IC ManOper ECOPROV 01 A

ECOPETROL SUPERINTENDENCIA DE MARES
SISTEMA DE CONTROL HORNO ACEITE CALIENTE

PARA LA ESTACIÓN PROVINCIA DE ECOPETROL
IC_ManualOper_ECP_4025846 Manual de Operación Horno Aceite Caliente Contrato No.: 4025846
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ACTUALIZACION TECNOLOGICA DEL SISTEMA DE CONTROL E

INSTRUMENTACION DEL HORNO DE ACEITE POBRE H-501 DE LA
PLANTA DE GAS PROVINCIA
MANUAL DE OPERACIÓN HORNO ACEITE CALIENTE ESTACION

PROVINCIA
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INDICE
INTRODUCCIÓN .................................................................................................................... 4
1 DESCRIPCION DEL PROCESO GENERAL PLANTA DE GAS PROVINCIA .......... 5
2 PANTALLAS DE OPERACIÓN DEL SISTEMA. ......................................................... 7
2.1 Pantalla PROCESO HORNO ACEITE CALIENTE. ............................................... 7
2.2 Pantalla SISTEMA DE QUEMADORES. ............................................................... 8
2.3 Pantalla DIAGNOSTICOS BMS (HIMA) ............................................................... 9
3 DYNAMOS, FACEPLATES Y GRÁFICOS DE DETALLE. ..................................... 10
3.1 Dynamos. ................................................................................................................ 10
3.1.1 Transmisores. .................................................................................................... 10
3.1.2 PIDS. ................................................................................................................. 12
3.1.3 Válvulas ON - OFF. .......................................................................................... 14
3.1.4 Bombas. ............................................................................................................ 15
3.1.5 Sistema Quemadores. ........................................................................................ 16
3.2 Faceplates. ............................................................................................................... 17
3.2.1 Transmisores. .................................................................................................... 17
3.2.2 PIDs................................................................................................................... 18
3.2.3 Válvulas ON - OFF. .......................................................................................... 19
3.2.4 Sistema Quemadores. ........................................................................................ 20
3.3 Gráficos de Detalle. ................................................................................................ 21
3.3.1 Transmisores. .................................................................................................... 21
3.3.2 PIDs................................................................................................................... 22
3.3.3 Válvulas ON-OFF. ............................................................................................ 23
4 LAZOS DE CONTROL. ................................................................................................ 24
4.1 Control Temperatura Fondo de Torre Fraccionadora / Control / Entrada Gas
Combustible al Horno ......................................................................................................... 24
4.2 Control de Flujo Entrada Aceite al Horno .................................................................... 25
4.3 Control de Flujo Entrada Aceite al Horno .................................................................... 26
4.4 Control Presión Hogar del Horno / Control Combustión ............................................. 27
5 COMANDOS INHIBITORIOS (BYPASS). .................................................................. 28
6 GRÁFICOS DE PROCESO. .......................................................................................... 30
6.1 Pantalla PROCESO HORNO ACEITE CALIENTE. ............................................. 30
6.2 Pantalla SISTEMA DE QUEMADORES. ............................................................. 34
6.3 Pantalla DIAGNOSTICO BMS (HIMA)................................................................ 39
7 SECUENCIA DE ARRANQUE DEL HORNO............................................................. 40
7.1 Permisivos Arranque ............................................................................................... 41
7.2 Purga Arranque ....................................................................................................... 53
7.3 Cierre Válvulas Manuales de Purga ........................................................................ 43
7.4 Permisivos Operación ............................................................................................. 44
7.5 Normalización Operación ........................................Error! Bookmark not defined.
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7.6 Administración Sistema Quemadores ..................................................................... 45

7.7 Encendido Quemadores ...........................................Error! Bookmark not defined.
8 SHUTDOWN HORNO .................................................................................................. 54
8.1 Parada NORMAL ................................................................................................... 54
8.2 Parada de EMERGENCIA...................................................................................... 55
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INTRODUCCIÓN
El propósito de este documento es explicar a los operadores como operar y

monitorear los procesos pertenecientes al horno de aceite caliente, mediante el uso
de la aplicación DeltaV Operate del sistema de control DeltaV 10.3 de Emerson
Process Management.
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1 DESCRIPCION DEL PROCESO GENERAL PLANTA DE GAS

PROVINCIA
La planta de procesamiento de gas de Provincia remueve los componentes

licuables del gas natural rico (húmedo) transformándolos en productos de mayor
valor comercial como propano, butano y gasolina, mediante las siguientes etapas:
Absorción de los componentes deseados en aceite absorbente a alta presión

y baja temperatura.
Estabilización del aceite enriquecido procedente del sistema de absorción, a
través de un proceso de vaporización instantánea para eliminar el metano
absorbido y reducción del contenido de etano en una columna
desetanizadora.
Destilación fraccionada del aceite enriquecido para separarlo en dos
corrientes:
1. Un producto de cima constituido por los componentes más pesados
del gas húmedo y que así mezclados conforman una gasolina natural
cruda.
2. Un producto de fondo conformado por el aceite despojado de los
componentes ricos del gas húmedo, el cual es calentando para
ingresar nuevamente al proceso de absorción.
Destilación fraccionada de la gasolina natural en las torres conocidas como
Despropanizadora y Desbutanizadora.
Para el funcionamiento de los sistemas anteriores existen tres sistemas

complementarios que hacen posible el recobro, separación y obtención de los
productos:
• Unidad de inyección de Glicol para deshidratar el gas eliminando el agua
contenida y permitir su enfriamiento hasta las bajas temperaturas necesarias
para la absorción.
• Sistema de refrigeración mediante un ciclo de vaporización, compresión y
condensación de propano refrigerante para alcanzar las temperaturas
reducidas del
• sistema de absorción.
• Sistema de calentamiento del aceite para mantener la temperatura necesaria
para la absorción de los componentes más pesados del gas en la torre de
absorción.
• Otros sistemas auxiliares de los anteriores, que sin su aplicación no sería
posible la operación del proceso son: agua de enfriamiento, gas combustible,
gas o aire para instrumentos, energía eléctrica, sistema de contra incendio
venteo y quema de gas excedente.
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La automatización del horno H-501 de la planta de gas, comprende dos objetivos,

uno para la operación normal y otro para seguridad.
Los objetivos operacionales, buscan en primer lugar obtener una operación en

forma automática local y/o remota de forma segura, confiable y eficiente. En
segundo lugar, se logra optimizar la combustión, a través del adecuado consumo de
gas combustible e ingreso del volumen de aire. Por último, optimizar el proceso de
despojo de los componentes volátiles que han sido absorbidos en la torre de
absorción, esto permite a su vez optimizar el proceso de absorción de los
componentes ricos del gas en el aceite pobre.
El objetivo de seguridad, es obtener una respuesta rápida y segura en situaciones

por apagado de la llama en cada uno del conjunto piloto-quemador, evitando la
formación de atmosferas peligrosas dentro del horno (mezcla de aire y gas metano)
con el consecuente riesgo de explosión. Al mismo tiempo, se tendrá un sistema de
parada segura en caso de ocurrir algún de los siguientes eventos: flujo de aceite frío
al horno, flujo de gas metano o alta temperatura en los tubos del horno. Este
sistema de parada/arranca será implementado a través de un grupo de interlocks y
enclavamientos por el sistema de seguridad (BMS) del horno H-501.
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2 PANTALLAS DE OPERACIÓN DEL SISTEMA.
El sistema está compuesto por 3 graficas principales a saber:

1- Proceso Horno de Aceite Caliente
2- Sistema de Quemadores
3- Diagnósticos BMS (HIMA)
A continuación se realizara una breve explicación de cada pantalla de operación (en

el numeral 4 se explicara más a fondo):
2.1 Pantalla PROCESO HORNO ACEITE CALIENTE.
Esta es la pantalla principal de la aplicación, por tanto aparecerá cuando el

operador inicia la aplicación DeltaV Operate.
Figura 1: PROCESO HORNO ACEITE CALIENTE
El horno es un equipo que proporciona calentamiento al aceite pobre hasta su punto

de vaporización con el objeto de ser despojado de los componentes más volátiles y
luego con el calor residual calentar el aceite rico proveniente de la etapa de
absorción.
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Posteriormente el aceite pobre es enriquecido con los componentes pesados del

gas de entrada en la torre fraccionadora, en este momento se considera un aceite
rico. Este aceite rico es despojado del metano (en flash tank oil), etano
(desetanizadora), hasta obtenerse una mezcla de butanos/propano, en este punto el
aceite ya ha sido despojado de los componentes ricos y es nuevamente un aceite
pobre, el cual es recirculado de nuevo al proceso. Finalmente el propano es
separado de la mezcla de butanos (C4+) para la obtención de gasolina natural en
las torres Despropanizadora y Desbutanizadora.
2.2 Pantalla SISTEMA DE QUEMADORES.
Desde este grafico el operador estará en capacidad de administrar el sistema de quemadores.
Figura 2: SISTEMA DE QUEMADORES
El sistema de quemadores está compuesto por 16 subsistemas, cada uno compuesto por 2
válvulas de inyección de combustible a pilotos, 2 válvulas de inyección de combustible a
quemadores, 1 válvula de venteo, 1 detector discreto de llama en quemador y 1 detector de
intensidad de llama análogo en quemador, según como se muestra en la siguiente gráfica:
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Intensidad Llama
Detector Llama
Quemador
Valvula B Gas a Valvula B Gas a

Quemador Piloto
Valvula Venteo
Quemador
Valvula A Gas a
Valvula A Gas a Piloto
Quemador
Figura 3: Composición Quemador
2.3 Pantalla DIAGNOSTICOS BMS (HIMA)
Le permite al operador verificar el correcto funcionamiento del BMS (HIMA).
Figura 4: DIAGNOSTICO BMS (HIMA)

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3 DYNAMOS, FACEPLATES Y GRÁFICOS DE DETALLE.
El propósito de esta sección es familiarizar al operador con los diferentes dinamos,

faceplates y gráficos de detalle que encontrará en los gráficos de proceso.
3.1 Dynamos.
La interfaz gráfica desarrollada en DeltaV cuenta con dinamos, los cuales son la
representación gráfica de los dispositivos de campo (válvulas, transmisores,
bombas, quemadores, etc). A continuación se describe su funcionamiento.
3.1.1 Transmisores.
La dinamo utilizada para los transmisores 4-20mA, HART y Fieldbus es el siguiente:
TAG
Valor en
campo. Unidades de
Figura 5: Dinamo Transmisor.
Ingeniería.
Se pueden presentar diferentes casos de alarma sobre una dinamo, debido a las
alarmas y fallas definidas, por tanto se generara un recuadro sobre la dinamo de un
color referente a la falla presentada, de la siguiente forma:
o Por Alto-Alto, critica, será ROJO

o Por Alto, advertencia, será AMARILLO
o Por Bajo, advertencia, será AMARILLO
o Por Bajo-Bajo, critica, será ROJO
o Fallas, critica, será ROJO
Tal como se muestra a continuación:
Figura 6: Transmisor con alarma critica activa.

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Figura 7: Transmisor con alarma de advertencia activa.
Para identificar la causa de esta alarma, el operador puede consultar el faceplate

asociado a este instrumento haciendo clic sobre el TAG de la dinamo de la Error!
Reference source not found.6 o Error! Reference source not found..
Figura 8: Faceplate Transmisor con alarmas activas.

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3.1.2 PIDS.
El dinamo utilizado para los controladores PID es el siguiente:

TAG
Valor en
campo Unidades de
Ingeniería
Set-Point
Modo de Operación:
Porcentaje de apertura Auto, Manual o
de la válvula. Figura 9: Dinamo Controlador PID
Local Override.
Se pueden presentar diferentes casos de alarma debido a las alarmas y fallas

definidas, por tanto se generara un recuadro sobre la dinamo de un color referente a
la falla presentada, de la siguiente forma:
o Por Alto-Alto, critica, será ROJO

o Por Alto, advertencia, será AMARILLO
o Por Bajo, advertencia, será AMARILLO
o Por Bajo-Bajo, critica, será ROJO
o Fallas, critica, será ROJO
Tal como se muestra a continuación:
Figura 10: PID con alarma critica activa.
Figura 11: PID con alarma de advertencia activa.

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Para identificar la causa de esta alarma, el operador puede consultar el faceplate

asociado a este instrumento haciendo clic sobre el TAG de la dinamo de la Error!
Reference source not found. o Error! Reference source not found.1.
Figura 12: Faceplate PID con alarmas activas.

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3.1.3 Válvulas ON - OFF.
Las válvulas ON – OFF se representan de la siguiente forma, dependiendo de su

estado:
Figura 13: Valvula ON-OFF en corte. Figura 14: Valvula ON-OFF abierta.
La convención de colores para estas válvulas se presenta a continuación:
Color Descripción
Válvula Cerrada
Válvula Abierta
Estado indefinido o falla
de dispositivo.
En caso de falla, se visualizaran de la siguiente forma:
Figura 15: Valvula ON-OFF con comando de corte y confirmación de campo indefinido.
Figura 16: Valvula ON-OFF con comando de apertura y confirmación de campo indefinido.
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3.1.4 Bombas.
Las bombas se representan de la siguiente forma:
Figura 17: Bomba Apagada
Figura 18: Bomba Encendida
La convención de colores se presenta a continuación:
Color Descripción
Equipo Apagado.
Equipo Encendido.
Estado indefinido o
falla de dispositivo.
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3.1.5 Sistema Quemadores.
Se representan de la siguiente forma:
Quemador Piloto
Sistema Quemador Sistema Quemador

Encendido Apagado
Figura 19: Quemador Encendido - Apagado
Color Descripción
Valvula Cerrada.
Valvula Abierta.
Estado indefinido o
falla de dispositivo.
Ausencia de llama
Confirmación de
llama
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3.2 Faceplates.
Los faceplates son gráficos que permiten el acceso a los parámetros de
configuración más importantes de cada uno de los módulos de control y supervisión.
3.2.1 Transmisores.
El faceplate para transmisores se presenta en la figura 20.
PV: Es el valor actual

de la variable que se
está midiendo.
Alarmas
Configuradas
Panel de alarmas del

módulo. En él se pueden
Apertura del apreciar las alarmas que
gráfico de proceso se encuentran activas y
en donde se que están asociadas al
encuentra este módulo.
instrumento.
Apertura del Histórico
Apertura del del módulo.
gráfico de detalle
del instrumento. Reconocimiento de las
alarmas del módulo.
Tendencias del Apertura

módulo. Control Studio
Figura 20: Faceplate para transmisores.
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3.2.2 PIDs.
El faceplate para los controladores PID se presenta en la Figura 21.
Salida: Es el valor que PV: Es el valor actual

toma la válvula para de la variable que se está
lograr que la PV sea igual midiendo.
al Set-Point.
MODO: Este es el SP: Es el valor en el que

estado en que se se desea que esté la
encuentra el variable de proceso.
algoritmo, puede estar
en Automático,
Manual ó en Local
Override.
En el caso de esta
aplicación siempre
apreciar las alarmas que
debe de estar en
se encuentran activas y
AUTO.
que están asociadas al
módulo.
Apertura del gráfico de
proceso en donde se Apertura del Histórico
encuentra éste del Módulo.
controlador.
Apertura del gráfico de Reconocimiento de las

detalle del controlador. alarmas del módulo.
Tendencias del Apertura Control

módulo. Studio
Figura 21: Faceplate controlador PID.

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3.2.3 Válvulas ON - OFF.

El faceplate para las válvulas ON-OFF se presenta en la Figura2.
Comando enviado a la
válvula.
Envía comando de cierre
de la válvula.
Estado en el que se Envía comando de

encuentra la válvula en apertura de la válvula.
campo.
Modo: Estado en el que

Temporizador de se encuentra el bloque
transición entre estados. de control. Puede estar
en Auto o Cascada.
Tiempo de transición Panel de alarmas del

transcurrido. módulo. En él se pueden
Condición de Falla.
módulo.
proceso en donde se Apertura del Histórico
encuentra éste del Módulo.
instrumento.
Apertura del gráfico de Reconocimiento de las

detalle del instrumento. alarmas del módulo.
Tendencias del Apertura Control

módulo. Studio
Figura 22: Faceplate Válvula ON-OFF.
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3.2.4 Sistema Quemadores.

El faceplate para el encendido/apagado de quemadores se presenta en la Figura3.
Comando ON/OFF
Piloto Disponibilidad del
Quemador
Confirmación de
Confirmación por el llama en Piloto
operario de llama en
Piloto
Comando ON/OFF
Quemador Confirmación de
llama en Quemador

módulo. Apertura del Histórico
del Módulo.
proceso en donde se
encuentra éste
instrumento. Reconocimiento de las
alarmas del módulo.
detalle del instrumento.
Apertura Control
Studio
Figura 23: Faceplate quemadores
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3.3 Gráficos de Detalle.
Los gráficos de detalle permiten ver información adicional que no se puede observar
en los faceplates, tal como permisivos e interlocks de los equipos o los parámetros
de sintonización de un controlador PID.
3.3.1 Transmisores.
El gráfico de detalle de los transmisores se muestra en la Figura 2.

Indica la
prioridad de
cada una de
las alarmas
del módulo.
Habilita o
Permite definir deshabilita
los límites para alarmas del
las alarmas por módulo.
Alto-Alto, Si la casilla
Alto, Bajo y está
Bajo –Bajo del seleccionada,
módulo. la alarma se
encuentra
habilitada.
Panel de
diagnóstico del
módulo.
Figura 2: Gráfico de detalle para transmisores.

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3.3.2 PIDs.
El gráfico de detalle para los controladores PID se muestra en la Figura 3.

Permite definir los
límites para las Indica la
alarmas por Alto-Alto, prioridad
Alto, Bajo y Bajo – de cada una
Bajo del módulo. de las
alarmas del
módulo.
Habilita o
deshabilita
alarmas del
módulo.
Si la casilla
está
seleccionada,
la alarma se
encuentra
habilitada.
Panel de
diagnóstico
del módulo.
Parámetros de
sintonización del
controlador
Figura 3: Gráfico de detalle de los controladores PID.

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3.3.3 Válvulas ON-OFF.
Para las válvulas, el operador puede consultar el gráfico de detalle de estos equipos
para observar si cuentan con permisivos o interlocks y el estado de cada uno de
ellos.
Define los Panel de

tiempos de diagnóstico
espera de del módulo.
confirmación
entre
transiciones.
Confirmaciones de apertura y
cierre de la válvula.
Figura 26: Gráfico de detalle para válvulas.

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4 LAZOS DE CONTROL.
4.1 Control Temperatura Fondo de Torre Fraccionadora / Control /
Entrada Gas Combustible al Horno
Figura 27: Lazo Control Temperatura Torre Fraccionadora
El control en el fondo de la torre fraccionadora T-1105 se logra a través del control

de flujo de gas combustible al Horno H-501, en otras palabras, el control en la
temperatura del fondo la torre de T-1105 se logra a través del control de
temperatura del aceite caliente a la salida del horno H-501.
El control adecuado en la temperatura de la carga (aceite de salida del horno) se

puede lograr a través de la regulación del flujo de gas combustible manteniendo
constante la presión de operación de los quemadores y de los pilotos con lo cual se
estaría proporcionando una carga calorífica constante al aceite frio.
Los puntos de regulación para la temperatura del fondo de la torre se encuentran

entre 522 – 526 ºF, por lo que se esperan temperaturas del aceite en la salida del
horno entre 530 – 540 ºF.
El control en cascada se hizo utilizando la temperatura del fondo de la torre leída

mediante el TT-1105, la cual ingresará al controlador TIC-1105 que comparará ésta
con el set point establecido en 526 °F. La salida del controlador TIC-1105
establecerá el set point al controlador de flujo FIC-501 quien tomando dicho set
point y la lectura del medidor de flujo FIT-501, determinará el ajuste a realizar sobre
la válvula de control FCV-501. El lazo de control de temperatura TIC-1105 además
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de ser un lazo inherentemente lento, tendrá en considerando la alta inercia que

existirá en la respuesta de la temperatura en el fondo de la torre fraccionadora dada
la distancia existente entre la salida del aceite caliente del horno, la válvula de
control de flujo FCV-501 y el TT-1105 (más de 130 metros).
4.2 Control de Flujo Entrada Aceite al Horno
Figura 28: Lazo Control Flujo Aceite Entrada Horno
Una de las variables más críticas en la operación del horno es el flujo de aceite
mínimo que debe estar presente en los serpentines del horno, debido al
sobrecalentamiento que se produce en los serpentines cuando estos se encuentran
con escaso fluido. Al controlar y monitorear debidamente esta variable se disminuye
el riesgo de explosiones por sobrecalentamiento en el hogar del horno.
Para mantener el control del flujo se cuenta con el transmisor FT-1105A que lleva la
señal hasta el BMS para monitorear los valores de alto-alto y bajo-bajo flujo. En
caso de presentarse cualquiera de estos dos valores límites se procederá con el
apagado del horno. Esta señal también es transmitida hasta el BPCS vía
comunicación para realizar regulación de la válvula FCV-1105A. La señal del FT-
1105A comanda la FCV-1105A de tal forma que ante disminución del flujo la FCV-
1105A debe abrirse. Los valores de apertura y cierre de la válvula deben oscilar
entre el 75-25%.
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4.3 Control de Flujo Entrada Aceite al Horno
BRAZO 1
Figura 29: Lazo Control Flujo Aceite Entrada Horno Brazo 1
BRAZO 2
Figura 30: Lazo Control Flujo Aceite Entrada Horno Brazo 2
Una de las variables más críticas en la operación del horno es el flujo de aceite
mínimo que debe estar presente en los serpentines del horno, debido al
sobrecalentamiento que se produce en los serpentines cuando estos se encuentran
con escaso fluido. Al controlar y monitorear debidamente esta variable se disminuye
el riesgo de explosiones por sobrecalentamiento en el hogar del horno.
Para lograr un balance de energía adecuado dentro del horno, se debe mantener
una relación entre los flujos de aceite en los brazos de entrada.
Por recomendaciones de Ecopetrol la diferencia entre los flujos de entrada al horno

no debe exceder el 10% del flujo. Para mantener esta relación, se dispondrá de dos
(2) medidores de flujo (FT-501A/B) y un FDI-501 que realizara dos (2)
comparaciones, la primera entre los valores de flujo entre los brazos con el objetivo
de no sobrepasar el 10% requerido y la segunda es la comparación entre la
sumatoria de estos flujos con el flujo total proveniente de la torre T-1105, a fin de
verificar fugas en las tuberías.
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4.4 Control Presión Hogar del Horno / Control Combustión
Figura 31: Lazo Control Presión Hogar / Combustion
El exceso de oxígeno es la cantidad de oxígeno en el aire de entrada que no es

usado durante la combustión y se expresa como un porcentaje de exceso de aire.
El control de tiro puede realizarse ajustando la posición del dámper ubicado en la

chimenea del horno e incluso un mejor ajuste de esta variable puede lograrse
incluyendo información adicional al lazo tal como el exceso de oxígeno en los gases
de combustión, buena mezcla aire/combustible en el quemador y una llama estable
observada en el hogar, puede asegurarse de manera razonable que la combustión
es completa alrededor de la sección de radiación, ademad del flujo de proceso y
temperatura para anticipar cambios en la combustión de manera que se logre una
mayor estabilidad en la operación de los quemadores. El tiro en el horno se usará
con propósitos de monitoreo para evitar excesivas fugas de aire en el hogar y como
capa de protección a nivel de alarma para evitar daños en la zona de convección.
El control automático del dámper será usado para mejorar la eficiencia de la

combustión.
La medición de esta variable típicamente se hace en el techo de la zona de

radiación, en el punto de elevación de los quemadores y a la salida de los gases de
combustión de la zona de convección a menudo localizada abajo del dámper de la
chimenea. Entre más alto sea el tiro, mayores fugas de aire habrán dentro del horno
y esto representa costo para su operación. Por consiguiente, minimizar el tiro a nivel
del arco (techo de la zona de radiación) minimiza la presión diferencial entre el aire
exterior y los gases de combustión dentro del quemador.
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5 COMANDOS INHIBITORIOS (BYPASS).
Existen 11 switch inhibitorios o bypass, ubicados en el gabinete BMS (HIMA).

Solamente activos por una llave de seguridad, la cual está en poder del operador
del horno.
Para la activación de un comando inhibitorio o bypass, se debe girar su respectiva

perilla a ON (encendido), y para apagarla se debe retornar a su posición original
OFF.
Son a saber:
HS-501 (Bypass PRINCIPAL): Su activación habilita la aplicación de bypass sobre

el sistema.
HS-1105A (Bypass FT-1105A): Su activación suprime las alarmas generadas por el

instrumento FT-1105A (Transmisor de flujo aceite caliente a Horno).
HS-501A (Bypass PT-501): Su activación suprime las alarmas generadas por el

instrumento PT-501 (Transmisor de presión de gas combustible a quemadores).
HS-501B (Bypass TIT-501): Su activación suprime las alarmas generadas por el

instrumento TIT-501 (Transmisor de temperatura gases de chimenea).
HS-501D (Bypass DG-501A): Su activación suprime las alarmas generadas por el

instrumento DG-501A (Transmisor de presión de hogar del horno).
HS-501E (Bypass PT-501E): Su activación suprime las alarmas generadas por el

instrumento PT-501E (Transmisor de presión de aceite desde torre fraccionadora).
HS-501G (Bypass PT-501A / PT-501B / PDI-501A): Su activación suprime las

alarmas generadas por los instrumentos PT-501A (Transmisor de presión aceite a
torre fraccionadora), PT-501B (Transmisor de presión aceite desde torre
fraccionadora), PDI-501A (Presión diferencial de aceite desde/hacia horno).
HS-501T (Bypass TI-501A / TI-501B / TI-501C / TI-501D): Su activación suprime las

alarmas generadas por los instrumentos TI-501A (Transmisor de temperatura zona
radiación horno), TI-501B (Transmisor de temperatura zona radiación horno), TI-
501C (Transmisor de temperatura zona radiación horno) y TI-501D (Transmisor de
temperatura zona radiación horno).
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HS-502A (Bypass PT-502): Su activación suprime las alarmas generadas por el

instrumento PT-502 (Transmisor de presión de gas combustible a quemadores).
HS-503A (Bypass PT-503A): Su activación suprime las alarmas generadas por el

instrumento PT-503A (Transmisor de presión de gas combustible a pilotos).
HS-503B (Bypass PT-503): Su activación suprime las alarmas generadas por el

instrumento PT-503 (Transmisor de presión de gas combustible a pilotos).
La activación de cada bypass se muestra en la pantalla de operación principal, en la

parte inferior derecha, además se activa un letrero parpadeante de color azul sobre
el instrumento que tiene activo su bypass, a fin de brindar una rápida información al
operador, como se podrá ver a continuación:
Figura 32: Comandos Inhibitorios o Bypass
Nota. Para aplicar cualquier bypass al sistema, como primera medida debe abrirse
la puerta de bypass del BMS (HIMA) con una llave de seguridad que poseerá el
operador, y además debe estar activo el bypass principal HS-501.
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6 GRÁFICOS DE PROCESO.
En esta sección se realiza una descripción detallada de cada uno de los gráficos de
proceso.
6.1 Pantalla PROCESO HORNO ACEITE CALIENTE.
Figura 33: Vista general Proceso Horno
Esta pantalla presenta un esquema general del proceso del horno aceite caliente.
Color Descripción
Horno Apagado
(Blink) Horno en Arranque
Horno Encendido
(Blink) Horno Shutdown

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Encontramos los siguientes sub-sistemas:

A. Torre Fraccionadora.
Encontramos los siguientes instrumentos:
- TIT-1105 (Transmisor temperatura torre fraccionadora)
- * YL-1202A (Bomba aceite caliente)
- * YL-1202B (Bomba aceite caliente)
- FIC-1105A (Lazo de control de flujo de aceite), compuesto por:
o * FT-1105A (Transmisor de flujo aceite hacia el horno)
o FCV-1105A (Válvula control flujo aceite hacia horno)
- * PT-501A (Transmisor presión aceite hacia torre)
- * PT-501B (Transmisor presión aceite hacia horno)
- * PT-501E (Transmisor presión aceite hacia horno)
Figura 34: Torre Fraccionadora
(*) Estos instrumentos no están cableados físicamente al DeltaV, su

información de proceso es de monitoreo y se recibe por comunicaciones
modbus desde el BMS (HIMA) del horno.
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B. Gas Combustible.
- TIC-1105 (Lazo de control de temperatura – Maestro -), compuesto por:
o TIT-1105 (Transmisor temperatura torre fraccionadora)
o FIC-501 (Lazo de control de flujo de gas combustible – Esclavo -),
compuesto por:
FT-501 (Transmisor flujo gas a horno)
FCV-501 (Válvula control flujo gas a horno)
- * ESDV-503 (Válvula ON-OFF gas a pilotos)
- * PIT-503A (Transmisor presión gas combustible a pilotos)
- * PIT-503 (Transmisor presión gas combustible a pilotos)
- * ESDV-501 (Válvula ON-OFF gas a quemadores)
- * PIT-501 (Transmisor presión gas combustible a quemadores)
- * PIT-502 (Transmisor presión gas combustible a quemadores)
Figura 35: Gas Combustible

C. Horno Aceite.
- FIC-501A (Lazo de control de flujo de aceite al horno - Brazo 1 - ),
compuesto por:
o FT-501A (Transmisor de flujo de aceite)
o FCV-501A (Valvula de control de flujo de aceite)
- FIC-501B (Lazo de control de flujo de aceite al horno - Brazo 2 - ),
compuesto por:
o FT-501B (Transmisor de flujo de aceite)
o FCV-501B (Valvula de control de flujo de aceite)
- * TI-501 (Transmisor temperatura gases chimenea)
- * TI-501A (Transmisor temperatura zona radiación)
- * TI-501B (Transmisor temperatura zona radiación)
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- * TI-501C (Transmisor temperatura zona radiación)

- * TI-501D (Transmisor temperatura zona radiación)
- TI-501E (Transmisor temperatura salida aceite brazo 1)
- TI-501F (Transmisor temperatura salida aceite brazo 2)
- TI-501G (Transmisor temperatura salida aceite)
- * TI-501H (Transmisor temperatura zona conexión)
- * DG-501A (Transmisor presión hogar tiro del horno - BMS)
- AIC (Lazo de control de combustión - Maestro -), compuesto por:
o AT-501 (Analizador gases combustión)
o DGIC (Lazo de control de presión de hogar del horno - Esclavo -),
compuesto por:
DG-501 (Transmisor presión hogar tiro del horno - Control -)
XR-501 (Servomotor posicionamiento del damper)
Figura 36: Horno Aceite

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6.2 Pantalla SISTEMA DE QUEMADORES.
Figura 37: Sistema Quemadores
Desde esta pantalla, el operador podrá administrar cada quemador

(encender, apagar, cambiar su estado de disponibilidad, etc.); son 16
unidades quemadoras, a saber:
- Quemador 501:
o BY-501A (Válvula A Gas a Quemador)
o BY-501B (Válvula B Gas a Quemador)
o BY-501C (Válvula Venteo Quemador)
o XY-501A (Válvula A Gas a Piloto)
o XY-501B (Válvula B Gas a Piloto)
o BI-501 (Detector Análogo de Llama Quemador)
o BAL-501 (Detector Discreto de Llama Quemador)
- Quemador 502:
REV 0 Pag 35 de 59
- Quemador 503:
- Quemador 504:
- Quemador 505:
- Quemador 506:
- Quemador 507:
- Quemador 508:
REV 0 Pag 36 de 59

- Quemador 509:
- Quemador 510:
- Quemador 511:
- Quemador 512:
- Quemador 513:
REV 0 Pag 37 de 59

- Quemador 514:
- Quemador 515:
- Quemador 516:
Intensidad Llama
Detector Llama
Quemador
Valvula B Gas a Valvula B Gas a

Quemador Piloto
Valvula Venteo
Quemador
Valvula A Gas a
Valvula A Gas a Piloto
Quemador
Figura 38: Quemador

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Sistema de Administración de Quemadores:
Figura 39: Sistema Administración Quemadores
Solo en el momento de arranque del horno, el operador podrá configurar que

quemadores están disponibles para la operación, cuales quedan en Stand By o
espera y cuales están en mantenimiento. Una vez el horno entre en operación, no
se podrá modificar el estado de cada quemador, por directrices de seguridad.
REV 0 Pag 39 de 59
Nota. Cabe anotar que el sistema BMS del horno, es el encargado en todo
momento de vigilar el estado del horno y sus componentes a fin de garantizar una
operación adecuada.
6.3 Pantalla DIAGNOSTICO BMS (HIMA)
Le permite al operador verificar el correcto funcionamiento del BMS (HIMA).
Figura 40: DIAGNOSTICO BMS (HIMA)
Se podrá ver el estado del sistema de seguridad en general y por cada canal de
cada tarjeta instalada.
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7 SECUENCIA DE ARRANQUE DEL HORNO
La secuencia de arrancada del horno se hará preferentemente de manera local

desde el gabinete principal del BMS ubicado en cercanía del horno aprovechando la
HMI local pero también podrá hacerse desde el cuarto de control. En cualquiera de
los dos casos siempre deberá estar presente un operador cerca del horno para
verificar la correcta operación de los elementos finales, la detección de presencia de
llama cierta en pilotos y/o aviso inmediato de cualquier situación anormal durante
las secuencias de operación en el equipo. La opción de operar el horno para el
arranque de quemadores adicionales o de apagarlos para bajar carga es práctico
hacerlo desde el cuarto de control para observar si los cambios son consistentes;
sin embargo, así sea el alto nivel de automatización y sofisticación de un equipo,
siempre será prioritario hacerlo desde el sitio a través de la HMI en el gabinete
principal del BMS (localmente). Por ejemplo, si hay dos quemadores apagados por
carga baja y se desea poner más calor al horno para uniformizar temperatura en
serpentines (incremento de carga), su operación de arranque se podría hacer desde
el cuarto de control. Operaciones de apagado de quemadores por baja carga
térmica del horno es preferible hacerlas localmente desde la HMI en gabinete
principal del BMS.
Cualquier arrancada inicial del horno deberá contar con la presencia de un operador
en sitio cerca del horno de manera que pueda verificar condiciones directas en el
equipo para una mayor confiabilidad y seguridad (drenar, verificar estado de
válvulas, entrega de equipos por mantenimiento y otros) además de observar
detalles del mismo proceso como por ejemplo la estabilidad de llama y el ambiente
térmico del horno.
El operador oprime el pulsador de “arranque” ubicado en la puerta del gabinete

principal del BMS y éste por comunicaciones ordena al BPCS colocar el dámper en
100%. El BMS detecta que el dámper se encuentra totalmente abierto mediante el
interruptor de posición ZSO-502.
Detectado el pulso de arranque habrá un botón “ARRANQUE HORNO…” que se

habilitará automáticamente, en la parte superior de la pantalla principal. El operador
podrá cerrar las ventanas de arranque y pulsando este botón, podrá volverlas a
abrir sin importar el paso en que se encuentre.
REV 0 Pag 41 de 59
Figura 41: Indicación Arranque Horno en progreso
7.1 Permisivos Arranque

Confirmada la apertura total del dámper el BMS verificará la existencia de los
siguientes permisivos que aseguran la no presencia de llama y minimiza la
presencia de gas en el interior del horno:
1. Interruptor de posición ZSC-501 de la ESDV-501 y ZSC-503 de la ESDV-503

activados.
2. Interruptores de posición cerrada “ZSC” de todas las válvulas de corte de gas

a quemadores activados.
3. Presión de gas combustible en PIT-503, PIT-503A, PIT-501 y PIT-502 en 7

inH2O máximo.
4. Llama no detectada en todos los detectores de llama BI en los 16

quemadores.
5. Bomba(s) de aceite encendida(s).
6. Confirmación dámper abierto al 100%, mediante activación del switch de

posición ZSO-502.
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Figura 42: Permisivos Arranque
En caso que algún permisivo no esté habilitado el BMS informará en la HMI local y
en cuarto de control cuál permisivo no se encuentra habilitado a fin de que el
operador tome las acciones de corrección necesarias. Mientras los permisivos no se
encuentren habilitados, el BMS no continuará con la secuencia de arranque.
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El BMS, una vez verificados todos los anteriores permisivos, habilitará el botón de
“CONFIRMAR Y CONTINUAR”, el cual el operador presionará para confirmar que
ha verificado las facilidades en campo anteriormente señaladas.
Nota. El operador siempre verá en la ventana de operación, que permisivos se

están cumpliendo y cuáles no, a fin de solucionarlos en campo. Una vez ajustados
en campo, automáticamente se mostrara en pantalla.
7.2 Cierre Válvulas Manuales de Purga
El operador en pantalla debe colocar el dámper en apertura del 50%.
El operador en patio debe cerrar las válvulas de purga manuales HV-517

(quemadores) y HV-518 (pilotos).
NOTA: Por seguridad no se debe continuar con el procedimiento hasta tanto no se

haya ejecutado este paso.
Realizado lo anterior, el operador le informa al BMS que el equipo puede continuar

con su secuencia de arranque oprimiendo “CONFIRMAR Y CONTINUAR” en el
mensaje que aparece en pantalla de la HMI local y en cuarto de control.
Figura 44: Cierre Válvulas Manuales de Purga

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7.3 Permisivos Operación

A continuación, el BMS verificará presión adecuada en cabezal y que el aceite se
encuentra circulando en el horno mediante la señal de confirmación de arranque de
la bomba, el flujo mínimo de aceite exigido leído mediante el FT-1105A, el correcto
nivel de presión leída en los PT-501A/B/E y flujos normales en los medidores de
flujo FT-501A / B.
A continuación, el BMS procederá a abrir las válvulas ESDV-501 y ESDV-503 y

confirmará su apertura mediante la señal de los interruptores ZSO-501 y ZSO-503.
El operador en pantalla debe abrir la válvula FCV-501 alrededor del 10% (lazo en
modo manual) de manera que la presión en los transmisores de gas a quemadores
(PIT-501 y PIT-502) esté entre 10 y 20 Psig y la presión en los transmisores de gas
a pilotos (PIT-503 y PIT-503A) este como mínimo en 8 Psig.
En ese momento habrá gas aguas arriba de las válvulas de corte de quemadores
(HV-501 a HV-516 ubicadas en la flauta de gas a quemadores) y las válvulas de
corte a pilotos (XV-501 a XV-516 ubicadas en la flauta de gas a pilotos).
El BMS, una vez verificados todos los anteriores permisivos, habilitará el botón de
“CONFIRMAR Y CONTINUAR”.
Nota. El operador siempre verá en la ventana de operación, que permisivos se

están cumpliendo y cuáles no, a fin de solucionarlos en campo. Una vez ajustados
en campo, automáticamente se mostrara en pantalla.
En este momento están activas las señales de protección de todos los sistemas de
seguridad. (Excepto la protección por presión de tiro).
REV 0 Pag 45 de 59
Figura 45: Permisivos Operación
7.4 Administración Sistema Quemadores

A continuación, el operador procederá a colocar el nivel de disponibilidad de cada
quemador para la operación.
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Figura 47: Administración Quemadores
Existen tres estados:

0 – Disponible.
1 – Stand By (En espera).
2 – Mantenimiento.
Solo se podrá operar aquellos quemadores en estado 0 (Disponible).
El operador presionará “CONFIRMAR Y CONTINUAR”, para confirmar el estado de

los quemadores para la operación.
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Figura 48: Estado Quemadores para la operación
Color Descripción
Disponible
En Stand By
En Mantenimiento
7.5 Encendido Quemadores

El BMS informará al operador que “AHORA PUEDE ENCENDER QUEMADORES”.
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En la pantalla de operación de quemadores, el operador podrá dar encendido a los

quemadores al seleccionar el primer quemador a encender (Entre el 501 y el 505).
Al dar click sobre el área del quemador, se abrirá su faceplate, desde el cual se
procederá a dar encendido al primer piloto, haciendo click en el botón
“ENCENDER”. El BMS abrirá las válvulas de corte de gas al piloto indicado por el
operador y dará señal de chispa al gabinete de ignitores respectivo. Esta señal de
chispa se hará colocando un pulso de corta duración (4 segundos
aproximadamente) en la salida respectiva la cual estará conectada en serie con la
bobina del contactor que habilitará el voltaje en el transformador de ignición de cada
piloto. Si existe confirmación de llama por su detector, 4 segundos después se
procede a encender su quemador abriendo sus válvulas de bloqueo.
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Figura 49: Faceplate Encendido/Apagado Quemador
Si ocurre falla en el encendido del primer piloto, el BMS ordenará el inicio de purga
completa de 15 minutos (Por ser arranque después de una parada prolongada) e
informará al operador “falla en ignición de pilotos, purga iniciada”. Es decir, el BMS
ordenará por comunicaciones al DELTA V llevar el dámper del 50% al 100% de
apertura (señal YZ-519) y confirmará que esto se ejecutó mediante el interruptor
ZSO-502.
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Figura 50: Purga Sistema por Falla Primer Piloto
Nota. Ante una falla, el operador siempre debe oprimir “RESET” en gabinete BMS
(HIMA).
El BMS no permitirá un nuevo encendido durante el tiempo de purga (15 minutos).

Se deberán corregir las condiciones que ocasionaron la falla.
En caso que el primer piloto encienda normalmente y ocurra una falla en el

encendido de un piloto posterior, no será requerida una repurga del horno, pero el
BMS no permitirá el encendido del piloto que falló o cualquier otro piloto antes de un
(1) minuto. Para realizar un nuevo encendido, el operador en patio deberá oprimir el
pulsador “reset” ubicado en la puerta del gabinete principal del BMS en campo.
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Figura 51: Espera Sistema por Falla Piloto o Quemador
Nota. Ante una falla, el operador siempre debe oprimir “RESET” en gabinete BMS
(HIMA).
Una vez encendido el primer quemador se activa la señal de protección por presión
de tiro.
Diez minutos después de encendido el primer quemador, debe verificar la

temperatura de salida del aceite (TT-501G) y calcular la rata de calentamiento de la
siguiente manera:
Tx: (°F) temperatura de salida final del aceite de salida del horno (TT-501G)
Ti: (°F) temperatura inicial del aceite de salida del horno (TT-501G)
tx: (min) tiempo desde el encendido del primer quemador
La rata de calentamiento obtenida no debe superar el rango de 25 a 30°F / hora.

REV 0 Pag 52 de 59
Si la rata de calentamiento obtenida supera el rango permitido (25 a 30°F / hora),

disminuya la presión de gas de quemadores cerrando la válvula FCV-501; de lo
contrario aumente la presión de gas, abriendo la válvula FCV-501. Mantenga esta
rata de aumento de temperatura durante una hora, antes de encender el siguiente
quemador.
Pasada una hora, proceda a encender el segundo quemador (entre el 506 y el 511)
y luego verifique nuevamente la rata de calentamiento manteniéndola entre 25 a
30°F / hora.
Realice este mismo procedimiento para encender el tercer quemador (entre el 512 y
el 516) y luego verifique nuevamente la rata de calentamiento manteniéndola entre
25 a 30°F / hora.
Encienda los siguientes quemadores hasta obtener 250°F, con una rata de
incremento de 25 a 30°F / hora, teniendo en cuenta lo descrito en el punto 14. Los
quemadores a encender deben seleccionarse simétricamente de la zona restante.
Una vez obtenida la temperatura de la primera rampa 250°F, controle la presión de

gas a quemadores para mantener esta temperatura durante las siguientes 6 horas,
monitoreando la temperatura en el TT-501G.
Finalizado el paso anterior, inicie el encendido de los quemadores restantes, a una

nueva rata de calentamiento, incrementando 50°F cada hora, hasta lograr una
temperatura de 575°F. Este calentamiento se debe realizar encendiendo un
quemador por hora; normalmente el proceso se logra, en aproximadamente 7 horas.
Una vez obtenida la temperatura de la segunda meseta: 575°F, controle la presión

de gas a quemadores manteniendo esta temperatura durante las siguientes 6 horas,
en este momento se da por terminada la curva de calentamiento.
El operador en pantalla debe pasar el lazo de control de temperatura (manejado por

la FCV-501) a modo automático remoto (CAS) para controlar la temperatura del
fondo de la torre fraccionadora 532°F con base en la temperatura de salida de
aceite del horno 575°F (TIC-501G, lazo en cascada).
El operador debe controlar la temperatura de salida de aceite del horno en 575°F,

una vez se ha permitido el ingreso de carga de gas a la planta, para ello debe
encender los quemadores restantes según requerimiento operacional.
El operador en campo debe cerrar los registros de aire de los quemadores que
permanecerán apagados.
REV 0 Pag 53 de 59
El máximo número de quemadores que se colocarán en servicio deberá ser

consistente con la carga del horno y el rango de operación de las presiones en el
cabezal de gas combustible. El procedimiento anteriormente descrito aplicará para
el encendido de los siguientes quemadores de acuerdo con lo requerido por la
carga del horno.
Si es necesario variar la presión de gas en el cabezal para eliminar un problema de

excesiva llama en quemadores o apagado de los mismos, tales variaciones deberán
limitarse al rango entre 7-20 Psig.
7.6 Purga por Shutdown

En caso de apagado del horno por alguna condición de interlock en el proceso, se
iniciará una la secuencia de purga de 15 minutos. Finalizado este tiempo, el BMS a
través de la HMI en campo y en cuarto de control avisará al operador “Purga
Finalizada”. Una vez cumplido el tiempo se habilitará el botón de “CONFIRMAR Y
CONTINUAR”.
Figura 43: Purga Arranque

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8 SHUTDOWN HORNO
8.1 Parada NORMAL
Para proceder con el apagado normal del horno, el operador podrá oprimir el
pulsador “STOP” ubicado en campo o mediante la HMI del BMS en cuarto de
control.
Ejecutada la anterior acción el BMS mediante comunicaciones informará al BPCS

que una secuencia de apagado normal ha sido iniciada (YZ-520). El sistema de
control, mediante la válvula FCV-501 iniciará el descenso en la temperatura en la
base de la torre T-1105 con una rata de 30 °F / min (a ser confirmada por
operaciones antes del arranque de la unidad). Simultáneamente el operador iniciará
con el apagado de los quemadores de forma secuencial cuidando que la presión en
quemadores y pilotos no se eleve más arriba de sus límites máximo definidos (24
Psig para quemadores, 14 Psig para pilotos).
El apagado de los quemadores se hará a través del HMI del BMS y éste procederá
en el quemador definido por el operador, a cerrar las válvulas de bloqueo de gas
combustible (BV) y una vez confirmada la posición de cierre de ella (mediante los
interruptores ZSC), se abrirá la válvula de venteo respectiva.
Al ordenarse el cierre (apagado) de un quemador, las válvulas de corte de gas a

piloto de dicho quemador deberán igualmente cerrarse directamente por el BMS.
Una vez el último quemador ha sido colocado fuera de servicio, el BMS cerrará las
válvulas shut-off principales ESDV-501 y ESDV-503 confirmando su cierre a través
del interruptor de posición ZSC-501 / ZSC-503 e iniciará secuencia de purga de 15
minutos (ordenará al BPCS colocar dámper en 100% mediante la señal YZ-519,
confirmará tal posición mediante ZS0-502, inhibirá cualquier intento de arranque
posterior e inhibirá disparos por baja presión en pilotos y quemadores). La
secuencia de re-arranque de la unidad iniciará oprimiendo nuevamente el pulsador
“start” en la puerta del gabinete principal posterior a oprimir el botón “reset” por
parte del operador.
Se mostrará en la pantalla principal el letrero de “APAGADO EN CURSO..”, tal

como se muestra a continuación:
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Figura 52: Parada Normal del Horno
8.2 Parada de EMERGENCIA

Un shutdown de emergencia iniciará un corte de gas principal al horno.
Un apagado de emergencia del horno ocurrirá debido a cualquiera de los siguientes

eventos:
o Baja presión de gas combustible en cabezal de quemadores medida
mediante el PIT-501 y/o PIT-502 los cuales trabajarán en configuración 1oo2.
o Alta presión de gas combustible en quemadores detectada en PIT-501 y/o
PIT-502 los cuales trabajarán en configuración 1oo2.
o Alta o baja presión en cabezal de pilotos detectada mediante PIT-503 y PIT-
503A trabajando en configuración 1oo2.
o Pérdida parcial de llama en un número mínimo de quemadores que pueda
ocasionar una atmósfera rica en gas combustible en el interior del horno (a
ser definida).
o Válvula ESDV-501 cerrada (confirmación de switch ZSC-501).
o Válvula ESDV-503 cerrada (confirmación de switch ZSC-503).
o Alta temperatura de gases de combustión detectada en TIT-501.
o Bajo-bajo flujo de aceite al horno detectado en FT-1105A.
REV 0 Pag 56 de 59
o Alta presión de aceite caliente a horno detectada en PT-501E.

o Alta presión diferencial entre líneas de entrada / salida de aceite a horno
detectada mediante transmisores PT-501A y PT-501B.
o Baja presión de carga en bombas P-1202A/B detectada en PIT-501B.
o Señal de parada de emergencia por acción sobre cualquiera de los
pulsadores de shutdown ubicados en gabinete principal del BMS y del BPCS
en cuarto de control.
Disparos mandatorios (shutdown) con alarmas no necesariamente iniciados de

manera automática:
o Pérdida de energía en el BMS.
o Pérdida de aire de instrumentación (se coloca en riesgo detectores de llama
y válvulas de control / corte van a posición de falla).
Una parada de emergencia causada por cualquiera de los eventos arriba señalados
ocasionará el cierre de todas las válvulas de corte de gas a quemadores y apertura
de las válvulas de venteo así como el cierre de la válvula de suministro de gas
principal ESDV-501 a quemadores y ESDV-503 a pilotos.
Asimismo, todas las válvulas de corte de gas a pilotos serán cerradas y las señales
de ignición a gabinete de ignitores serán inhibidas (desenergizada señal a
ignitores).
Después de una parada de emergencia, la unidad deberá ser purgada de acuerdo

con el procedimiento descrito anteriormente. El arranque del sistema después de
una parada de emergencia producto de una desviación se hará después de
reconocer la alarma en la HMI ubicada en cuarto de control y oprimir el pulsador
“reset” en la puerta del gabinete del BMS en campo.
Se mostrará en la pantalla principal el letrero de “SHUTDOWN HORNO ACEITE

501”, tal como se muestra a continuación:
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Figura 53: SHUTDOWN Horno

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Nota. Ante una falla de shutdown, el operador siempre debe hacer el siguiente
protocolo:
1. Reconocer las alarmas por SHUTDOWN generadas, a fin de conocer su
causa.
2. Estar atento al tiempo de espera si la alarma lo requiere, por norma de
seguridad.
3. Oprimir “RESET” en gabinete BMS (HIMA).
4. En caso de no hacer reconocimiento a todas las alarmas de shutdown
generadas, deberá estar atento a los mensajes mostrados en pantalla.
En caso de una alarma de este tipo, el horno se mostrará en rojo parpadeante.
La primera causa que generó parada de emergencia del horno, es retenida y se

muestra en la ventana de shutdown del horno.
Si solo existe una causa, se muestran sus códigos correspondientes a continuación:
Bit Código Señal Descripción

1 1 P-1202-ESD Paro de bombas de aceite P-1202A/B por ESD.
2 2 FALL-1105A Corte bajo flujo aceite podre a H501
3 4 PAHH-50X Corte por alta presión PIT-501/502
4 8 PAHH-503 Corte por alta presión PIT-501/503ª
5 16 PALL-50X Corte por baja presión PIT-501/502
6 32 PALL-503 Corte por baja presión PIT-501/503ª
7 64 TAHH-501 Corte alta-alta temperatura TIT-501
8 128 ZSC-502AL Corte por cierre dámper ZSC-502
9 256 PAHH-501E Corte por alta presión PT-501E
10 512 PDAH-501A Corte por alta presión diferencial (PIT-501A y PIT-501B)
11 1024 PALL-501B Corte por baja - baja presión PIT-501B
12 2048 ZSC-501S Corte por cierre de ESDV501 o ESDV503
13 4096 TRIP-1202AB Corte por paro de las dos P-1202A/B
14 8192 PALL-501D Corte por baja presión tiro DG-501ª
15 16384 ESD-501 Paro de emergencia
Si llegaré a existir mas de una causa, se mostrará un código, el cual se debe

decodificar en binario y verificar sobre la tabla bit a bit aquellos que este en 1;
siendo el de menor valor el numero 1 y el de mayor valor el bit 15.
REV 0 Pag 59 de 59
Ejemplo, Si el Código es 1234 las causas atribuibles al paro de emergencia son:
1234 = 0000 0100 1101 0010
Bit Señal Descripción

2 FALL-1105A Corte bajo flujo aceite podre a H501
5 PALL-50X Corte por baja presión PIT-501/502
7 TAHH-501 Corte alta-alta temperatura TIT-501
8 ZSC-502AL Corte por cierre dámper ZSC-502
11 PALL-501B Corte por baja - baja presión PIT-501B

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ECOPETROL SUPERINTENDENCIA DE MARES

SISTEMA DE CONTROL HORNO ACEITE CALIENTE

ACTUALIZACION TECNOLOGICA DEL SISTEMA DE CONTROL E

MANUAL DE OPERACIÓN HORNO ACEITE CALIENTE ESTACION

7.6 Administración Sistema Quemadores ..................................................................... 45

El propósito de este documento es explicar a los operadores como operar y

1 DESCRIPCION DEL PROCESO GENERAL PLANTA DE GAS

La planta de procesamiento de gas de Provincia remueve los componentes

Absorción de los componentes deseados en aceite absorbente a alta presión

Para el funcionamiento de los sistemas anteriores existen tres sistemas

La automatización del horno H-501 de la planta de gas, comprende dos objetivos,

Los objetivos operacionales, buscan en primer lugar obtener una operación en

El objetivo de seguridad, es obtener una respuesta rápida y segura en situaciones

2 PANTALLAS DE OPERACIÓN DEL SISTEMA.

El sistema está compuesto por 3 graficas principales a saber:

A continuación se realizara una breve explicación de cada pantalla de operación (en

2.1 Pantalla PROCESO HORNO ACEITE CALIENTE.

Esta es la pantalla principal de la aplicación, por tanto aparecerá cuando el

Figura 1: PROCESO HORNO ACEITE CALIENTE

El horno es un equipo que proporciona calentamiento al aceite pobre hasta su punto

Posteriormente el aceite pobre es enriquecido con los componentes pesados del

2.2 Pantalla SISTEMA DE QUEMADORES.

Desde este grafico el operador estará en capacidad de administrar el sistema de quemadores.

Figura 2: SISTEMA DE QUEMADORES

Valvula B Gas a Valvula B Gas a

Figura 3: Composición Quemador

2.3 Pantalla DIAGNOSTICOS BMS (HIMA)

Le permite al operador verificar el correcto funcionamiento del BMS (HIMA).

Figura 4: DIAGNOSTICO BMS (HIMA)

3 DYNAMOS, FACEPLATES Y GRÁFICOS DE DETALLE.

El propósito de esta sección es familiarizar al operador con los diferentes dinamos,

La dinamo utilizada para los transmisores 4-20mA, HART y Fieldbus es el siguiente:

o Por Alto-Alto, critica, será ROJO

Tal como se muestra a continuación:

Figura 6: Transmisor con alarma critica activa.

Figura 7: Transmisor con alarma de advertencia activa.

Para identificar la causa de esta alarma, el operador puede consultar el faceplate

Figura 8: Faceplate Transmisor con alarmas activas.

El dinamo utilizado para los controladores PID es el siguiente:

Se pueden presentar diferentes casos de alarma debido a las alarmas y fallas

o Por Alto-Alto, critica, será ROJO

Tal como se muestra a continuación:

Figura 10: PID con alarma critica activa.

Figura 11: PID con alarma de advertencia activa.

Para identificar la causa de esta alarma, el operador puede consultar el faceplate

Figura 12: Faceplate PID con alarmas activas.

3.1.3 Válvulas ON - OFF.

Las válvulas ON – OFF se representan de la siguiente forma, dependiendo de su

La convención de colores para estas válvulas se presenta a continuación:

En caso de falla, se visualizaran de la siguiente forma:

Las bombas se representan de la siguiente forma:

Figura 17: Bomba Apagada

Figura 18: Bomba Encendida

La convención de colores se presenta a continuación:

3.1.5 Sistema Quemadores.

Se representan de la siguiente forma:

Sistema Quemador Sistema Quemador

Figura 19: Quemador Encendido - Apagado

La convención de colores se presenta a continuación:

PV: Es el valor actual

Panel de alarmas del

Tendencias del Apertura

El faceplate para los controladores PID se presenta en la Figura 21.