como realizar rotaciones de carre-
tilllas dentro del secador, generando retraso en el envasado del producto final,
obteniendo una productividad de mano de obra de 81.25 % equivalente a una
perdida anual.

2. Se determinó las variables de control que se usan en el proceso de secado, como


son la temperatura y la humedad, siendo estos dos fundamentales en el control
de proceso de secado, asi como sus respectivos sensores para poder utilizarlos
como señal de entrada en un equipo de control. Estandarizando los valores de
temperatura de secado en un rango de 45ºC – 50ºC y un rango de humedad
relativa de 60 % - 70 % en un tiempo de 14 horas a 16 horas de proceso de secado.
Siendo este modelo un secador de productos alimenticios de temperatura baja.

59
Capítulo 4

Recomendaciones

1. Para la instalación del sistema de control automático en el proceso de secado de


pastas, se recomienda utilizar las tuberías, equipos e instrumentos adecuados de
acuerdo a las consideraciones presentadas en este proyecto.

2. Se recomienda la implementación de un plan de mantenimiento preventivo a todos


los equipos instalados en este sistema, para su mayor eficiencia.

3. Capacitar al personal técnico calificado para la manipulación y control del sistema


implementado.

4. Trabajar con una planificación basada en el mejoramiento contínuo, la implemen-


tación de las 5S, que permitan mejorar las condiciones de trabajo, de seguridad
y motivación del personal.

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Bibliografía

[Chambi Chahuara and Cahui Ccahui, 2022] Chambi Chahuara, J. and Cahui Ccahui,
D. R. (2022). Diseño de un sistema de calefacción eficiente con radiadores para un
volumen de 159.03 m3 que se implementara en el laboratorio de ingeniería mecánica
eléctrica una-puno 2021.

[Ojeda Torres and Vílchez Padilla, 2015] Ojeda Torres, M. R. Y. and Vílchez Padilla,
V. J. (2015). Diseño de un sistema automatizado del proceso térmico de secado de
arroz para el molino el pirata del distrito de lambayeque.

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