9852 1846 05g Maintenance Instructions Boomer S1 D

Atlas Copco
Boomer/Rocket Boomer S1 D
Instrucciones de mantenimiento
PM No. 9852 1846 05g

2010-11
REGLAS DE SEGURIDAD
Antes de poner en marcha hay que leer
detenidamente todas las instrucciones.
Se debe prestar atención especial a

la información que se encuentra al
lado de este símbolo.
Sólo se pueden usar piezas originales de

Atlas Copco.
1250 0071 04
© Copyright 2010, Atlas Copco Rock Drills AB, Sweden

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hibido todo uso o reproducción indebido del contenido, ya sea de manera parcial o íntegra. Las ilustraciones y
fotografías pueden mostrar el equipo con dispositivos opcionales. No se ofrece garantía alguna en lo relativo a
las especificaciones u otros datos. Las especificaciones y el equipo podrán ser objeto de modificaciones sin
previo aviso. Consulte con su centro de atención al cliente de Atlas Copco para información específica.
Traducción del manual de instrucciones en la lengua original.
Atlas Copco Rock Drills AB

SE-70191 Örebro, Sweden
Seguridad
Seguridad
Comentario .............................................................................................................. 5
3
Seguridad
4
Seguridad
Comentario
Nota
Lea siempre la información de documento Seguridad antes de poner en servicio el
equipo perforador o iniciar los trabajos de mantenimiento.
1250 0099 89
5
Seguridad
6
1. Generalidades......................................................................................................... 19
Medio ambiente ............................................................................................ 19
Para contactarnos................................................................................................... 21
Grupo objetivo y finalidad..................................................................................... 24
Sistema hidráulico ................................................................................................. 25
Generalidades ................................................................................................... 25
Talleres hidráulicos ........................................................................................... 25
Cambio de las mangueras hidráulicas............................................................... 26
Cable de alimentación recomendado..................................................................... 26
Equipos perforadores con COP 1638 ............................................................... 26
Equipos perforadores con COP 1838ME, COP 1838MEX o COP 2238 ......... 26
Soldadura............................................................................................................... 28
Recomendaciones referentes a los electrodos................................................... 29
Par de apriete en las uniones roscadas................................................................... 30
Marcación y letreros .............................................................................................. 30
División en módulos del equipo perforador .......................................................... 31
Desmontaje y montaje ........................................................................................... 32
Instrucciones de elevación..................................................................................... 33
Localización de averías ......................................................................................... 33
Puesta en marcha con una batería auxiliar ............................................................ 33
2. Lubricante, frigorígeno y combustible................................................................... 35

Introducción........................................................................................................... 35
Aceite hidráulico ................................................................................................... 35
Sistema hidráulico ............................................................................................ 35
Aceites de lubricación ........................................................................................... 36
Perforadora (sistema de lubricación ECL) ....................................................... 36
Motor diesel ...................................................................................................... 36
Ejes centrales y de cubo de las ruedas .............................................................. 37
Compresor......................................................................................................... 37
Bomba CAT ...................................................................................................... 37
Tambores........................................................................................................... 37
Engranaje ..................................................................................................... 37
Grasa de lubricación .............................................................................................. 38
Perforadora ....................................................................................................... 38
Dispositivo de avance ....................................................................................... 38
Brazo................................................................................................................. 38
Portabarrena ...................................................................................................... 39
Vehículo portador.............................................................................................. 39
Sistema eléctrico ............................................................................................... 39
Combustible........................................................................................................... 39
Motor diesel ...................................................................................................... 39
Frigorígeno ............................................................................................................ 40
Acondicionamiento de aire ............................................................................... 40
Volúmenes ............................................................................................................. 40
7
3. Dispositivo de avance............................................................................................. 41
Seguridad ............................................................................................................... 41
Serie 2000 .............................................................................................................. 41
Datos técnicos........................................................................................................ 43
Serie 2000 ......................................................................................................... 43
Montaje de la perforadora/unidad de rotación....................................................... 44
Medidas preparatorias....................................................................................... 44
Montaje ............................................................................................................. 44
Control después de cuatro horas............................................................................ 44
Mangueras de la perforadora ................................................................................. 44
Colocación de las mangueras............................................................................ 44
Ajuste de las mangueras ................................................................................... 46
Cables de tracción y retorno .................................................................................. 46
Colocación ........................................................................................................ 46
Cambio del cable de tracción............................................................................ 46
Ajuste de los cables de tracción y retorno ........................................................ 47
Tensado del cable de retorno............................................................................. 47
Ajuste del carro en la viga del dispositivo de avance............................................ 48
Ajuste de la viga del dispositivo de avance en el telescopio ................................. 50
Cambio de la pieza de deslizamiento en el soporte ............................................... 51
Cambio de las barras de deslizamiento.................................................................. 52
Ajuste de las distintas longitudes de barrena para el dispositivo de avance telescópico53
Cilindro de avance ................................................................................................. 54
Desmontaje del cilindro del dispositivo de avance........................................... 54
Casquillo de tensado para la pieza separadora.................................................. 57
Descripción .................................................................................................. 57
Desmontaje................................................................................................... 57
Montaje ........................................................................................................ 57
Desmontaje del cilindro inferior en un dispositivo de avance telescópico....... 58
Desmontaje de la viga superior .................................................................... 58
Desmontaje del cilindro ............................................................................... 59
Cuando la máquina va a almacerse largo tiempo .................................................. 60
4. Brazo ...................................................................................................................... 61
BUT 29 .................................................................................................................. 61
Puesta en marcha de un brazo nuevo..................................................................... 62
Datos técnicos........................................................................................................ 62
BUT 29 ............................................................................................................. 62
Uniones roscadas ................................................................................................... 63
Pares de apriete ................................................................................................. 63
Pieza de paso del mamparo ................................................................................... 65
Colocación de las mangueras............................................................................ 65
Acumulador, cilindro elevador .............................................................................. 66
Acumulador ..................................................................................................... 66
Fijación con estrobos y elevación.......................................................................... 67
Seguridad .......................................................................................................... 67
Elevación .......................................................................................................... 67
Fijación con estrobos ........................................................................................ 68
8
División del brazo.................................................................................................. 69

Seguridad .......................................................................................................... 69
Desmontaje del dispositivo de avance .............................................................. 70
División del cuerpo del brazo ........................................................................... 70
Ejes expansores ..................................................................................................... 71
Desmontaje ....................................................................................................... 72
Montaje ............................................................................................................. 72
Telescopio de brazo ............................................................................................... 73
Desmontaje del telescopio del brazo ................................................................ 73
Control de los casquillos de la caja de cojinetes............................................... 74
Control de las cuñas.......................................................................................... 75
Control de los carros ......................................................................................... 75
Unidad de rotación ................................................................................................ 77
Seguridad .......................................................................................................... 77
Descripción ....................................................................................................... 77
Funcionamiento del dispositivo de giro............................................................ 78
Reacondicionamiento del dispositivo de giro................................................... 80
Desmontaje del dispositivo de giro del brazo .............................................. 80
Piezas comprendidas en el dispositivo de giro............................................. 82
Desmontaje del dispositivo de giro.............................................................. 84
Montaje del dispositivo de giro.................................................................... 89
Medidas después del montaje del dispositivo de giro.................................. 92
Montaje del dispositivo de giro en el brazo ................................................. 93
Ajuste del cilindro saliente .................................................................................... 97
5. Portabarrena ........................................................................................................... 99
Portabarrena BSH 110 ........................................................................................... 99
Zapatas de apriete .................................................................................................. 99
6. Motor.................................................................................................................... 101
Unidad de motor Deutz 914 ................................................................................ 101
Datos técnicos...................................................................................................... 102
Seguridad............................................................................................................. 103
Sistema de combustible ....................................................................................... 103
Cambio del filtro de combustible ................................................................... 103
Drenaje del filtro de combustible ................................................................... 104
Sistema de aire..................................................................................................... 105
Generalidades ................................................................................................. 105
Cambio del elemento filtrante ........................................................................ 105
Limpieza del elemento filtrante ...................................................................... 106
Limpieza de la válvula guardapolvo............................................................... 106
Sistema de aceite ................................................................................................. 107
Llenado del aceite de motor............................................................................ 107
Cambio de aceite............................................................................................. 107
Controlar el nivel del aceite ............................................................................ 108
Cambio del filtro de aceite.............................................................................. 109
Correas................................................................................................................. 110
Medidor de tensado......................................................................................... 110
9
Tensado de las correas .................................................................................... 111

Correa del alternador.................................................................................. 111
Cambio de la correa del ventilador de refrigeración....................................... 111
Cambio de la correa del alternador ................................................................. 112
Juego de válvulas................................................................................................. 113
Alternador............................................................................................................ 115
Importante ....................................................................................................... 115
Dispositivo de elevación...................................................................................... 115
Localización de averías ....................................................................................... 116
Manual de instrucciones Deutz............................................................................ 118
7. Transmisión .......................................................................................................... 119

Colocación ........................................................................................................... 119
Datos técnicos...................................................................................................... 119
Ruedas............................................................................................................. 119
Dirección......................................................................................................... 119
Ejes propulsores .............................................................................................. 120
Transmisión..................................................................................................... 120
Montaje de neumáticos y llantas ......................................................................... 120
Sistema de regulación y frenos ........................................................................... 121
Sistema de transmisión hidrostático .................................................................... 124
Descripción del sistema .................................................................................. 124
Dibujo ............................................................................................................. 125
En el arranque ................................................................................................. 126
Marcha adelante, cambio 1 ............................................................................. 127
Marcha adelante, cambio 2 automático .......................................................... 127
Marcha atrás, cambio 1 ................................................................................... 127
Marcha atrás, cambio 2 automático ................................................................ 128
Marcha en pendiente descendente .................................................................. 128
Otras................................................................................................................ 128
Localización de averías, transmisión hidrostática .......................................... 129
Localización de averías, pérdida de tracción de la transmisión. ................ 129
Cambio del filtro de bomba de desplazamiento.............................................. 130
Ejes propulsores................................................................................................... 131
Control del nivel de aceite en el grupo cónico................................................ 131
Cambio del aceite en el engranaje central ...................................................... 131
Control del nivel de aceite en el engranaje de cubo ....................................... 132
Cambio del aceite en el engranaje de cubo..................................................... 132
Operación hidrostática......................................................................................... 134
Seguridad ........................................................................................................ 134
Control del nivel de aceite .............................................................................. 134
Cambio de aceite............................................................................................. 135
Lubricación del chasis ......................................................................................... 136
Ejes cardán ...................................................................................................... 136
Lubricación central del chasis......................................................................... 136
Llenado del sistema de lubricación central ................................................ 136
Remolcado ........................................................................................................... 138
Seguridad ........................................................................................................ 138
10
Antes del remolcado ....................................................................................... 138

Suelte los frenos de estacionamiento .............................................................. 138
Desmontaje de los ejes cardán ........................................................................ 139
Desacoplamiento del cilindro de regulación................................................... 139
Después del remolcado ................................................................................... 140
Medidas/Restauración................................................................................ 140
Ajuste del freno de estacionamiento .......................................................... 140
8. Sistema de frenos ................................................................................................. 142

Seguridad............................................................................................................. 142
Vista general ........................................................................................................ 142
Datos técnicos...................................................................................................... 143
Sistema de frenos ............................................................................................ 143
Control de la presión de frenos............................................................................ 144
Presión de freno de marcha, eje de brazo ....................................................... 144
Presión de freno de marcha, eje de motor....................................................... 145
Presión del freno de aparcamiento.................................................................. 146
Purga de aire de los frenos................................................................................... 146
Control de discos de freno................................................................................... 147
Control del funcionamiento, Freno de estacionamiento...................................... 148
Sistema de detección de carga ........................................................................ 148
Control del funcionamiento, Freno de estacionamiento...................................... 149
Control del funcionamiento, frenos de servicio .................................................. 149
Control de la presión de precarga de los acumuladores ...................................... 150
Control de la presión de frenos............................................................................ 152
Para deshacerse de acumuladores........................................................................ 153
9. Sistema de perforación......................................................................................... 154

Sistema de agua ................................................................................................... 155
Localización de averías................................................................................... 155
Sistema de aire..................................................................................................... 156
Localización de averías................................................................................... 156
10. Sistema hidráulico.............................................................................................. 157

Seguridad............................................................................................................. 157
Datos técnicos...................................................................................................... 157
Sistema hidráulico DCS 2............................................................................... 157
Filtro .................................................................................................................... 158
Filtro de aceite de retorno ............................................................................... 158
Descripción ................................................................................................ 158
Cambio del filtro de aceite de retorno........................................................ 159
Filtro de respiración ........................................................................................ 159
Descripción ................................................................................................ 159
Cambio del filtro de respiración................................................................. 160
Toma de prueba de aceite .................................................................................... 160
Cambio de aceite ................................................................................................. 161
Descripción ..................................................................................................... 161
11
Vaciado............................................................................................................ 161
Llenado ........................................................................................................... 162
Descripción ................................................................................................ 162
Llenado manual.......................................................................................... 162
Llenado eléctrico, opción ........................................................................... 163
Drenaje de la condensación del depósito de aceite hidráulico ............................ 163
Bombas ................................................................................................................ 164
Bombas de la unidad de fuerza. ...................................................................... 164
Control de la dirección de rotación de las bombas. ........................................ 165
Puesta en marcha de una bomba nueva o renovada........................................ 165
Purga del aire de las bombas........................................................................... 165
Bombeo de circunvalación.............................................................................. 166
Ajustes ................................................................................................................. 168
Seguridad ........................................................................................................ 168
Ilustraciones de colocación ............................................................................. 168
Puntos de ajuste del bloque de perforación .................................................... 168
Configuración de presión y ajuste del régimen de rotación............................ 169
Válvulas y tomas de medición de posicionamiento........................................ 171
Válvula de posicionamiento con sección para rotación de perforadora ......... 172
Bomba principal.............................................................................................. 173
Presión de posicionamiento........................................................................ 173
Presión de espera........................................................................................ 173
Presión de percusión, perforación .............................................................. 175
Presión de percusión para emboquillado.................................................... 176
Bomba de rotación .......................................................................................... 176
Broca de barreno estrecho.......................................................................... 176
Broca de barreno ancho.............................................................................. 177
Presión de amortiguación de la perforadora. .................................................. 178
Presión de avance............................................................................................ 179
Válvulas de perforación, bloque y sensores............................................... 179
Presión de avance máx. .............................................................................. 180
Presión de avance durante el emboquillado ............................................... 182
Presión de avance durante la perforación plena......................................... 183
Introducción ............................................................................................... 183
Presión de avance máx. (cilindro superior e inferior) ................................ 183
Divergencia de presión entre los cilindros superior e inferior ................... 185
Presión de avance durante el emboquillado y perforación plena............... 186
Presión de avance, hacia atrás.................................................................... 186
Protección antiatascos..................................................................................... 186
Descripción ................................................................................................ 186
RPCF, regulación de avance....................................................................... 187
Movimiento de retorno de avance (de la perforadora)............................... 187
Descripción ................................................................................................ 187
Ajuste de RPCF durante la perforación ..................................................... 188
Ajuste ......................................................................................................... 188
Control del funcionamiento........................................................................ 189
Ajuste del movimiento de retorno de avance............................................. 189
Nivel de cambio, percusión ............................................................................ 190
12
Presión máx. y velocidad de los tambores...................................................... 191

Ajustes del sistema de lubricación ECL ......................................................... 192
Dosificación de aceite de lubricación ........................................................ 192
Limpieza de filtro ................................................................................................ 193
Ajuste del régimen de la bomba de agua............................................................. 193
11. Compresor .......................................................................................................... 195

Seguridad............................................................................................................. 195
Instrucciones para el compresor .......................................................................... 195
Compresor LE 7-10 UVB (de operación hidráulica)...................................... 195
Cambio del filtro de aire ................................................................................. 196
Nivel de aceite ................................................................................................ 196
Ajuste del motor del compresor...................................................................... 197
12. Sistema de agua y aire........................................................................................ 198

Datos técnicos...................................................................................................... 198
Tubo de agua entrante..................................................................................... 198
Seguridad............................................................................................................. 198
Bomba de agua .................................................................................................... 198
Generalidades ................................................................................................. 198
Ajuste del supervisor de caudal de agua......................................................... 198
Cambio de bomba de agua.............................................................................. 200
Accionado hidráulicamente........................................................................ 200
Cambio del retén axial de la bomba de agua .................................................. 201
Accionado hidráulicamente........................................................................ 201
Presión de descarga y carga del compresor ......................................................... 203
Seguridad ........................................................................................................ 203
Ajuste de la presión de descarga y carga ........................................................ 203
Presión de aire de lubricación.............................................................................. 204
Presión de aire de lubricación......................................................................... 204
Enfriamiento del aceite hidráulico (termostato, opcional) .................................. 205
Limpieza del filtro de agua.................................................................................. 206
Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación............................................. 207
Drenaje del sistema de agua ........................................................................... 207
Drenaje del depósito de aire ........................................................................... 208
13. Sistema eléctrico IEC......................................................................................... 209

Seguridad............................................................................................................. 209
Generalidades ...................................................................................................... 209
Normativas de seguridad ................................................................................ 209
Circuito de baja tensión .................................................................................. 209
Circuito de tensión débil ................................................................................. 210
Antes de la puesta en marcha.......................................................................... 210
Marcación de los cables.................................................................................. 210
Cambio de los componentes ........................................................................... 210
Armario de distribución eléctrica, corriente fuerte.............................................. 210
Lámparas de indicación .................................................................................. 210
Lado interior ................................................................................................... 211
13
Equipo de protección del sistema eléctrico ......................................................... 211

Interruptor principal ........................................................................................ 211
Descripción ................................................................................................ 211
Protección de sobrecarga............................................................................ 212
Protección de cortocircuitos....................................................................... 212
Supervisor de seguimiento de fase.................................................................. 212
Equipo de avería de tierra ............................................................................... 213
Protección del motor ....................................................................................... 214
Relé de protección electrónico del motor................................................... 214
Si se ha disparado la protección del motor................................................. 214
Ajuste de la corriente nominal ................................................................... 215
Ajuste del tiempo de disparo...................................................................... 217
Unidad de alimentación de corriente ................................................................... 217
Generalidades.................................................................................................. 217
Recomendación de cables.................................................................................... 218
14. Colocación de los componentes ......................................................................... 219

Introducción......................................................................................................... 219
Vista general ........................................................................................................ 219
Válvulas, sensores y tomas de medición ............................................................. 220
Módulo delantero ............................................................................................ 220
Módulo de cabina/plataforma ......................................................................... 221
Módulo de potencia ........................................................................................ 222
Módulo intermedio ......................................................................................... 223
Depósito de combustible ............................................................................ 224
Eje trasero................................................................................................... 224
Módulo trasero ................................................................................................ 225
Sistema eléctrico.................................................................................................. 226
Armarios y cajas eléctricos ............................................................................. 226
Equipo de dirección ............................................................................................. 227
Módulos y cajas de fusibles ............................................................................ 227
Sensores .......................................................................................................... 227
15. Listas de componentes ....................................................................................... 229

Introducción......................................................................................................... 229
Armario eléctrico, cajas de acoplamiento y maniobra ........................................ 229
Sistema eléctrico del vehículo de 24 V ............................................................... 229
Electricidad de potencia....................................................................................... 233
Módulos electrónicos y cajas de fusibles ............................................................ 236
16. Tambores ............................................................................................................ 237

Generalidades ...................................................................................................... 237
Engranaje del tambor........................................................................................... 237
Cambio de aceite ................................................................................................. 238
Ajuste del acoplamiento deslizante del tambor ................................................... 238
Ajuste de la velocidad del tambor ....................................................................... 239
Colector, tambor de cable .................................................................................... 239
14
Control del colector ........................................................................................ 239

Ruptor de posición límite, opción ....................................................................... 240
Ajuste .............................................................................................................. 240
17. Depuración de los gases de escape..................................................................... 242

Seguridad............................................................................................................. 242
Filtro de partículas............................................................................................... 242
Descripción, filtro de partículas S5 ................................................................ 242
Datos técnicos ................................................................................................. 243
Ajuste de temperatura ..................................................................................... 243
Combustión de limpieza del filtro .................................................................. 244
Seguridad ................................................................................................... 244
Combustión de limpieza del filtro, modelo S 5 ......................................... 244
Limpieza extra del filtro ................................................................................. 245
Control de la lámpara de indicación ............................................................... 246
Medidas a tomar en la localización de averías ............................................... 246
Elementos calefactores............................................................................... 246
El interruptor de pérdida a tierra salta........................................................ 246
Suministro de aire con ventilador .............................................................. 246
Ajuste de temporizadores........................................................................... 247
En caso de problemas por una contrapresión excesiva .............................. 248
Catalizador........................................................................................................... 248
Generalidades ................................................................................................. 248
Cambio del catalizador ................................................................................... 248
18. Equipo de extinción de incendios ...................................................................... 249

Sistemas de extinción de incendios ..................................................................... 249
Introducción .................................................................................................... 249
Ansul manual .................................................................................................. 249
Descripción ................................................................................................ 249
Colocación ................................................................................................. 250
Forrex manual ................................................................................................. 250
Descripción ................................................................................................ 250
Ansul Checkfire .............................................................................................. 251
Descripción ................................................................................................ 251
Colocación ................................................................................................. 252
Unidad central ............................................................................................ 252
Localización de averías.............................................................................. 255
Detector térmico......................................................................................... 256
Aspectos generales sobre seguridad, activación y servicio ................................. 256
Medidas de seguridad ..................................................................................... 256
Reacondicionamiento de la máquina .............................................................. 257
Activación manual .......................................................................................... 257
Servicio ........................................................................................................... 257
Mantenimiento de la máquina ........................................................................ 257
Mantenimiento y controles ............................................................................. 258
Control diario ............................................................................................. 258
Repositor, Checkfire .................................................................................. 258
15
Inspección antiincendios ............................................................................ 258

Cuidado ...................................................................................................... 259
Medidas después de la activación/incendio .................................................... 259
19. Lubricación automática ...................................................................................... 260

Introducción......................................................................................................... 260
Bomba de lubricación Lincoln Quicklub 203...................................................... 260
Válvula de seguridad ........................................................................................... 261
Ajuste del tiempo de pausa y operación .............................................................. 261
Funcionamiento de prueba................................................................................... 262
Llenado de grasa lubricante................................................................................. 262
20. Equipo de dirección............................................................................................ 264

Seguridad ............................................................................................................. 264
Datos técnicos...................................................................................................... 264
Menús .................................................................................................................. 264
Disposición de los sistemas ................................................................................. 265
Descripciones de módulo..................................................................................... 266
Módulo de aplicación/pantalla........................................................................ 266
Conexiones................................................................................................. 266
Configuraciones de clavijas ....................................................................... 267
Funciones de diodo .................................................................................... 267
Módulo resolver .............................................................................................. 268
Conexiones................................................................................................. 268
Configuraciones de clavijas ....................................................................... 269
Funciones de diodo .................................................................................... 269
Guardar y cargar parámetros ............................................................................... 269
Cargar software nuevo......................................................................................... 270
Antes de cargar ............................................................................................... 270
Carga ............................................................................................................... 270
Calibración de sensores ....................................................................................... 271
Introducción .................................................................................................... 271
Ajuste del cilindro de extensión...................................................................... 271
Menú Calibrado .............................................................................................. 273
Ajuste básico y calibración básica del sensor de inclinación ......................... 274
Ajuste mecánico del sensor de inclinación ..................................................... 275
Restablecimiento del sensor de inclinación .................................................... 277
Ajuste del coeficiente del sensor de inclinación ............................................. 277
Ángulo lateral trasero y delantero................................................................... 278
Ajuste del coeficiente para el ángulo lateral trasero y ángulo lateral delantero278
Puesta a cero del ángulo lateral trasero ...................................................... 278
Puesta a cero del ángulo lateral delantero .................................................. 278
Posición de la perforadora (opción - medición de profundidad del barreno) . 279
Ajuste de la longitud del dispositivo de avance.............................................. 279
Control del sensor de ángulo .......................................................................... 280
Cambio de los componentes ................................................................................ 281
Cambio de sensor de ángulo ........................................................................... 281
Cambio del sensor de inclinación ................................................................... 283
16
Posición de perforadora .................................................................................. 284

Cambio de módulo resolver............................................................................ 284
Indicación de averías ........................................................................................... 285
Sistema............................................................................................................ 285
Comunicación CAN........................................................................................ 285
Control de funcionamiento y localización de averías.......................................... 286
Entradas .......................................................................................................... 286
Menú Módulos................................................................................................ 287
Estado mód. .................................................................................................... 287
Módulo de aplicación/pantalla........................................................................ 287
Módulo resolver.............................................................................................. 288
Sensor de ángulo............................................................................................. 288
21. Instalación de climatización ............................................................................... 290

Seguridad............................................................................................................. 290
Datos técnicos...................................................................................................... 290
Ajuste del régimen del compresor....................................................................... 290
Filtro de aire exterior y filtro de recirculación .................................................... 290
Calefactor eléctrico.............................................................................................. 292
Reset ............................................................................................................... 292
Posición de potencia ....................................................................................... 292
Rotor de bomba............................................................................................... 292
Revisar ....................................................................................................... 292
Suelte el rotor de bomba ............................................................................ 292
Poco calor ....................................................................................................... 293
Falta la refrigeración....................................................................................... 293
Refrigeración insuficiente............................................................................... 293
Refrigeración irregular.................................................................................... 294
Ruidos anormales............................................................................................ 294
22. Equipo de neblina de agua ................................................................................. 295

Generalidades ...................................................................................................... 295
Componentes ....................................................................................................... 296
Cambio de aceite ................................................................................................. 297
Ajustes ................................................................................................................. 297
Seguridad ........................................................................................................ 297
Control y ajuste de la bomba de agua (CAT).................................................. 297
Prueba de bomba de agua en taller ................................................................. 298
17
18
1. Generalidades
1. Generalidades
Medio ambiente
REGULACIONES MEDIOAMBIENTALES
• ¡Piense en el medio ambiente!

• Las conexiones hidráulicas con fugas y
las grasa lubricante constituyen un
riesgo medioambiental.
• El cambio de aceites, las mangueras
hidráulicas y los distintos tipos de filtros
pueden suponer un riesgo ambiental.
• Recoja siempre los restos y vertidos de
aceite, los residuos oleaginosos y los
restos y vertidos de grasa lubricante.
Gestione siempre conforme a las
disposiciones aplicables.
• Emplee en la medida de lo posible aceites
hidráulicos y lubricantes biodegradables
con los productos de Atlas Copco.
Consulte con su oficina de Atlas Copco
más próxima.

• Las gases de escape son tóxicos y
constituyen un peligro para el medio
ambiente.
• Se precisa una ventilación adecuada
cuando el motor diesel esté en marcha.
• Los filtros de aire objeto de un
mantenimiento apropiado contribuyen a
limitar los niveles de emisiones.
19
1. Generalidades

• Los vertidos de combustible son nocivos
para el ambiente e inflamables.
• Recoja siempre los restos y vertidos de
combustible. Gestione siempre conforme
a las disposiciones locales aplicables.

• Las pilas contienen ácidos y metales
pesados. Las pilas gastadas pueden ser
perniciosas para el medio ambiente y la
salud.
• Deposite las baterías gastadas para su
desecho conforme a las disposiciones
aplicables.

• Algunos componentes electrónicos
contienen pilas y otros elementos que
pueden suponer un peligro para el
entorno y la salud.
• Tanto en la neutralización como en la
gestión de residuos proceda conforme a
las disposiciones aplicables.
20
1. Generalidades

• Los productos químicos, tales como los
aditivos de líquido de lavado y otros
aditivos y refrigerantes, pueden ser
contaminantes.
• Tanto en la manipulación como en la
gestión de residuos proceda conforme a
las disposiciones aplicables.

• Algunos tipos de alumbrado operacional
contienen mercurio, lo que puede
suponer un riesgo medioambiental y para
la salud.
• Respete la normativa local aplicable a la
manipulación y gestión de residuos.
Para contactarnos
Tabla: Direcciones, números de teléfono y telefax a las empresas Atlas Copco
Country Address Phone- and fax number
Argentina Juncal 2869 Phone: +54 - (0)11 - 48 98 41 00
B1640 GRE Martínez, Buenos Fax: +54 - (0)11 - 48 98 41 66
Aires
Australia P O Box 6134 Phone: +61 - (0)2 - 96 21 97 00
Delivery Centre Fax: +61 - (0)2 - 96 21 98 13
Blacktown NSW 2148
Austria Postfach 108 Phone: + 43- (0)1 -76 01 20
A-1111 Wien Fax: + 43 - (0)1 - 769 56 72
Bolivia Av. 20 de Octubre Nº 2665, Phone: + 591 - (0)3-343 68 68
Edificio Torre Azul 2 Piso Oficina Fax: + 591 - (0)3-343 69 69
201
La Paz
21
1. Generalidades

Brazil Av. Eng. Eusébio Stevaux, 1600, Phone: + 55 - (0)11 - 56 87 88 00
Sao Paulo, SP Fax: + 55 - (0)11 - 55 24 61 10
04744-970
Canada 200 Mumford Road Phone: + 1 - 705 673 67 11
Walden Industrial Park Fax: + 1 - 705 692 31 01
Lively, Ontario P3Y 1L2
Chile Panamericana Norte 5001 - Phone: + 56 - (0)2-442 3600
Conchali Fax: +56 - (0)2 - 623 51 31
Santiago, Chile
6553935 Conchali
China / Hong P O Box 1516 Phone: + 852 - 27 97 66 00
Kong Shatin Central Post Office Fax: + 852 - 23 41 43 13
New Territories
Colombia Cra. 85D No. 46A-65 Bod. 6 Phone: +57 - (0)1 - 419 92 00
Bogotá - Colombia Fax: +57 - (0)1 - 419 92 22
Czech Republic Prumyslová 10 Phone: + 420 - 225 434 000
Praha 10. Postcode 102 00 Fax: + 420 - 225 434 009
Finland Tuupakankuja 1 Phone: + 358 - (0)9 - 296 64 41
Fl-01740 Vantaa Fax: + 358 - (0)9 - 296 42 18
France B P 27055 Saint Quen l’Aumône Phone: + 33 - (0)1 - 39 09 30 00
FR-95052 Cergy Pontoise Fax: + 33 - (0)1 - 39 09 30 49
Cedex
Germany Postfach 10 02 25 Phone: + 49 - (0)201 - 217 70
D-45002 Essen Fax: + 49 - (0)201 - 217 74 54
Ghana P O Box 10071 Phone: + 233 - (0)21 77 45 12
Accra North Fax: + 233 - (0)21 77 61 47
Great Britain P O Box 79 Phone: + 44 - (0)1442 - 22 21 00
Hemel Hempstead Fax: + 44 - (0)1442 - 23 44 67
GB - Herts HP2 7HA
Greece 93, Koropiou - Varis Avenue Phone: +30 - (0)1 - 349 96 00
GR - 194 00 Koropi, Athens Fax: +30 - (0)1 - 345 4783
Hong Kong P O Box 1516 Phone: + 852 - 27 97 66 00
Shantin Central Post Office Fax: + 852 - 23 41 43 13
New Territories
India Sveanagar Phone: + 91- (0)20 -39 85 24 15
Bombay Pune Road Fax: + 91 - (0)20 - 271 459 48
Dapodi
Pune 411 012
Indonesia P O Box 7021/JKS CCE Phone: +62 - (0)21 - 780 10 08
Jakarta 120 75 Fax: +62 - (0)21 - 780 18 37
Iran PO Box 13145-1311 Phone: +98 - (0)21 - 66 93 77 11
Tehran 1345654551 Fax: +98 - (0)21 - 66 92 73 14
Ireland Kylemore Road Phone: +353 - (0)1 - 450 5978
Bluebell Fax: +353 - (0)1 - 456 7686
IE - Dublin 12
22
1. Generalidades

Italy Casella Postale 77 Phone: + 39 - (0)2 - 61 79 91
IT-20092 Cinisello Balsamo MI Fax: + 39 - (0)2 - 61 79 95 20
Japan Sumitomo Fudosan Shipa Bldg Phone: + 81 - (0)3 - 57 65 78 90
4 IIF Fax: + 81 - (0)3 - 57 65 31 99
13-4 Shiba 2-chome
Minato-Ku Tokyo 105-0014
Kenya P O Box 400 90 Phone: + 254 - (0)20 - 660 50 00
00100 - Nairobi Fax: + 254 - (0)20 - 82 52 15
Korea C.P.O. Box 8354 Phone: + 82 - (0)2 - 21 89 40 00
Seoul Fax: + 82 - (0)2 - 522 82 39
Malaysia 26 Jalan Anggerik Mokara 31/47 Phone: + 60 - (0)3 - 51 23 88 88
Kota Kemuning, Seksyen 31 Fax: + 60 -(0)3 - 51 23 89 49
40460 Shah Alam
Selangor Darul Ehsan
Mexico Apartado Postal Box 104 Phone: + 52 - 55 - 22 82 06 00
54 073 Tlalnepantla Fax: + 52 - 55 - 53 90 83 78
Estado de México
Marocco P O Box 13 844 Phone: + 212 - 22 - 60 00 40
20 100 Casablanca Fax: + 212 - 22 - 60 05 22
Norway P O Box 334 Phone: + 47 - 64 - 86 03 00
N-1401 Ski Fax: + 47 - 64 - 86 03 30
Perú Francisco Grana 150-152 Phone: + 51 - (0)1 - 411 61 00
Urb. Santa Catalina, Lima 13 Fax: + 51 - (0)1 - 224 71 26
Philippines P O Box 1373 MCPO Phone: + 63 - (0)2 - 843 0535 - 39
1200 Makati City Fax: + 63 - (0)2 - 843 0242
Poland ul. Krzywa 3 Phone: + 48 -(0)76 845 80 90
59-100 Polkowice Fax: + 48 -(0)76 - 845 80 99
Portugal Apartado 14 Phone: + 351 - 21- 416 85 00
PT-2796-953 Linda-a-Velha Fax: + 351 - 21 - 416 01 66
Saudi Arabia P. O. Box 7330 Phone: + 966 - (0)2 - 693 33 57
Jeddah 21462 Fax: + 966 - (0)2 - 693 28 92
Singapore Jurong Point Phone: + 65 - 68 62 28 11
P O Box 438 Fax: + 65 - 68 63 60 98
Singapore 639456
South Africa P O Box 14110 Phone: + 27 - (0)11 - 821 90 00
Witfield 1467 Fax: + 27 - (0)11 - 821 92 02
Spain Apartado, 24 Phone: + 34 - 91 - 627 91 00
E-28820 Coslada Fax: + 34 - 91 - 627 9239
(Madrid)
Sweden SE-10523 Stockholm Phone: + 46 - (0)8 - 743 80 00
Fax: + 46 - (0)8 - 743 92 47
Switzerland Büetigenstrasse 80 Phone: + 41 - (0)32 - 374 14 14
CH-2557 Studen/Biel Fax: + 41 - (0)32 - 374 13 00
23
1. Generalidades

Taiwan P O Box 14-45, Chungli Phone: + 886 - (0)3 - 479 68 38
Tao yuen Hsien Fax: + 886 - (0)3 - 479 68 20
Thailand 125 Moo 9, Wellgrow Industrial Phone: + 66 - (0)38 - 56 29 00
Estate Fax: + 66 - (0)38 - 56 29 01
Bangna - Trad Km. 36
Bangwua, Bangpakong
Chachoengsao 24180
Turkey Istasyon Arkasi Phone: + 90 - (0)216 - 581 05 81
34940 Tuzla Fax: + 90 - (0)216 - 581 05 82
Istanbul
Ucraina 9, Moskovskiy Avenue Phone: + 380 - (0)44 499 18 70
Building 3 Fax: + 380 - (0)44 499 18 77
04073 Kiev
USA-US PO Box 1159 Phone: + 1 - 303 - 287 88 22
Commerce City CO 80022 Fax: + 1 - 303 - 217 28 39
USA
Venezuela Apartado 76111 Phone: + 58 - (0)212 - 256 23 11
Caracas 1071 Fax: + 58 -(0)212 - 257 18 10
Vietnam Nr. 42, Street 37, Thao Dien Phone: + 84 - (0)8 - 898 96 38
Ward Fax: + 84 - (0)8 - 898 96 37
District 2
Ho Chi Minh City
Zambia P O Box 11291 Phone: + 260 - (0)2 - 31 12 81, 31 30 15
Chingola Fax: + + 260 - (0)2 - 31 38 77
Zimbabwe P.O. Box CY 935, Causeway Phone: + 263 - (0)4 - 62 17 61
Fax: + 263 - (0)4 - 62 17 94
Grupo objetivo y finalidad

Las instrucciones de mantenimiento están destinadas a los reparadores y personal de
mantenimiento y servicio. El usuario deberá haber asistido a la formación de Atlas
Copco para el equipo.
La finalidad de las instrucciones de mantenimiento es descubrir y reparar las averías

en una fase temprana, para poder evitar así las paradas operativas, los costosos daños
secundarios y los accidentes. Un mantenimiento periódico constituye una condición
indispensable para planificar las paradas operativas necesarias, así como las renova-
ciones y reparaciones. Ello permite realizar las tareas de mantenimiento en los
momentos más apropiados y convenientes en la producción, evitando así las averías.
24
1. Generalidades
Sistema hidráulico
Generalidades
Los sistemas hidráulicos son sensibles a las impurezas. El entorno en que opera habi-
tualmente la unidad perforadora suele ser inadecuado como lugar de reparación de
componentes hidráulicos. Por ello deberá limitarse las intervenciones en el sistema
hidráulico a las absolutamente necesarias. Los componentes deben repararse en un
entorno adaptado ( ver sección Talleres hidráulicos ).
Para evitar las averías y paradas operativas debidas a suciedades en el aceite hidráu-
lico, deberá observarse lo siguiente:
• Mantenga limpio el equipo perforador. Lávelo a intervalos periódicos, preferente-

mente con aditivos desengrasantes.
• Limpie el lugar de la intervención antes de abrir alguna de las conexiones.
• Utilice herramientas limpias y trabaje con las manos limpias.
• Tapone siempre todas las conexiones hidráulicas inmediatamente después de sol-
tadas.
• Utilice tapones bien limpios.
• Los componentes hidráulicos, por ejemplo, válvulas, motores, siempre deberán
conservarse con tapones de protección apropiados colocados.
• Las piezas de repuesto para los componentes hidráulicos siempre deberán conser-
varse en bolsas de plástico cerradas.
• Cambiar los cartuchos de filtro inmediatamente después que el filtro indique obtu-
ración.
Talleres hidráulicos
Los talleres utilizados para la reparación de los componentes hidráulicos deberán:
• estar aislados de actividades generadoras de polvo y partículas, por ejemplo solda-

dura, esmerilado, transportes de vehículos, etc.
• contar con un equipo de lavado especial necesario para la reparación de los com-
ponentes.
• tener el equipo necesario de herramientas, el cual sólo se utiliza en este taller
hidráulico, compuesto tanto por herramientas estándar como especiales.
• tener una instalación de ventilación que no atraiga polvo al local.
• contar con personal especializado.
25
1. Generalidades
Cambio de las mangueras hidráulicas

Una alta presión de percusión, vibraciones y otros esfuerzos mecánicos presentan
unas altas exigencias a las mangueras hidráulicas.
Cuando se cambian las mangueras hidráulicas, controlar que se sustituyen por man-
gueras hidráulicas:
• con acoplamientos correctamente prensados

• de la clase de calidad correcta
• con la dimensión correcta
Todas las mangueras hidráulicas sometidas a presión tienen acoplamientos prensados

y deben, por esta razón, ser obtenidas ya listas de Atlas Copco. Las clases de calidad
y dimensiones de manguera se indican en el catálogo de piezas de repuesto del
equipo perforador actual. Compruebe también que las conexiones de manguera estén
limpias, intactas y apretadas correctamente.
Cable de alimentación recomendado
Equipos perforadores con COP 1638

Tensión (V) Tipo Tamaño (mm 2 ) Diámetro (mm) Long. (m)
380-400 H07RN-F 4G50 44 90
380-400 Buflex 3×70+3G16 39 135
440 H07RN-F 4G50 44 90
440 Buflex 3×70+3G16 39 135
500-525 H07RN-F 4G35 38 110
500-525 Buflex 3×50+3G10 33 160
550-575 H07RN-F 4G35 38 110
550-575 Buflex 3×50+3G10 33 160
660-690 H07RN-F 4G35 38 110
660-690 Buflex 3×50+3G10 33 160
1000 H07RN-F NO APLICABLE NO APLICABLE NO
APLICABLE
1000 Buflex 3×35+3G6 29 200
Equipos perforadores con COP 1838ME, COP 1838MEX o

COP 2238
380-400 H07RN-F 4G70 49 70
26
1. Generalidades

380-400 Buflex 3×95+3G16 45 100
440 H07RN-F 4G70 49 70
440 Buflex 3×95+3G16 45 100
500-525 H07RN-F 4G50 44 90
500-525 Buflex 3×70+3G16 39 135
550-575 H07RN-F 4G50 44 90
550-575 Buflex 3×70+3G16 39 135
660-690 H07RN-F 4G35 38 110
660-690 Buflex 3×50+3G10 33 160
1000 H07RN-F NO APLICABLE NO APLICABLE NO
APLICABLE
1000 Buflex 3×35+3G6 29 200
27
1. Generalidades
Soldadura
ADVERTENCIA
• En la soldadura sobre los brazos pueden
surgir fisuras por calentamiento.
• Riesgo de lesiones graves.
• NO suelde sobre los brazos y aténgase al
resto de observaciones mostradas más
abajo.
ADVERTENCIA
• Este equipo perforador ha sido revestido
con pintura de óxido de etileno y polvo de
poliéster, que contienen sustancias
nocivas para la salud.
• En el recalentamiento de la pintura se
forman sustancias tóxicas que puede
provocar, entre otras cosas, eccemas,
irritación en los ojos, molestias en las
vías respiratorias y graves accesos de
asma, así como otras patologías.
• Sólo podrán realizarse labores de
soldadura, lijadura y otras tareas en
caliente que impliquen el recalentamiento
de la pintura si se dispone de una
ventilación adecuada. Emplee también
equipamiento personal de protección:
mascarilla respiratoria alimentada con
aire comprimido, protección para los ojos
y guantes.
Nota
Es importante ponerse en contacto con Atlas Copco para la aprobación de las opera-
ciones de soldadura y elección de los electrodos.
Al realizar operaciones de soldadura deberá observarse lo siguiente:
• Desconectar la alimentación eléctrica al equipo.
28
1. Generalidades
• Desacoplar los cables del alternador y de la batería.

• Limpiar esmerilando la zona que va a soldarse para extraer la oxidación y pintura,
y realizar una buena preparación para la unión soldada.
• Soldar en un lugar seco.
• Conectar el cable de tierra de soldadura a una superficie limpia tan cerca como
posible del lugar de la soldadura. Evitar soldar cerca de cojinetes y casquillos. Si
éstos no pueden desmontarse, conectar entonces cables de tierra a ambos lados de
la soldadura.
• No se deberán realizar modificaciones y refuerzos sin antes consultar a Atlas
Copco.
• NO realice operaciones de soldado en los brazos, depósito de aceite hidráulico,
bloque de válvulas, recipiente de aire comprimido o conductos de aire compri-
mido.
• Tenga siempre a mano un extintor para incendios de aceite en todas las operacio-
nes de soldadura, corte y esmerilado. Aislar la zona de trabajo de los materiales
inflamables.
• Proteja siempre las mangueras, conductores y componentes eléctricos.
• Una vez se haya soldado se deberá limpiar la superficie esmerilándola. Si es posi-
ble, esmerilar también la superficie para que quede lisa y pintarla con un pintura
de protección contra la oxidación.
Recomendaciones referentes a los electrodos

Utilice siempre electrodos sin usar y limpios almacenados en un lugar seco. El tipo
de electrodo recomendado generalmente es el ESAB OK 48.00 ó ESAB OK 48.30, o
similar según el estándar siguiente:
Tabla: Recomendaciones referentes a los electrodos

ISO: 2560 E51 5B 120 20 H
SS: 14 3211 H10
DIN 1913: E51 55 B10
AWS: A/SFA 5.1 E 7018
Se puede utilizar con preferencia un equipo de soldadura Mig, siendo entonces el tipo
de electrodo recomendado el ESAB-OK Autorod 12.51, o similar según el estándar
siguiente:
Tabla: Electrodos Mig

SS: 14 3403 3423
DIN 8559: SG 2
AWS: A/SFA 5.18: ER 70 S-6
Si tiene cualquier tipo de duda, no dude ponerse en contacto con Atlas Copco.
29
1. Generalidades
Par de apriete en las uniones roscadas

Todas las uniones están apretadas con los pares exigidos por el Atlas Copco Standard
4369:01 K, siempre que no se especifique lo contrario. En ese caso eso se especifica
en las instrucciones de mantenimiento del componente en cuestión.
Nota
En todas las uniones roscadas de la tabla siguiente debe aplicarse Molycote 1000 o
un lubricante de rosca equivalente, con un coeficiente de fricción 0,11 μ.
Tabla: Atlas Copco Standard 4369:01 K.

Dimensión Clase de Par en Nm. Tolerancia
resistencia ±
M6 8.8 9 1
M8 8.8 23 2
M10 8.8 44 5
M12 8.8 76 8
M14 8.8 120 12
M16 8.8 187 19
M20 8.8 365 37
M24 8.8 627 63
M12 x 1,25 10.9 114 6
M16 x 1,25 10.9 276 15
M18 x 1,25 10.9 460 20
M6 12.9 15 2
M8 12.9 38 4
M10 12.9 75 8
M12 12.9 128 13
M14 12.9 203 20
M16 12.9 315 32
M20 12.9 615 62
M24 12.9 1058 106
Marcación y letreros
En los componentes mayores del vehículo portador están colocados letreros. Cuando
se piden piezas de repuesto o se hacen solicitudes sobre el vehículo portador, siempre
deberá indicarse la denominación de tipo y el número de serie. Las denominaciones
de tipo y el número de serie se indican en un documento separado, MI (Machine
Identification). El pedido de las piezas de repuesto siempre puede realizarse a través
de Atlas Copco.
30
1. Generalidades
División en módulos del equipo perforador

Los artículos de los sistemas hidráulico, de agua y neumático tienen números de refe-
rencia propios. Cada número de referencia se distribuye en seis módulos distintos, en
función del lugar del equipo perforador donde se encuentre el artículo.
6XX
5XX
4XX
3XX
2XX
1XX
1250 0169 80
Tabla: División en módulos del equipo perforador

Nº de módulo Denominación de módulo
1XX Módulo de brazo
2XX Módulo delantero
3XX Módulo de plataforma o módulo de cabina
4XX Módulo de potencia
5XX Módulo intermedio
6XX Módulo trasero
31
1. Generalidades
Desmontaje y montaje
PRECAUCIÓN
• Observe una especial atención en la
sujeción y elevación de objetos pesados
con correas.
• Puede provocar daños personales.
• La elevación debe realizarse por el centro
de gravedad.
• Emplee sólo correas que estén íntegras y
se adecuen a la carga que van a
desplazar.
• Fije las correas en las horquillas de izado,
en caso de contar con éstas
Antes del transporte en pozos o similares, puede ser necesario desmontar el equipo
perforador en partes grandes o más pequeñas. Tenga en cuenta lo siguiente al realizar
el desmontaje, elevado y montaje:
• Limpiar antes del desmontaje todo el grupo con agua y/o un detergente desengra-
sante.
• Observar una gran limpieza cuando se desmontan las mangueras hidráulicas de
aire y barrido. Taponar inmediatamente todas las mangueras, racores y tubos de
aceite hidráulico, o hermetizarlas y protegerlas de manera adecuada contra la
suciedad.
• Marcar las mangueras, tubos y otras conexiones, cuando esto no se haya hecho
con anterioridad, para facilitar el montaje y evitar las confusiones.
• Utilizar una herramienta de elevación bien fijada, y del tamaño necesario.
Nota
Al desguazar el equipo perforador siempre deberá manipularse el material peligroso
medioambientalmente según el procedimiento prescrito por las autoridades.
32
1. Generalidades
Instrucciones de elevación
PRECAUCIÓN
• Alce sólo conforme a las instrucciones de
elevación de “Diagrams and Drawings”.
sujeción y elevación del equipo
perforador.
de gravedad.
desplazar.
• El gancho de remolque NO ha sido
concebido para el alzamiento del equipo
perforador ni de su módulo. Ha sido
diseñado exclusivamente para tareas de
remolcaje.
Localización de averías
La localización de averías tiene como finalidad encontrar, siguiendo un orden lógico,
la avería y poder de esta manera repararla lo más rápidamente posible.
Intentar siempre averiguar qué es lo que no funciona, para que la localización de ave-
rías pueda limitarse a un sistema o función determinado.
Puesta en marcha con una batería auxiliar

Nota
Debido al intercambio de corriente, las baterías pueden explotar si una batería total-
mente cargada se acopla a una descargada.
Las conexiones a las baterías del vehículo portador no deberán ser desconectadas
durante la carga, debido a que entonces se pueden causar daños graves en el alter-
nador.
Seguir, por esto, el procedimiento siguiente:
33
1. Generalidades
1. Controlar que las baterías auxiliares (1) tienen la misma tensión que las baterías en
el chasis.
1250 0064 41
Figura: Ayuda de arranque.

1 Baterías auxiliares
2 Baterías del equipo perforador
2. Acoplar en primer lugar el polo positivo de la batería auxiliar al polo positivo en la

batería del vehículo portador (2).
3. Acoplar seguidamente el polo negativo de la batería auxiliar (1) a tierra en el cha-

sis.
4. Arrancar el motor.
5. Cuando se ha arrancado el motor, desmontar en primer lugar el cable de arranque

entre masa y el polo negativo de la batería auxiliar (1).
6. Desmontar seguidamente el cable entre los polos positivos de las baterías.
34
2. Lubricante, frigorígeno y combustible
Introducción
Este capítulo contiene las recomendaciones en lo que respecta a los aceites hidráuli-
cos, lubricantes, gasóleo y refrigerante. Además de estas recomendaciones se aplica:
• No mezclar nunca aceites de distintos tipos y calidades.

• El aceite restante deberá conservarse de una manera segura ecológicamente y res-
petando las regulaciones de las autoridades.
En caso de dudas en lo que respecta al aceite hidráulico, lubricante, etc, sírvase

ponerse en contacto con el representante de Atlas Copco.
Aceite hidráulico
Sistema hidráulico
Utilice una aceite hidráulico de base mineral o sintético (polialfaolefina o diester) con
buenas propiedades contra la corrosión, desgaste, oxidación, prevención de espuma-
ción y una adecuada capacidad de separación de aire y agua. Seleccione un aceite de
clase de viscosidad (VG) e índice de viscosidad (VI) según la tabla mostrada más
abajo. Un aceite con un índice de viscosidad alto reduce la dependencia térmica del
aceite.
Tabla: Clases e índice de viscosidades recomendados

Temperatura Temperatura Temperatura máx. Clase de viscosidad Índice de
operativa normal inicial mín. en el en el depósito de (VG) (ISO 3448) viscosidad VI
en el depósito de depósito de aceite aceite hidráulico,
aceite hidráulico, hidráulico, °C °C
°C (Viscosidad (Viscosidad mín.
25-50 cSt) 1000 cSt)
+ 50 a + 70 +5 + 80 ISO VG 100 Mín. 100
+ 45 a + 60 -5 + 75 ISO VG 68 Mín. 100
+ 35 a + 50 - 10 + 65 ISO VG 46 Mín. 100
+ 25 a + 40 - 15 + 55 ISO VG 32 Mín. 100
+ 10 a + 25 - 25 + 35 ISO VG 15 Mín. 100
35
Aceites de lubricación
Perforadora (sistema de lubricación ECL)

Usar un aceite para herramientas de aire basado en minerales con aditivos para con-
trarrestar el desgaste, formación de hielo y neblina del aceite. La clase de viscosidad
deberá estar adaptada a la temperatura circundante según lo siguiente:
Tabla: Clases de viscosidades recomendadas

Temperatura circundante °C Clase de viscosidad (ISO 3448)
+ 50 a + 70 ISO VG 100 Cop Oil
+ 45 a + 60 ISO VG 68
+ 35 a + 50 ISO VG 46
+ 25 a + 40 ISO VG 32
+ 10 a + 25 ISO VG 15
Motor diesel
Los aceites del motor tienen distintas propiedades se clasifican en distintas clases de
calidad. Normalmente se aplica el sistema de clasificación según API (American
Petroleum Institute) o ACEA (Association des Constructeurs Européens d’Automo-
biles).
Para los aceites API se permite la siguiente clase de calidad.
CD
Para los aceites ACEA se permiten las clases de calidad siguientes.
E1-96
El aceite de motor modifica su viscosidad con la temperatura, por lo que la tempera-

tura ambiente resulta determinante en la elección de clase de viscosidad (SAE). Si la
temperatura se sitúa provisionalmente por debajo del límite inferior se dificultará el
arranque en frío, pero no se dañará el motor. Debe evitarse asimismo superar la tem-
peratura especificada, porque ello puede ocasionar desgaste.
Tabla: Clases de viscosidad recomendadas

Temperatura inferior, Temperatura
°C superior, °C Viscosidad SAE
-40 +25 5W/30 (Sintético)
-25 +20 10W/30
-25 +30 10W/40
-20 +25 15W/30
36
Temperatura inferior, Temperatura

°C superior, °C Viscosidad SAE
-20 +35 15W/40
+5 +30 30
-15 +10 20W/20
+25 +35 40
Ejes centrales y de cubo de las ruedas

Usar un aceite de transmisión con la clase de calidad API GL-5 LSA y clase de visco-
sidad SAE 85W-90.
Compresor
Usar aceite de compresor o hidráulico. Deberá ser un aceite mineral de alta calidad
con aditivos para la prevención de la oxidación, formación de espuma y contrarrestar
el desgaste. El grado de viscosidad deberá adaptarse a la temperatura circundante y
deberá corresponder a ISO 3448 según lo siguiente.
Tabla: Clases e índice de viscosidades recomendados

Temperatura Clase de viscosidad (ISO 3448) Índice de viscosidad
circundante °C
Más de + 25 ISO VG 68 Mín. 95
± 0 a +25 ISO VG 46 Mín. 95
Bomba CAT
Use un aceite hidráulico. Debe ser un aceite mineral de alta calidad con aditivos para
la prevención de la oxidación y contrarrestar el desgaste. El grado de viscosidad
deberá adaptarse a la temperatura circundante y deberá corresponder a ISO 3448
según lo siguiente.
Tabla: Aceites lubricantes recomendados, bomba CAT

Clase de viscosidad (ISO 3448) Índice de viscosidad
ISO VG 68 Mín. 100
Tambores
Engranaje
Para la lubricación del engranaje en el tambor de cable y manguera se usa un aceite
de motor. El aceite deberá ser de buena calidad con la clase de viscosidad SAE 20W-
40.
37
Grasa de lubricación
Perforadora
Tabla: Grasa de lubricación recomendada, perforadora

Aplicación Tipo de grasa Propiedades
Caja de engranajes de NOTA: Se deberá tener en Cifra NLGI: 2
la perforadora cuenta la temperatura en la Punto de fluidez: 250 °C
caja de engranajes. Grasa de Viscosidad del aceite base: 110 cSt a 40 °C
alta temperatura con agente
Temperatura operativa: - 20 a +150 °C
espesante con aditivos de
protección contra la oxidación
y herrumbre, así como una
buena resistencia al agua.
Dispositivo de avance
Tabla: Grasa de lubricación recomendada, dispositivo de avance

Superficies de Disulfito de molibdeno
deslizamiento del
disp. de avance
Cojinete de Grasa universal con aditivos EP Cifra NLGI: 2
articulación, carro Punto de fluidez: 180 °C
Viscosidad del aceite base: 150 cSt/40 °C
Temperatura operativa: -30 a +110 °C
Brazo
Tabla: Grasa de lubricación recomendada, brazo

Rácores de Grasa universal con aditivos EP Cifra NLGI: 2
lubricación Punto de fluidez: 180 °C
Viscosidad del aceite base: 150 cSt/40 °C
Uniones Molycote 1000 Coeficiente de fricción de rosca: 0,11 μm
roscadas
38
Portabarrena
Tabla: Grasa de lubricación recomendada

Racores de Grasa universal con aditivos EP Cifra NLGI: 2
lubricación, Punto de fluidez: 180 °C
superficies de Viscosidad del aceite base: 150 cSt/40 °C
deslizamiento Temperatura operativa: -30 a +110 °C
Vehículo portador
Tabla: Grasa de lubricación recomendada, transmisión

Racores de Grasa universal con aditivos Cifra NLGI: 2
lubricación, lubricación EP Punto de fluidez: 180 °C
central Viscosidad del aceite base: 150 cSt/40 °C
Sistema eléctrico
Tabla: Grasa de contacto recomendada

Contactos Grasa de contactos con aditivos Cifra NLGI: 1-2
para la prevención de la Punto de fluidez: 200 °C
corrosión y oxidación. Temperatura operativa: -40 a +130 °C
Combustible
Motor diesel
El motor diesel deberá trabajar con un gasóleo comercial con un contenido de azufre
inferior al 0,5 %. Si el contenido de azufre es superior deberá cambiarse el aceite a
intervalos más cortos.
Usar un gasóleo que cumpla alguna de las especificaciones siguientes.
• DIN EN 590
• BS 2869: A1 y A2
• ASTM D 975-88: 1-D y 2-D
• NATO Code F-54 y F-75
39
Con bajas temperaturas, el contenido parafínico en el gasóleo puede formar tapones

que ocasionan perturbaciones en el gasóleo. Con temperaturas circundantes por
debajo de 0 °C deberá usarse, por esta razón, un gasóleo especial para el invierno.
Frigorígeno
Acondicionamiento de aire
En el sistema de refrigeración para el acondicionamiento de aire se usa el frigorígeno
R134a. El volumen de frigorígeno es 1,6 kg.
Volúmenes
Recipiente de líquido Volumen (litros)
Depósito de aceite hidráulico 140
Aceite lubricante para perforadora 5
Aceite lubricante, motor diésel Deutz D914 13
L04
Transmisión hidráulica, eje del brazo 10
Transmisión hidráulica, eje del motor 11
Compresor LE 7 1.4
Engranaje del tambor de cable 1,7
Engranaje en tambor de manguera 1,7
Depósito de aceite para diésel 65
40
3. Dispositivo de avance
Seguridad
ADVERTENCIA
• Desmontaje y montaje de componentes.
• Riesgo de lesiones personales.
• Durante las tareas de servicio y
mantenimiento, los componentes
susceptibles de moverse o caerse deben
estar adecuadamente apuntalados o
sujetos por correas.
Serie 2000
1250 0064 06
Figura: BMH 2000
41
1250 0064 07
Figura: BMH 2000 (con tambor de manguera de montaje lateral)
1250 0064 08
Figura: BMH 2000 (con tambor de manguera de montaje lateral y soporte de

barrena delantero desplazable)
1250 0064 09
Figura: BMHT 2000 (dispositivo de avance telescópico)
Los dispositivos de avance hidráulicos de la serie 2000 están principalmente destina-

dos a la perforación de túneles y galerías. Los dispositivos de avance están disponi-
bles en distintas versiones según la perforadora que vaya a utilizarse. Las distintas
cifras tienen el siguiente significado.
42
Ejemplos: BMH 2337 y BMHE 2628/21
La primera cifra indica el tipo de dispositivo de avance: 2 = serie 2000.
La segunda cifra indica el tipo de perforadora para la que es apropiado el dispositivo

de avance:
• - = COP 1132
• 8 = COP 1638/1838/2238
La tercera y la cuarta cifra indica la longitud de la barra de perforación en dm.
La quinta y la sexta cifra sólo aparecen si el dispositivo de avance es telescópico

(BMHE y BMHT) e indica la longitud de la barra de perforación corta en dm.
Datos técnicos
Serie 2000
Longitudes
Nota
La longitud total del dispositivo de avance depende de la perforadora y la longitud
de barrena al que está destinado. Sumando la dimensión de longitud siguiente a la
longitud de la barrena (XX) (XX/XX) se obtiene la longitud total del dispositivo de
avance.
BMH 28XX 1587mm

BMHT 28XX/XX 1597mm
Pesos
Nota
Para cada tipo de dispositivo de avance se indica el peso sólo para los dispositivos
estándar más corto y más largo.
BMH 2825 - BMH 2849 290 - 370kg

BMHT 2831/19 - BMHT 2843/25 410 - 440kg
43
Montaje de la perforadora/unidad de rotación
Medidas preparatorias
Medidas preparatorias
1. Limpiar del dispositivo de avance el tratamiento contra la oxidación.
Montaje
1. Extraer las posibles rebabas, escamas de pintura y otros recubrimientos del carro y
superficies de contacto de la perforadora.
2. Desatornillar los tornillos de montaje del carro.
3. Colocar la posible pieza inferior y la perforadora en el carro y volver a montar los

tornillos. Controlar que la perforadora quede colocada correctamente.
4. Fijar atornillando la perforadora. Apretar los tornillos (cuatro unidades) alternán-

dolos hasta que se alcance el par de 200 Nm (20 kpm).
5. Conectar y montar las mangueras a la perforadora.
6. Ajustar los carros y las mangueras según las indicaciones en este manual de ins-
trucciones.
Control después de cuatro horas

1. Controlar y apretar todas las uniones roscadas.
2. Controlar y ajustar el tendido de los cables.
3. Controlar todas las mangueras en lo que respecta a fugas.
4. Apretar y ajustar el tendido de las mangueras en los casos necesarios.
5. Controlar y ajusta el ajuste de los carros en la viga del dispositivo de avance.
Mangueras de la perforadora
Colocación de las mangueras

Según el tipo de perforadora montada en el dispositivo de avance, las mangueras
deberán colocarse según aquí abajo en el tambor de magueras y fijación de mangue-
ras del dispositivo de avance.
44
Tabla: Denominaciones de las mangueras

Denominaciones nuevas, Denominaciones antiguas,
mangueras ya existentes mangueras ya existentes Explicación
AL1 L1 Lubricación por aire
D1 D1 Drenaje
HDP1 PD1 Amortiguador de reflejos
HP1 S1 Percusión, entrada
HT1 TS1 Percusión, retorno
RRL1 R1 Rotación, izquierda
RRR1 R2 Rotación, derecha
WF2 V1 Barrido
Tabla: Colocación de las mangueras

Tambor de manguera Fijación de manguera del dispositivo de avance
HDP1/PD1 WF2/V1
HDP1/PD1
AL1/L1 D1
WF2/V1 AL1/L1
D1 HP1/S1
RRL1/R1
RRL1/R1
HP1/S1
HT1/TS1 RRR1/R2 HT1/TS1
RRR1/R2
1250 0043 31
1250 0043 32
Figura: COP 1838/1638 Figura: COP 1838/1638
Figura: COP 1838/1638 (dispositivo de avance con Figura: COP 1838/1638 (dispositivo de avance con
pieza de paso del mamparo) pieza de paso del mamparo)
45
Ajuste de las mangueras

1. Soltar un poco los tornillos en la fijación de mangueras para ajustar y tensarlas.
2. Tensar las mangueras, y comprobar que no se crucen.
Cables de tracción y retorno
Colocación
B BMH
F
BMHT
B
BMHE
BMHS
E
D 1250 0064 88
Figura: Colocación
A Ajuste del cable de tracción
B Ajuste del cable de retorno
C Placa de rascado
D Tensor para cable de tracción
E Soporte para el portabarrena intermedio
F Fijación del cable de tracción en el carro de la perforadora
Cambio del cable de tracción

1. Desplazar la perforadora hasta aprox. la mitad de su recorrido desplazable.
2. Soltar la tensión en los cables, tornillo A y tuerca B.
3. Desmontar el cable de tracción de su fijación delantera en el carro de la perfora-

dora.
4. Desmontar la placa de rascado C del portabarrena intermedio.
5. Soltar el soporte E de la portabarrena de manera que se pueda levantar la portaba-

rrena.
46
6. Desmontar el cable del tensor D en la parte posterior de la viga.
Nota
Comprobar que el nuevo cable se monte en el mismo orificio que el antiguo.
7. Montar el nuevo cable y volver a atornillar la placa de rascado.
8. Ajustar los cables según aquí abajo.
Ajuste de los cables de tracción y retorno

1. El cable de tracción se ajusta con el tornillo A y el de retorno con la tuerca B.
2. La posición del carro en la viga del dispositivo de avance deberá ajustarse cuando
se encuentra en su posición tope trasera y cuando la barrena con broca esté mon-
tada en la perforadora.
3. Ajustar los cables de manera que la broca se encuentre por detrás del resalte. La
dimensión M1 se indica en la lista de piezas de repuesto.
1250 0064 89
Figura: Dimensión de ajuste M1
Tensado del cable de retorno

1. Colocar un tablón entre el carro de la perforadora y el portabarrena intermedio.
2. Desplazar el carro hacia adelante hasta que se detenga contra el tablón. Dejar apli-
cada la fuerza de avance.
3. Tensar el cable de retorno para que no existan riesgos de que pueda salirse del
tambor. No tensarlo demasiado duro. Deberá existir un determinado destensado de
algunos centímetros cuando el cable está tensado correctamente.
47
Ajuste del carro en la viga del dispositivo de

avance
Las placas de carro para la perforadora, portabarrena intermedio y tambor de man-
guera son guiadas a lo largo de la viga de avance con ayuda del soporte A. Cada par
de soportes se fijan en su posición con los tornillos B. Los agujeros de los tornillos en
los soportes están fabricados como ranuras oblicuas. Desplazando los soportes en
sentido longitudinal se pueden ajustar los carros en la viga de avance. Comprobar que
los soportes están orientados según la ilustración de manera que la parte exterior de
las ranuras oblicuas esté orientada hacia atrás en la viga. Comprobar que el disposi-
tivo de avance se encuentre en posición horizontal y que la barrena esté montada en
la perforadora.
D
A
C
B
1250 0064 90
Figura: Ajuste del soporte de los carros
1. Soltar los tornillos B que sujetan los soportes.
48
2. Comenzar ajustando los soportes superiores de manera que el carro quede recto en
la viga y quede a 5 - 7 mm sobre la viga. De esta manera queda el adaptador de la
perforadora a la altura correcta.
1250 0064 91
Figura: Dimensión de ajuste
3. Desplazar seguidamente los soportes inferiores en sentido longitudinal hasta que

se haya alcanzado un juego de 1 mm entre los soportes y la viga del dispositivo de
avance.
4. Apretar los tornillos B.
5. Controlar desplazando el carro por toda la viga. La presión para desplazar el carro
hacia adelante deberá ser de máx. 30 bar con temperatura de trabajo del aceite
hidráulico. Si la presión sobrepasa los 30 bar, esto significa que los soportes están
ajustados demasiado fuerte y deben ajustarse de nuevo.
6. Cambiar las mangueras dañadas y apretar los acoplamientos con fugas. Las man-
gueras están ajustadas correctamente cuando no cuelgan cuando el dispositivo de
avance se encuentra en posición horizontal.
49
Ajuste de la viga del dispositivo de avance en el

telescopio
La viga superior es se guía en la inferior con ayuda de los mismos soportes que para
los carros. Controlar que los soportes estén orientados de manera que la parte exterior
de la ranura oblícua esté orientada hacia atrás. Colocar el dispositivo de avance en
posición horizontal y desplazar la viga superior sobre la inferior hasta aproximada-
mente la mitad de su recorrido.
1. Soltar los tornillos B de sujeción de los soportes A.
2. Comenzar ajustando los soportes superiores de manera que la viga superior quede
recta sobre la inferior y que la dimensión sea 5 - 7 mm.
3. Desplazar seguidamente los soportes inferiores en sentido longitudinal hasta que

se haya alcanzado un juego de 1 mm entre los soportes y la viga del dispositivo de
avance.
4. Apretar los tornillos B.
5. Controlar desplazando la viga a lo largo de todo su recorrido. La presión para des-

plazar la viga hacia adelante deberá ser de máx. 30 bar con temperatura de trabajo
del aceite hidráulico. Si la presión excede 30 bar, esto significa que los soportes
están ajustados en exceso y deben ajustarse de nuevo.
50
1250 0046 96
Figura: Ajuste del soporte para el dispositivo de avance telescópico
Cambio de la pieza de deslizamiento en el

soporte
Cada soporte tiene una pieza de deslizamiento recambiable. La pieza de desliza-
miento C está sujetada por tres cuñas D. Las piezas de deslizamiento deben cam-
biarse a intervalos periódicos para que el acero en el soporte no entre en contacto con
la viga propiamente dicha. Cambiarlas si queda menos de 1 mm de superficie de des-
gaste en la pieza. Es conveniente cambiar todas las piezas al mismo tiempo, incluso
aunque alguna de ellas tenga una superficie de desgaste de mayor grosor.
51
D
A
C
B
1250 0064 90
Figura: Cambio de las piezas de deslizamiento
1. Sacar las piezas de deslizamiento C del soporte con ayuda de un destornillador y

desmontar las cuñas D.
2. Introduzca una pieza de deslizamiento nueva en la ranura del soporte, y monte

cuñas nuevas.
3. Compruebe que los soportes vuelvan a montarse de la forma correcta en el carro, y

que se ajusten según las indicaciones.
Cambio de las barras de deslizamiento

Las barras de deslizamiento deben cambiarse si están desgastadas o muy rayadas.
1250 0088 36
Figura: Cambio de las barras de deslizamiento
1. Desmonte de la viga el carro de la perforadora, portabarrena intermedia y tambor

de manguera.
2. Desmonte las barras de deslizamiento A antiguas forzando el canto inferior de las

barras con ayuda de un destornillador.
52
3. Limpie minuciosamente las superficies de la viga.
4. Monte barras de deslizamiento nuevas. El canto mayor de la barra de desliza-

miento deberá quedar orientado hacia arriba. Las barras deberán colocarse
manualmente.
5. Monte de nuevo los carros para la perforadora, portabarrenas intermedio y tambor

de manguera. Ajuste los soportes a los carros según las indicaciones.
Ajuste de las distintas longitudes de barrena

para el dispositivo de avance telescópico
La utilización de distintas longitudes de barrena es posible desplazando un tope
mecánico situado en el cilindro inferior del dispositivo de avance.
1. Desplace el cilindro inferior del dispositivo de avance hacia atrás, contra el tope
mecánico.
2. Suelte los seis tornillos allén A y traslade uno de los tornillos por encima del tope
mecánico.
3. Desplace hacia adelante o hacia atrás, hasta la longitud de barrena deseada. Tenga
en cuenta que la broca B deberá encontrarse en el interior del resalte de goma.
4. Vuelva a desplazar el tornillo allén A hasta su posición ordinaria, y fije el tope

mecánico apretándolo.
53
1250 0020 12
Figura: Ajuste del tope de longitud
Cilindro de avance
Desmontaje del cilindro del dispositivo de avance
PRECAUCIÓN
• Presión de aceite hidráulico peligrosa.
• Los trabajos en el sistema hidráulico
pueden suponer un gran riesgo. Verifique
que el sistema esté despresurizado antes
de intervenir.
54
PRECAUCIÓN
• Presión de aceite hidráulico y agua
peligrosas.
• No sustituya nunca las mangueras de alta
presión por otras de calidad inferior a la
original o por mangueras con un
acoplamiento desmontable.
1. Desplace hacia adelante el carro de la perforadora, hasta aproximadamente la

mitad de su recorrido.
55
2. Suelte la tensión de los cables de tracción y retorno, tornillo A y tuerca B.
BMHE, BMHS P
C C
E
E
B
BMHE, BMHS
BMHE, BMHS
B
H
G
D
A K F
N L
I
M
1250 0065 29
Figura: Desmontaje del cilindro del dispositivo de avance.
3. Desmonte el tambor de manguera, soltando los 4 tornillos de su centro y sacando

todo el tambor.
4. Suelte las mangueras de la fijación P.
5. Suelte los tornillos C y D correspondientes a las placas de carro E y F.
6. Desmonte totalmente el tornillo A. Desmonte también la pieza terminal G y el

lateral H.
7. El cilindro que tiene una horquilla se puede sacar ahora de la viga hacia atrás.
56
8. Desmontar en los casos necesarios la horquilla, golpeando para sacar la espiga K.
Nota
Tratar de no desmontar la pieza separadora L. Si es necesario desmontarla, medir
antes la cota SP para conseguir montar la pieza separadora en la misma posición.
La cota SP está indicada en la lista de repuestos,
Casquillo de tensado para la pieza separadora
Descripción
La pieza distanciadora en el extremo superior del cilindro se mantiene en su lugar con
ayuda de un casquillo tensor. Para que el dispositivo de avance funcione correcta-
mente debe ser correcta la dimensión SP de la pieza distanciadora. La dimensión
varía según la longitud de avance y el tipo de dispositivo de avance, ver el católogo
de piezas de repuesto.
1250 0065 30
Figura: Distanciador y casquillo de tensado
Desmontaje
1. Retirar los tapones de plástico M de sus orificios.
2. Desatornillar los tornillos N del casquillo.
3. Montar los tornillos en los orificios roscados, y apretarlos alternamente hasta que
se abra el casquillo.
Montaje
1. Montar el casquillo uniéndolo según la ilustración, pero no atornillar los tornillos.
2. Montar la pieza separadora y el casquillo en el manguito, y controlar que la

dimensión SP sea la misma que anteriormente.
3. Apretar los tornillos N alternamente, hasta obtener un par de 18 Nm (1,8 kpm).
57
Desmontaje del cilindro inferior en un dispositivo de avance

telescópico
Desmontaje de la viga superior
PRECAUCIÓN
con correas.
de gravedad.
desplazar.
en caso de contar con éstas.
1. Controlar antes que los utensilios de elevación estén dimensionados para la carga
que deben sostener y que estén intactos y funcionen debidamente.
2. Retirar, si corresponde, la barra de perforación.
3. Avanzar la perforadora hasta el centro de la viga superior del dispositivo de

avance.
4. Retroceder la viga superior del dispositivo de avance para tener acceso a la fija-
ción trasera A del cilindro inferior.
5. Destornillar la fijación trasera A del cilindro de la viga superior del dispositivo de

avance.
6. Si el dispositivo de avance está provisto de refrigeración por agua de las superfi-

cies de deslizamiento, soltar las mangueras del carro de la perforadora.
7. Fijar los cables de elevación en la viga superior del dispositivo de avance. Contro-
lar que la elevación se realiza sobre el centro de gravedad.
8. Soltar los cuatro soportes B.
9. Elevar con cuidado la viga superior del dispositivo de avance. Procurar que el dis-
positivo de avance no empiece a oscilar y que no resbalen los cables.
58
1250 0065 32
Figura: Desmontaje de la viga superior
Desmontaje del cilindro
PRECAUCIÓN
de intervenir.
1. Soltar las dos mangueras 1 del ruptor de posición límite. Taponar las mangueras y
los racores.
2. Destornillar el soporte delantero de barrena 2 de la viga inferior del dispositivo de

avance.
3. Soltar el pasador y el perno 3 en la fijación delantera del cilindro.
59
4. Soltar los tornillos del estribo 4.
5. Soltar las mangueras 5 en ambos extremos del cilindro. Taponar las mangueras y
los racores.
6. El cilindro no debe sacarse de la viga del dispositivo de avance.
2
1250 0065 33
Figura: Desmontaje del cilindro inferior del dispositivo de avance
Cuando la máquina va a almacerse largo tiempo

1. Limpiar minuciosamente el dispositivo de avance.
2. Lubricar según las instrucciones, ver los intervalos de mantenimiento Horas de

percusión.
3. Proteger las superficies sin pintar con un agente de protección contra la oxidación.
4. Guardar el dispositivo de avance en lugar seco y limpio.
60
4. Brazo
4. Brazo
BUT 29
8
7
4
3
2
12
50
01
77
43
1
Figura: Brazo
1 Placa de fijación
2 Cilindros traseros del brazo
3 Unidad de telescopio
4 Cilindros delanteros del brazo
5 Fijación delantera de brazo
6 Dispositivo de giro
7 Cilindro saliente del dispositivo de avance
8 Cilindro saliente
9 Soporte del dispositivo de avance
El brazo hidráulico es un brazo telescópico con una rotación de avance de 360°. Está
suspendido por tres puntos tanto en la parte delantera como en la trasera. En cada sus-
pensión de tres puntos existen dos cilindros hidráulicos que, mediante un acopla-
miento serial por parejas, proporcionan paralelismo tanto en sentido horizontal como
en sentido vertical.
Un cilindro de basculación posibilita colocar el dispositivo de avance para el perfo-

rado de techos y de galerías transversales.
61
4. Brazo
El movimiento de giro se obtiene mediante un dispositivo de giro hidráulico, y se

transmite a través de un eje de estrías hasta el dispositivo de avance.
Puesta en marcha de un brazo nuevo

Cuando se pone en marcha un brazo nuevo o renovado, o después de un largo tiempo
de no utilizar el brazo, se deberán tomar las medidas siguientes.
1. Lubricar el brazo según el esquema de mantenimiento. Es importante que la lubri-

cación resulte eficaz desde el principio.
2. Limpiar minuciosamente las barras de los émbolos y las superficies de desliza-

miento, que han sido tratadas con un agente de protección contra la oxidación.
3. Controlar y apretar todas las uniones de los pernos y de los ejes de expansión,
como mínimo una vez por turno laboral durante la primera semana de funciona-
miento del brazo.
4. Controlar que la presión de los circuitos hidráulicos esté ajustada correctamente.

La presión deberá ser de 195-220 bar en el circuito de alta presión, y de 40 bar en
el circuito piloto.
5. Controlar todos los movimientos de maniobra, de manera que todos los cilindros
hidráulicos lleguen hasta sus posiciones límite.
6. Controlar también que ninguna manguera quede aprisionada, y que no existan

fugas de aceite.
Datos técnicos
BUT 29
Brazo para dispositivo de avance de montaje lateral
Peso
Brazo sin dispositivo de avance, perforadora y
mangueras 1750 kg
Longitud
Telescopio replegado 4940 mm
Telescopio desplegado 6390 mm
62
4. Brazo
Uniones roscadas
Pares de apriete
La tabla siguiente indica las uniones roscadas que necesitan pares de apriete especia-
les. El resto de uniones roscadas pueden apretarse a un par según el estándar K4369
de Atlas Copco, ver las instrucciones de mantenimiento Generalidades.
Nota
Todas las uniones roscadas en las tabla siguiente deberán lubricarse con grasa
Molycote 1000 u otra grasa con un coeficiente de fricción de 0,11 μ.
1250 0177 57
Figura: Uniones roscadas BUT 29
Tabla: Pares de apriete

Tolerancia Canti
Nº Uniones roscadas Rosca Calidad Par (Nm) +/- (Nm) dad
1 Placa de fijación - consola de brazo M24 12.9 881 220 12
2 Tornillo, articulación trasera del brazo M20 8.8 365 36 1
3 Eje de expansión, articulación trasera M16 8.8 156 39 2
de brazo
4 Eje de expansión, cilindro elevador M16 8.8 156 39 2
trasero
5 Tornillo, cuerpo trasero del brazo M20 8.8 365 36 1
6 Telescopio de brazo M12 8.8 63 16 1
trasero
delantero
63
4. Brazo
Tolerancia Canti
Nº Uniones roscadas Rosca Calidad Par (Nm) +/- (Nm) dad
9 Telescopio de brazo, tornillos de brida M20 12.9 513 128 11
10 Eje de expansión, articulación de M16 8.8 156 39 2
cilindro delantera
delantero
12 Tornillo, articulación delantera del brazo M20 8.8 365 36 1
13 Tornillo, articulación delantera del brazo M16 8.8 187 19 1
14 Dispositivo de giro, unión roscada M16 12.9 263 65 12
trasera
15 Dispositivo de giro, unión roscada M16 12.9 263 65 12
delantera
16 Cilindro de desplazador de avance, M24 8.8 290 30 1
contratuerca trasera
17 Tuerca, eje, soporte de avance M16 8.8 187 19 1
18 Tapa de protección M10 8.8 39 9 4
19 Eje expansor, cilindro saliente M12 8.8 63 16 2
20 Soporte del dispositivo de avance M16 12.9 215 22 8
21 Tornillo de seguridad, cilindro de M12 8.8 63 16 2
extensión
22 Cilindro de desplazador de avance, M12 8.8 63 16 1
parte delantera
64
4. Brazo
Pieza de paso del mamparo
Colocación de las mangueras
1
HD AL
WF
F2X HDP
RRL
F2X
AF FE FE
FL RRR
FR F
FL
FR LS F HP
SR
LS
WC
DS
SR WAM
HT
DS
2
HD AL
WF
F2X HDP
M
RRL
F2X RA RGR
RA RGF
RRR
AF FE FE
FL RG
FR F
FL
FR LS F HP
SR LS
WC
DS
SR WAM HT
DS
1250 0064 63
Figura: Colocación de las mangueras en la pieza de paso del mamparo

1 Pieza de paso del mamparo sin RAS
2 Pieza de paso del mamparo con RAS
AF Barrido de aire
AL Lubricación por aire
DS Portabarrena hidráulico, opción
F Avance
FE Carrera de avance
FL Cilindro saliente
FR Rotación de avance
F2X Cilindro de avance, dispositivo de avance telescópico
HD Percusión, drenaje
HDP Amortiguador de reflejos, perforadora
HP Percusión, entrada
HT Percusión, depósito
LS Retorno de perforadora automático, opción
M Cable eléctrico, opción RAS
RA Brazo de manipulación de barra, opción RAS
RG Mordaza de agarre, opción RAS
65
4. Brazo
RGF Mordaza de agarre delantera, manipulación de barra, opción RAS

RGR Mordaza de agarre trasera, manipulación de barra, opción RAS
RRL Rotación, izquierda, perforadora
RRR Rotación, derecha, perforadora
SR Stinger, cilindro de bloqueo de avance, opción
WAM Neblina de agua, opción
WC Lubricación por agua, dispostivo de avance, opción
WF Barrido de agua
Acumulador, cilindro elevador
Acumulador
ADVERTENCIA
• Presión de aceite hidráulico y gas
peligrosas.
• Riesgo de lesiones personales
• Nunca desmonte el cilindro elevador ni el
acumulador sin asegurar el brazo
• Los trabajos en el acumulador pueden
suponer un gran riesgo. Verifique que
esté despresurizado antes de intervenir.
1. Al llenar de gas el acumulador desmonte la tapa (A) y monte el racor de llenado
4 0
83
01
50
12
Figura: Acumulador, cilindro elevador
2. Llene de gas a un máx. de 40 bar
Nota
En caso de daño mecánico en el acumulador deberá sustituirlo
66
4. Brazo
3. Desmonte el racor de llenado y monte la tapa (A)
Fijación con estrobos y elevación
Seguridad
PRECAUCIÓN
con correas.
de gravedad.
desplazar.
en caso de contar con éstas.
Elevación
1. Controlar que la herramienta de elevación esté destinada a las cargas que va a
soportar. Para los datos de peso, ver la sección Datos técnicos.
2. Colocar los estrobos de manera que la elevación se realice en el punto de grave-

dad, ver la sección Fijación con estrobos.
3. Elevar con precaución. Controlar que el brazo no empiece a girar, y que no se des-
placen los estrobos.
67
4. Brazo
Fijación con estrobos

1911 mm TP
1250 0199 39
55 mm
55 mm
Figura: Fijación con estrobos y elevación
68
4. Brazo
División del brazo
Seguridad
ADVERTENCIA
• Desmontaje y montaje de componentes.
• Durante las tareas de servicio y
mantenimiento, los componentes
susceptibles de moverse o caerse deben
estar adecuadamente apuntalados o
sujetos por correas.
Nota
No deberán realizarse trabajos de modificación y refuerzo del brazo sin consultar
previamente con Atlas Copco Rock Drills AB.
69
4. Brazo
Desmontaje del dispositivo de avance
4
74
017 A
50
12
Figura: Desmontaje del dispositivo de avance
1. Fijar el dispositivo de avance con estrobos antes del desmontaje, de manera que no
pueda caerse.
2. Soltar todas las mangueras existentes en la fijación de mangueras del dispositivo

de avance.
3. Desenrosque el cilindro del dispositivo de avance.
4. Desmontar el dispositivo de avance del brazo desatornillando los soportes (A) del
soporte del dispositivo de avance.
Nota
Tapone siempre las mangueras y racores desmontados.
División del cuerpo del brazo

El brazo puede recortarse separándolo entre el tubo telescópico y la viga de brazo
delantera.
70
4. Brazo
45
7
0 17
5 0
12
Figura: División del cuerpo del brazo
1. Apuntalar o fijar con estrobos la viga delantera del brazo antes de comenzar el
desmontaje.
2. Soltar las mangueras hidráulicas a los cilindros, y taponar las mangueras y los
rácores.
3. Desacoplar los cables de los sensores.
Nota
Este punto se aplica sólo a los equipos perforadores con sistema de regulación
electrónico RCS y opción Fam.
4. Desmonte seguidamente los diez tornillos (A) con sus arandelas respectivas.
5. A continuación, saque los diez tornillos (B) con sus correspondientes arandelas si
va a desmontar el dispositivo de giro.
Ejes expansores
En la mayoría de las fijaciones de los cilindros y articulaciones se utilizan ejes expan-
sores. Éstos pueden activarse apretando una tuerca. Los casquillos ranurados son
entonces empujados hacia arriba por el eje cónico, evitando el juego de las piezas.
71
4. Brazo
Desmontaje
1. Apuntalar o fijar con estrobos la parte del brazo sostenida por el eje expansor,
antes de comenzar el desmontaje del eje.
2. Soltar la tuerca (A) y sacar el tornillo (B).
3. Montar un tornillo que se adapte a las roscas en los casquillos (C), y apretarlo
hasta que se suelte alguno de los casquillos.
4. Desmontar el otro casquillo y el eje (D).
Figura: Eje en expansión
Montaje
1. Montar el eje (D) en la orejeta del cilindro o en la articulación. Lubricar el eje
antes de montarlo.
2. Montar los dos casquillos (C). Controlar que queden colocados simétricamente en
el lugar de la fijación.
3. Montar el tornillo (B) y la tuerca (A) en el eje expansor y apretarlos. La tuerca

sólo deberá apretarse hasta que no exista ya holgura. Si se apriete demasiado
fuerte se puede romper la orejeta de fijación. Utilizar sólo los pares de apriete indi-
cados en la tabla de pares, ver la sección Uniones roscadas.
72
4. Brazo
Telescopio de brazo
Desmontaje del telescopio del brazo
PRECAUCIÓN
• Observe especial cuidado en el
desmontaje del telescopio del brazo.
• Apuntale adecuadamente el dispositivo
de giro y la viga de brazo delantera antes
de desmontar el telescopio del brazo.
1. Desplegar el telescopio hasta su posición límite delantera.
2. Girar la viga del dispositivo de avance hacia arriba y hacia abajo.
3. Descender el brazo, de manera que la viga del dispositivo de avance descanse

sobre el suelo.
4. Apuntale adecuadamente el dispositivo de giro y la fijación del cilindro antes de
desmontar el telescopio.
C
B
6
74
17
5 00
12
Figura: Desmontaje del telescopio del brazo
73
4. Brazo
5. Afloje los tornillos (C) de la fijación delantera del cilindro.
6. Repliegue el conjunto de telescopio hasta su posición límite trasera.
7. Fijar adecuadamente con estrobos la caja de cojinetes. Utilizar una grúa o similar.
8. Soltar los tornillos (B) de la caja de cojinete.
9. Suelte las mangueras hidráulicas de los cilindros.
10. Desmonte el eje de expansión (A).
11. Extraiga con cuidado el conjunto del telescopio, tubo telescópico, cilindro y porta-
cojinete.
Control de los casquillos de la caja de cojinetes
Figura: Control de los casquillos de la caja de cojinetes

A Tubo telescópico
B Tapa
C Casquillos
D Caja de cojinetes
G Arandela
H Retén
El dispositivo telescópico deberá ser controlado minuciosamente en lo que respecta a

daños y desgaste.
1. Desplegar el tubo telescópico (A).
2. Desmontar la arandela (G) y el retén (H), y soltar seguidamente la tapa (B).
3. Medir el juego entre el tubo de telescopio (A) y los dos casquillos superiores (C).
Si el juego (I) es mayor de 1 mm deberá desmontarse la caja de cojinetes (D) y
cambiar los casquillos desgastados.
74
4. Brazo
D
A
1250 0043 28
Figura: Juego entre el tubo de telescopio y los casquillos
Control de las cuñas

1. Compruebe minuciosamente las cuñas (E). Si están deformadas, lije el desperfecto
para igualarlas y así evitar daños derivados en los carros (F) y portacojinetes (D)
Figura: Dispositivo telescópico

D Caja de cojinetes
E Cuñas
F Carros
Control de los carros

1. Desmontar la arandela (G) y el retén (H), y soltar seguidamente la tapa (B).
2. Colocar el dispositivo de avance sobre un apoyo y girar el brazo de manera que la

carga sólo recaiga en uno de los lados de las cuñas.
75
4. Brazo
3. Los carros (F), ver la figura de arriba, se pueden sacar entonces de la caja de coji-
netes y controlarse. Deberán cambiarse si están desgastados o rayados.
Figura: Caja de cojinetes

A Tubo telescópico
B Tapa
C Casquillo
D Caja de cojinetes
G Arandela
H Retén
76
4. Brazo
Unidad de rotación
Seguridad
PRECAUCIÓN
• Observe una máxima precaución en el
desmontaje de la unidad de rotación.
• Asegure la base del dispositivo de
avance para dotarle de una adecuada
estabilidad.
Descripción
La unidad de rotación se compone de un dispositivo de giro y una caja de cojinete
fijada al eje de fijación del soporte del dispositivo de avance.
77
4. Brazo
7
74
017
50
12
Figura: Unidad de rotación

A Soporte del dispositivo de avance
B Cilindro saliente
C Eje
D Fijación de cilindro
E Dispositivo de giro
Funcionamiento del dispositivo de giro

El dispositivo de giro convierte el movimiento linear del émbolo (B) en un movi-
miento de giro.
El dispositivo de giro se compone de una caja (A) con un engranaje anular (C) y dos
partes móviles; un émbolo (B) y un eje (D). El eje está provisto de estrías que con-
cuerdan con las estrías internas del émbolo. Las estrías exteriores del émbolo con-
cuerdan con las estrías del engranaje anular.
El émbolo se desplaza hacia adelante y hacia atrás en la carcasa, y las estrías impul-
san el movimiento giratorio del eje.
78
4. Brazo
1250 0058 32
Figura: Funcionamiento del dispositivo de giro
79
4. Brazo
Reacondicionamiento del dispositivo de giro
Desmontaje del dispositivo de giro del brazo

1. Girar el dispositivo de avance 90° para que el dispositivo de avance con la perfo-
radora quede debajo del brazo. Apuntalar por debajo del dispositivo de avance
para que quede firme.
3
81 8
0 01
125
Figura: Desmontaje del dispositivo de avance

2. Desmontar el eje expansor (11) del eje saliente.
3. Desmonte los tornillos (1) y los casquillos (2).
4. Desmonte el sensor con los tornillos.
Nota
Este punto se aplica sólo en los equipos perforadores con el sistema de regulación
electrónico RCS y alguna de las opciones ABC Regular, ABC Total o FAM.
5. Desmontar los tornillos (5) y la tapa exterior (6).
6. Desmonte la junta (7), el tornillo (8) y la tuerca (9). Desmonte el eje (10).
7. Soltar las mangueras hidráulicas del dispositivo de avance. Taponar todas las man-
gueras y conexiones.
80
4. Brazo
8. Eleve recto con cuidado el brazo.
9. Girar de manera que la caja de cojinete (E) quede en su posición original.
10. Fijar con estrobos alrededor de la caja de cojinetes (E).
11. Desmontar los tornillos (A), el soporte de manguera (B) y la tapa (C).
C
B
A
Figura: Desmontaje de la tapa y el soporte de manguera.
12. Desmontar la caja de cojinete soltando los tornillos (D).
13. Desmonte las mangueras hidráulicas de la válvula de mantenimiento de carga y

tapone las mangueras y las conexiones.
81
4. Brazo
14. Fijar con estrobos alrededor del dispositivo de giro y desmontarlo del cabezal del
brazo soltando los tornillos (F).
Figura: Desmontaje del dispositivo de giro
Piezas comprendidas en el dispositivo de giro
Figura: Sección, dispositivo de giro
82
4. Brazo
406
401
111
111
01
300
302
304
02
106
112
106
112
205 05 109 105

04
12
50
206
01
304
7 7
48
302
300
105
301 109
100
03 209
208
206
205
200
202
203
200
201
100
Figura: Piezas comprendidas en el dispositivo de giro
Tabla: Piezas comprendidas en el dispositivo de giro

Pos. Pos.
núm. Descripción núm. Descripción
01 Carcasa 202 Retén
02 Eje 203 Retén
03 Manguito de émbolo, completo 205 Junta de presión principal. Junta Z
04 Tapa 206 Junta exterior
05 Contratuerca 208 Anillo tórico exterior, contratuerca
209 Anillo tórico interior, contratuerca
100 Pasador de seguridad
105 Tapón de rosca 300 Aro de desgaste
106 Tapón de rosca 301 Aro de desgaste
109 Pasador de seguridad 302 Aro de desgaste
83
4. Brazo
Pos. Pos.
núm. Descripción núm. Descripción
111 Racor de lubricación 304 Arandela de presión
112 Válvula de descarga de grasa
401 Válvula de mantenimiento de carga
200 Retén 406 Tubo hidráulico
201 Retén
Desmontaje del dispositivo de giro

Nota
Cuando se montan las piezas comprendidas en el dispositivo de giro, las piezas pro-
vistas de estrías: eje y émbolo deberán volver a montarse en sus posiciones origina-
les.
Existen dos marcaciones de posición permanentes:
• Una marcación para el émbolo-engranaje anular

• Una marcación para el eje-émbolo
Figura: Marcación permanente émbolo-engranaje anular
84
4. Brazo
1250
0181
91
Figura: Marcación permanente eje-émbolo
El montaje del dispositivo de giro se facilita si se hacen otras marcaciones de ayuda

durante el desmontaje.
1. Colocar el dispositivo de giro sobre un banco de trabajo limpio.
2. Desmonte todas las conexiones hidráulicas y vacíe de aceite hidráulico el disposi-

tivo de giro.
3. Desmonte la válvula de mantenimiento de carga y los componentes correspon-

dientes.
4. Marcar las posiciones entre sí del anillo de seguridad (05), de la tapa (04) y del eje
(02) con un punzón o un rotulador.
5. Desenrosque los tapones de rosca (105), enrosque dos tornillos 10x32 en los tapo-
nes de bloqueo (109) situados bajo dos de los tapones de rosca (105), en los orifi-
cios roscados del anillo de bloqueo (5). Quite los tapones de bloqueo tirando de
los tornillos del anillo de bloqueo (5).
1250
0181
87
Figura: Desmontaje de tapones de bloqueo
85
4. Brazo
6. Atornille dos adaptadores SAE-4 en el anillo de bloqueo (05) y emplee un mango

de tracción para desenroscar el anillo de bloqueo (05) girando a la izquierda res-
pecto al eje (02).
1250
0181
88
Figura: Desmontaje del anillo de seguridad
Nota
En algunos casos la tapa puede estar apretada muy fuerte. Se puede entonces sol-
dar una palanca en la tapa para poder hacer más fuerza para soltarla.
7. Apriete dos tornillos 5/8"-11 con arandelas o manguitos en la tapa (04) y utilice un
mango de tracción para que la fricción de la junta suelte la tapa de la caja (01).
Tire de la tapa recto.
1250
0181
89
Figura: Desmontaje de la tapa
Nota
En algunos casos la tapa puede estar apretada muy fuerte. Se puede entonces sol-
dar una palanca en la tapa para poder hacer más fuerza para soltarla.
8. Enrosque dos tornillos M16x2 en la brida del eje (02). Los tornillos permiten girar
el eje con ayuda de un mango de tracción. Gire el eje a la derecha. El eje comen-
zará entonces a salir de la caja.
86
4. Brazo
Nota
No girar el eje demasiado, sólo hasta que todavía esté en contacto con el émbolo.
Antes de desenroscar totalmente el eje se debe marcar su posición en relación al
émbolo, ver el punto siguiente.
Figura: Desmontaje del eje
9. Marcar con un rotulador la posición del eje en relación al émbolo, es decir marcar
una de las estrías del eje y la ranura correspondiente en el émbolo. Ver el ejemplo
en la figura siguiente.
Figura: Marcación eje-émbolo

10. Desenroscar totalmente el eje de la caja.
11. Emplee un mandril de plástico y un martillo para sacar el manguito de émbolo (3)
de la caja (1).
87
4. Brazo
Nota
Para poder reinstalar el émbolo en su posición correcta deben realizarse marcas
auxiliares. A tal fin, no obstante, debe primero desprender totalmente el émbolo
del engranaje de anillo. Mantenga el émbolo en esta posición y marque con un
bolígrafo en la caja (01), manguito de émbolo (03).
1250 0181 90
Figura: Marcación caja-camisa del émbolo-émbolo
Cuando se ha realizado la marcación se puede sacar el émbolo de la caja, pero

tener cuidado para no dañar el émbolo o la caja.
12. Desenroscar los racores de lubricación (111) y las válvulas (112).
13. Desmontar todas las empaquetaduras y cojinetes.
14. Limpiar minuciosamente todas las piezas y controlar que no estén desgastadas.
Nota
Los aros de desgaste (300, 301 y 302) deberán tener un grosor máximo de 3,098
mm. Las arandelas (304) deberán tener un grosor máximo de 3,048 mm.
88
4. Brazo
Montaje del dispositivo de giro

1. Limpiar minuciosamente todas las piezas y secarlas con aire comprimido. Com-
probar que se vean claramente todas las marcaciones de posición.
406
401
111
111
01
300
302
304
02
106
112
106
112
205 05 109 105

04
12
50
206
01
304
77
48
302
300
105
301 109
100
03 209
208
206
205
200
202
203
200
201
100
Figura: Piezas comprendidas en el dispositivo de giro

2. Inspeccione minuciosamente las roscas del eje (02) y el anillo de bloqueo (05) y
lime las posibles rebabas con tela abrasiva.
3. Pruebe el montaje de la tapa (04) y el anillo de bloqueo (05) en el eje (02) y com-
pruebe que la tapa y el anillo de bloqueo no se atasquen en la corona o la rosca.
4. Lubricar con aceite hidráulico todas las empaquetaduras y superficies de contacto.
Nota
Cambiar siempre las empaquetaduras y cojinetes cuando se monte el dispositivo
de giro.
No utilizar herramientas afiladas para el montaje de las empaquetaduras.
89
4. Brazo
5. Monte las juntas (200, 201, 202, 203, 206) y los anillos de desgaste (300 y 301) en
el manguito de émbolo (03).
Nota
El montaje del émbolo es el punto más difícil de realizar. Puede ser una buena
idea entrenarse una vez sin retenes en el émbolo.
6. Coloque la caja (01) en posición vertical con la brida hacia arriba. Monte el man-
guito de émbolo en la caja. Use las marcas auxiliares para montarlo en la posición
correcta. Ponga la caja horizontalmente cuando el émbolo haya entrado en con-
tacto con el engranaje de anillo y compruebe en el otro extremo de la caja que la
posición del émbolo concuerde con las marcas permanentes.
Figura: Marcaciones permanentes émbolo-engranaje anular

Enroscar el émbolo totalmente de manera que la camisa del émbolo haga fondo en
el engranaje anular.
7. Lubricar las arandelas (304) con grasa.
90
4. Brazo
8. Monte las juntas (205, 206) y las arandelas de desgaste (300, 302, 304) en el eje
(02) y las juntas (200, 205, 206) y anillos de desgaste (302, 304) en la tapa (04).
300
302
304
02
205
04
12
50
206
01
304
83
39
302
206
205
200
Figura: Montaje de arandelas y retenes
9. Fijar cinta de carrocero en la corona dentada y roscas del eje para evitar uqe se
destruyan los retenes del émbolo cuando se monta el eje (02).
Figura: Corona dentada y roscas del eje

10. Montar el eje en su lugar de manera que la marcación del eje quede enfrentada a la
marcación de la camisa del émbolo. Extraer seguidamente la cinta de carrocero.
11. Lubrique con grasa la corona de la tapa (04) y monte la tapa. Lubrique también
con grasa las superficies metálicas pulidas de la tapa.
91
4. Brazo
12. Emplee un mango de tracción para girar lentamente la corona del émbolo (02) a la
derecha en la corona correspondiente de la tapa 04. En caso necesario, enrosque
dos tornillos 5/8"-11 en la tapa para un mejor ajuste en la tapa. Una vez encajada
la corona gire el émbolo hasta su tope.
Nota
Tenga cuidado de que la corona y la tapa no resulten dañadas ni se desprendan en
contacto con la corona del émbolo.
13. Monte las juntas (208, 209) en el anillo de bloqueo. Lubrique con grasa las roscas
y superficies de contacto de la tapa (04), el eje (02) y el anillo de bloqueo(05).
Ensamble dos adaptadores SAE-4 en el anillo de bloqueo. Use un mango de trac-
ción para enroscar el anillo de bloqueo a la derecha a un par de 271 Nm (200 ft-
lbs).
1250
0183
12
Figura: Montaje del anillo de bloqueo
14. Gire a la izquierda el anillo de bloqueo (05) lo necesario para poder montar los
pasadores de sujeción (109) en la tapa (04).
15. Aplique masilla sellante en los tapones de rosca (105) y apriete.
16. Bombee grasa en los racores de lubricación (111) para extraer las posibles impure-
zas y comprobar el funcionamiento. Limpie la grasa excedente.
17. Atornillar los racores de lubricación (111) y las válvulas (112).
18. Montar las conexiones hidráulicas y la válvula de contrapeso.
Medidas después del montaje del dispositivo de giro

Después de montar el dispositivo de giro se deberá controlar que no existen fugas de
aceite. Acoplar en los casos necesarios el dispositivo de giro en un banco de prueba
hidráulico y probarlo antes de montarlo en el brazo.
92
4. Brazo
1. Poner bajo presión las lumbreras P2 con una presión de 210 bar. No deberá salir
aceite por la lumbrera P1 o alrededor de la tapa.
2. Presurizar el puerto P1 a 210 bar. No deberán existir fugas en el puerto P2 o alre-

dedor de la brida del eje.
3. Bombear grasa en los racores de lubricación (111) de manera que salga a través de
las válvulas (112). Repetir este procedimiento después de haber operado el dispo-
sitivo de giro algunos ciclos.
4. Operar un mínimo de 15 ciclos y controlar que no existan fugas de aceite.
Montaje del dispositivo de giro en el brazo

1. Fijar con estrobos alrededor del dispositivo de giro y montarlo en el cabezal del
brazo con los tornillos (F).
Figura: Montaje del dispositivo de giro en el brazo
2. Conectar las mangueras hidráulicas a la válvula de contrapeso.
93
4. Brazo
3. Durante el montaje de la caja de cojinete es importante que sea correcta la posi-

ción de tope para la rotación del dispositivo de avance.
1250 0177 59
A A
45 45
B B
Figura: Posición de tope para la rotación del dispositivo de avance

A Caja de cojinete en la posición horizontal
B Caja de cojinete girada por debajo del brazo a la posición de tope
a. Girar el dispositivo de giro a la posición de tope.
b. Girar seguidamente hacia el lado opuesto de manera que el dibujo de los orifi-
cios en la brida del eje del dispositivo de giro se desplace dos orificios.
94
4. Brazo
c. Con el dispositivo de giro en esta posición se puede montar el portacojinete (E)

suspendido en vertical. Los tornillos (D) deben apretarse a un par de 315 Nm.
Monte el soporte de manguera (C) con los tornillos (A) y las arandelas (B). Los
tornillos (A) deben apretarse a un par de 128 Nm.
C
B
A
Figura: Montaje de la caja de cojinete
95
4. Brazo
4. Monte el dispositivo de avance girando el portacojinete 90°. Baje el brazo recto

hacia el eje del soporte del dispositivo de avance (12).
1 84
0 018
125
Figura: Montaje del dispositivo de avance
5. Monte el eje de expansión (9) y los casquillos (8). Los tornillos (7) deben apre-
tarse a un par de 128 Nm.
6. Monte el eje (6) con los tornillos (5). Los tornillos (5) deben apretarse a un par de
75 Nm.
7. Monte el sensor con los tornillos.
Nota
Este punto se aplica sólo en los equipos perforadores con el sistema de regulación
electrónico RCS y alguna de las opciones ABC Regular, ABC Total o FAM.
8. Monte la protección (2) y los tornillos (1).
9. Montar el cilindro saliente con ayuda del eje expansor (11). El eje expansor (11)
deberá apretarse a un par de 195 Nm.
10. Elevar el brazo y girar el dispositivo de avance 90°. Volver a montar las mangue-
ras hidráulicas.
96
4. Brazo
Ajuste del cilindro saliente

Nota
Para el montaje del cilindro saliente se deberá basarse en un ajuste básico de 782
mm entre el centro en los ejes expansores. Continuar seguidamente ajustando con
precisión el cilindro saliente según lo siguiente.
52
0177
1250
Figura: Ajuste del cilindro saliente
m
2 m
78
A
B
12
50
01
A B
77
51
Figura: Ajuste del cilindro saliente
1. Poner el brazo en posición horizontal.
2. Poner la caja de cojinete del dispositivo de giro en posición horizontal, con ayuda
de un nivel de agua (medir verticalmente en la brida del dispositivo de giro).
97
4. Brazo
3. Maniobrar el dispositivo de giro, de manera que el soporte del dispositivo de

avance quede en posición horizontal.
4. Cuando el brazo se encuentra en esta posición se puede bascular el soporte del dis-
positivo de avance con el cilindro saliente. Cuando la barra del émbolo del cilin-
dro saliente está totalmente introducida en el cilindro, el soporte deberá
encontrarse en posición horizontal.
5. Ajustar soltando los tornillos de bloqueo (A) y desenroscar o enroscar la barra del
émbolo con una llave fija en el agarre de llave de la barra (B), de manera que el
soporte quede en posición horizontal.
98
5. Portabarrena
5. Portabarrena
Portabarrena BSH 110

1250 0222 20
Figura: Portabarrena BSH 110
Portabarrena hidráulico BSH 110. Portabarrena que puede abrirse para permitir la
colocación y la extracción de varillas de empalme.
Zapatas de apriete
Las zapatas de apriete del portabarrena BSH 110 están disponibles en varias versio-
nes. Las zapatas se seleccionan de acuerdo al tamaño de la barra de perforación.
Las zapatas de apriete están siempre provistas, por razones de seguridad, de un talón
que soporta el tubo guía. Por esta razón, es importante asegurarse de montar correcta-
mente las zapatas. Compruebe también periódicamente el desgaste de las zapatas y,
en caso necesario, sustituya.
99
5. Portabarrena
Figura: Zapatas de apriete
100
6. Motor
6. Motor
Unidad de motor Deutz 914

1250 0207 27
Figura: Motor
El tipo de motor (A), número de motor (B) y datos del motor están inscritos en el
letrero de tipo (C) fijado en el cárter. El número de motor también está estampado en
el cárter junto a la flecha.
Figura: Letrero de tipo de motor
Nota
Al pedir piezas de repuesto deberán indicarse el tipo y número del motor.
101
6. Motor
Datos técnicos
Deutz D914 L04
Potencia máx. a 2300 rpm 58 kW
Par de torsión máx. a 1500 rpm 270 Nm
Cilindrada 4,3 dm 3
Ralentí 700 rpm
Refrigeración enfriado por aire
Inyección de combustible Bosch
Alternador (Bosch) 55 A
28 V
Motor de arranque 4,0 kW
24 V
Peso 320 kg
Deutz BF4L 914

Potencia máx. a 2500 rpm 72 kW
Par de torsión máx. a 1600 rpm 355 Nm
Cilindrada 4,3 dm 3
Ralentí 700 rpm
Refrigeración enfriado por aire
Inyección de combustible Bosch
Alternador (Bosch) 55 A
28 V
Motor de arranque 4 kW
24 V
Peso 360 kg
102
6. Motor
Seguridad
ADVERTENCIA
• Piezas de motor calientes.
• Asegúrese de que el motor esté apagado
en todas las tareas de mantenimiento y
antes de repostar combustible.
• Tenga cuidado al verte aceites y líquidos
a altas temperaturas.
• No manipule líquidos inflamables cerca
de superficies calientes, chispas o
llamas.
Sistema de combustible
Cambio del filtro de combustible
1250 0207 28
Figura: Filtro de combustible
El filtro del motor diesel (A) deberá cambiarse, no pudiendo ser limpiado:
103
6. Motor
1. Cerrar la espita del combustible.
2. Suelte el filtro de combustible (A) con una herramienta adecuada y desenrosque el

filtro.
3. Recoger el posible combustible derramado.
Figura: Cambio del filtro de combustible

4. Limpiar la suciedad existente en la superficie de hermeticidad del soporte del fil-
tro.
5. Aceitar ligeramente el retén de goma del filtro nuevo.
6. Enroscar manualmente el filtro, hasta que haga contacto la empaquetadura.
Figura: Cambio del filtro de combustible

7. Apretar el filtro otra media vuelta.
8. Abrir la espita de combustible.
9. Controlar que el filtro de combustible sea estanco.
Drenaje del filtro de combustible

Llenar siempre el depósito con gasóleo limpio y con combustible de calidad correcta
según la temperatura.
1. Soltar el tapón del fondo aprox. una vuelta, y dejar que salga el agua.
104
6. Motor
2. Apretar el tapón para que no salga el gasóleo.
1 2
1250 0207 44
Figura: Drenaje del filtro de combustible
1 Depósito de combustible de Boomer S1 D/T1 D, Simba S7 D.
2 Depósito de combustible de Boomer 281/282, Simba 1354, Boltec 235 con vehículo portador
DC15/16.
Sistema de aire
Generalidades
Es importante que el filtro y el depurador de aire estén en buen estado para que depu-
ren adecuadamente los gases de escape. Si se realizan varios desmontajes y montajes,
se puede dañar la empaquetadura existente entre el elemento y la caja del filtro. Los
gases de escape sucios y la reducción en la potencia del motor pueden indicar que el
filtro está obturado.
1. Cuando el filtro está obturado, esto se indica en el panel de conducción. Ver las
instrucciones de operario Unidad de maniobra, conducción.
Cambio del elemento filtrante
N.B.
El cartucho de seguridad no puede ser limpiado ni reutilizado.
1. Suelte la carcasa del filtro (2) desenganchando los estribos de sujeción (1).
2. Extraiga el elemento filtrante sucio (3).
3. Compruebe si la empaquetadura encolada presenta fisuras u otros daños.
4. Limpie o sustituya el elemento filtrante (3) por uno nuevo.
105
6. Motor
5. En caso necesario, cambie también el cartucho de seguridad (4). En ese caso,

afloje la tuerca (5) y saque el cartucho (4).
6. Vuelva a montar el elemento filtrante (3) y la carcasa de filtro (2). Bloquee con los
estribos de sujeción (1).
1250 0138 00
Figura: Cambio del elemento filtrante

1 Estribo de sujeción
2 Carcasa de filtro
3 Elemento filtrante
4 Cartucho de seguridad
5 Tuerca
Limpieza del elemento filtrante
N.B.
El elemento filtrante y el cartucho de seguridad deberán cambiarse después de
cinco limpiezas. El cartucho de seguridad deberá cambiarse como mínimo después
de un año de funcionamiento. No limpiar la caja del filtro con aire comprimido.
1. Golpee algunas veces con cuidado el elemento filtrante (A) con el lado delantero
contra la palma de la mano o algún otro objeto suave, o bien limpie el elemento
filtrante desde el interior con aire comprimido seco.
2. Comprobar que el elemento filtrante no se dañe.
3. Alumbrar el elemento filtrante con una lámpara para observar si está dañado.
4. Volver a montar el elemento filtrante.
Limpieza de la válvula guardapolvo

1. Vaciar la válvula (1) presionando sobre la ranura en la dirección de la flecha.
2. Limpiar la ranura a intervalos periódicos.
3. Extraer la posible suciedad juntando presionando la parte superior de la válvula.
106
6. Motor
Figura: Limpieza de la válvula guardapolvo
Sistema de aceite
Llenado del aceite de motor
1. Llenar con aceite a través del agujero de llenado (C). Ver el esquema de manteni-
miento Motor: Recomendaciones de lubricación.
1250 0207 29
B C
Figura: Llenado de aceite
2. Compruebe el nivel de aceite con la varilla de nivel (B).
Cambio de aceite
1. Colocar el equipo perforador horizontalmente.
107
6. Motor
2. Calentar el motor. La temperatura del aceite deberá ser aprox. 80 °C.
3. Detener el motor.
4. Colocar un recipiente de recogida bajo la espita de vaciado.
5. Desenroscar el tapón para vaciado del aceite.
6. Vaciar el aceite.
7. Enroscar el tapón para vaciado del aceite con una empaquetadura nueva, y apre-
tarlo.
8. Llenar con aceite. Ver el esquema de mantenimiento Motor: Recomendaciones de

lubricación.
9. Poner en marcha el motor y dejarlo trabajar al ralentí durante aprox. dos minutos.
Figura: Cambio de aceite
Controlar el nivel del aceite

1. Detener el motor.
2. Controlar el nivel de aceite mirando la marcación de la varilla.
3. Llenar en los casos necesarios con aceite, hasta la marcación superior.
Figura: Control del nivel de aceite.
108
6. Motor
Cambio del filtro de aceite

1. Soltar el filtro de aceite con una herramienta adecuada, y desenroscarlo.
2. Recoger los posibles derrames de aceite.
Figura: Cambio del filtro de aceite

3. Limpiar la suciedad existente en la superficie de hermeticidad del soporte del fil-
tro.
4. Aceitar ligeramente la empaquetadura de goma del filtro nuevo.
5. Enroscar manualmente el filtro, hasta que haga contacto la empaquetadura.
6. Apretar media vuelta el filtro.
7. Controlar el nivel de aceite.
8. Controlar la presión del aceite.
9. Controlar que sea hermético el filtro de aceite.
109
6. Motor
Correas
Medidor de tensado
Controlar el tensado de las correas con un indicador de tensado.
1. Presionar hacia abajo el brazo (1) en el dispositivo de medición.
Figura: Herramienta de medición para las correas.
2. Colocar la guía (3) en la correa (2) entre dos poleas, comprobar que el tope se
adapte en sentido lateral.
3. Presionar el botón (4) en ángulo correcto contra la correa (2), de manera que se
escuche o se detecte que suelta el muelle.
4. Elevar con cuidado el dispositivo de medición, sin modificar la posición del brazo
(1).
5. Leer el valor de medición en el punto de corte (flecha) escala 5 y brazo (1).
110
6. Motor
6. Tensar en los casos necesarios.
Tensado de las correas

Correa del alternador
1. Soltar ligeramente los tornillos (1), (2) y (3).
A
4
1
1250 0168 70
Figura: Correa del alternador
2. Presionar el alternador (4) hacia afuera en la dirección de la flecha (A) hasta que
se obtenga el tensado correcto de la correa.
3. Apretar los tornillos (1), (2) y (3).
Cambio de la correa del ventilador de refrigeración

El cambio de estas correas deberá realizarse siempre con el motor detenido.
111
6. Motor
1. Para el cambio, presionar hacia adentro el rodillo tensor (1) con una herramienta y
desmontar la correa.
1250 0168 71
Figura: Cambio de la correa del ventilador de refrigeración
2. Montar la nueva correa.
Cambio de la correa del alternador

1. Desmontar la correa del ventilador.
B
4
1
1250 0168 72
Figura: Cambio de la correa del alternador
2. Soltar los tornillos (1), (2) y (3).
3. Girar el alternador (4) hacia adentro en la dirección de la flecha (B).
112
6. Motor
4. Desmontar la correa y montar una correa nueva.
5. Girar el alternador (4) hacia afuera en la dirección de la flecha (A), hasta que se
obtenga la tensión correcta de la correa.
6. Apretar los tornillos (1), (2) y (3).
7. Montar la correa del ventilador.
Juego de válvulas
1. Soltar la válvula de purga de aire, y girarla hacia un lado.
2. Desmontar la tapa de válvulas.
3. Colocar el cigüeñal según el esquema de ajuste.
4. Dejar enfriar el motor durante mín. 30 minutos antes de ajustar las válvulas. La
temperatura del aceite deberá ser inferior a 80 °C.
113
6. Motor
5. Controlar el juego de válvula (1) entre el brazo de basculación (2) y la válvula (3)
con un calibre (6). El calibre deberá introducirse con poca resistencia.
Figura: Ajuste de válvulas y ajuste del cigüeñal

6. Ajuste dle juego de válvulas
a. Soltar la contratuerca (4).
b. Ajustar el tornillo de ajuste (5) con una llave allen (7), de manera que sea
correcto el juego de válvula cuando se ha apretado la contratuerca.
7. Controlar el ajuste de cada uno de los cilindros.
8. Montar la tapa de válvulas. Cambiar en los casos necesarios la empaquetadura.
9. Reponer la válvula de purga de aire en su posición original, y fijarla.
114
6. Motor
Alternador
Importante
Nota
• No corte las conexiones entre la batería, el alternador y el regulador con el

motor en marcha.
• En caso de tener que activar y operar el alternador sin batería, el cable que
une el regulador al alternador debe desconectarse antes de arrancar el motor.
• No intercambie las conexiones de la batería.
• Si el piloto de carga está estropeado, sustitúyalo de inmediato.
• En la limpieza del motor, no dirija agua a presión directamente sobre el alter-
nador. Seguidamente, opere el motor para que se evaporen los restos de agua
con el calor.
• Bajo ninguna circunstancia compruebe si el alternador está conectado a ten-
sión soltando uno de los contactos y enchufándolo a tierra. La formación de
chispas puede provocar el incendio del motor.
• En las soldaduras eléctricas, acople directamente la conexión a tierra con el
componente que vaya a soldar.
Dispositivo de elevación
1. Comprobar que se hayan soltado todas las piezas unidas al motor.
2. Utilizar sólo un dispositivo de elevación adecuado cuando se vaya a trasladar el

motor.
115
6. Motor
1250 0021 12
Figura: Elevación
1. Las perturbaciones se deben con frecuencia a fallos de maniobra y de manteni-
miento del motor.
2. Controlar en caso de perturbaciones que se hayan seguido todas las instrucciones

de mantenimiento.
3. Si no se puede determinar la causa de una perturbación, sírvase ponerse en con-

tacto con el servicio DEUTZ más próximo.
Tabla: Tabla de localización de averías

Síntoma
1 El motor es difícil de arrancar o no arranca
2 El motor se pone en marcha pero trabaja
irregularmente o se para
3 El motor se calienta demasiado, se dispara el
supervisor de temperatura
4 La potencia del motor es deficiente
5 El motor no trabaja en todos los cilindros
6 El motor no tiene presión de aceite (o es
demasiado baja)
7 El motor consume demasiado aceite
8 Humos del motor, azules
116
6. Motor
Síntoma
9 Humos del motor, blancos
10 Humos del motor, negros
Controlar que... 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
el motor no esté desembragado (en los casos posibles) X
la temperatura no se encuentre por debajo del límite de X X
arranque
no sea defectuoso el solenoide de parada X X
no sea demasiado bajo el nivel de aceite, rellenar en los casos X X
necesarios
no sea demasiado alto el nivel de aceite, bajar el nivel en los X X X X
casos necesarios
el motor no esté demasiado inclinado, ajustar en los casos X X X
necesarios
la palanca de conducción no se encuentre en la posición X
intermedia, ajustarla en los casos necesarios
no esté sucio el filtro de aceite, cambiarlo en los casos X X X
necesarios
no sea defectuoso el indicador del filtro de aire X X X
no sea defectuoso el limitador de humos X X
el conducto de aire de carga no tenga fugas, cambiarlo en los X X X
casos necesarios
no esté sucio el refrigerador de aire de alimentación, limpiarlo X X
en los casos necesarios
el ventilador de refrigeración no sea defectuoso (dañado o X X X X X
correa suelta), cambiarlo en los casos necesarios
no se caliente el aire de refrigeración X X
no sea defectuosa la batería (o no esté cargada) X
no esté suelta u oxidada la conexión del cable X
no sea defectuoso el motor de arranque (no se acopla el X
engranaje), ajustarlo en los casos necesarios
no sea defectuoso el juego de válvulas X X X X X
el conductor de inyección no tenga fugas, limpiarlo/cambiarlo en X X X X
los casos necesarios
no esté obturado el conducto de aire X
no sea defectuosa la espiga calefactora, cambiarla en los casos X X
necesarios
no sean defectuosos los inyectores, cambiarlos en los casos X X X X X X X
necesarios
no exista aire en el sistema de combustible X X X
no esté sucio el filtro de combustible X X X X
no sea defectuoso el filtro de aceite, cambiarlo en los casos X
necesarios
no se utilice una calidad de aceite incorrecta, cambiarlo en los X X X
casos necesarios
117
6. Motor
Controlar que... 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
no se utilice una calidad de combustible incorrecta, cambiarlo X X X X
en los casos necesarios
Manual de instrucciones Deutz

Nota
Si se desea una mayor información sobre el motor, sírvanse consultar el manual de
instrucciones de Deutz. Este manual puede pedirse a través de Atlas Copco.
118
7. Transmisión
7. Transmisión
Colocación
1
4 5
1250 0171 53
Figura: Transmisión
1 Eje de brazo
2 Eje de motor
3 Caja de cambios hidráulica
4 Bomba de desplazamiento
5 Motor de desplazamiento
Datos técnicos
Ruedas
Neumáticos (cuerpo de brazo y motor) 8,25 x 15 XZM (Michelin)
Llantas (cuerpo de brazo y motor) 6,50 x 15
Presión de los neumáticos 9 bar
Par de apriete, tuercas de rueda 350 Nm
Dirección
Válvula de control Eaton Serie 10, 295 cc
Bomba alternativa variable:
119
7. Transmisión
Caudal 28 cm 3 /rev.
Presión de trabajo máx. 210 bar
Cilindro de regulación Parker 80/40-500
Carrera del volante 6,0 vueltas de izquierda a dere-
cha
Ejes propulsores
Tipo de eje, eje del brazo Clark Hurth 112
Tipo de eje, eje del motor Clark Hurth 112
Carga máxima, lado del brazo 9000 kg
Carga máxima, lado del motor 7000 kg
Peso, lado del brazo 275 kg
Peso, lado del motor 330 kg
Transmisión
Tipo de transmisión Bosch Rexroth
Motor A6VM 80
Bomba A4VG56
Montaje de neumáticos y llantas

Durante el montaje de neumáticos y llantas, controlar que:
• se alcanza la presión de aire correcta cuando se infla el neumático.

• se limpian las superficies de contacto entre el cubo y la llanta, para que se pueda
mantener el par de apriete.
• se alcanza el par de apriete correcto cuando se aprietan las tuercas de rueda.
• los neumáticos rellenos de líquido deben ser repuestos por una empresa homolo-
gada de gestión de neumáticos con una solución salina conforme a los datos del
dibujo. Es importante introducir el volumen adecuado en los neumáticos para una
óptima estabilidad y seguridad, así como una mezcla apropiada para que se man-
tenga fluido hasta los -20 °C.
120
7. Transmisión
Sistema de regulación y frenos
Figura: Válvula de regulación y frenos
El sistema de dirección y frenos se basa en un sistema clásico de freno de doble cir-

cuito acompañado de un orbitrol sencillo de dirección. Los componentes principales
del sistema son la válvula de freno, dos acumuladores, un orbitrol de dirección, un
cilindro de dirección y un bloque de válvulas para la regulación de la carga de los
acumuladores, el freno de estacionamiento y el activador de posicionamiento diésel.
Se trata de un sistema de presión constante alimentado por una bomba de émbolo
variable situada en el motor diésel.
La bomba hidráulica (503) está conectada de forma que, inmediatamente tras el

arranque del motor diésel se carga a la presión máxima predefinida de la bomba. De
esta forma, la bomba proporciona inmediatamente el caudal de aceite requerido para
la carga de los acumuladores de freno (303). A fin de impedir la sobrecarga de pre-
sión de dichos acumuladores, el bloque de válvulas integra un limitador de presión
(CT7). La presión de los acumuladores se transmite a una válvula de freno de dos cir-
cuitos (302), que distribuye la presión entre los frenos de disco de los ejes delantero y
trasero.
Los acumuladores de freno precargados a 50 bar se cargan a través de una válvula

prioritaria (CT1), que vela en todo momento por cargar el acumulador con menos
nivel de carga. Un estrangulador (CT5) asegura que la carga se realice de modo con-
trolado y una válvula de retención (CT2) garantiza que la presión de carga de los acu-
muladores no desaparezca en caso de caída de presión en la entrada del bloque de
válvulas. Si se produjera una caída de presión de este tipo se cuenta con un amplio
margen de aceite, que permitiría realizar un mínimo de 5 frenadas. La presión de
carga de los acumuladores es supervisada continuamente por dos presostatos situados
en el bloque de válvulas. Uno de ellos (281/B350) activa una lámpara de advertencia
121
7. Transmisión
en el panel de conducción en caso de presión de carga inferior a 110 bar y el otro

(282/B359) acciona el freno de estacionamiento/emergencia si la presión cae por
debajo de los 80 bar.
El freno de estacionamiento (de tipo SAHR) se activa con la válvula CT8 (Y216)
desactivada. Se encenderá entonces una luz en el panel de conducción, activada a tra-
vés del presostato (284/B351). El freno de estacionamiento se libera al activar la vál-
vula CT8 (Y216), transfiriéndose la presión de avance desde la bomba hidrostática
(501) hasta el freno de estacionamiento, en el eje delantero del equipo perforador. La
presión de avance se sitúa normalmente en unos 25 bar y está controlada por un pre-
sostato (284/B351).
El resto de funciones del bloque de válvulas gestiona la activación del posiciona-

miento diésel (CT3/Y203) y la posibilidad de operar, en la selección de aire acondi-
cionado (cabina), el grupo de aire acondicionado a través de la bomba hidráulica
(503) del motor diésel o bien con la bomba hidráulica (401) de un grupo de potencia
de accionamiento eléctrico. Una válvula de retención (CT4) impide que el aceite del
grupo de potencia de accionamiento eléctrico penetre en el circuito de regulación y
frenos.
El equipo perforador es articulado. Su dirección consta de un orbitrol de dirección

(305) que incluye dos válvulas de choque. El orbitrol de dirección controla un caudal
de aceite destinado al cilindro de regulación, mientras que las válvulas de choque
garantizan que los cambios bruscos de presión no dañen los componentes, limitando
asimismo el impacto sobre el confort de conducción al operar sobre una superficie
irregular.
Las luces de freno se incluyen de serie. Para ello se monta un presostato (315/B364)
en la válvula de freno, capaz de detectar cuándo se activa el freno.
122
7. Transmisión
Figura: El dibujo presenta un esquema del sistema hidráulico de regulación. No

coincide exactamente con el dibujo original.
Ref. Denominación Módulo

280 Válvula de desplazamiento Delantero
287 Toma de medición de freno de marcha Delantero
286 Toma de medición del sistema de presión diésel pos./freno Delantero
288 Toma de medición del freno de estacionamiento Delantero
CT7 Válvula de seguridad Delantero
Y203 Posicionamiento diésel, on/off Delantero
Y216 Freno de estacionamiento on/off Delantero
CT1 Válvula prioritaria. Carga el acumulador con menos presión Delantero
284 (B351) Presostato del supervisor de freno de estacionamiento: 15 Delantero
bar
283 (B355) Presostato de presión de aceite de transmisión hidrostática Delantero
282 (B359) Presostato de presión de frenos baja. Activa el freno de Delantero
estacionamiento
281 (B350) Presostato de presión hidráulica en el circuito de frenos Delantero
305 Servoválvula de dirección (orbitrol de dirección) Delantero
Cilindro de regulación Delantero
243 Toma de medición de freno de marcha delantero Delantero
511 Toma de medición de freno de marcha trasero Entre
302 Válvula de freno de marcha Plataforma
303 Acumuladores de freno Plataforma
309/319 Toma de medición de acumuladores de freno Plataforma
123
7. Transmisión
Ref. Denominación Módulo

B364 Presostato de luz de frenos Plataforma
Sistema de transmisión hidrostático
Descripción del sistema

La potencia del motor se transmite a una bomba variable y un motor dentro de un sis-
tema cerrado, al que se denomina “transmisión hidrostática”.
La bomba hidráulica variable (501) incorpora una bomba de avance (7) que suminis-
tra presión de avance al sistema y compensa las pérdidas por fugas dentro del sistema
cerrado. La presión de la bomba de avance es de 25 bar.
El desplazamiento máximo de la bomba es de 56 cm 3 /rev. La activación de la vál-

vula solenoide Y219/Y220 indica la dirección de desplazamiento: adelante, atrás o
punto muerto. El desplazamiento de la bomba lo regula el régimen del motor a través
de la válvula DA (4), que funciona como se indica a continuación.
• Al operar el motor diésel en ralentí, su régimen es de unas 900 rpm. La bomba no

se inclina hacia afuera.
• A 1000 rpm empieza a inclinarse hacia afuera, unos 5 bar en el dispositivo de
maniobra de la bomba (16). Toma de medición 514/515.
• A 2300 rpm la bomba está totalmente desplegada, cerca de 19 bar en el dispositivo
de maniobra de la bomba.
• La velocidad aumenta gradualmente incrementando el régimen del motor diésel
hasta un máximo de 2500 rpm.
La regulación se realiza al llegar a la válvula DA (4) el flujo de aceite de la bomba de

avance. La caída de presión ampliada sobre el estrangulamiento del circuito de la
bomba acciona la válvula DA, la cual regula la presión del dispositivo de maniobra
de la bomba.
El motor hidráulico (11) presenta una baja velocidad/alta fuerza de tracción y una alta
velocidad/baja fuerza de tracción mediante la regulación de la válvula Y218, hidráu-
lica proporcionalmente o de activación eléctrica.
En una marcha baja y alta velocidad, el desplazamiento máx. es de 80 cm 3 /rev y el

régimen de 1750 rpm. En una marcha alta a alta velocidad, el desplazamiento es de
25 cm 3 /rev y el régimen de unas 3900 rpm.
El sistema cerrado se protege de la sobrepresión mediante dos válvulas de choque

(2), preajustadas a 480 bar.
124
7. Transmisión
La presión máx. del sistema de desplazamiento es de 450 bar. Se regula con la vál-
vula limitadora de presión (5). Si la presión de desplazamiento sobrepasa los 450 bar,
la bomba se inclinará para un desplazamiento inferior.
Dibujo
512
513
514
516 515
Figura: El dibujo presenta un esquema. No coincide exactamente con el dibujo origi-

nal.
1 Motor diésel y bomba de marcha

Selector de dirección de marcha
-Y219 adelante
-Y220 atrás
2 Válvula limitadora de presión ("válvula de choque")
3 Limitador de presión de bomba de avance
4 Válvula de regulación de potencia, controla el actuador de la bomba de
marcha, B435
5 Presión máx. de marcha
6 Válvula de cambio
7 Bomba de avance
8 Filtro
9 Válvula de seguridad del filtro (funciona también como protección de
arranque en frío)
10 Bomba de posicionamiento diésel
11 Motor de desplazamiento
12 Válvula proporcional Y218 que ajusta automáticamente la velocidad
13 Dispositivo de ajuste, motor de desplazamiento
14 Y221
15 Válvula de retención
125
7. Transmisión
16 Dispositivo de ajuste, bomba hidráulica

17 B435 Sensor de filtro de retorno
512/513 Toma de medición, presión alta
514/515 Toma de medición, presión de maniobra, actuador
516 Presión de drenaje
517 Toma de medición, presión de reajuste del motor hidráulico
Nota
En marcha adelante Y219 y Y221 están siempre activados (puerto “B” presurizado).
En marcha atrás Y220 está siempre activado (puerto “A” presurizado).
Y218 se activa en ambas direcciones a baja velocidad.
En el arranque
Al arrancar el motor diésel junto con la bomba de marcha, la bomba de avance (7)
empieza a presurizar el sistema hidráulico cerrado. El flujo de aceite atraviesa el fil-
tro (8), que está protegido por la válvula de seguridad (9) a 6 bar. Las salidas “A” y
“B” de la bomba y el motor de marcha se presurizan a través de válvulas de retención
(25). La presión de la bomba de avance se mantiene constante a 25 bar con la válvula
limitadora de presión (3).
En el arranque, Y218 (12) está desactivado y el lateral de émbolo del actuador se

conecta al depósito mientras que se presuriza el lateral de émbolo por los puertos del
motor. Por lo tanto, el desplazamiento del motor de marcha se regula en el arranque
al nivel mínimo.
Y218 es una válvula de regulación proporcional que trata de mantener una presión
determinada dentro del sistema liberando aceite en el actuador al aumentar la presión
del sistema, que despliega el motor hacia un mayor desplazamiento. Ello permite que
el motor suministre un par superior a las ruedas. Si se activa el electroimán Y218, los
dos lados del actuador se presurizarán a la misma presión, lo que situará el motor en
un desplazamiento máximo y hará descender la velocidad.
Al aumentar el régimen del motor diésel aumenta el flujo de la bomba de avance y,

con ello, la caída de presión por el estrangulamiento del circuito de dicha bomba. La
válvula reguladora de presión (4) suministrará entonces una mayor presión al actua-
dor de la bomba de marcha. La presión de regulación actúa contra el muelle de
retorno del actuador y, en función de la dirección de marcha seleccionada, se presuri-
zará la cámara respectiva. La válvula reguladora de presión limita la potencia enviada
a la transmisión si se carga el sistema hidráulico operacional para que el motor diésel
no se “cale”. La válvula vela también por que la caja del convertidor proporcione una
puesta en marcha y aceleración suaves.
126
7. Transmisión
Marcha adelante, cambio 1

El selector de dirección de marcha (1) en posición adelante activa Y219, Y221 y
Y218. Al aumentar el régimen de motor diésel, la válvula reguladora de potencia (4)
(válvula DA) empieza a presionar a través de Y219 el actuador de la bomba de mar-
cha, el cual comienza a desplegarse. El flujo de aceite atraviesa el puerto “B”, el
motor de marcha empieza a girar y la máquina se desplaza hacia adelante. La presión
llega a través de Y221 y Y218 al lateral de émbolo del actuador del motor de marcha,
que despliega el motor de marcha a su desplazamiento máximo, es decir, la máxima
velocidad está limitada. La bomba de avance presuriza el sistema con aceite para evi-
tar la caída de presión dentro del sistema y, con ello, el riesgo de cavitación y la pér-
dida de operatividad del freno motor. Al soltar el pedal del acelerador durante la
conducción del equipo de forma que desciende el régimen del motor diésel, la bomba
de avance reduce su flujo estrangulando la válvula reguladora de potencia, lo que
rebajará la presión en el actuador y replegará la bomba de marcha, es decir, reducirá
su desplazamiento, descendiendo el flujo enviado al motor de marcha y la velocidad
de la máquina.
Marcha adelante, cambio 2 automático

Si es baja la resistencia de rodadura de las ruedas del equipo perforador, por ejemplo,
sobre una superficie plana, el sistema tendrá una presión relativamente baja, lo que
hará que el motor de avance nunca se despliegue hacia un mayor desplazamiento.
Ello proporciona una velocidad de marcha máxima.
Al aumentar la carga, por ejemplo, cuesta arriba, la válvula reguladora de presión

Y218 (12) empezará a abrirse, lo que transferirá la presión al lateral de émbolo del
actuador del motor de marcha, aumentando progresivamente el desplazamiento y
obteniéndose una fuerza de tracción superior. La válvula aumentará o reducirá gra-
dualmente el desplazamiento del motor de marcha para permitir una velocidad
máxima independientemente de la carga al que se esté sometido. No obstante, una
mayor fuerza de tracción reduce la velocidad de marcha del equipo perforador, alcan-
zando finalmente el motor de marcha su desplazamiento máximo y una misma velo-
cidad que con la marcha 1. Ello se efectúa proporcionalmente y puede resultar difícil
de advertir para el operario.
Marcha atrás, cambio 1

El sistema de desplazamiento opera igual que en desplazamiento hacia adelante, 1ª
marcha, excepto que ahora Y220 está activado. El caudal de la bomba de desplaza-
miento sale por “A” al motor de desplazamiento. Y221 (14) NO está activado, lo que
significa que el lateral de alta presión también aquí llega a Y218, que opera de un
modo idéntico a desplazamiento adelante.
127
7. Transmisión
Marcha atrás, cambio 2 automático

El sistema de desplazamiento opera igual que en desplazamiento hacia adelante, 2ª
marcha, excepto que ahora Y220 está activado. El caudal de la bomba de desplaza-
miento sale por “A” al motor de desplazamiento. Y221 (14) NO está activado, lo que
significa que el lateral de alta presión también aquí llega a Y218, que opera de un
modo idéntico a desplazamiento adelante.
Marcha en pendiente descendente

Al marchar en descenso, el cambio automático proporciona una máxima velocidad.
Soltando el pedal del acelerador se reduce la velocidad. El motor de marcha funciona
entonces como una bomba, accionado por los ejes de las ruedas. La bomba de marcha
se ve frenada por el motor diésel, aumentando la presión en el lateral de baja presión.
Gracias a Y221, el motor de marcha mantendrá su desplazamiento mínimo, puesto
que la válvula reguladora de presión (12) detecta lo que ahora es el lateral de baja
presión del sistema, impidiéndose la sobreaceleración del motor diésel, puesto que,
de no hacerlo, el motor de marcha bombearía un flujo excesivo a la bomba de mar-
cha/hidrostática conectada directamente al motor diésel.
Otras
El sistema está protegido por dos válvulas limitadoras de presión de 480 bar (2), de
tipo "válvula de choque". La presión máxima del sistema de marcha se limita a 450
bar con ayuda de la válvula de corte de presión (5), que, a través de la válvula de
cambio (6), detecta en todo momento el lateral de alta presión del sistema.
El filtro (8) incluye un presostato eléctrico conectado a una luz situada en el panel de
operario. Al atascarse el filtro se encenderá la luz de color rojo, debiéndose proceder
al cambio del filtro. La obstrucción del filtro hará que no se obtenga presión de
maniobra alguna, impidiéndose el despliegue de la bomba en las aceleraciones.
128
7. Transmisión
Localización de averías, transmisión hidrostática
Localización de averías, pérdida de tracción de la transmisión.
ADVERTENCIA
• El sistema de transmisión hidrostático
opera a una presión muy elevada. Por ello
es importante recurrir a mangueras
hidráulicas de calidad adecuada a la hora
de sustituir éstas.
• Las mangueras de alta presión deben
contar con bridas SAE en sus
conexiones.
• Sitúe el equipo perforador sobre las patas de apoyo antes de proceder al diagnós-
tico.
• Inicie siempre la localización de averías por el motor de desplazamiento, seguido
de la bomba de avance y, por último, la bomba de desplazamiento.
Motor de desplazamiento
1 Active el freno de estacionamiento

2 Poner en marcha el motor diesel
3 Introduzca la 2ª marcha y active alguna de las direcciones de conducción
4 Opere el diésel a pleno rendimiento
5 Mida el caudal de drenaje desde T4 y desde el motor. Fuga máx. aproximada: 5-10
litros/min.
Nota
Si la fuga es considerable, ello indica que el motor está desgastado.
Bomba de avance
Mida la presión de la bomba de avance en la toma de medición 288 (G15). Debe ser
de 20 bar como mínimo. Si es inferior, puede deberse a lo siguiente:
• Bomba de avance desgastada.

• Filtro de transmisión atascado.
• Ajuste incorrecto de la válvula limitadora de presión del circuito de la bomba de
avance.
129
7. Transmisión
Bomba de desplazamiento
Tabla: Alternativa 1
1 Active el freno de estacionamiento
2 Poner en marcha el motor diesel
3 Introduzca la 2ª marcha y active alguna de las direcciones de conducción
4 Opere el diésel a pleno rendimiento
5 Mida la presión hidráulica en las tomas de medición 512 (MB) y 513 (MA). La
presión debe ser como mínimo 420 bar en la dirección de desplazamiento
respectiva.
Tabla: Alternativa 2
1 Suelte el freno de estacionamiento
2 Repita los puntos 2, 3 y 4 de la alternativa 1
3 Mida el régimen del eje cardán. Debe situarse en 1600 rpm a 14 km/h
Nota
Posible causa de la pérdida de tracción de la transmisión.
• Bomba de desplazamiento desgastada
• La bomba de desplazamiento no se inclina para un desplazamiento máximo
• La bomba de desplazamiento no se inclina para un desplazamiento mínimo
Cambio del filtro de bomba de desplazamiento
A
1250 0172 09
Figura: Cambio del filtro de bomba de desplazamiento
Suelte la cubierta. Extraiga el filtro y cambie por uno nuevo. Reinstale la cubierta.
130
7. Transmisión
Ejes propulsores
Control del nivel de aceite en el grupo cónico

1. Comprobar que el equipo perforador se encuentre sobre una superficie plana.
2. Desenroscar el tapón (A) y controlar que el nivel de aceite llegue al orificio.
C
1250 0137 19
B A
Figura: Centro de los ejes propulsores
3. Llenar con aceite en los casos necesarios. Ver las instrucciones de mantenimiento
Lubricante, frigorígeno y combustible.
Cambio del aceite en el engranaje central

Nota
El cambio de aceite se deberá realizar después de la conducción, cuando esta
caliente el aceite.
1. Desenroscar el tapón (B).
C
1250 0137 19
B A
Figura: Cambio de aceite
131
7. Transmisión
2. Vaciar el aceite en un recipiente de recogida.
3. El aceite se verterá más rápidamente si también se desmontan los tapones (A y C).
4. Vuelva a colocar el tapón (B) y apriételo.
5. Reposte aceite nuevo por el orificio del tapón (C), hasta que llegue al orificio del
tapón (A).
6. Coloque y apriete los tapones (A y C).
Control del nivel de aceite en el engranaje de cubo

1. Comprobar que el equipo perforador se encuentre sobre una superficie plana.
2. Girar la rueda de manera que las dos marcaciones de nivel (A) en el cubo queden
horizontalmente.
3. Desmontar el tornillo (B) y controlar que el aceite llegue al orificio.
A
1250 0020 44
L
E VE
L
O IL
Figura: Engranaje de cubo
4. Llenar con aceite en los casos necesarios. Ver las instrucciones de mantenimiento
Lubricante, frigorígeno y combustible.
Cambio del aceite en el engranaje de cubo

Nota
El cambio de aceite se deberá realizar después de la conducción, cuando esta
caliente el aceite.
132
7. Transmisión
1. Girar la rueda para que el tapón (B) quede en su punto inferior.
A
1250 0020 44
L
VE
LE
O IL
Figura: Engranaje de cubo
3. Vaciar el aceite en un recipiente de recogida.
4. Girar la rueda de manera que las dos marcaciones de nivel (A) en el cubo queden
horizontalmente.
5. Llenar con aceite nuevo a través del orificio para el tapón (B) hasta que el aceite
llegue al orificio.
6. Enroscar y apretar el tapón (B).
133
7. Transmisión
Operación hidrostática
Seguridad
ADVERTENCIA
en todas las tareas de mantenimiento.
a altas temperaturas para evitar el riesgo
de quemaduras.
Control del nivel de aceite

Nota
Antes de comprobar el nivel, el aceite deberá haber alcanzado la temperatura opera-
cional normal (80-95 °C).
1. Compruebe el nivel de aceite desenroscando el tapón (B) y asegúrese de que el

nivel de aceite llegue hasta el orificio.
A
1250 0137 20
C
Figura: Control del nivel de aceite
2. En caso necesario, llene de aceite hasta llegar al orificio, a través del orificio (B).
Vea el programa de mantenimiento Transmisión: Recomendaciones de lubrica-
ción.
134
7. Transmisión
Cambio de aceite
Nota
Antes de cambiar el aceite y el filtro, el aceite deberá haber alcanzado la tempera-
tura operacional normal (80-95 °C).
1. Abra el tapón (C) para vaciar de aceite la caja de la transmisión.
A
1250 0137 20
C
Figura: Cambio del aceite en la transmisión
2. Recoja el aceite en el recipiente colector.
3. El aceite sale más rápido si también se desenrosca el tapón (A).
4. Vuelva a enroscar el tapón (C).
6. Reposte aceite nuevo por el orificio (B) hasta que el aceite llegue al orificio (B).
La caja de cambios tiene una capacidad de 2,5 litros.
7. Vuelva a enroscar el tapón (A y B).
135
7. Transmisión
Lubricación del chasis
Ejes cardán
1. Aplique grasa presionando en los racores de lubricación situados en el centro de
las juntas (A). Para recomendaciones de lubricación, vea la instrucciones de
mantenimiento Lubricantes, refrigerantes y combustibles.
A B
1250 0148 43
Figura: Puntos de lubricación de los ejes cardán
2. Comprobar que salga grasa.
Lubricación central del chasis

El chasis está equipado con un sistema de lubricación central que, desde un racor (B),
lubrica la suspensión pendular del eje del motor, las articulaciones de dirección y el
pivote central (E).
Llenado del sistema de lubricación central

1. Gire la llave (D) del barril de grasa (C).
136
7. Transmisión
Resultado: Se bombea la grasa hasta el tambor de lubricación manual (A).
A
1250 0202 46
B C
Figura: Llenado del sistema de lubricación central

2. Inyecte la grasa en el racor de lubricación (B) con el asa del tambor de lubricación
manual (A).
Para recomendaciones de lubricantes, consulte las instrucciones de manteni-

miento Lubricantes, refrigerantes y combustibles.
3. Compruebe que salga grasa en todos los puntos (E).
E
1250 0202 47
Figura: Puntos de lubricación (E)
4. Gire en sentido contrario la llave (D) del barril de grasa (C).
137
7. Transmisión
Remolcado
Seguridad
ADVERTENCIA
• Durante el remolcado, el equipo
perforador no dispone de frenos activos.
• Conecte la barra de remolque entre el
equipo perforador y el vehículo de
tracción antes de liberar los frenos y
desmontar los ejes cardán. De lo
contrario, el equipo perforador podría
empezar a rodar.
• Asegúrese de que el vehículo tractor y la
barra de remolque soporten la carga de la
que deben tirar.
Antes del remolcado

• No intente arrancar el vehículo portador remolcándolo. Ello puede dañar seria-
mente la caja de cambios hidráulica.
• El vehículo portante sólo debe remolcarse cuando sea absolutamente imprescindi-
ble.
• Durante el remolcado deberá utilizarse siempre la barra de remolcado.
• El vehículo portante no debe ser remolcado más de 1 km, ni a velocidad superior a
5 km/h.
• Antes de remolcar, se deben soltar los frenos y desmontar los ejes cardán.
Nota
Si no funciona el motor diésel se deberá también desacoplar hidráulicamente el
cilindro de regulación. Ver Desconexión del cilindro de regulación .
Suelte los frenos de estacionamiento

1. Afloje las tres tuercas (A) y enrosque del todo el tornillo (B) hasta que las zapatas
de freno se desprendan del disco de freno.
138
7. Transmisión
A B
1250 0174 93
Figura: Desacoplamiento del freno de estacionamiento

A Tuerca
B Tornillo
Desmontaje de los ejes cardán

1. Marcar las bridas de los ejes cardán, para que al montarlas posteriormente queden
de la misma manera.
2. Desmontar la unión roscada (B) y desmontar los ejes cardán.
A B
1250 0148 43
Figura: Desmontar el eje cardán.
Desacoplamiento del cilindro de regulación

1. Desmonte las dos mangueras del cilindro de regulación.
2. Taponar las mangueras y proteger el cilindro adecuadamente contra la suciedad,

por ejemplo empleando una bolsa de plástico.
139
7. Transmisión
Nota
No tapone los rácores del cilindro, ya que debe poder salir el aceite. Protéjalos de
manera que la suciedad no pueda penetrar en el cilindro. Recoja el aceite de la
forma prescrita por las autoridades.
Después del remolcado
Medidas/Restauración
1. Reinstale los ejes cardán y las dos mangueras del cilindro de regulación.
2. Aplicar el freno de estacionamiento.
3. Aplique los topes de freno sobre el disco desenroscando los tres tornillos hasta
lograr la medida (A), en la que A = 27 mm. Bloquee luego la posición de los torni-
llos con las tuercas. Apriete a 15 Nm.
A
1250 0174 94
Figura: Ajuste del tornillo de freno
4. Desmontar la barra de remolcado, entre el chasis y el vehículo remolcador.
5. Controlar los frenos después del remolcado. Ver las instrucciones de manteni-
miento Sistema de frenos: Control de la presión de los frenos de marcha.
Ajuste del freno de estacionamiento

Ajuste la carrera del freno de estacionamiento apretando los 3 tornillos (B) a un par
máx. de 10 Nm, hasta contactar con el émbolo de freno. Luego afloje los pernos 2
mm y bloquee las tuercas (A) con un par de 15 Nm.
140
7. Transmisión
A B
1250 0174 95
Figura: Ajuste del freno de estacionamiento

A Tuerca
B Tornillo
141
8. Sistema de frenos
Seguridad
ADVERTENCIA
• Compruebe que el equipo perforador esté
apagado y el sistema despresurizado
antes de iniciar cualquier tarea de
mantenimiento.
• Para asegurarse de que el sistema se
halle despresurizado, pise el pedal del
freno varias veces después de
desconectar el equipo perforador.
• Compruebe con el manómetro de los dos
acumuladores del sistema de frenos para
asegurarse de que el sistema está
despresurizado.
Vista general
1
1250 0146 29
142
Figura: Transmisión
1 Eje de brazo
2 Eje de motor
3 Transmisión hidráulica
4 Freno de estacionamiento
Datos técnicos
Sistema de frenos
Freno de marcha
Sistema Dos circuitos separados. Frenos
de disco hidráulicos húmedos
en todas las ruedas.
Presión hidráulica máx. 80 +5/-0 bar
Freno de aparcamiento/de emergencia

Sistema SAHR (Spring Applied
Hydraulic Released)
Presión hidráulica máx. 25 bar
143
Control de la presión de frenos
Presión de freno de marcha, eje de brazo

1. Conecte un manómetro a la toma de medición (243) del sistema de frenos en el
eje.
243
244
1250 0242 99
Figura: Control de la presión de los frenos de marcha del eje de brazo

2. Poner en marcha el motor diesel.
3. Pisar el pedal de freno y comprobar la presión en el manómetro. La presión debe
ser de 80 +5/-0 bar.
La presión está predeterminada en fábrica y no puede ajustarse.
4. Detener el motor diesel y desacoplar el manómetro de la toma de medición.
5. Controlar la presión de frenos de marcha en tanto el eje del brazo como del motor.
144
Presión de freno de marcha, eje de motor

1. Conecte un manómetro a la toma de medición (511) del sistema de frenos en el
eje.
1250 0242 97
Figura: Control de la presión de los frenos de marcha del eje del motor
3. Pisar el pedal de freno y comprobar la presión en el manómetro. La presión debe

ser de 80 +5/-0 bar.
La presión está predeterminada en fábrica y no puede ajustarse.
5. Controlar la presión de frenos de marcha en tanto el eje del brazo como del motor.
145
Presión del freno de aparcamiento

1. Conectar un manómetro a la toma de medición (244) del sistema de frenos.
243
244
1250 0242 99
Figura: Control de la presión del freno de aparcamiento
3. Suelte el freno de estacionamiento y compruebe al mismo tiempo la presión en el

manómetro. La presión debe ser de 25 bar.
Purga de aire de los frenos

N.B.
Para alcanzar la fuerza de frenado plena, el aceite en el sistema de frenos no
deberá contener aire. Compruebe que el equipo perforador se encuentre colocado
sobre las patas de apoyo o encima de una superficie horizontal, y que las ruedas
estén bloqueadas con tacos de frenado.
146
1. Coloque una manguera de plástico en el racor (1).
1
1250 0243 00
Figura: Purga de aire de los frenos
3. Abra el racor (1) aproximadamente media vuelta.
4. Presionar a fondo el pedal del freno (sin bombear).
5. Apriete el racor cuando empiece a salir aceite sin burbujas.
6. Apague el motor diésel y desmonte la manguera de plástico.
Control de discos de freno

El motor diésel debe estar activado y el freno de marcha accionado en el control del
desgaste de los discos. El freno de estacionamiento también debe estar accionado.
Se recomienda realizar el control durante el cambio de aceite del engranaje central.
147
1. Suelte los tapones de nivel del engranaje central (uno a cada lado del centro).
1250 0174 97
Figura: Control de los discos de freno

2. Compruebe la distancia entre los discos. Verifique la distancia desde los dos tapo-
nes de nivel. Utilice una galga o similar con un grosor de 4,5 mm.
3. Si la distancia (A) entre los discos es inferior a 4,5 mm, sustitúyalos.
Control del funcionamiento, Freno de estaciona-

miento
Sistema de detección de carga
N.B.
El control sólo deberá realizarse durante un máx. de cuatro ( 4 ) segundos. Existen
riesgos de recalentamiento del sistema hidráulico.
1. Comprobar que estén aplicados los frenos de aparcamiento.
2. Arranque el motor diésel e introduzca la marcha conforme a la tabla mostrada más

abajo.
Motor diésel Engranaje

Nivel 2 2
Nivel 3, con 4 cilindros 3
Nivel 3, con 6 cilindros 2
Nota
Si el equipo perforador incorpora un motor diésel de tipo Nivel 3, con 4 cilindros,
la prueba se debe realizar con la 3ª marcha. Si se ha desconectado ésta, lleve a
cabo la prueba con otra marcha, a ser posible la 2ª.
148
Durante la prueba es probable que los frenos no sean capaces de mantener com-
pletamente detenido el equipo perforador, el cual se moverá lentamente hacia
adelante, <1 km/h. Se obtendrá así una valoración subjetiva de los frenos.
3. Aumente al máximo el régimen del motor diésel, aprox. 2300 rpm.
4. Compruebe que no se mueva el equipo perforador. De hacerlo, deberán repararse

o cambiarse de inmediato los frenos autorregulados.
Nota
Si la presión del aceite del motor o de la transmisión hidráulica descienden dema-
siado, se aplican los frenos de aparcamiento. Esto también se indica en las lámparas
de advertencia del panel de maniobras.
Control del funcionamiento, Freno de estaciona-

miento
N.B.
1. Compruebe que el freno de aparcamiento esté aplicado.
2. Arranque el motor diésel e introduzca la 1ª marcha.
4. Compruebe que no se mueva el equipo perforador. De hacerlo, deberán repararse

o cambiarse de inmediato los frenos autorregulados.
Control del funcionamiento, frenos de servicio

N.B.
2. Presionar el pedal del freno y mantenerlo presionado.
3. Soltar el freno de aparcamiento.
4. Introduzca la 1ª marcha.
149
6. Controlar que no se mueva el equipo perforador. Si se mueve, deberán ajustarse

inmediatamente los frenos.
Control de la presión de precarga de los acumu-

ladores
ADVERTENCIA
• Presión hidráulica peligrosa
• Puede provocar daños personales
• Aunque el motor se haya detenido, se
mantiene una presión acumulada en el
circuito de freno de hasta 150 bar. Si se
abre el sistema sin descargarse
previamente, el aceite saldrá expulsado a
alta presión.
N.B.
Observar que los sistemas pueden estar presurizados pese a que el indicador de
presión de frenos (cuando éste exista) muestre cero.
1. Poner en marcha el motor.
150
2. Conecte un manómetro a la toma de medición (A) en el bloque de acumuladores.

Todos los acumuladores deben comprobarse de uno en uno. Aviso de presión en el
sistema de freno.
1250 0216 57
3. Pise varias veces el pedal del freno fijándose en el manómetro. Pise con cuidado
cuando la presión del manómetro supere los 50-55 bar. Observe la presión mínima
indicada en el manómetro (debe ser al menos de 35 bar).
4. Repita los puntos 1-3 con el manómetro en la toma de medición B.
Nota
Si no se logra la presión de precarga deberá desecharse el acumulador y cam-
biarse por uno en perfecto estado.
5. Arrancar el motor para obtener la máxima presión de frenos.
6. Purgue el sistema de frenos. Vea la sección Purga de aire de los frenos.
151
Control de la presión de frenos

1. Conecte un manómetro a la toma de medición en G80 (287).
1250 0173 86
Figura: Control de la presión de frenado de la válvula de regulación

2. Poner en marcha el motor y dejarlo trabajar hasta que se alcance la presión de fre-
nos máxima.
3. Detener el motor diesel y frenar repetidas veces. Deberá encenderse la lámpara

para "presión baja de frenos" cuando la presión desciende a 110 bar.
4. Arranque el motor diésel para alcanzar la presión máxima en los acumuladores.

Apague el motor diésel.
5. Efectuar cuatro "frenadas a fondo", es decir, el pedal deberá presionarse hasta el

fondo y soltarse totalmente después de cada frenada. Si la presión de frenado des-
ciende por debajo de 90 bar tras cuatro frenadas, esto significa que existe una ave-
ría en el sistema de frenos. La causa puede ser:
a. aire en los conductos de freno.
b. que algún acumulador tiene una presión demasiado baja o no tiene presión de
precarga, debido a, p. ej., una membrana defectuosa, ver la sección Control de
la presión de precarga de los acumuladores.
6. Continuar haciendo "frenadas a fondo" hasta que la presión descienda por debajo
de 80 bar, momento en que deberán aplicarse los frenos de aparcamiento.
7. Para descubrir si algún acumulador (y en ese caso cuál o cuáles) no tiene presión
de precarga, ver la sección Control del acumulador.
152
Para deshacerse de acumuladores
ADVERTENCIA
• Recipiente de presión
• Los acumuladores desechados deben
neutralizarse.
• Los acumuladores desechados que no
estén perforados deben manipularse
como un recipiente a presión.
• Tenga cuidado en el vaciado del
acumulador.
1. Los acumuladores se desechan desatornillando la caperuza de protección situada

en la parte superior del acumulador.
2. Seguidamente desenroscar con cuidado el tapón (P) con una llave hexagonal, una
vuelta cada vez, para que pueda ir desapareciendo la posible presión.
Figura: Para deshacerse de acumuladores
153
9. Sistema de perforación
Problema Localización de averías
Percusión de perforación total, CT3 no - La presión de la bomba debe ser superior al ajuste de
responde al ajuste/modificación de presión. percusión de CT3
- Compruebe que no se abra la válvula de retención CT1
accionada por piloto.
La percusión no hace la transición a - CT8 se atasca en posición activada. Desenrosque el
perforación total. cartucho y limpie.
- CT10 se atasca a causa de la suciedad. Desenrosque el
cartucho y limpie.
- El ajuste de CT10 es excesivo o la presión de avance
insuficiente (<50). Compruebe la presión.
CT5 se atasca en posición abierta. La - Desenrosque y limpie el cartucho.
percusión no puede cerrarse, sino que se
mantiene en posición de emboquillado.
CT9 no se cierra. - No se activa la señal FPCI.
- El avance se encuentra en posición de retorno.
- La válvula se ha atascado a causa de la suciedad.
- La válvula de retención (217) accionada por piloto no se
abre. Compruebe los componentes.
Función FPCI averiada. Presión de CT 10 atascado en posición activada debido a la suciedad.
percusión alta pese a una presión de CT7 atascado en posición activada debido a la suciedad.
avance baja en perforación plena. Estrangulamiento de 0,5 CT11 bloqueado, lo que impide
eliminar la presión piloto de CT7.
El avance alto no entra en perforación - La suciedad bloquea el estrangulamiento de 0,8 mm. La
plena. válvula de retención accionada por piloto de la válvula
reguladora de presión de avance está abierta (presión de
avance de emboquillado activada todo el tiempo).
154

En barreno ya perforado. El avance no - El filtro (216) o los estrangulamientos 0,8 (214) y/o 1,2
retrocede y la percusión no se desactiva (212) están bloqueados. Limpie el filtro/estrangulamientos.
pese a la activación de la válvula - Compruebe la presión piloto (209), que debe ser de 30
limitadora. bar.
- Compruebe las juntas de la parte piloto de la sección de
Si la válvula limitadora no desactiva la válvula respectiva para localizar posibles fugas. Suelte las
percusión y/o el avance de retorno no se mangueras HS y/o FS de los estrangulamientos 212/214 y
produce coloque las mangueras en un cubo. Tapone los racores
ahora abiertos. Inicie la perforación. Compruebe el flujo
proveniente de las mangueras HS/FS. ¿Sale un chorro de
aceite con más fuerza de lo normal a causa de la fuga
natural de las mangueras? En caso afirmativo, ello quiere
decir que las juntas presentan fugas y que la presión piloto
que debe desactivar la percusión/avance tiene escapes en
la galería del depósito de la válvula de perforación. En el
control es la presión de depósito de la válvula de
perforación la que ocasiona las fugas en la parte piloto
(manguera HS/FS).
En el inicio de la perforación, la palanca de - El estrangulamiento 0,8 (212) está bloqueado y ofrece
avance y percusión se resisten y no se presión cerrada en el conducto piloto desde la válvula
detienen en su posición delantera limitadora.
correspondiente.
La percusión y/o avance se desactivan en - El estrangulamiento de 0,8 mm (212) y/o 1,2 mm (214)
cualquier momento y de un modo está bloqueado y suministra presión de cierre al conducto
imprevisto durante la perforación. piloto desde la válvula limitadora.
- Si las juntas de la válvula limitadora no están estancas
puede fugarse la presión piloto por la válvula,
desactivando así la percusión y/o el avance. Compruebe/
sustituya las juntas y verifique que la presión piloto (209)
es de 30 bar.
Si la bomba se para en posición de - Compruebe el funcionamiento de la válvula solenoide
derivación. Y172. Verifique si funciona el diodo. Compruebe también el
relé temporizador del armario A.
- Estrangulamiento de 0,6 mm CT4 bloqueado.
Si la válvula de retención CT12 no está - Compruebe el funcionamiento de la válvula de retención.
estanca, se puede conducir el aceite de
posicionamiento diésel al circuito de
percusión, lo que permitirá la activación de
la percusión.
Sistema de agua
La bomba de agua no se activa - Compruebe el funcionamiento de Y162, B141, Y110.
155

Si la bomba de agua no alcanza presión. - Consulte la presión hidráulica en la toma de medición (423),
que debe indicar 110-140 bar (RV1).
- Compruebe el régimen, que ha de ser de 3000 rpm como
mínimo. En caso necesario, ajuste la presión de
accionamiento con RV1.
Sistema de aire
Sin presión de aceite - Compruebe la manguera de plástico situada entre la bomba ECL y el
lubricante (ECL) manómetro de la presión de aceite lubricante.
- Compruebe la presión de aire de lubricación en el manómetro del panel de
maniobra (3-4 bar).
- Compruebe que la manguera de plástico de 5 mm no se haya soltado del
racor de la bomba ECL o se haya desconectado (la manguera de plástico va
desde la bomba ECL hasta la perforadora).
Sin presión de aire de - Compruebe la válvula de seguridad de 3 bar (no se incluye con la opción de
lubricación soplado de barrenos).
- Compruebe el funcionamiento del compresor.
- Compruebe el ajuste del limitador de presión del motor hidráulico del
compresor.
También si está instalada la función opcional de soplado de barrenos (“hole
blowing kit”).
- Compruebe el funcionamiento del manómetro (507).
- Compruebe que no esté abierta la llave de drenaje (508).
- Compruebe que funcione el regulador de presión de aire (205) y que esté
ajustado a 3 bar.
- Compruebe que cargue Y210(509) con el diodo. Si éste no se enciende,
verifique entonces el funcionamiento del presostato B188 (506).
156
10. Sistema hidráulico
Seguridad
PRECAUCIÓN
de intervenir.
PRECAUCIÓN
• Presión de aceite hidráulico y agua
peligrosas.
• Nunca reemplace las mangueras de alta
presión por otras de calidad inferior a las
originales o por mangueras con
conexiones desmontables.
Datos técnicos
Sistema hidráulico DCS 2
Bombas, operadas por motor eléctrico, DCS 2
Bomba principal (posicionamiento y percusión)

Tipo Bomba de émbolo axial
Modelo RX A10VO100
Caudal 100cm 3 /revolución
157
Bomba de rotación, bomba de agua/amortiguador y compresor

Tipo Bomba de engranaje
Modelo PGP 620/511/511
Desplazamiento, rotación 50 cm 3 /revolución
Desplazamiento, amortiguador/bomba de agua 19,0cm 3 /revolución
Desplazamiento, compresor 12,0cm 3 /revolución
Filtro
Filtro de aceite de retorno
Descripción
El filtro de aceite de retorno tiene como tarea limpiar el aceite de retorno antes de que
el aceite vuelva a entrar de nuevo en el depósito.
Un filtro de aceite de retorno se compone de un tubo, existiendo en cada tubo dos ele-
mentos filtrantes. Los tubos están montados en la tapa del depósito de aceite hidráu-
lico.
Aunque los elementos filtrantes (1) deberán cambiarse según el esquema de manteni-
miento, si el manómetro para el filtro de retorno, situado sobre el depósito de aceite
hidráulico, indica “Filtro obturado” (el campo rojo en la escala), el filtro de retorno
deberá cambiarse inmediatamente.
1
1250 0167 27
Figura: Colocación de elementos filtrantes, filtro de aceite de retorno
158
Nota
Los elementos filtrantes no pueden limpiarse, sino deberán cambiarse cuando están
obturados.
Cambio del filtro de aceite de retorno

Los elementos filtrantes se desmontan retirando la tapa y alzando los elementos.
1. Limpiar la tapa y sus alrededores, y desmontar las tuercas (A).
C
1250 0020 53
Figura: Cambio del filtro
2. Sacar la tapa (B) y cambiar el anillo tórico (C) si está dañado.
3. Sacar todo el recipiente del filtro con ayuda del asa.
4. Suelte la válvula de descarga (E) presionando y girando a la izquierda el asa.
5. Sacar los elementos filtrantes (D) y sustituirlos por nuevos.
6. Volver a montar la válvula de rebose y el recipiente del filtro, y enroscar la tapa.
Filtro de respiración
Descripción
Existe un filtro de respiración (1) en el equipo perforador. Este filtro tiene como tarea
equilibrar las diferencias de presión en el depósito, las cuales pueden producirse
cuando se modifica el nivel en el depósito si, por ejemplo, están desplegadas o no las
patas de apoyo.
159
1250 0167 28
Figura: Filtro de respiración
El filtro de respiración deberá cambiarse según el esquema de mantenimiento o si

está muy sucio.
Nota
El filtro se estropea si se sumerge en aceite. Esto puede ocurrir si el depósito se llena

excesivamente. El filtro deberá cambiarse en esos casos.
Cambio del filtro de respiración

1. Limpie el filtro y sus alrededores.
2. Desenroscar el filtro antiguo.

3. Montar un nuevo filtro.
4. Apretar manualmente el filtro.
Toma de prueba de aceite

Una prueba de aceite sirve para indicar cómo se ha mantenido el sistema hidráulico.
El sistema está provisto de racores utilizados junto con un equipo especial para tomar
muestras de aceite. Los racores están colocados en el conducto de presión desde la
bomba de percusión/posicionamiento.
160
Cambio de aceite
Descripción
Si el cambio de filtro se ha realizado según las instrucciones y la refrigeración del
aceite ha funcionado correctamente, no necesita cambiarse el aceite hidráulico. Si las
pruebas muestran, sin embargo, que el aceite está oxidado o contiene mucha agua,
debe cambiarse el aceite. Ver los intervalos de mantenimiento Horas de percusión.
Nota
Observar que la posición de los cilindros influye sobre el nivel de aceite en el depó-
sito. Comprobar que todos los cilindros estén replegados.
Vaciado
1. En el lado inferior del depósito de aceite hidráulico existe una válvula de bola. En
esta válvula existe un tapón. Retirar el tapón.
1250 0167 29
Figura: Válvula de bola en el lado inferior de depósito de aceite hidráulico
2. Enrosque una manguera en la válvula de bola e introduzca el otro extremo de la

manguera en un tonel de aceite vacío.
3. Vaciar el aceite del depósito, abriendo la válvula de bola.
4. Cerrar la válvula de bola cuando el aceite haya dejado de salir de la manguera.
5. Soltar la manguera.
161
6. Volver a enroscar el tapón de protección de la válvula de bola.
Llenado
Descripción
El nuevo aceite no puede ser llenado más que con la bomba de llenado con la que está
equipada el grupo. Esto se debe a que el aceite ha de ser filtrado antes de que el aceite
llegue al depósito. Si la bomba de llenado se utiliza, esto se realiza de manera auto-
mática.
Nota
Observar que la posición de los cilindros influye sobre el nivel de aceite en el depó-
sito. Comprobar que todos los cilindros estén replegados.
Si se llena en exceso el depósito, se destruye el filtro de respiración. El filtro debe
entonces cambiarse. Ver la sección Filtro: Filtro de respiración.
Llenado manual
1. Controlar el filtro de aceite de retorno, ver la sección Filtro : Filtro de aceite de
retorno.
2. Comprobar que estén limpias todas las conexiones y mangueras (utilizadas para el
llenado de aceite).
3. Bombear con la bomba de mano (A).
A B
C
1250 0072 78
Figura: Bomba de mano del depósito de aceite hidráulico

A Bomba de mano
B Mirilla de nivel de aceite
C Termómetro
4. Controlar el nivel de aceite en la mirilla de nivel (B).
5. Dejar de bombear cuando se alcance el nivel correcto.
El nivel correcto es cuando el aceite se ve en la parte superior de la mirilla de

nivel.
162
Llenado eléctrico, opción

1. Compruebe el filtro de aceite de retorno, ver la sección Filtro: Filtro de aceite de
retorno
2. Comprobar que estén limpias todas las conexiones y mangueras (utilizadas para el
llenado de aceite).
3. Pulsar el botón (S195) para poner en marcha la bomba (A).
1250 0168 73
S195 A
Figura: Llenado eléctrico del depósito de aceite hidráulico
A Bomba eléctrica
S195 Botón, puesta en marcha de la bomba eléctrica
4. Compruebe el nivel de aceite en la mirilla/tubo de nivel
5. Soltar el botón (S195) cuando se alcanza el nivel correcto.
El nivel correcto es cuando el aceite se encuentra a 20 mm por debajo del canto

superior del tubo de nivel de aceite.
Drenaje de la condensación del depósito de

aceite hidráulico
El agua en el aceite hidráulico se pueden dañar seriamente los componentes en el sis-
tema hidráulico y ocasionar corrosión.
Antes de drenar el depósito de aceite hidráulico, el sistema deberá haber estado sin
utilizar durante aprox. 12 horas para que el agua de condensación haya descendido
hasta el fondo del depósito. Puede ser necesario drenar el agua a través de la válvula
de bola en el depósito del depósito.
163
1250 0115 81
Figura: Válvula de bola en el lado inferior de depósito de aceite hidráulico
1. En el lado inferior del depósito de aceite hidráulico existe una válvula de bola. En
esta válvula existe un tapón. Retire el tapón
2. Colocar un recipiente debajo de la válvula de bola.
3. Abrir la válvula de bola y dejar que salga el agua.
4. Cuando se ha sustituido el agua por aceite limpio, cerrar la válvula.
5. Volver a enroscar el tapón de protección de la válvula.
Bombas
Bombas de la unidad de fuerza.
P1
P2
P3
P4
1250 0168 74
Figura: Bombas de la unidad de fuerza.

P1 Bomba principal (posicionamiento y percusión)
P2 Bomba de rotación, perforadora
P3 Bomba de amortiguador y operación de bomba de agua
P4 Bomba de operación del compresor
164
Control de la dirección de rotación de las bombas.

En la caja de acoplamiento de las bombas existe una flecha que indica la dirección de
rotación correcta.
1250 0192 90
Figura: Dirección de rotación de las bombas.

1. Poner en marcha la bomba y detenerla inmediatamente, de manera que sólo gire
unas pocas revoluciones. Controlar al mismo tiempo el sentido de la rotación en el
acoplamiento entre el motor y la bomba.
2. Si la bomba gira en sentido incorrecto, deberán conmutarse ambos cables de fase

en el cable de conexión.
Nota
El trabajo deberá realizarlo un electricista autorizado.
Puesta en marcha de una bomba nueva o renovada

Si el equipo perforador no ha estado en funcionamiento durante largo tiempo o si se
necesita realizar una intervención importante en el sistema, tal como el cambio o la
renovación de los componentes del sistema hidráulico, deberán realizarse los puntos
siguientes:
1. Llenar la caja de bomba con aceite.
2. Purgar la caja de bomba, ver la sección Bombas: Purga del aire de las bombas.
3. Realizar un bombeo de circunvalación del sistema, ver la sección Bombas: Bom-
beo de circunvalación.
Purga del aire de las bombas

1. Comprobar que estén conectadas todas las mangueras a la bomba.
165
2. Controlar el nivel de aceite hidráulico en la mirilla situada en el depósito de aceite

hidráulico. Si es necesario el llenado, ver la sección Cambio de aceite.
3. Soltar el tapón (B).
La caja de bomba se llena ahora con aceite a través de la manguera de drenaje (A)
que une la bomba y el depósito.
B
1250 0193 04
Figura: Bomba hidráulica

4. Apriete el tapón (B), cuando comience a salir el aceite del agujero del tapón.
La caja de bomba está ahora llena hasta la mitad.
5. Soltar ligeramente la manguera de drenaje (A).
La parte superior de la caja de bomba se llena al mismo tiempo que sale el aire.
6. Apretar la manguera (A) cuando salga aceite limpio sin aire (A).
La caja de bomba está ahora totalmente llena.
Bombeo de circunvalación
Nota
Para que la temperatura del aceite no sea demasiado alta, el equipo perforador
deberá estar conectado al sistema de agua.
Para que las posibles suciedades se concentren en el filtro, se deberá realizar un bom-
beo de circunvalación. Este bombeo se realiza desconectando los conductos de pre-
sión y retorno de los circuitos de percusión, rotación y avance y dejando que el aceite
despresurizado sea bombeado alrededor del sistema durante mínimo aprox. cinco
minutos.
166
1250 0173 85
HP
HT
HDP
Figura: Principio para el bombeo de circunvalación
1. Interconectar los conductos de presión y retorno a la percusión con los rácores

adecuados.
2. Interconectar las mangueras de presión y retorno al motor de rotación con los

rácores adecuados.
3. Interconectar las mangueras de presión y retorno al cilindro hidráulico del disposi-

tivo de avance con los rácores adecuados.
4. Poner en marcha la bomba hidráulica.
5. Poner en marcha la perforación.
6. Dejar circular el aceite en las mangueras durante aprox. cinco minutos.
7. Detener la bomba hidráulica.
8. Volver a acoplar las mangueras.
167
Ajustes
Seguridad
PRECAUCIÓN
• Los ajustes de presión se realizan
siempre con el sistema presurizado.
Observe siempre una extrema prudencia.
La regulación de presión la debe efectuar
solamente personal cualificado.
Ilustraciones de colocación
Para la colocación de las válvulas, tomas de manómetro y otros componentes en el
equipo perforador, ver las instrucciones de mantenimiento Colocación de los compo-
nentes.
Puntos de ajuste del bloque de perforación

1250 0167 88
Figura: Válvulas (402)
Tabla: Descripción de válvulas (402)

Válvula Descripción
CT1 Válvula de mantenimiento de carga accionada por presión piloto
CT2 (Y172) Válvula de carga/descarga
CT3 Válvula limitadora de presión de percusión
168
CT4 Estrangulamiento de 0,6 mm
CT5 Emboquillado percusión on/off. Se comprueba con la posición de
palanca de percusión (en el centro)
CT6 Válvula de aguja, emboquillado/percusión (actúa en caída de
presión)
CT7 Percusión plena on/off
CT8 Impide la activación de percusión alta en emboquillado (palanca
de percusión en posición central)
CT9 FPCI act./desact. FPCI activado si se ha conectado el avance
hacia adelante y la rotación de la perforadora. La presión de
rotación debe superar los 30 bar.
CT10 (FPCI) Cambio de percusión alta/baja con presión de avance de 50 bar.
-Percusión baja con presión de avance inferior a 50 bar.
-Percusión alta con presión de avance superior a 50 bar.
Configuración de presión y ajuste del régimen de rotación

El régimen de rotación adecuado para la perforadora, así como la presión adecuada
para la percusión y el automatismo de la perforación depende de:
• el tipo de roca
• el tipo de broca
• el diámetro de la broca
La presión y el régimen puede ser necesario, por esta razón, ajustarlo si se modifican
las relaciones de perforación.
La presión de avance también deberá ajustarse considerando:
• la dimensión de la barrena
• el tipo de dispositivo de avance
• la presión de percusión
La presión de avance deberá ajustarse de manera que los empalmes roscados en el

equipo de la barrena no tenga juego y se desgaste demasiado o dañe por este motivo.
Su ajuste no deberá ser tampoco demasiado alto de manera que la barra de perfora-
ción se exponga a cargas anormales o que aumente el riesgo de atasques.
Tabla: Ajustes de presión y régimen de rotación

Válvula/Bloque
Ajustes del de válvulas Valor Lectura
Presión de percusión durante el 402 (CT6) 130-140 bar Manómetro de
emboquillado percusión D+GC (420)
169
Válvula/Bloque
Presión de percusión durante la 402 (CT3) Manómetro de
perforación plena 180-230 bar percusión D+GC (420)
Cop 1838 ME 200-250 bar
Cop 2238 180-200 bar
Cop 1638
Presión de posicionamiento Posicionamiento 210-250 bar Toma de manómetro
válvula de control GC (420)
de la bomba
Régimen de rotación 405 Depende del tipo y Cuentarrevoluciones en
diámetro de la broca la barrena
Presión de amortiguación de la 406 (FR1) Manómetro de presión
perforadora. 40 bar de amortiguación F
perforadora, COP 1638/1838/
2238
Presión de avance máx. 223 100 bar Manómetro de avance
E
Presión de avance durante el 321 (14, panel de 40 bar Manómetro de avance
emboquillado operario) E
Presión de avance durante la 321 (15, panel de 65-100 bar Manómetro de avance
perforación plena operario) E
Protección antiatascos, RPCF 224 20-25 bar por encima Manómetro de rotación
de la presión de C
rotación normal durante
la perforación
Protección antiatascos, 219 40 bar por encima de la 241
movimiento de retorno del disp. presión de rotación
de avance normal durante la
perforación
Tabla: Ajustes para el dispositivo de avance telescópico (opción)

Válvula / bloque
Presión de avance máx. 223 140 bar 240
Presión de avance, divergencia 254 aprox. 45 bar Toma de manómetro
entre los cilindros superior e 240/E
inferior
Presión de avance, hacia atrás 257 120 bar Toma de manómetro
259
Tabla: Puntos de toma de medición

Toma de
medición Lectura
XP (421) Presión de control, bomba pos. (Control pressure, pos.pump)
GC (420) Presión de posicionamiento, presión de bomba
GR (427) Presión piloto del circuito de rotación FPCI on/off (30 bar)
170
Toma de
medición Lectura
GF (426) Presión de avance, nivel FPCI
cambiar percusión alta/baja
GHP (425) Presión de percusión
Válvulas y tomas de medición de posicionamiento

Y802 Y188
Y114 Y450
209
202
242
220
210
1250 0169 38
221
Figura: Válvulas y tomas de medición de posicionamiento
209 Válvula reductora de presión piloto, 30 bar
202 Válvula para brazo antiparalelo
242 Toma de medición de presión piloto, 30 bar
220 Bloque de presión piloto, 30 bar
210 Bloque de presión de sistema
221 Bloque de drenaje
Y114 Supervisor de caudal de agua (opcional)
Y188 Barreno ancho (opcional)
Y450 Válvula antiparalela para brazo
Y802 Amortiguación de brazo, on/off (opcional)
171
Válvula de posicionamiento con sección para rotación de

perforadora
2
4
6
8
10
12
16 15
14
1
3
5
7
9
11 125
0 169
13 87
Figura: Válvula de posicionamiento y rotación de perforadora
Marcación de
Nº manguera Ámbitos de utilización
1 BFL Elevación/giro de brazo
2 BRR Elevación/giro de brazo
3 BFR Elevación/giro de brazo
4 BRL Elevación/giro de brazo
5 FE Carrera de avance
6 FE Carrera de avance
7 BE Telescopio de brazo
8 BE Telescopio de brazo
9 FL Cilindro de extensión, dispositivo de avance
10 FL Cilindro de extensión, dispositivo de avance
11 FR Rotación de avance
12 FR Rotación de avance
13 RRR Rotación de perforadora, derecha
14 RRL Rotación de perforadora, izquierda
15 Válvula limitadora de presión de 165 bar para rotación de
perforadora
16 Válvula limitadora de presión principal, 280 bar
172
Bomba principal
Presión de posicionamiento
1. Conecte un manómetro a la toma de medición GC (420).
2. Controlar que todas las palancas de maniobra en el panel de maniobras se encuen-

tren en la posición neutra.
3. Poner en marcha la bomba.
2
1250 0171 54
1
Figura: Válvula de control de la bomba de posicionamiento
1 Ajuste de la presión de espera
2 Ajuste de la presión máxima
4. Afloje la contratuerca de la válvula (2) y regule el tornillo hexagonal hasta alcan-

zar la presión deseada de 210-250 bar. La presión se consulta en el manómetro
conectado a la toma de medición GC (420).
Si se atornilla el tornillo, aumenta la presión.
5. Apretar la contratuerca.
Presión de espera
Nota
Este ajuste siempre es realizado por el proveedor de la bomba.
En casos normales no necesita controlarse o ajustarse la presión "stand-by". Sin

embargo si se sospecha que la bomba no suministra el caudal suficiente al sistema,
puede ser conveniente controlar y ajustar en los casos necesarios la presión.
173
1. Se deberá desacoplar la protección de inducción (Y172). Desmonte el tornillo (A)

y saque el contacto.
1250 0167 66
A
250 0064 76
Figura: Detalle de la protección de inducción (Y172)
Nota
La protección de inducción (Y172) es una conexión eléctrica a la válvula. Des-
montando la protección la bomba quedará descargada (posición de espera).
3. Conecte un manómetro a la toma de medición GC (420)
4. controlar que la presión se mantenga en el intervalo 16-20 bar.
Nota
Realizar el punto siguiente si necesita ajustarse la presión.
2
1250 0171 55
3 4
Figura: Vista detallada válvula
1 Ajuste de la presión stand-by
2 Ajuste de la presión máxima
5. Afloje la contratuerca (3).
174
6. Ajuste el tornillo allén (4) a la presión deseada de 16-20 bar. La presión se con-
sulta en el manómetro acoplado a la toma de medición GC (420).
7. Apretar la contratuerca (3).
8. Reinstale la protección de inducción (Y172) volviendo a montar el contacto. Ator-

nille seguidamente la protección de inducción con el tornillo (A).
A
1250 0064 76
Figura: Detalle de la protección de inducción (Y172)
Presión de percusión, perforación

Conviene ajustar la presión en perforación plena.
1. Afloje la contratuerca de la válvula (CT3).

1250 0117 82
3. Sitúe la palanca de percusión en su posición delantera (perforación).
4. Ajuste la presión de percusión deseada. La presión desciende al aflojar el tornillo.

La presión se consulta en el manómetro de presión de percusión situado en el
panel de operario o bien en la toma de medición GHP (425) o GC (420).
175
5. Una vez terminado el ajuste, apriete la contratuerca.
Presión de percusión para emboquillado

La presión se ajusta preferentemente durante el emboquillado.
1. Afloje la contratuerca de estrangulamiento (CT6).
3. Ajuste la palanca de percusión en la posición intermedia (emboquillado).
4. Ajuste la presión a 130-140 bar. La presión desciende al enroscar el tornillo. La

presión se comprueba con el manómetro de presión de percusión del panel de ope-
rario o con GHP (425).
Bomba de rotación
Ajuste del régimen de rotación
Broca de barreno estrecho

1. Gire la perilla (22) de barreno estrecho/ancho a la posición de barreno estrecho, en
el panel de operario.
3. Sitúe la palanca de maniobra (18) de rotación a la posición delantera (rotación de

perforación).
176
4. Medir el régimen de rotación con un cuentarrevoluciones en la barrena.
9
10
12
1250 0222 82
Figura: Panel de maniobra
Nota
Realiza el punto siguiente si necesita ajustarse el régimen de rotación.
5. Ajuste el régimen con el regulador de flujo (405).
Si se desatornilla el tornillo, disminuye el régimen.
450
1250 0168 75
405
Figura: Ajuste de régimen para barreno estrecho
Broca de barreno ancho

1. Gire la perilla (16) a la posición de barreno ancho.
177
3. Sitúe la palanca de maniobra (12) de rotación a la posición delantera (rotación de

perforación).
4. Controlar el régimen de rotación con un cuentarevoluciones en la barrena.
Nota
Realizar el punto siguiente si necesita ajustarse el régimen.
5. Afloje la contratuerca de la válvula (450).
450
1250 0168 75
405
Figura: ajuste de régimen para barreno ancho
6. Ajuste con una llave allén el tornillo de ajuste (450) hasta que se alcance el régi-
men deseado. El régimen se lee en el cuentarrevoluciones.
Si se desatornilla el tornillo, disminuye el régimen.
Nota
Al modificar el régimen de barreno estrecho se modifica también el de barreno
ancho.
Presión de amortiguación de la perforadora.

Nota
Sólo aplicable a equipos perforadores con perforadora COP 1132, 1638, 1838, o
2238.

3. Compruebe que la presión sea de 40 bar. La presión se consulta en el manómetro

de presión de amortiguación situado en el panel de operario o en la toma de medi-
ción (428).
Nota
Realizar el punto siguiente si necesita ajustarse la presión.
178
4. Afloje la contratuerca (A) de la válvula (FR1) de presión de amortiguación.
FR 1 B A
428
1250 0168 76
Figura: Válvula de flujo constante para presión de amortiguación
5. Ajuste el tornillo (B) con una llave allén hasta lograr la presión deseada de 40 bar.
La presión se consulta en el manómetro de presión de amortiguación del panel de
operario, o bien en la toma de medición (428).
6. Apriete la contratuerca (A).
Presión de avance
Válvulas de perforación, bloque y sensores

223 225
224
217
219
B380
202
227
B188:1
205
1250 0169 39
Figura: Válvulas de perforación, bloque y sensores
223 Avance máx., delantero
179
225 Bloque de presión de avance, delantero

224 Válvula RPCF
217 Válvula de retención operada por piloto para rotación, señal a
CT9, FPCI, on/off
B380 Sensor de nivel de depósito de aceite ECL (esquema eléctrico)
202/Y106 Bomba ECL (esquema neumático)
B188:1 Presostato de presión de aire ECL (esquema neumático)
205 Válvula reductora de presión de aire ECL (esquema neumático)
227 Bloque de drenaje
219 Protección antiatascos
Presión de avance máx.

La presión no deberá ajustarse durante la perforación.
1. Coloque un taco de madera (10-20 cm de ancho) en el dispositivo de avance,

delante del soporte delantero para que no se active el sensor de posición límite.

180
4. Desplace la perforadora hacia adelante contra el taco de madera con la palanca

(16).
9
10
12
1250 0222 82
5. Enrosque la válvula (15) hasta el fondo (a la derecha) para desconectarla. Com-

pruebe al mismo tiempo que la presión no supere los 100 bar aprox. (o bien desen-
rosque la contratuerca de la válvula (223) máx. antes del ajuste de la válvula (15)).
6. Afloje la contratuerca (1) de la válvula (223).
1
2
1250 173 40
Figura: Vista detallada válvula (223)
7. Ajuste el tornillo de ajuste (2) a 100 bar.
181
La presión se comprueba en el manómetro de avance situado en el panel de opera-

rio.
8. Apriete la contratuerca (1).
9. Restablezca la válvula (15)
10. Retroceder la perforadora hasta la posición límite trasera.
11. Desconectar la bomba.
12. Desmontar el taco de madera.
Presión de avance durante el emboquillado

1. La palanca de percusión (17) deberá encontrarse en la posición intermedia (pre-
sión de percusión baja) y la palanca de avance (16) en su posición delantera.
9
10
12
1250 0222 82
3. Regule a 40 bar la presión de avance durante el emboquillado con ayuda de una

llave allén en la válvula (14).
4. La presión se comprueba en el manómetro de avance situado en el panel de opera-

rio.
5. Apriete la contratuerca de la válvula (14).
182
Presión de avance durante la perforación plena

1. Afloje el tornillo de seguridad de la válvula limitadora de presión (8).
2. Regule la presión de avance con la válvula limitadora de presión (8) a 70-80 bar
aprox. La presión de avance adecuada dependerá de la calidad de la roca y se
ajusta preferentemente en perforación plena. Regule la presión de avance a un
nivel en la que se pueda efectuar la perforación sin riesgo serio de atasco.
La presión de avance aumenta cuando el tornillo de ajuste se gira a derechas.
3. La presión se comprueba en el manómetro de avance situado en el panel de opera-

rio.
4. Apriete el tornillo de seguridad.
Nota
En barreno ancho puede requerirse la reducción de la presión de avance.
Presión de avance para disp. de avance telescópico, opción
Introducción
El dispositivo de avance telescópico trabaja en dos etapas. La etapa 1 (cilindro infe-
rior) comprime ambas vigas del dispositivo de avance desde la posición totalmente
desplegada a la posición totalmente replegada. La etapa 2 (cilindro superior) alimenta
el cursor de la perforadora en la viga superior.
1250 0072 80
Figura: Las dos etapas del dispositivo de avance telescópico

La presión de avance del paso 2 (cilindro superior) debe ser unos 45 bar inferior a la
presión de avance del paso 1 (cilindro inferior). La diferencia de presión de 45 bar se
regula con la válvula limitadora de presión (254), si bien no se deberá ajustar normal-
mente.
Presión de avance máx. (cilindro superior e inferior)

La presión no deberá ajustarse durante la perforación.

detrás del soporte delantero para que no se active el sensor de posición límite.
183


(16).
5. Para desconectarla, atornille la válvula (15) hasta el fondo (a la derecha). Com-

pruebe al mismo tiempo que la presión no supere 120 bar (aprox.), o bien desen-
rosque (223) al máximo antes del ajuste de (15).
9
10
12
1250 0222 82
184
6. Afloje la contratuerca (1) de la válvula (223).
1
2
1250 173 40
Figura: Vista detallada válvula (223)
7. Regule el tornillo de ajuste (2) a 140 bar.
Consulte la presión en el manómetro montado en la toma de medición (240).
8. Apriete la contratuerca (1).
9. Restablezca la válvula (15)
10. Retroceder la perforadora hasta la posición límite trasera.
11. Desconectar la bomba.
12. Desmontar el taco de madera.
Divergencia de presión entre los cilindros superior e inferior

La presión de avance del cilindro superior deberá ser aprox. 45 bar más baja que la
presión de avance para el cilindro inferior. Si el dispositivo de avance no funciona
satisfactoriamente, puede ser necesario ajustar la divergencia de presión, y el ajuste
más adecuado debe encontrarse para cada caso individual.
1. Conecte un manómetro a la toma de medición (240).
2. Compruebe que las palancas de perforación (10, 11 y 12) se encuentran en punto

muerto.

(10)
5. Ajuste la presión en la válvula (254). La divergencia de presión aumenta si la

rueda de la válvula se gira a la derecha.
185
Presión de avance durante el emboquillado y perforación plena

El ajuste de la presión de avance durante el emboquillado y perforación plena se
ajusta de la misma manera que para el dispositivo de avance estándar, ver la sección
Presión de avance durante el emboquillado y Presión de avance durante la perfora-
ción plena.
Presión de avance, hacia atrás

2. Compruebe que las palancas de perforación (10, 11 y 12) se encuentran en punto

muerto.
4. Activar el avance hacia atrás. Leer la presión en el manómetro cuando el cursor de

la perforadora y la viga de avance superior se encuentran en sus posiciones trase-
ras. La presión deberá ser 120 bar.
5. Ajuste la presión necesaria en la válvula (257). La presión aumenta si el tornillo de

ajuste se gira a la derecha.
Protección antiatascos
Descripción
Existen dos tipos de protección antiatascos:
• RPCF (regulación de avance)

• Movimiento de retorno del dispositivo de avance, denominado normalmente “pro-
tección antiatascos”.
Las protecciones antiatascos están integradas e interactúan entre sí. A continuación

presentamos un ejemplo que explica lo que ocurre cuando se activan las protecciones
y su resultado.
Si la broca tiende a atascarse en el barreno (por ejemplo, debido a grietas en la roca)

o si la presión de rotación aumenta a causa del deficiente barrido del barreno, la pre-
sión de avance se reducirá gradualmente hasta prácticamente desaparecer. Si la pre-
sión de rotación sigue incrementándose, el avance cambiará de sentido y la
perforadora se situará en retorno. Una broca dañada o una temperatura insuficiente
del aceite hidráulico puede producir el mismo resultado.
El ajuste en caso de que la válvula RPCF empiece a reducir la presión de avance debe
ensayarse perforando durante un tiempo. Ello también es aplicable al movimiento de
retorno del dispositivo de avance.
186
Si regula las válvulas a un ajuste demasiado bajo, la perforadora dejará de moverse

hacia delante o, en todo caso, con una baja potencia de avance.
Si regula las válvulas a un ajuste demasiado alto, la protección antiatascos dejará de

operar de modo satisfactorio, con riesgo de atranque.
La protección antiatascos debe ajustarse de forma que pueda perforarse tanto con
broca estrecha como ancha.
RPCF, regulación de avance

La regulación de avance, RPCF (Rotation Pressure Controlled Feed), es una protec-
ción antiatascos que se activa al aumentar la presión de rotación. El incremento de la
presión de rotación puede tener las siguientes causas:
• la broca tiende a adherirse en la roca

• broca rota/desgastada
• temperatura baja del aceite hidráulico
Cuando se activa RPCF, la presión de avance disminuye sucesivamente hasta que es

casi cero.
Movimiento de retorno de avance (de la perforadora)

Si el RPCF se activa pero la presión de rotación aumenta, se conectará la segunda
protección antiatascos. Ello hará que cambie de dirección el avance de forma que
retroceda la perforadora.
Ajuste de la protección antiatascos
Descripción
Para el ajuste de las protecciones antiatascos se deberán realizar en orden los ajustes
siguientes:
• Ajuste de RPCF
• Ajuste del movimiento de retorno de avance
Cuando se va a realizar el ajuste RPCF existen dos posibilidades de ajuste:
• Ajuste de RPCF durante la perforación

• Ajuste de RPCF en el taller
“Ajuste de RPCF durante la perforación” proporciona una mejor adaptación a las

condiciones actuales de la roca que con “Ajuste de RPCF en el taller”. Si, sin
embargo, no se puede perforar pero se desea ajustar la válvula/las válvulas RPCF,
realizar entonces el “Ajuste de RPCF en el taller”.
187
Ajuste de RPCF durante la perforación

Nota
El aceite hidráulico deberá haber alcanzado la temperatura de trabajo normal antes
del ajuste.
Un valor normal de la presión de rotación durante la perforación es de unos 50 bar.

La válvula RPCF (224) debe activarse si la presión de rotación normal aumenta 20-
25 bar durante la perforación.
La válvula (224) determina la presión de rotación con la que se empezará a reducir la

presión de avance.
Ajuste de RPCF en el taller
Ajuste
Nota
del ajuste.
Un valor normal para la presión de rotación durante la perforación es de unos 50 bar

para barreno estrecho y 40-50 para barreno ancho. Si la presión aumenta por encima
de la presión normal, existen riesgos de que se atasque la barra de perforación. La
válvula RPCF debe por esto activarse si la presión de rotación normal aumenta aprox.
20 bar durante la perforación.
La válvula RPCF (224) determina la presión de rotación con la que se empezará a

reducir la presión de avance.
1. Compruebe la presión de rotación normal durante la perforación en el manómetro

de rotación del panel de operario.
2. Retroceda la perforadora hasta la posición trasera en el dispositivo de avance.
3. Atornillar totalmente el tornillo de ajuste para la válvula RPCF.
4. Para el “Ajuste de RPCF en el taller” se deberá simular el perforado con atascado.
Una manera de simular el atascado es desacoplar las mangueras de rotación

(RRR4) y (RRL4) de la perforadora para acoplar acoplar seguidamente las man-
gueras con una espita/válvula de aguja (A).
RRR4
A
1250 0067 74 RRL4

Figura: Acoplamiento de las mangueras de rotación con las válvulas de aguja
188
5. Llevar la palanca para rotación a la posición delantera (rotación perforación).
6. Enrosque la válvula de aguja (A) hasta que el manómetro de rotación situado en el

panel de operario muestre 60 bar.
7. Lleve la palanca de avance a la posición delantera (avance hacia adelante).
8. Apriete el tornillo de ajuste de la válvula RPCF hasta que el carro de la perfora-

dora comience a moverse hacia adelante en el dispositivo de avance.
9. Afloje seguidamente el tornillo de ajuste para la válvula RPCF, hasta que se

detenga el carro.
10. Apretar la contratuerca para la válvula RPCF.
11. Realice ahora el control del funcionamiento de la protección antiatascos antes de

efectuar más ajustes.
Control del funcionamiento

1. Abrir lentamente la válvula de aguja (A).
RRR4
A
1250 0067 74 RRL4

Figura: Acoplamiento de las mangueras de rotación con las válvulas de aguja
La perforadora deberá ahora comenzar a moverse lentamente hacia adelante, al

mismo tiempo que disminuye la presión de rotación.
2. Cerrar lentamente la válvula de aguja (A).
El cursor de la perforadora deberá detenerse cuando la presión de rotación alcance

aprox. 70 bar.
3. Continuar cerrando lentamente la válvula de aguja (A).
La protección antiatascos deberá activarse y el cursor de la perforadora comenzar

a retroceder, cuando la presión de rotación alcanza aprox. 80 bar.
4. Finalizar llevando las palancas para rotación y avance a sus posiciones neutras.
Ajuste del movimiento de retorno de avance

Nota
del ajuste.
189
La válvula del movimiento de retorno del dispositivo de avance debe emplearse para
el ajuste de la presión de rotación con la que va a cambiar de dirección la perforadora.
1250 0153 77
Figura: Válvula de ajuste de la protección antiatascos (219)
1. Compruebe la presión de rotación durante la perforación normal. La presión de

rotación se consulta en el manómetro (GRR) colocado en el panel de maniobra.
4. Regule el tornillo de ajuste a 30-40 bar por encima de la presión de rotación nor-
mal. La presión se consulta en el manómetro acoplado a la toma de medición
(241).
Nota
Si la válvula se ajusta demasiado bajo, la perforadora cambia de dirección dema-
siado pronto.
Si el ajuste de la válvula es demasido alto, la perforadora no cambiará de sentido
y existen riesgos de atascos.
Nivel de cambio, percusión

La presión de percusión la controla la presión de avance. A esta función se la deno-
mina FPCI (Feed Pressure Controlled Impact).
1. Conecte una válvula de aguja en el circuito de percusión y ábrala aproximada-

mente un cuarto de vuelta.

detrás del portabarrena delantero, para que no se active el sensor limitador de posi-
ción.
3. Adelante la perforadora hacia el taco de madera.
4. Active rotación izquierda, avance delantero y percusión baja (emboquillado).
190
5. Ajuste la presión de rotación a 30-40 bar con la válvula de aguja del circuito de
rotación.
6. Ajuste la palanca de percusión (11) en posición de percusión alta y baje lenta-

mente la presión de avance con la perilla de avance (8) del panel de operario.
Compruebe la presión de avance con el manómetro de presión de avance del panel

de operario. Cuando la presión de avance haya descendido a 50 bar, la percusión
ha de cambiar de presión alta a presión baja. El punto de cambio puede ajustarse
con la válvula (CT10).
Presión máx. y velocidad de los tambores

En los casos en los que no es posible con el acoplamiento en el engranaje del tambor
desenrollar la manguera/cable, el desenrollado puede realizarse con el motor hidráu-
lico del tambor. La velocidad de desenrollado y enrollado puede ajustarse con las
estrangulaciones colocadas debajo de la válvula (Y414) para el tambor del cable y
(Y415) para el tambor de manguera.
1. Conectar un manómetro (250 bar) en la válvula de reducción de presión (F).
1250 0172 07
F A B
Figura: Sección de válvula (Y414) y (415)
2. Regule la presión a 180 bar con el tornillo de ajuste (B) de la reducción de presión.
3. Poner en marcha el tambor para el desenrollado y enrollado.
4. Ajustar la velocidad de desenrollado y enrollado con las estrangulaciones (A).
• La velocidad de enrollado se ajusta a 10-12 vueltas/min. ( 1 vuelta cada 5-6

segundos ).
• La velocidad de desenrollado se ajusta a 10-12 vueltas/min. ( 1 vuelta cada 5-
6 segundos ).
En condiciones normales, el tambor de cable no debe desenrollarse por vía hidráu-

lica, sino que el cable debe sacarse por la acción del acoplamiento deslizante.
191
Ajustes del sistema de lubricación ECL
Dosificación de aceite de lubricación

2. Controlar que el diodo luminoso (2) en el relé de impulsos en el armario eléctrico

indique que está conectada la corriente.
ECL
Carlo Gavazzi
Recycler
24 V 1
Spec 3159
T1 T2
2
T1 T2
1250 0067 76
Figura: Relé de impulsos, ECL
3. Ajustar el tornillo (T1) de manera que el tiempo de encendido del diodo luminoso
(1) sea aprox. 0,5 segundo.
4. Ajuste la dosificación correcta de aceite lubricante con el tornillo (T2), hasta que
el diodo (1) indique 25 impulsos/minuto.
192
5. Después del ajuste respectivo, controlar en el diodo luminoso (B) de la bomba de

lubricación que se haya obtenido la frecuencia de impulso correcta y que el aceite
llegue hasta la parte delantera de la perforadora.
Gl
ECL
Carlo Gavazzi
Recycler
24 V
Spec 3159
T1 T2
B A
250 0067 77
Figura: Sistema de lubricación ECL

A Relé de impulsos, ECL
B Diodo luminoso en la protección de inducción de la bomba de lubricación
G1 Manómetro, presión de aceite de lubricación, colocado en el panel del operador
Limpieza de filtro
En el conducto que va desde la válvula limitadora del retorno de perforadora se
incluye un filtro. Si éste, situado junto a la válvula Y114, se obtura, puede dejar de
funcionar el retorno de perforadora una vez completada la horadación del barreno.
Por lo tanto deberá limpiarse el filtro.
Suelte primero del conducto toda la caja del filtro (A). Limpie desmontando el propio
filtro (B) y aplicando aire comprimido.
A
B
1250 0145 72
Figura: Colador
Ajuste del régimen de la bomba de agua

1. Verifique que el régimen de la bomba de agua sea de unas 3000 rpm. Compruebe
con el tacómetro en el acoplamiento del eje de la bomba de agua.
193
Nota
Realizar el punto siguiente si necesita ajustarse el régimen.
2. Ajuste el régimen de la bomba de agua con la válvula limitadora de presión (RV1)

hasta que el tacómetro del acoplamiento de eje de la bomba de agua muestre 3000
rpm.
FR 1
SV 1 (Y162)
RV 1
1250 0168 77
GP (423)
GD (428)
Figura: Bloque de válvulas para regulación del caudal de amortiguación y el
régimen de la bomba de agua (406)
SV1 (Y162) Bomba de agua, conexión/desconexión
RV1 Válvula limitadora de presión de 120 bar para bomba de amortiguador/
agua
(puede emplearse también para la regulación del régimen de la bomba
de agua)
FR1 Regulación de caudal del amortiguador de perforadora, 40 bar con 8
litros/min.
GD (428) Toma de medición de amortiguador
GP (423) Toma de medición de presión de bomba de agua
Nota
La presión de salida de la bomba de agua variará en función de la presión de
entrada.
Nota
La presión de agua durante la perforación no debe superar los 25 bar. De ocurrir
esto, reduzca el régimen.
El régimen máx. de la bomba de agua es de 3600 rpm.
194
11. Compresor
11. Compresor
Seguridad
ADVERTENCIA
• Presión y tensión de sistema peligrosas.
• No realice nunca tareas de
mantenimiento con el equipo perforador
en marcha.
• Asegúrese de que los sistemas
hidráulico, de agua y neumático estén
despresurizados y el sistema eléctrico
sin tensión antes de intervenir.
Instrucciones para el compresor
Compresor LE 7-10 UVB (de operación hidráulica)

El compresor es una unidad de émbolo accionado hidráulicamente. El compresor se
pone en marcha con la activación de las bombas hidráulicas del equipo perforador.
195
11. Compresor
C
D
E
1250 0213 81
G H
F
Figura: Compresor
Tabla: Componentes del compresor

Colocación Descripción
A Filtro de aire
B Repostaje de aceite
C Válvula de carga/descarga. Comprobada por un presostato (Y210)
D Silenciador
E Motor hidráulico con válvula limitadora de presión de 230 bar
La presión de accionamiento normal es de 190-230 dependiendo de la
presión de aire de salida
F Manómetro
G Presostato (B188)
H Tapón de vaciado
I Mirilla, nivel de aceite
Cambio del filtro de aire

1. Parar el compresor parando todas las bombas hidráulicas del equipo perforador.
2. Desmonte la tapa (A) y cambie el filtro.
Nivel de aceite
Compruebe periódicamente el nivel de aceite del compresor. El nivel de aceite debe
verse en la mitad inferior de la mirilla (I). Llene con aceite en caso necesario. Vea
también el esquema de mantenimiento Sistema de aire.
196
11. Compresor
Ajuste del motor del compresor
E
1250 0216 63
Figura: Motor del compresor
La presión hidráulica del motor del compresor no debe superar los 230 bar.
197
12. Sistema de agua y aire
Datos técnicos
Tubo de agua entrante

Tamaño de manguera recomendado 25 mm
1 pulgada
Seguridad
ADVERTENCIA
• Presión de agua peligrosa.
• Asegúrese de que el sistema esté
despresurizado antes de iniciar cualquier
tarea de mantenimiento.
Bomba de agua
Generalidades
La bomba de agua la acciona un motor hidráulico. La presión de agua de entrada
debe situarse entre 4 y 6 bar (2 bar como mínimo). La presión de entrada la restringe
una válvula de seguridad y es de un máximo de 14 bar.
Ajuste del supervisor de caudal de agua

El supervisor de flujo (B141) detecta el flujo de agua durante la perforación. Si éste
se sitúa por debajo del valor ajustado se detendrá la bomba de agua. El supervisor de
flujo activa también la bomba de agua.
La ubicación del cuerpo sensible determina los valores de activación y detención de

la bomba de agua.
198
1250 0056 70 B141

Figura: Monitor de flujo B141
1. Abrir la cubierta de plástico negro en el supervisor.
2. Soltar el tornillo en el lado superior del supervisor.
3. Ajuste el cuerpo sensible (A).
B C
1250 0061 57
Figura: Ajuste del caudal

A Cuerpo sensible
B Intervalo de contacto de activación, triángulo lleno (rojo)
C Intervalo de contacto de interrupción, triángulo blanco
El supervisor de caudal (B141) deberá estar ajustado como contacto conector.
Nota
El supervisor de caudal de agua debe ajustarse de manera que la bomba de agua
se ponga en marcha con seguridad durante la perforación.
4. Una vez realizados los ajustes, apriete el tornillo y vuelva a colocar la cubierta de
plástico.
199
Cambio de bomba de agua
Accionado hidráulicamente
3 4
Figura: Cambio de bomba de agua
1. Desatornille las placas protectoras (1).
2. Suelte el motor hidráulico de la antigua bomba aflojando los tornillos (2) y luego
los tornillos inferiores (3) del cubo.
Dentro del cubo hay un pasador (4) que atraviesa un orificio del eje de bomba.
Extraiga dicha clavija.
4
1250 0186 23
3
Figura: Cubo
200
Cambio del retén axial de la bomba de agua
Accionado hidráulicamente
Nota
Antes de poder cambiar el retén axial, deberá desmontarse la bomba de agua del
equipo de perforación.
1. Desenrosque las placas protectoras (35) de la pieza de fanal.

1250 0222 07
Figura: Vista expandida
2. Afloje los tornillos inferiores (5) del cubo y las chapas de fijación correspondien-
tes. Extraiga el pasador de cierre (24) del interior de las chapas.
3. Afloje los tornillos que sujetan el motor hidráulico a la brida (3) y extraiga el
motor hidráulico junto con el cubo (2).
4. Afloje las tuercas (1) y extraiga la pieza de fanal (30).
201
5. Extraiga el disco (29) y desmonte la parte superior del retén axial (28) del lado
inferior del disco.
6. En caso necesario, limpie el disco. Rocíe ligeramente con alcohol la parte superior
del nuevo retén axial y colóquelo en el disco.
7. Extraiga del eje la parte inferior del anterior retén axial.
8. Rocíe ligeramente con alcohol la parte inferior del nuevo retén axial y colóquelo
en el eje.
9. Coloque el disco (29) con la parte superior del retén axial.
10. Monte y fije la pieza de fanal (30) con las tuercas (1).
Nota
Las tuercas (1) de las varillas de tracción deben apretarse a un par de 25 Nm si su
rosca es M12 (PX4) y a 30 Nm si su rosca es M14 (PX8, PX16).
11. Encaje en el eje la pieza intermedia con forma de horquilla (A). Si no hay pieza
intermedia puede emplearse una pieza de ajuste de 5 ± 0,1 mm.
5 mm
A
1250022204
Figura: Pieza intermedia con forma de horquilla
12. Baje el cubo (2) sobre el eje, coloque el pasador de cierre (24) en el orificio del eje
y monte las chapas de fijación y los tornillos inferiores del cubo (5).
13. Atornille el motor hidráulico en la brida de la pieza de fanal.
14. Desmonte la pieza intermedia con forma de horquilla y monte las placas protecto-
ras (35).
202
Presión de descarga y carga del compresor
Seguridad
ADVERTENCIA
• Presión de aire peligrosa.
• El depósito de presión debe estar
despresurizado antes del ajuste de la
válvula de regulación.
Ajuste de la presión de descarga y carga

Únicamente en soplado de barrenos (opcional).
Nota
El presostato del compresor sólo puede ajustarse con el sistema presurizado. De lo
contrario podría resultar dañado.
El presostato del compresor admite los siguientes ajustes:
• Ajuste la presión de descarga (la perilla de ajuste se encuentra en su posición supe-

rior)
• Ajuste la diferencia de presión entre la descarga y carga (la perilla de ajuste se
encuentra en su posición inferior)
1. Desmonte el pasador de sujeción (1) antes de la regulación de la perilla de ajuste

(2).
1 2
1250 0067 70
Figura: Presostato del compresor
203
2. Suba la perilla de ajuste (2) a la posición superior para la regulación de la presión

de carga.
3. Regule la presión de descarga del compresor a 8 bar ajustando la perilla de ajuste

(2). Compruebe el manómetro (Ga) situado en el panel de operario.
Al girar a la derecha la perilla de ajuste aumentará la presión de descarga; al

girarla a la izquierda se reducirá dicha presión.
4. Baje la perilla de ajuste (2) a la posición inferior para el ajuste de la diferencia de

presión entre descarga y carga.
5. La diferencia entre la presión de descarga y carga debe ser de 2 bar. Así pues,
regule la perilla de ajuste (2) de forma que el compresor se someta a carga a 6 bar.
Compuebe el manómetro (Ga) situado en el panel de operario.
La diferencia de presión entre descarga y carga aumenta al girar a la derecha la

perilla de ajuste y desciende al girarla a la izquierda.
6. Reinstale el pasador de seguridad (1).
Nota
La presión de aire máxima permitida es de 10 bar.
Presión de aire de lubricación

Presión de aire de lubricación
Una válvula limitadora de presión preajustada restringe la presión del compresor a 3
bar.
Si el equipo perforador está equipado con un depósito de presión (para, p.ej., la

inyección de aire), el compresor proporcionará una presión superior, normalmente de
6-9 bar. En ese caso, es posible que precise ajustar la presión de aire para la lubrica-
ción de las perforadoras.
204
1. Soltar el tornillo de bloqueo (1).
1
1250 0113 29
Figura: Regulador (205) de presión de aceite lubricante
2. Regule la presión de aire de lubricación a 3 bar con ayuda del tornillo de ajuste
(2). Consulte el valor en el manómetro de presión de aire de lubricación, ubicado
en el panel de maniobra.
3. Apretar el tornillo de bloqueo (1).
Nota
Si el equipo perforador se utiliza mucho o exclusivamente para perforado hacia
arriba, la presión del aire de lubricación debe ajustarse a 4-5 bar.
Enfriamiento del aceite hidráulico (termostato,

opcional)
Al alcanzar el aceite hidráulico una temperatura determinada (50 °C) se abre un ter-
mostato ubicado en el depósito de aceite hidráulico, que deja salir agua para aumen-
tar así el caudal de agua que atraviesa el enfriador de aceite.
El termostato se regula a 50 °C girando la perilla de ajuste (C). El termostato presenta

una escala graduada de 1-5. 1 equivale a aproximadamente 25 °C y 5 a unos 65 °C.
Compruebe el ajuste del termómetro del depósito de aceite hidráulico.
La presión de agua que entra en el termostato puede consultarse en el manómetro

conectado a la toma (B). La presión debe ser de unos 5 bar y se ajusta en la válvula
reductora (A). La presión de agua entrante del termostato puede ser como máximo de
16 bar (C).
205
1250 0173 13 A
Figura: Válvula reductora del depósito de aceite hidráulico
Limpieza del filtro de agua

Para que la caida de presión no resulte demasiado grande en el filtro de agua, éste
deberá ser limpiado periódicamente.
1. Acoplar la manguera al equipo perforador en la toma de agua (4).
Nota
Si el equipo perforador está equipado con tambor para manguera de agua, conec-
tar el agua al tambor.
1250 0173 75
Figura: Limpieza del filtro de agua

2. Comprobar que no exista suciedad en las conexiones.
3. Abra la perilla principal (3).
4. Abra la llave (1) y deje salir el agua por el colador (5).
5. Si el filtro de agua está muy obturado, suelte la pieza terminal (6).
206
6. Sacar el tambor de filtrado.
7. Limpiar el tambor o cambiarlo por uno nuevo.
Medidas a tomar en caso de riesgo de congela-

ción
Drenaje del sistema de agua

1. Desconecte el contacto de inducción de la válvula solenoide Y 162 para que no
arranque la bomba de agua.
2. Retirar el tapón de vaciado de la bomba de agua y dejar que salga el agua. A con-
tinuación, volver a enroscar el tapón.
1250 0141 84
Figura: Tapón de vaciado de la bomba de agua

3. Si el equipo perforador incorpora un refrigerador de aceite que emplea el agua
como agente refrigerante: Abra la llave de drenaje acoplada al refrigerador de
aceite y deje que se vierta el agua.
1250 0141 83
Figura: Radiador de aceite
207
4. Conecte aire a la conexión (2).
5
6
3
1
4
2
1250 0137 14
Figura: Toma de agua

5. Abrir la espita (1).
6. Gire la perilla de agua de barrido situada en el panel de operario y expulse el agua

del sistema.
Drenaje del depósito de aire

El depósito de aire sólo existe en los equipos perforadores con la opción de inyección
de aire.
1250 0168 79
A B
A Espita de drenaje
B Válvula de barrido de aire “Hole Blowing Kit”
1. Vaciar el agua de condensación abriendo la espita de drenaje.
Para poder vaciar el depósito de aire de toda el agua de la condensación, el equipo

perforador deberá encontrarse sobre una superficie plana.
208
13. Sistema eléctrico IEC
Seguridad
ADVERTENCIA
• Voltaje peligroso.
• Riesgo de lesiones personales graves.
• Asegúrese de que el sistema esté sin
corriente antes de iniciar cualquier tarea
de mantenimiento. Las intervenciones en
el sistema eléctrico sólo pueden
realizarlas electricistas cualificados.
Generalidades
Normativas de seguridad
El sistema eléctrico se ajusta a las disposiciones de las normativas sobre alto voltaje.
Las directivas y normas aplicadas se especifican en el manual de instrucciones Segu-
ridad .
Circuito de baja tensión

Con tensión baja se indica la tensión alterna superior a 50 V e inferior o igual a 1000
V.
• Cable en el tambor y colector

• Armario eléctrico
• Motor(es) eléctrico(s) en la(s) bomba(s) hidráulica(s)
• Alumbrado (también corriente débil)
• Circuitos de maniobra
• Toma de servicio
• Cargador de batería para vehículo portador (también corriente débil)
• Lámparas de indicación en el armario eléctrico
209
Circuito de tensión débil

Con tensión débil se indica la tensión alterna inferior a o igual a 50 V y la tensión
continua inferior o igual a 120 V.
• Circuitos de maniobra
• Supervisores en el sistema
• Cargador de batería para vehículo portador (también tensión baja)
• Alumbrado (también tensión baja)
• Lámparas de indicación en el armario eléctrico
Antes de la puesta en marcha

Controlar, antes de la puesta en marcha, todas las conexiones de corriente fuerte en el
armario eléctrico y el colector, así como a los motores eléctricos. Controlar también
que el enchufe (guante) esté acoplado correctamente.
Marcación de los cables

Todos los cables están marcados con un número de cable según el esquema eléctri-
cos.
Cambio de los componentes

Cuando se va a cambiar algún componente deberá controlarse que el nuevo tiene el
mismo número de artículo Atlas Copco que el antiguo. Marcar los componentes nue-
vos que van a montarse con la misma que los cambiados.
Armario de distribución eléctrica, corriente

fuerte
Lámparas de indicación
Para una mayor información sobre las lámparas de indicación del armario eléctrico,
ver las instrucciones de funcionamiento Sistema eléctrico.
210
Lado interior
ECL K50 K53 K51 P01 P03 F25
V02
ECL F10 F02 F03 K51 P01 P03 F25 F16 F19
5 6 7 8
K141:1
1K01T
K107T
K107
K11
K21
K20
K50
K53
M10 I<,03 V
h
A
1 4
T10 F14 F15 F17
Q01
1T11
F01
X50
X40 SEE SHE ET 03

K01 K02 K03
U158
1250 0202 29
T02
S23
S24
T04 4k VA
F01 Q01
Figura: Armario eléctrico A10, interior

ECL Relé de impulsos, lubricación de perforadora
K50 Supervisor de seguimiento de fase
K53 Relé de seguridad
K51 Relé de avería de tierra (protección antiincendios)
P01 Voltímetro y amperímetro
P03 Contador horario
F25 Interruptor de avería de tierra (protección personal)
F01 Relé de protección del motor (uno para cada unidad de la bomba de mano)
Q01 Interruptor principal
Para la descripción del resto de denominaciones, vea el capítulo Listas de compo-

nentes, sección Electricidad de potencia.
Equipo de protección del sistema eléctrico
Interruptor principal
Descripción
El interruptor principal (Q01) está montado en el circuito de 3 fases entrante en el
armario eléctrico. Tiene una manecilla para la conexión y desconexión. El interruptor
principal contiene como estándar una protección de tensión baja, una protección de
sobrecarga térmica y una protección de cortocircuitos magnética.
La reposición del interruptor con la protección activada se realiza girando la maneci-

lla a la posición 0 (OFF) y seguidamente a la posición 1 (ON).
211
Protección de sobrecarga
El ajuste de la protección de sobrecarga depende de la tensión de alimentación y
potencia total del motor eléctrico.
El ajuste se hace con los interruptores dip (I1) en el ruptor principal. Junto a los inte-
rruptores dip existe una marcación que muestra las distintas posibilidades de ajuste.
Controlar qué ajuste es válido con ayuda de la tabla siguiente.
El tiempo (t1) deberá estar ajustado en todos los casos en 18 segundos.
Tabla: Valores de ajuste, protección de sobrecarga del interruptor principal

Tensión de alimentación Motores elécricos Valor de ajuste
380 - 400 V 1 x 55 kW 0,6 x 250 A
380 - 400 V 1 x 75 kW 0,6 x 250 A
440 V 1 x 55 kW 0,6 x 250 A
440 V 1 x 75 kW 0,6 x 250 A
500 V 1 x 55 kW 0,5 x 250 A
500 V 1 x 75 kW 0,4 x 250 A
550 V 1 x 55 kW 0,4 x 250 A
550 V 1 x 75 kW 0,5 x 250 A
660 - 690 V 1 x 55 kW 0,4 x 250 A
660 - 690 V 1 x 75 kW 0,4 x 250 A
1000 V 1 x 55 kW 0,4 x 250 A
1000 V 1 x 75 kW 0,4 x 250 A
Protección de cortocircuitos
El ajuste de la protección de cortocircuitos depende del método de puesta en marcha.
El ajuste se hace con los interruptores dip (I3) en el ruptor principal. Junto a los inte-
rruptores dip existe una marcación que muestra las distintas posibilidades de ajuste.
Para los equipos perforadores con puesta en marcha Y/D, la protección de cortocir-
cuitos deberá ajustarse en 4x la corriente nominal (In) del interruptor.
Para los equipos perforadores con puesta en marcha directa, la protección de cortocir-
cuitos deberá ajustarse en 10x la corriente nominal (In) del interruptor.
Supervisor de seguimiento de fase

Si se enciende la lámpara de indicación para avería de fase, un electricista autorizado
deberá tomar las medidas siguientes.
212
El sistema eléctrico está equipado con un supervisor de seguimiento de fase (K50)

para evitar la puesta en marcha de los motores eléctricos en caso de un seguimiento
de fase erróneo en la toma de red del usuario. En caso de un seguimiento de fase erró-
neo se enciende una lámpara de indicación en el armario eléctrico, ver las instruccio-
nes de funcionamiento Sistema eléctrico.
1. Desconectar el interruptor principal del cable eléctrico entrante y sacar el enchufe

(guante).
2. Conmutar las dos fases en la toma de red del usuario.
Equipo de avería de tierra

En el sistema eléctrico existe un relé de avería de tierra (K51) y un interruptor de ave-
ría de tierra (F25).
El relé de avería de tierra (K51) es un protección que protege al equipo perforador de

incendios en los circuitos principales. Este interruptor está ajustado en 300 mA y 0,5
s de fábrica.
El interruptor de pérdida a tierra (F25) es un dispositivo de protección personal. Se

encuentra en el circuito del transformador del alumbrado de trabajo y la toma de ser-
vicio de 230 V CA, así como en la alimentación del armario de suministro de
corriente (A40). Este interruptor está ajustado a 30 mA y un máximo de 40 mseg.
El equipo de avería de tierra deberá probarse regularmente por un electricista autori-

zado.
El ajuste del equipo de avería de tierra es controlado durante la entrega y está pro-
visto de un precintado.
213
Protección del motor
Relé de protección electrónico del motor

1 2 3 4
6
7 5
1250 0104 15
Figura: Rele eléctronico de protección del motor (F01)

1 Indicación de temperatura excesiva
2 Indicación para la caída de fase y asimetría de fase
3 Indicación de sobrecorriente y sobrecarga térmica
4 Indicación de la protección del motor en la posición operativa
5 Botón de reposición
6 Ajuste de la corriente nominal
7 Ajuste del tiempo de disparo
Cada motor de bomba hidráulica tiene un relé electrónico de protección del motor
(F01), que corresponde tanto a un relé de termistor como a un relé eléctrotérmico.
La protección del motor tiene un diodo luminoso (4) que muestra que la tensión está
conectada y que el relé de salida está en la posición operativa. Si se dispara la protec-
ción del motor se apaga el diodo luminoso.
La protección del motor tiene diodos luminosos (1, 2 y 3) para la indicación del tipo
de avería que ha ocasionado su activación.
El diodo luminoso (1) se enciende cuando se excede la temperatura permitida del

motor (sobretemperatura).
El diodo luminoso (2) se enciende con caída de fase y asimetría de fase.
El diodo luminoso (3) destella cuando se excede la corriente permitida del motor
(sobrecorriente). Si esto ocurre un largo tiempo, el diodo luminoso pasa a luz fija y se
dispara la protección del motor debido a una sobrecarga del motor (sobrecarga tér-
mica).
Si se ha disparado la protección del motor

1. Controla cuál de los diodos luminosos (1, 2 o 3) está activado y reparar la causa de
la parada.
a. Indica el diodo luminoso (1). Controlar que el motor eléctrico esté refrigerado
correctamente.
214
b. Indica el diodo luminoso (2). Desconectar el interruptor principal del cable

eléctrico entrante y sacar el enchufe (guante) de la toma eléctrica. Controlar
seguidamente el cableado del circuito del motor eléctrico y el motor.
c. Si destella el diodo luminoso (3) esto significa que la corriente del motor
excede la corriente nominal ajustada y que se va a dispara la protección del
motor.
Si los destellos pasan a luz fija y se dispara la protección del motor, controlar
que la tensión entrante concuerde con la tensión nominal en el letrero de datos
del equipo perforador. Si la tensión es la correcta, se deberá controlar el circuito
del motor eléctrico, ver el punto b de arriba.
2. Cuando se ha reparado la causa de la parada, reponer la protección del motor con

el botón (5).
Ajuste de la corriente nominal

La protección del motor debe ajustarse a la corriente nominal del motor, excepto si el
motor presenta un factor de servicio (SF) superior a 1,0.
• Si el factor de servicio es 1,15, la protección debe ajustarse a un valor un 15%

superior a la corriente nominal.
Nota
Ello no es aplicable a equipos perforadores con el sistema eléctrico de 400 V,
dotados de un motor eléctrico de 95 kW. En ellos deberá ajustarse el protector del
motor a la corriente nominal sin tener en cuenta (SF).
• Si el factor de servicio es 1,3, la protección debe ajustarse a un valor un 30% supe-

rior a la corriente nominal.
La corriente nominal y el coeficiente de servicio se indican en el letrero de datas.
La configuración básica de la protección del motor es de 20 A, algo que debe tenerse

en cuenta durante el ajuste. Es decir, el valor regulado debe ser 20 A inferior a la
corriente nominal, o bien 20 A inferior a la corriente nominal x factor de servicio
(1,15 ó 1,3).
El ajuste se hace con ayuda de los interruptores de la protección del motor. A conti-
nuación presentamos dos ejemplos .
215
1. Motor eléctrico con corriente nominal 85 A. Corriente nominal - valor básico = 85

- 20 = 65 A.
OFF ON
+1
1
+2
2
+3
3
+5
4
+10
5
6 +20
+40
7
+80
8
1250 0104 16
Figura: Ajuste, ejemplo 1
2. Motor eléctrico con corriente nominal 81 A y coeficiente de servicio 1,15.

Corriente nominal x coeficiente de servicio - valor básico = (81 x 1,15) - 20 = 73
A.
OFF ON
+1
1
+2
2
+3
3
+5
4
+10
5
+20
6
+40
7
+80
8
1250 0104 17
Figura: Ajuste, ejemplo 2
216
Ajuste del tiempo de disparo

El tiempo de activación de la protección del motor deberá estar ajustado a 8 segun-
dos. El ajuste se realiza con ayuda de los interruptores en la protección del motor.
OFF ON
+2
1
+4
2
+8
3
+16
4
1250 0199 59
Figura: Ajuste del tiempo de disparo, 8 segundos
Unidad de alimentación de corriente
Generalidades
La caja de fusibles (A50) proporciona el sistema de 24 V del equipo perforador. La
cantidad de fusibles dependerá del número de elementos consumidores de corriente
del equipo.
217
Figura: Armario A50
Para las funciones de los componentes, vea el documento Diagramas y dibujos .
Recomendación de cables
Para recomendaciones sobre el cable de alimentación, consulte el capítulo Generali-
dades.
Antes de comenzar la localización de averías, controle que:
• estén intactos todos los fusibles y activados.

• la tensión correcta está acoplada al equipo perforador (ver bajo voltímetro).
• funcionen todas las lámparas de advertencia en el armario eléctrico (prueba de
lámparas).
218
14. Colocación de los componentes
Introducción
En este capítulo se muestra la ubicación de los componentes. Para información sobre
el funcionamiento de los mismos, vea el capítulo Listas de componentes .
Nota
La colocación de los componentes puede variar ligeramente entre los distintos equi-
pos perforadores según el grado de equipamiento de los equipos.
Vista general
1XX
3XX
4XX
2XX
5XX
1250 0181 07
6XX
Figura: Distribución del equipo perforador
Tabla: División de las series de números

1XX Módulo de brazo
2XX Módulo delantero
3XX Módulo de plataforma/cabina
4XX Módulo de potencia
219
5XX Módulo intermedio

6XX Módulo trasero
Válvulas, sensores y tomas de medición
Módulo delantero
1250 0249 41
Figura: Válvulas, sensores y tomas de medición - Módulo delantero
220
Módulo de cabina/plataforma
305
311
310
360
302
1250 0243 05
B364
Figura: Válvulas, sensores y tomas de medición - Módulo de cabina/plataforma

360 Opción CA
221
Módulo de potencia
B143
B138
425
CT8 416 FR1

B146 Y162
418 RV1
CT1
426 CT10
450 423
417 428
427
CT9 429
420 CT6 405
421 422
CT3
CT5
1250 0242 94
Y172
424
Figura: Válvulas, sensores y tomas de medición - Módulo de potencia
222
Módulo intermedio
516 Y219 514

Y220
515 B435
518
512
513
517
Y221 Y218
1250 0242 96
Figura: Válvulas, sensores y tomas de medición - Módulo intermedio
223
Depósito de combustible
B352
Y226
1250 0242 98
Figura: Válvulas y sensores - Depósito de combustible
Eje trasero
1250 0242 97
Figura: Tomas de medición - Eje trasero
224
Módulo trasero
Y162:2 Y414
Y415
Y410
1250 0241 81
Figura: Válvulas - Módulo trasero
225
Sistema eléctrico
Armarios y cajas eléctricos

A71 A74 A72:1 A72:2
A58
A51
A20 A53
A81
1250 0247 01
A10 A50
A57 A41 A34
Figura: Colocación de los armarios y cajas eléctricos
226
Equipo de dirección
Módulos y cajas de fusibles

D501
1250 0244 87
D120 D551
Figura: Colocación de módulos y cajas de fusibles
Sensores
B372 B370
1250 0244 84
B371
Figura: Colocación de sensores - brazo
227
B307
1250 0244 89
Figura: Colocación de sensores - deslizadera (opción de medición de longitud de

barreno)
228
15. Listas de componentes
Introducción
Las siguientes listas ofrecen una relación de las designaciones de componentes
empleadas por los equipos perforadores de Atlas Copco.
Armario eléctrico, cajas de acoplamiento y

maniobra
Tabla: Armario eléctrico, cajas de acoplamiento y maniobra
Denominación del
componente Descripción Observación
A10 Armario de distribución eléctrica
A20 Panel de perforación Sistema de perforación DCS
A34 Toma externa trifásica Opción
A41 Prueba de la parada de emergencia y el
circuito piloto
A50 Caja de fusibles, dispositivo portador
A51 Caja de acoplamientos, bastidor de brazo
A55 Caja de acoplamientos, sistema de frenos
A57 Caja de maniobra, tambores Opción
A58 Caja de distribución, instalación de Opción
climatización
A71 Panel de regulación hidráulica
A72 Caja de acoplamientos, alumbrado de 24 V Instalación de climatización
e instalación de climatización (opcional)
A74 Panel, alumbrado de trabajo y alumbrado
del techo
A76 Panel, sistema de regulación on/off y
reflector
A81 Caja de maniobra, llenado de aceite Opción
Sistema eléctrico del vehículo de 24 V

Tabla: Sistema eléctrico de 24 V
Denominación del
B143 Supervisor de nivel de aceite hidráulico
229
Denominación del
B186 Lubricación de brazo
B188:1 Presostato, aire, lubricación ECL
B332 Supervisor de rotura de correa
B350 Presión hidráulica en el circuito de frenos,
indicación
B351 Supervisor de freno de aparcamiento
B352 Nivel de combustible
B353 Presión del aceite de motor
B354 Supervisor de temperatura, aceite de motor
B355 Transmisión, presión del aceite, indicación
B358 Posición límite, tambor de cable
B359 Presión hidráulica, regulación de freno de
estacionamiento
B360 Supervisor de filtro de aire, sensor de
presión inferior
B363 Termostato, instalación de climatización Opción
B364 Presostato a la luz de freno Opción
B380 Supervisor de nivel, lubricación ECL
B381 Presostato de presión alta/baja, instalación Opción
de climatización
E101 Alumbrado de marcha, trasero
E102. 1/:2 Alumbrado de marcha, delantero
E103: 1/:2 Alumbrado de marcha, techo, delantero
E104 Alumbrado de marcha, techo, trasero
E105 Alumbrado de escalera, lado izquierdo
E106 Alumbrado de escalera, lado derecho
E109 Lámpara de búsqueda, izquierda, manual Opción
E110 Lámpara de búsqueda, derecha, manual Opción
E111 Alumbrado interior
E113 Radio
E114 Lámpara de búsqueda, izquierda, con
mando a distancia
E116 Lámpara de búsqueda, derecha, con mando
a distancia
F100 Fusible, cargador de batería, 25 A
F101 Fusible principal, 50 A
F110 Fusible, bocina, parada de emergencia,
arranque diésel, 10 A
F111 Juegos de opciones, sensor de nivel, aceite
hidráulico, maniobra, iluminación de
emergencia, 10 A
230
Denominación del
F112 FAM, iluminación de cabina,
limpiaparabrisas, receptor-transmisor,
iluminación de escalón, 10 A
F113 Instalación de climatización, 15 A
F114 Climatizador, reflector, 15 A
F115 Alumbrado de marcha, 10 A
F117 Freno de estacionamiento, lámparas
señalizadoras, alumbrado de maniobra,
válvulas de cambio, pos. diésel, tambores,
10 A
F118 Instrumentos, alumbrado de marcha, 10 A
F119 Supervisor de rotura de correa, solenoide de Opción
parada, sensor de presión de aceite de
motor, baliza de advertencia, 15 A
F120 Precalentamiento, 25 A
G100 Batería
G101 Alternador
H121 Alarma de marcha atrás, trasera
H186 Señal acústica
H201 Lámpara de carga
H202 Presión de aceite, motor
H203 Nivel de aceite hidráulico bajo
H204 Temperatura de motor alta
H206 Presión de aceite baja, frenos de marcha
H207 Filtro de aire obturado
H208 Freno de estacionamiento activado
H209 Cable desplegado
H215 Luz de advertencia trasera
H217 Luz de pare trasera Opción
H219 Transmisión, presión baja
H239 Rotura de correa
K102 Nivel de aceite hidráulico
K104 Contactor principal
K105 Presión del aceite de motor
K106 Preregulación, freno de estacionamiento
K111 Relé auxiliar, alumbrado de emergencia
K112 Relé de temporización, limpiaparabrisas
trasero (retardación de conexión)
K113 Relé de temporización, limpiaparabrisas
trasero (retardación de desconexión)
K116 Alumbrado de marcha, techo, delantero
231
Denominación del
K117 Alumbrado de marcha, techo, trasero
K118 Ventilador de condensador
K140 Motor diésel, supervisor de rotura de correa
M100 Motor diesel
M101 Motor de arranque
M102 Bomba para llenado de aceite
M103 Limpiaparabrisas delantero
M104 Limpiaparabrisas delantero
M107 Condensador, ventilador, instalación de Opción
climatización
M108 Limpiaparabrisas trasero
M110 Ventilador descongelador delantero
M113 Bomba de lubricación, brazo
N101 Precalentamiento, diésel
N106 Regulación continua de la instalación de Opción
climatización
P110 Indicador de tiempo de funcionamiento
P111 Indicador de combustible
R101 Precalentamiento
S133:1 Parada de emergencia, panel de maniobra 1
S133:2 Parada de emergencia, panel hidráulico
(A71)
S133:5 Parada de emergencia cabina lado derecho
S133:6 Parada de emergencia cabina lado izquierdo
S136 Desactivación de la posición límite del
tambor del cable
S137 Selector de marchas
S138 Freno de estacionamiento
S139 Llave de arranque
S141 Conmutación, presión hidráulica
S145 Conmutador, limpiaparabrisas delantero
S146 Conmutador, limpiaparabrisas trasero
S157 Botón de prueba, freno de aparcamiento
S178 Prueba de lámparas
S248 Tambor de cable, enrollado/desenrollado
S249 Tambor de manguera, enrollado/ Opción
desenrollado
S300 Desconectador de batería, diesel
S307:1 Alumbrado de marcha, techo, delantero
S307.2 Alumbrado de marcha, techo, trasero
S308:1 Alumbrado de marcha, bastidor, delantero
S308:2 Alumbrado de marcha, bastidor, trasero
232
Denominación del
S501 Techo de protección, arriba/abajo
T101 Transformador 24/12 V, radio
T102 Transformador 24/12 V, toma
U158 Cargador de baterías
V100 Unidad de diodos, prueba de lámparas
V103 Puente de diodos, alumbrado de
emergencia, techo, delantero
V104 Puente de diodos, alumbrado de
emergencia, techo, trasero
Y156 Instalación de climatización Opción
Y188 Barreno ancho Opción
Y200 Solenoide de parada
Y203 Carga, sistema hidráulico, diesel
Y216 Válvula de freno
Y218 Solenoide, selector de marchas
Y222 Precalentamiento, diésel
Y410 Pata de apoyo, trasera, hacia arriba/hacia
abajo
Y411 Pata de apoyo, delantera izquierda, hacia
arriba/hacia abajo
Y412 Pata de apoyo, delantera derecha, hacia
arriba/hacia abajo
Y414 Tambor de cable
Y415 Tambor de manguera Opción
Y423 Pata de apoyo adelante deslizamiento
Y802 Amortiguación de brazo, on/off Opción
Electricidad de potencia
Tabla: Electricidad de potencia
Denominación del
B138 Horas de percusión, bomba 1
B141 Flujo de agua, brazo 1
B146 Supervisor de temperatura, aceite hidráulico
B147 Interruptor termostático, aceite del compresor
B188 Presostato, compresor
233
Denominación del
B348 Presostato ANSUL
F01 Protección de sobrecarga, motor eléctrico 1
F02 Toma externa o avance externo,
transformador
F03 Transformador T04
F10 Transformador T02
F14 Contactores
F15 Calefactor
F16 Alumbrado de trabajo
F17 Toma de pared, alumbrado interior
F19 Armario de alimentación de corriente A40
F25 Relé de pérdida de tierra para F15-F19
H01 Iluminación, panel de perforación
H02 Motor eléctrico, sobrecarga IEC
H03 Avería de seguimiento de fase
H04 Nivel de aceite hidráulico, bajo
H05 Aceite hidráulico, alta temp.
H06 Corriente principal
H08 Lámpara de advertencia de nivel bajo de
aceite ECL
ECL Relé de impulsos, lubricación de perforadora
K01 Contactor, motor eléctrico
K01T Relé temporizado, motor eléctrico
K02 Contactor D, motor eléctrico Sólo equipos perforadores
con arranque Y/D
K03 Contactor Y, motor eléctrico Sólo equipos perforadores
con arranque Y/D
K11 Relé de arranque, motor eléctrico
K20 Bajo nivel de aceite hidráulico
K21 Supervisor de temperatura de aceite
hidráulico. Detiene la bomba
K50 Supervisor de seguimiento de fase
K51 Relé de avería de tierra
K53 Relé de parada de emergencia
K107T Relé de temporización para advertencia de
lubricación ECL
K107 Relé intermedio para advertencia de
lubricación ECL
K141 Relé intermedio para Y114
M01 Motor eléctrico 1
P01 Voltímetro/amperímetro
P03 Contador horario
234
Denominación del
Q01 Interruptor principal
R01 Termistor, motor eléctrico 1
S01 Parada de emergencia
S02 Prueba de pilotos
S03 Prueba de lámparas
S10 Retención antiparalela
S11 Interruptor del motor, motor eléctrico 1
S23 Interruptor limitador, puerta del armario
eléctrico (A10)
S24 Interruptor limitador, puerta del armario
eléctrico (A10)
S105 Puesta en marcha de bomba
S106 Parada de bomba
T02 Transformador, 50 VA
T04 Transformador, 8 kVA
T10 Transformador, relé de pérdida a tierra K51
T11 transf. corriente, motor 1
U158 Unidad de alimentación eléctrica
V02 Unidad de diodos para circuito de parada de
emergencia
Y104 Avance en enroscado/desenrocado durante
perforación de empalme
Y106 Bomba ECL, brazo 1
Y109 Portabarrena BSH 110 Opción
Y110 Caudal de agua total
Y112 Nebl. agua Opción
Y114 Parada de bomba, sin agua
Y115 Flujo de aire total
Y133 Nebl. agua Opción
Y162 Bomba de agua, conexión/desconexión
Y162:2 Nebl. agua Opción
Y172 Bomba hidráulica, carga
Y210 Compresor, carga
Y350 Portabarrena BSH 110 Opción
Y450 Retención antiparalela
235
Módulos electrónicos y cajas de fusibles

Tabla: Módulos electrónicos y cajas de fusibles
Denominación del
D551 Caja de fusibles, FAM
236
16. Tambores
16. Tambores
Generalidades
El tambor se regula mediante un motor hidráulico. El desenrollado del tambor
durante la marcha se realiza dejando patinar un acoplamiento en el engranaje del tam-
bor. El mando de maniobra para el desenrollado deberá encontrase en la posición
neutra. El enrollado se realiza con ayuda de un motor hidráulico. El acoplamiento
deberá ajustarse para que tenga fuerza de enrollar hidráulicamente el cable/man-
guera, pero para que patine al mismo tiempo que se el cable se desenrolle durante la
marcha.
Engranaje del tambor

C
D
1250 0175 83
Figura: Engranaje del tambor de cable

A Mirilla, nivel de aceite
B Drenaje de aceite
C Llenado de aceite y llave de ajuste para el acoplamiento deslizante
1. Controlar periódicamente el nivel de aceite del engranaje a través de la mirilla (A).
2. Reposte en los casos necesarios con aceite a través del orificio de llenado (C). Para
las recomendaciones de aceite, ver el programa de mantenimiento Tambor de
cable
237
16. Tambores
Cambio de aceite
C
1250 0175 83
B

A Mirilla, nivel de aceite
B Drenaje de aceite
C Llenado de aceite y llave de ajuste para el acoplamiento deslizante
1. Abra el tapón de drenaje (B) y deje que se vierta el aceite en un recipiente de

vaciado.
2. Cierre el tapón (B) cuando deje de verterse el aceite.
3. Reposte aceite por el orificio de llenado (C) hasta alcanzar el nivel adecuado en la
mirilla de nivel (A). Para recomendaciones sobre aceite, vea el esquema de man-
tenimiento Tambor de cable
Ajuste del acoplamiento deslizante del tambor

Para no sobrecargar el tambor, éste está provisto de un acoplamiento deslizante que
deberá estar ajustado de modo que el cable, sin colgar por debajo del tambor, se des-
pliegue o repliegue al moverse el equipo perforador. El ajuste se realiza de la manera
siguiente.
1. Desatornillar la llave de ajuste (C).
D
1250 0175 83

2. Introducir la llave de ajuste hacia arriba y hacia abajo en el orificio.
238
16. Tambores
3. Girar el tambor lentamente, hasta que la llave de ajuste quede en posición blo-
queada.
4. Girando el tambor a derechas o a izquierdas se puede aumentar o reducir el par,

ver la marcación de flecha (D) en la caja del engranaje. Ajustar 1/4 de vuelta a la
vez.
5. Volver a fijar la llave de ajuste.
6. Repita el procedimiento en caso de precisarse más ajustes. Vea también “ajuste de

velocidad del tambor.
Ajuste de la velocidad del tambor

La velocidad de enrollado/desenrollado del tambor puede ajustarse con dos válvulas
estranguladoras situadas en la válvula de dirección y en la válvula reductora de pre-
sión del tambor. Compruebe que estén lo suficientemente abiertas. De lo contrario, el
acoplamiento deslizante se verá afectado (demasiado blando si se estrangula en
exceso).
Colector, tambor de cable
Control del colector
ADVERTENCIA
• Voltaje peligroso.
• Asegúrese de que el sistema esté sin
corriente antes de iniciar cualquier tarea
de mantenimiento. Las intervenciones en
el sistema eléctrico sólo pueden
realizarlas electricistas cualificados.
La colocación del colector depende del tipo de equipo perforador. En algunos tipos,
el colector está colocado en el interior del tambor de cable, lugar donde está prote-
gido por una chapa de recubrimiento que debe extraerse para la inspección. En otros
tipos de equipos, el colector está colocado en una caja protectora montada por fuera
del tambor.
239
16. Tambores
Después de aprox. una semana de utilización de un colector nuevo o renovado, se

deben reapretar las tuercas de todas las conexiones de cables. Los anillos deslizantes
del colector deben reapretarse según la tabla de pares de apriete.
1. Controlar que la caja del colector y los aros estén secos y limpios de aceite, depó-
sitos de cobre y otras suciedades.
2. Para la limpieza se utiliza un aspirador, trapos limpios y un cepillo.
Nota
NO UTILIZAR NUNCA AGUA NI AIRE COMPRIMIDO.
3. Cambiar los componentes dañados por otros nuevos.
4. Comprobar que la protección del cable esté correctamente montada.
Ruptor de posición límite, opción
Ajuste
Ajustar el contactor del ruptor de posición límite al cambiar el cable del tambor o si
se produce una modificación fortuita del ajuste del contactor.
1. Desmontar la cubierta del ruptor de posición límite (1).
Figura: Ruptor de posición límite
240
16. Tambores
2. Soltar el tornillo de seguridad (A).
A C
D1250 0134 95
Figura: Tornillo de cierre, tornillo de ajuste y contactor
3. Desplegar el cable hasta que queden tres vueltas de cable en el tambor de cable.
4. Ajuste el tornillo (C) hasta que el contactor (D) active la lámpara de advertencia
(H209) del panel de conducción vea Instrucciones de operario, capítulo Unidad
de maniobra.
5. Apretar el tornillo de bloqueo (A).
6. Reinstale la cubierta del interruptor limitador (1).
241
17. Depuración de los gases de escape
Seguridad
ADVERTENCIA
en todas las tareas de mantenimiento.
a altas temperaturas.
Filtro de partículas
Descripción, filtro de partículas S5

A B
1 2
3
4
1250 0229 09
Figura: Filtro de partículas y unidad de combustión de limpieza

A Montado en vehículo
B Estación de regeneración
242
Pos. Descripción
1 Filtro de partículas
2 Abrazaderas
3 Lámpara de indicación
4 Presostato (contrapresión de gases
de escape)
5 Unidad de regeneración
(contrapresión de gases de escape)
El filtro de partículas (1) está montado en el sistema de gases de escape del equipo
perforador, lugar donde limpia los gases de escape de partículas sólidas (hollín). El
filtro de partículas también funciona como silenciador.
Un presostato (4) situado en el sistema de gases de escape del equipo perforador

detecta la contrapresión de los gases de escape. Cuando dicha contrapresión es dema-
siado alta se enciende una lámpara indicadora (3) en la parte superior del equipo para
avisar al operario de que debe proceder a regenerar el filtro de partículas.
Tras unas 8 horas de operación, o tan pronto como se encienda la lámpara de indica-
ción (3), deberá limpiarse el filtro con la unidad de regeneración (5). Para la regene-
ración del filtro de partículas, vea la sección Regeneración de filtros .
Datos técnicos
Grado de acción, filtro de partículas

Reducción de partícula (hollín) 96 %
Silenciación de sonido >15 dB
Peso, filtro de partículas

Filtro de partículas, modelo S 5 16 kg
Intensidad de corriente, elemento calefactor (a 400 V)

Filtro de partículas, modelo S 5 13 A
Ajuste de temperatura
El termostato debe ajustarse a 800ºC . La regulación de la temperatura se realiza
como sigue.
1. Conecte el contacto eléctrico y el aire al filtro y gire el interruptor principal (QL

1).
2. Abra la caja del termostato (6) y acceda al menú 2 pulsando Enter en Combifilter
Control .
243
3. El ajuste de presión se modifica pulsando + o -.
La temperatura ajustada debe alcanzarse tras unos 10 minutos, tras lo que el termos-
tato debe desconectar los elementos calefactores a intervalos regulares. Asegúrese de
que los amperímetros así lo confirmen.
Combustión de limpieza del filtro
Seguridad
ADVERTENCIA
• El filtro de partículas alcanza una alta
temperatura al regenerarse.
• Riesgo de quemaduras.
• Riesgo de incendio.
• Evite el contacto con el filtro de
partículas.
• Asegúrese de que ningún objeto
inflamable entre en contacto con el filtro
de partículas.
• No cubra el filtro de partículas
Combustión de limpieza del filtro, modelo S 5

La unidad de combustión de limpieza para el filtro de partículas, modelo S tiene un
contador digital (KT1) que muestra el tiempo de combustión restante en minutos. El
tiempo de combustión es de aprox. 40 minutos. Cuando ha finalizado la combustión
se enciende la lámpara de indicación (H1) en la unidad de combustión de limpieza.
Cuando ha finalizado la combustión se suministra aire al filtro para enfriarlo. El con-

tador calcula ahora el tiempo de refrigeración restante. El tiempo de refrigeración es
de aprox. 20 minutos.
244
1250 0083 57
Figura: Unidad de combustión de limpieza para filtro modelo S

P1-P3 Amperímetro para el elemento de combustión de limpieza
H1 Lámpara de indicación, combustión finalizada
QL1 Manecilla para la conexión / desconexión de la unidad de combustión de limpieza
KT1 Contador digital
1. Suelte las abrazaderas y desmonte el elemento de filtración del equipo perforador.
2. Monte el elemento de filtración en la estación de regeneración.
3. Poner en marcha la combustión directa girando la manecilla (QL1) a la posición 1.
4. Controlar en el amperímetro de la unidad de combustión de limpieza (P1 - P3) que

todos los elementos de combustión consuman corriente.
5. Girar de vuelta la manecilla (QL1) a la posición 0 una vez finalizada la combutión

y la refrigeración del filtro.
6. Monte el elemento de filtración en el equipo perforador.
Limpieza extra del filtro

Esta depuración adicional del filtro debe realizarse cada 1.000 horas de opera-
ción del motor diésel.
1. Quemar normalmente el filtro para limpiarlo.
2. Dejarlo enfriar durante 3-4 horas.
3. Soltar las abrazaderas y desmontar la parte de filtrado (parte central).
4. Poner la parte de filtrado en posición vertical y rociarla con agua desde el lado de
salida, de manera que el filtro quede limpio de combustible y restos de aceite
lubricante.
Nota
No utilizar agua a alta presión.
245
5. Dejar salir absolutamente toda el agua.
6. Volver a montar el filtro con nuevas juntas.
Control de la lámpara de indicación

Compruebe regularmente la lámpara indicadora para verificar que se encienda
correctamente. Las dos medidas de control siguientes deberán hacer que se active la
lámpara.
• Cortocircuitar las clavijas en el sensor de presión y controlar que se enciende la

lámpara.
• Sujetar el tubo de gases de escape y controlar que se encienda la lámpara de indi-
cación. Si no se enciende la lámpara, limpiar el hollín en el tubo de conexión.
Medidas a tomar en la localización de averías
Elementos calefactores
Si los amperímetros no muestran los valores indicados en Datos técnicos compruebe
lo siguiente.
• Que el panel esté conectado conforme al diagrama de conexiones.

• Que los fusibles estén intactos.
• Que el interruptor de pérdida a tierra no haya saltado.
Si los valores siguen siendo incorrectos significa que los elementos están estropea-
dos, por lo que se deberán sustituir todos los elementos o la sección de admisión.
El interruptor de pérdida a tierra salta

Si los elementos se sobrecalientan por una deficiente aportación de aire o un alto des-
gaste saltará el interruptor de pérdida a tierra de la unidad de regeneración. El inte-
rruptor de pérdida a tierra también saltará en caso de someter los elementos a agua o
humedad.
Si el filtro integra termostato podrá secarse los elementos reduciendo el ajuste del ter-
mostato a 400ºC y procediendo a una regeneración. Tras el secado, reajuste el ter-
mostato a 800ºC.
Suministro de aire con ventilador

Si el suministro de aire se realiza con un ventilador, compruebe lo siguiente.
• Que la manguera esté intacta y sin roturas y que las conexiones se encuentren ínte-
gras y estancas.
• Que el ventilador gire en la dirección correcta (que sople y no aspire)
246
• Que el tamiz de admisión no esté cubierto o atascado.

• Si el filtro integra un termostato, compruebe que haya una arandela estranguladora
con un diámetro de 16 mm sobre el lateral de admisión del ventilador.
Ajuste de temporizadores
Temporizador de elemento calefactor
El Combifilter Control , situado en la caja del termostato (6), debe estar ajustado en
40 minutos .
1. Conecte los contactos eléctricos y el aire al filtro y gire el interruptor principal

(QL 1).
2. Abra la caja del termostato (6) y acceda al menú 4 pulsando Enter en Combifilter
Control .
3. Ajuste el tiempo a 40 minutos pulsando + o -.
Temporizador de suministro de aire

El temporizador (KT2), que regula un ventilador, se encuentra en la unidad de rege-
neración (2) y debe estar ajustado en 60 minutos .
1. Desconecte la corriente con el interruptor principal (QL1).
2. Abra el panel y extraiga el estribo situado entre la regleta 6 y 7 del dorso del tem-
porizador.
3. Regule los botones de ajuste del temporizador (KT2) de forma que el superior
quede en “6-60 min” y el inferior en “10” para situar el ajuste en 60 minutos.
4. Recoloque el estribo entre la regleta 6 y 7.
5. Cierre el panel y active el interruptor principal (QL1) girándolo.
Temporizador de presentación de tiempo de regeneración

El temporizador, que se halla dentro de la unidad de regeneración (2), debe ajustarse
en 40 minutos . El temporizador se muestra en la pantalla (KT1).
1. Active el interruptor principal (QL1) y compruebe el tiempo predeterminado (el

valor amarillo de la parte inferior de la pantalla).
2. Asegúrese de que el temporizador inicie la cuenta atrás (el valor rojo de la parte
superior).
4. Abra el panel y extraiga el estribo situado entre la regleta 6 y 7 del dorso del tem-
porizador.
247
5. Cierre el panel y active el interruptor principal (QL1) girándolo.
6. Module el ajuste (el valor inferior) con los botones azules del lado delantero (uno
por cada cifra).
8. Vuelva a abrir el panel y recoloque el estribo entre la regleta 6 y 7.
9. Cierre el panel, active el interruptor principal (QL1) y compruebe el ajuste.
En caso de problemas por una contrapresión excesiva

Si el tiempo de operación es demasiado breve o la contrapresión excesiva, com-
pruebe lo siguiente.
• Que los elementos, suministro de aire y temporizadores funcionan bien y están

correctamente configurados.
• Que la tensión es como mínimo de 220 ó 380 V durante la regeneración.
• Que el lateral de admisión del filtro no contiene carbonilla tras la regeneración.
• Que el motor se encuentra en buen estado y que el valor de expulsión de humos es
como máximo de 2,5 unidades Bosch sin filtro.
• Si el filtro ha operado unas 1500 horas, realice un limpieza adicional del mismo.
Vea la sección Limpieza extra del filtro .
Catalizador
Generalidades
El catalizador comienza a actuar cuando el motor ha alcanzado la temperatura de tra-
bajo.
Cambio del catalizador

1. Soltar las abrazaderas que existen alrededor del catalizador.
2. Cambiar el catalizador.
248
18. Equipo de extinción de incendios
Sistemas de extinción de incendios
Introducción
El equipo perforador debe incorporar uno de los sistemas de extinción de incendios
disponibles, ya sea manual o automático.
El agente de extinción empleado es de tipo Ansul 101 (polvo) o Forrex (líquido), para
apagar el posible incendio del motor. Algunos dispositivos de extinción incluyen
también un sistema de ácido carbónico para la extinción de eventuales fuegos en
armarios eléctricos.
El contenido químico de Ansul 101 es el Foray, mientras que Forrex incluye un

agente basado en agua. Dichos agentes de extinción son eficaces con incendios de
clase A, B y C.
Los distintos sistemas disponibles son los siguientes:
• Ansul manual
• Forrex manual
• Ansul Checkfire
Los sistemas se describen más abajo.
Ansul manual
Descripción
Sólo está compuesto de un sistema de extinción, en caso de incendio, el sistema de
extinción debe activarse manualmente. Cuando se activa, sucede lo siguiente:
• Se inicia la extinción
• Se apaga el motor diesel
• Se corta el suministro de combustible
• Se aplica el freno de estacionamiento
• Se corta la alimentación eléctrica del sistema de 24 V
Componentes del sistema:
• dispositivo de activación
• Cartucho N 2
249
• recipiente del agente de extinción

• boquillas sobre el motor y la transmisión hidráulica
Colocación
A
C
B
A
D
C A
B
1250 0167 91
Figura: Colocación del dispositivo antiincendios

A Dispositivo activador Ansul
B Boquillas Ansul
C Extintor de incendios
D Recipiente de polvo Ansul y cartucho de gas
Forrex manual
Descripción
Sólo está compuesto de un sistema de extinción, en caso de incendio, el sistema de
extinción debe activarse manualmente. Cuando se activa, sucede lo siguiente:
250
• Cartucho N 2
Ansul Checkfire
Descripción
Está compuesto por un sistema con detector que activa automáticamente el sistema
de extinción en caso de incendio, pero el sistema también puede activarse manual-
mente. Cuando se activa, sucede lo siguiente:
• Se corta el interruptor de batería
• Cartucho/cartuchos N 2
251
Colocación
A,G
C
E A
D
C A
B
1250 0202 24
Figura: Colocación de los componentes del sistema de extinción de incendios

A Dispositivo activador
B Boquillas
C Recipiente del agente de extinción
D Cartucho de gas
E Cable de detector
G Unidad central
Unidad central
Esta unidad central se usa con sistemas de tipo Ansul Checkfire.
1250 0177 09
Figura: Unidad central
252
Función
La unidad central opera en modo automático. El bucle de detección y el circuito de
activación son supervisados permanentemente. Los posibles errores originarán una
señal desde la unidad central.
Señales
6
1
2
3
4
1250 0177 66
Figura: Señales
Tabla: Señales de diodos

Posición Tipo Observación
1 El diodo amarillo parpadea cada Nivel bajo de batería
diez segundos
2 Parpadeo del diodo rojo Alarma en bucle de detección, o
activación manual del sistema.
3 El diodo amarillo parpadea cada Fallo en el bucle de detección
diez segundos acompañado de
una señal acústica
4 El diodo amarillo parpadea cada Fallo en el circuito de activación.
diez segundos acompañado de
una señal acústica
253
Posición Tipo Observación

5 Señal acústica
6 El diodo verde parpadea cada tres Sistema de extinción de incendios
segundos acoplado
6 Diodo verde apagado Avería en la alimentación de
tensión, avería de batería, rotura
del cable.
Botones
1 2
1250 0177 65
Figura: Botones de la unidad central

1 Botón de retardo (“DELAY”)
2 Botón de reposición (“RESET”)
“DELAY ” (1)
• Entre la detección/alarma y la activación del sistema se produce un retardo de

cinco segundos. Si durante este período se pulsa “DELAY”, se reiniciarán esos
cinco segundos.
• El botón “DELAY” puede emplearse también para localización de averías, ver el
apartado Localización de averías más abajo .
254
“RESET “(2)
• El botón Reset se usa para reiniciar la unidad central, en caso, por ejemplo, de
indicar alguna avería.
• En caso de surgir fallos éstos deben solventarse antes de utilizar el botón de repo-
sición.
• Al presionar el botón de reposición se emiten tres señales acústicas y luminosas de
corta duración para confirmar la correcta pulsación del botón.
Al pulsar el botón “DELAY” de la unidad central al indicar los diodos de ésta algún
problema, los diodos señalarán un código de avería. Si existen varios fallos, la unidad
central seleccionará el código a mostrar en base a una priorización predeterminada.
Una vez resuelto el fallo y pulsado de nuevo “DELAY” aparecerá el siguiente código
de avería en caso de que haya varios.
En la tabla siguiente se explica el significado de los distintos códigos de avería.
6
1
2
3
4
1250 0177 66
Figura: Señales
255
Tabla: Códigos de avería

Código Error
Parpadeo del diodo Batería interna desconectada
amarillo (1)
Parpadeo del diodo Batería externa desconectada
amarillo (1)
y del diodo rojo (2)
Parpadeo del diodo Circuito de activación abierto
amarillo (4)
Parpadeo del diodo El sistema ha sido accionado
amarillo (4)
y del diodo rojo (2)
Parpadeo del diodo Error en el bucle de detección
amarillo (3)
Detector térmico
1250 0177 68
Figura: Detector térmico
El bucle de detección consta de dos conductores independientes de acero flexible. A

180 °C se funde el aislamiento situado entre los conectores, lo que hace que entren en
contacto, lo cual activará el sistema.
Aspectos generales sobre seguridad, activación

y servicio
Medidas de seguridad
Procurar evitar los montones de suciedades inflamables en la máquina, así como los
restos de aceites y combustible que pueden intensificar el incendio o propagarlo a
otros espacios, que de por sí no constituyen riesgo de incendio.
Lo más importante para evitar los incendios en la máquina es:
Una inspección periódica y servicio preventivo de aquellos puntos en los que se

puede producir fácilmente un incendio - compartimento motor, sistema eléctrico,
turbo, dispositivo de bifurcación y sistema de frenos.
256
Limpieza periódica de todos los espacios en los que se amontonan materiales infla-
mables, tales como aceite, grasa, líquidos hidráulicos y otros residuos.
Reacondicionamiento de la máquina
Si se modifica la máquina, un instalador autorizado deberá inspeccionar el sistema de
extinción de incendios una vez realizadas las modificaciones.
Activación manual
1. Tirando del pasador (1) y pulsando el botón (2) se activa el sistema de extinción,
distribuyendo el agente de extinción con ayuda de las boquillas sobre el motor, la
transmisión y, en su caso, el armario eléctrico.
2. En caso de haber utilizado el sistema, es importante limpiar o, en caso necesario,

sustituir, las boquillas y tubos.
1250 0100 30
Figura: Dispositivo activador
Servicio
Es importante que una una empresa de servicio autorizada compruebe el sistema de
extinción de incendios una vez al año como mínimo. Para más información sobre
empresas de servicio autorizadas, póngase en contacto con el centro local de atención
al cliente de Atlas Copco.
Mantenimiento de la máquina
Los sistemas automáticos de tipo Ansul Auto y Forrex Auto deben desconectarse
siempre al realizar las operaciones a continuación especificadas.
• Lavado al vapor. Los detectores térmicos se disparan a 120 °C, lo que hace que
puedan ser activados por el vapor.
257
• Lavado de alta presión. Los componentes y cables pueden resultar dañados por el
chorro, accionando el dispositivo.
• Soldadura eléctrica. La elevadas corrientes de tierra pueden dañar el sistema elec-
trónico.
• Carga de batería y arranque asistido. Pueden generarse corrientes perjudiciales.
Los sistemas se desconectan retirando el fusible FSB1 del dispositivo de extinción.

El fusible está montado cerca de la batería, en el cable FS1/FS2.
Al volver a conectar el fusible, compruebe las funciones conforme a las indicaciones

sobre controles semanales.
Mantenimiento y controles
Control diario
Estas medidas se describen en las instrucciones de operario, capítulo Control diario
.
Repositor, Checkfire
Compruebe que el botón de reposición (1) del presostato (B348) se pueda pulsar
fácilmente y lubríquelo con grasa.
B348
Figura: Botón de reposición (1) del presostato (B348)
Inspección antiincendios
Compruebe que no se hayan añadido nuevas zonas de riesgo al equipo perforador. En
ese caso, deberá realizarse un nuevo análisis de riesgos y el sistema ha de ser modifi-
cado por una empresa de servicio autorizada.
258
Cuidado
Solicite a una empresa de servicio autorizada el mantenimiento del sistema de extin-
ción de incendios.
Medidas después de la activación/incendio

1. No active el equipo antes de haberlo limpiado y realizar el servicio. Tampoco debe
encender la máquina hasta no haber localizado y resuelto la causa del incendio.
2. Limpie y, en caso necesario, cambie boquillas y tubos.
3. Recargue el sistema de extinción de incendios antes de volver a utilizar el equipo.
4. En equipos perforadores equipados con el sistema de extinción Ansul, la activa-

ción del desconectador de la batería debe reponerse manualmente, ver la sección
Colocación .
Nota
Consulte con el centro local de atención al cliente de Atlas Copco para instrucciones
más detalladas.
259
19. Lubricación automática
Introducción
El sistema de lubricación central es un dispositivo adicional que permite lubricar
todas las articulaciones de la estructura posterior del brazo. El sistema se activa
mediante un presostato (B186) en el circuito de posicionamiento hidráulico. Para ubi-
cación, vea el capítulo Colocación de los componentes .
Bomba de lubricación Lincoln Quicklub 203
4
3
1250 0063 61
Figura: Bomba de lubricación

1 Recipiente
2 Elemento de bombeo
3 Válvula de seguridad
4 Racor de llenado
5 Tapón (temporizador de pausa y operación)
260
Válvula de seguridad
1250 0168 99
Figura: Válvula de seguridad
La válvula de seguridad tiene como función la limitación de la presión del sistema.

La válvula se abre con una presión de 350 bar.
Si la válvula de seguridad deja escapar grasa lubricante, lo más probable es que se

haya bloqueado alguna manguera o racor.
Ajuste del tiempo de pausa y operación

1 2
1250 0169 02
Figura: Temporizador
1 Conmutador giratorio, tiempo de pausa (azul)
2 Conmutador giratorio, tiempo de operación (rojo)
La bomba de lubricación incorpora un temporizador que controla el tiempo de pausa

y operación. Soltando el tapón de la bomba de lubricación se puede acceder a los dos
conmutadores giratorios para el ajuste de estos tiempos.
El tiempo de pausa se regula en 15 pasos (1, 2, 3.......15 horas) con el conmutador

giratorio azul. El tiempo de pausa está preajustado en 6 horas.
El tiempo de operación se regula en 15 pasos (2, 4, 6.......30 minutos) con el conmu-

tador giratorio rojo. El tiempo de operación está preajustado en 6 minutos.
261
Funcionamiento de prueba
1250 0169 04
1 2 5 3 4
Figura: Temporizador
1 Indicación de tensión de batería on/off
2 Botón conmutador para el tiempo de pausa
3 Botón conmutador para tiempo de operación
4 Indicación de bomba de lubricación on/off
5 Pulsador de prueba
El temporizador incluye un pulsador (5) para la comprobación del sistema de lubrica-

ción. Manténgalo pulsado unos 2 segundos a fin de activar la bomba de lubricación.
Seguidamente, compruebe con ayuda del indicador (4) que la bomba de lubricación
cumple con los tiempos de pausa y operación.
Compruebe también que salga grasa lubricadora por todos los puntos de lubricación.
Nota
Para poder arrancar la bomba de lubricación, debe estar encendido el desconector
de batería del equipo perforador y activada alguna de las bombas hidráulicas de
éste.
Llenado de grasa lubricante

Para recomendaciones de aceite, consulte las instrucciones de mantenimiento Lubri-
cantes, refrigerantes y combustibles.
La bomba en sí se encuentra delante del bastidor, debajo del brazo o brazos. Para
facilitar el llenado puede situarse una manguera desde la bomba hasta el racor de lle-
nado ubicado encima del alumbrado de marcha (en el lateral izquierdo). De lo contra-
rio, el llenado se efectuará directamente a través del racor de llenado de la bomba.
1. Desmonte la cubierta de protección colocada sobre el racor de llenado.
2. Reposte aceite lubricante con un engrasador hasta la marca “MAX” del recipiente.
3. Reinstale la cubierta de protección.
262
1250 0169 00
Figura: Llenado de bomba
263
20. Equipo de dirección
Seguridad
PRECAUCIÓN
• Manejo erróneo antes de soldadura en el
equipo perforador
• Riesgo de daños graves en el sistema.
• Compruebe siempre que el desconector
de batería del equipo perforador esté
apagado.
PRECAUCIÓN
• Manejo erróneo antes de arranque con
batería auxiliar.
• Riesgo de daños graves en el sistema.
• Compruebe siempre que el desconector
de batería del equipo perforador esté
apagado.
Datos técnicos
Tensión de alimentación 24 V CC, estabilizado
Sistema de comunicación CAN
Menús
Los menús del sistema y la estructura de menús se describen en las instrucciones de
operario. Vea las instrucciones de operario Equipo de dirección: Menús .
264
Disposición de los sistemas
A20 D551
13
23
S243
14
24
F1 F2 F3 F4 F5
WH
WH
BU
BU
BK
BK
BR
BR
A B A B
A B
D120 D220
B307 B307
B371 B371
B370 B372 B370 B372
D501 D503
RIG CONTRO
L SYSTEM
RIG CONTRO
L SYSTEM
X1 X2 X3 X4 X5 X1 X2 X3 X4 X5
1250 0257 76
X6 X7 X6 X7
Figura: Disposición de los sistemas
Tabla: Componentes del sistema

Denominación Descripción
A20 Interruptor, Boomer S1D/DH
D551 Caja de fusibles, Boomer M/L
D120 Módulo resolver, brazo 1
D220 Módulo resolver, brazo 2
D501 Pantalla 1
D503 Pantalla 2
B370 Sensor de ángulo, giro de brazo
265
Denominación Descripción
B371 Sensor de ángulo, giro de
dispositivo de avance
B372 Sensor de inclinación,
inclinación de avance
B307 Sensor de longitud, medición de
la profundidad del barreno
(opción)
Para colocación de los componentes, vea el capítulo Colocación de los componentes,

sección Equipo de dirección .
Descripciones de módulo
Módulo de aplicación/pantalla
X5
X4
X3
X2
1 X1
X7
2
3 X6
4
5
1250 0255 84
Figura: Módulo de pantalla/aplicación/CCI
Conexiones
Tabla: Función de la conexiones

Contacto Función
X1 Módulo de tensión de alimentación
266
Contacto Función
X2 Red CAN 2
X3, X4 Red CAN 1
X5 Tapón de dirección
X6 COM2
X7 USB/COM1
Configuraciones de clavijas
Contact Clavij Clavij Clavij

o Tipo Clavija 1 Clavija 2 a3 a4 a5
X1 M12, cuatro patillas, contacto Tensión de Tensión de GND GND
macho alimentación +24 alimentación +24
X2, X3, M12, cinco patillas, contacto NC (no CAN +24V CAN CAN CAN
X4 macho (X2, X4) o hembra conectado) GND Hi Lo
(X3)
X5 M12, cinco patillas, contacto Adaptador 2 Adaptador 1 GND Adapt Adapt
macho ador 0 ador 3
Cada bit de dirección se asocia a GND (tierra). El tapón de dirección puede asociarse a ocho
direcciones distintas. Dicho tapón determina también la velocidad del módulo (en baudios).
Contact Clavij Clavij Clavij Clavij Clavij Clavij Clavij Clavij

o Tipo a1 a2 a3 a4 a5 a6 a7 a8
X6 M12, ocho patillas, contacto DCD RxD TxD DTR GND DSR RTS CTS
macho
X7 M12, ocho patillas, contacto Vbus D- D+ GND NC RxD GND TxD
hembra USB USB USB USB COM1 COM1 COM1
Funciones de diodo
Diodo Color Función

1 MODULE STATUS Verde • Al iniciarse el sistema, el diodo parpadea dos veces por segundo.
• Cuando hay comunicación CAN, el diodo destella una vez por
segundo.
• Cuando no hay comunicación CAN o el módulo I/O se está
iniciando, el diodo parpadea cinco veces al segundo.
2 CAN1 STATUS Rojo • El diodo parpadea al establecerse comunicación.
4 CAN2 STATUS • Diodo negro significa que no hay comunicación.
3 CAN1 V+ Verde • Una luz verde fija significa tensión de alimentación mantenida.
5 CAN2 V+ • Diodo negro significa que no hay tensión de alimentación.
267
Módulo resolver
1250 0140 46
Figura: Módulo resolver
Conexiones
Tabla: Función de la conexiones

Contacto Función
X1 Módulo de tensión de alimentación
X3, X4 Red CAN
X5 Tapón de dirección
X6-X9 Entradas Resolver
X10 Entrada Encoder
X11, X12 Entradas análogas
268
Configuraciones de clavijas
Contact Clavij Clavij Clavij Clavij

o Tipo Clavija 1 Clavija 2 a3 a4 a5 a6
X1 M12, cuatro patillas, Tensión de Tensión de GND GND
contacto macho alimentación alimentación
+24 +24
X3, X4 M12, cinco patillas, NC (no CAN +24V CAN CAN CAN
contacto macho (X3) o conectado) GND Hi Lo
hembra (X4)
X5 M12, cinco patillas, Adaptador 2 Adaptador 1 GND Adapt Adapt
contacto macho ador 0 ador 3
Cada adaptador de dirección se vincula a GND (tierra). El tapón de dirección puede
asociarse a cuatro direcciones diferentes.
X6, X7, Seis patillas, coninverse, Ref + Ref - Señal GND Señal GND
X9 contacto macho Sin Sin Cos Cos
X10 Seis patillas, coninverse, +15V +15V Señal GND Señal GND
contacto macho A B
X11, M12, cinco patillas, GND +15V NC NC GND
X12 contacto macho Cos
Funciones de diodo
Estado mód.
• Verde
- Al iniciarse el sistema, el diodo parpadea dos veces por segundo.
- Cuando hay comunicación CAN, el diodo destella una vez por segundo.
- Cuando no hay comunicación CAN o el módulo I/O se está iniciando, el diodo
parpadea cinco veces al segundo.
• Rojo
- El diodo parpadea en caso de fallo de comunicación CAN.
Guardar y cargar parámetros

Puede ser conveniente realizar una copia de seguridad de los ajustes de parámetro
guardándolos. Los parámetros pueden almacenarse en una memoria USB.
Se debe asimismo recordar guardar los ajustes de parámetro antes de sustituir un

módulo o cargar un nuevo software. Seguidamente se pueden recuperar los ajustes
“antiguos” leyéndolos (cargándolos) en el sistema.
1. Conecte una memoria USB al contacto X7 del dorso de la pantalla mediante el

cable correspondiente.
2. Para guardar los parámetros, pulse el botón Save parameters | Guardar

parámetros .
269
Para registrar los parámetros en el sistema, pulse el botón Load parameters |

Cargar parám. .
Figura: Menú Administration | Administración
3. Cuando se muestre en pantalla un mensaje de que la operación está lista, saque la

memoria USB.
Cargar software nuevo

Si, por ejemplo, sustituye un módulo o debe actualizar el software ya instalado,
deberá cargarse un nuevo programa. En algunos casos deberá cargarse también un
programa de inicialización (“boot”) para la carga del nuevo programa.
El programa de reinicialización se describe del modo descrito a continuación. Dicho

programa deberá cargarse siempre primero.
Antes de cargar
• Guarde todos los parámetros en una memoria USB vacía.
Carga
1. Corte la tensión del sistema y espere unos 10 segundos.
2. Enchufe la memoria USB con el nuevo software al contacto X7 del dorso de la

pantalla con el cable correspondiente. A continuación, vuelva a conectar la ali-
mentación del sistema.
3. Espere hasta que aparezca en pantalla un menú con cuatro alternativas.
4. Seleccione la alternativa Code Load .
Aquí se le preguntará si ha guardado los parámetros y tendrá por tanto ocasión de

interrumpir la carga si desea hacerlo.
270
Una vez completada la carga se muestra el siguiente mensaje en pantalla: Re-boot

and start the system .
5. Corte la alimentación del sistema y extraiga la memoria USB.
6. Reinicie el sistema y cargue los parámetros, ver sección Guardar y cargar pará-
metros .
Calibración de sensores
Introducción
Para realizar el calibrado de los sensores se necesita lo siguiente:
• Nivel digital
• Cinta métrica
Los sensores deben calibrarse en el orden que se describe a continuación. Para el cali-
brado, el equipo perforador deberá encontrarse en posición horizontal.
Ajuste del cilindro de extensión

1. Inserte el cilindro de extensión hasta el fondo. Bloquee con el botón del panel. El
cilindro de extensión DEBE permanecer en el fondo durante todo el ajuste para
que éste sea correcto.
2. Coloque el brazo de forma que pueda girarse libremente el dispositivo de avance

entre las posiciones límites.
3. Desplazar la perforadora hasta atrás del todo en el dispositivo de avance.
4. Inserte el telescopio del dispositivo de avance en su posición trasera.
5. Despliegue el telescopio de brazo hasta su posición delantera.
271
6. Ajuste el eje de rotación de forma que el dispositivo de avance se sitúe horizontal

±5° con la perforadora en la parte superior.
HOLD ON/OFF
1250 0194 94
Figura: Eje de extensión, horizontal.

7. Ajuste el eje de rotación en horizontal, opere sólo el trípode delantero. Compruebe
el nivel, que debe indicar 90°. Precisión: ±0,1°. ON/OFF
HOLD
1250 0058 77
Figura: Eje de rotación, horizontal
8. Compruebe que el dispositivo de avance se sitúe horizontalmente paralelo en sen-

tido longitudinal con el eje de rotación. Mida con un nivel en la fijación del dispo-
sitivo de avance. Precisión: ±0,1°.
1250 0194 95
HOLD ON/OFF
Figura: Dispositivo de avance, horizontal
9. Si el dispositivo de avance no está horizontal deberá ajustarse mecánicamente el

cilindro de extensión hasta que el dispositivo de avance se sitúe en horizontal con
el eje de rotación. Precisión: ±5°.
272
a. Afloje los tornillos (A) y gire luego el eje del cilindro (B).
1250 0194 96
A
B
Figura: Ajuste mecánico del cilindro de extensión, horizontal
b. Consulte el ángulo, que ahora debe ser 0±0,1°, en la fijación del dispositivo de
avance con ayuda del nivel. Gire luego el dispositivo de avance 180° de forma
que la perforadora quede debajo del dispositivo de avance.
c. Consulte de nuevo el ángulo en la fijación del dispositivo de avance con el

nivel. Compare los valores. Si la diferencia es grande (más de 1,5°), compruebe
que el cilindro de extensión no esté suelto, presente fugas o se haya roto.
Menú Calibrado
Figura: Menú de calibración de sensores
273
Ajuste básico y calibración básica del sensor de inclinación

1. Ajuste el brazo de forma que pueda operarse el dispositivo de avance hacia las dos
posiciones límite.
2. Lleve el dispositivo de giro hasta la posición límite sobre el tope mecánico, el dis-
positivo de avance derecho a la derecha y el dispositivo de avance izquierdo a la
izquierda
3. Afloje los tornillos del sensor en el soporte y gire el sensor de forma que el tornillo
de tope (A) apunte hacia abajo, para que el péndulo (B) del sensor pueda moverse
libremente y bloquear el sensor en esta posición.
A
B
1250 0152 58
Figura: Tornillo de tope del sensor de inclinación

A Tornillo de tope del sensor de inclinación
B Péndulo del sensor
4. Adelante y retrase el dispositivo de giro hasta sus dos posiciones límite para que el
péndulo (B) del interior del sensor pueda girar a la posición correcta. Ahora ya se
ha ajustado la posición límite del sensor.
5. Vaya al menú Calibración 1.2 y pulse el botón de restablecimiento de la inclina-

ción del dispositivo de avance.
6. Suba el borde delantero del dispositivo de avance unos 15° con el cilindro de
extensión. Mida el ángulo con el nivel situado en la fijación del dispositivo de
avance y modifique el coeficiente del menú de forma que el ángulo indicado en
pantalla y el ángulo obtenido coincidan y sea un valor positivo. Precisión: ±0,5°.
7. Compruebe que el valor positivo de ángulo aumente al subir aún más el borde
delantero del dispositivo de avance con el cilindro de extensión.
274
Ajuste mecánico del sensor de inclinación

1. Coloque el brazo de forma que pueda girarse el dispositivo de avance hasta las dos
posiciones límite e inserte completamente el cilindro de extensión.
2. Ajuste el eje de rotación para colocar el dispositivo de avance horizontal, ±0,1°,

con la perforadora en la parte superior. Mida hacia la cara inferior de la fijación
del dispositivo de avance.
HOLD ON/OFF
1250 0194 94
Figura: Dispositivo de avance horizontal

3. Vaya al menú Calibración 1.2 y pulse el botón de restablecimiento del sensor de
inclinación.
4. Gire el dispositivo de avance 180° de forma que la perforadora quede bajo el

mismo. Consulte el ángulo en el menú. La diferencia respecto a la lectura anterior
no puede ser superior a 0,1° + diferencia de ángulo en la fijación del dispositivo de
avance medida en la sección Ajuste del cilindro de extensión .
Si la diferencia entre los ángulos es mayor deberá regularse la fijación del sensor
del soporte del dispositivo de avance conforme al ajuste (B). Afloje los tornillos y
desplace el sensor de forma que el valor mostrado en pantalla se sitúe entre los
275
valores obtenidos. A continuación, apriete los tornillos y compruebe que el sensor

se ha situado dentro de esa tolerancia. Si no es así deberá realizarse de nuevo el
ajuste.
B A
Figura: Ajuste mecánico del sensor de inclinación

A Ajuste vertical
B Ajuste longitudinal
5. Recoloque el dispositivo de avance y compruebe conforme al paso 2. Verifique

luego que la desviación de ángulo se sitúa dentro de la tolerancia y restablezca el
sensor en el menú Calibración 1.2.
6. Gire el dispositivo de avance 90º de forma que éste quede por encima del brazo
con la perforadora a un lado. Consulte el ángulo en el menú Calibración 1.2. La
diferencia respecto a la lectura anterior no debe superar 0,1º + la mitad de la dife-
rencia de ángulo en la fijación del dispositivo de avance registrada en la sección
Ajuste del cilindro de extensión .
7. Si la diferencia entre los ángulos es mayor deberá regularse la fijación del sensor
del soporte del dispositivo de avance conforme al ajuste (A). Afloje ligeramente
las tuercas y desplace el sensor de forma que el valor mostrado en pantalla se sitúe
276
entre los valores obtenidos. A continuación, apriete las tuercas y compruebe que el
sensor se ha situado dentro de esa tolerancia. Si no es así deberá realizarse de
nuevo el ajuste.
B A
Figura: Ajuste mecánico del sensor de inclinación

A Ajuste vertical
B Ajuste longitudinal
8. Avance y retrase la rotación del dispositivo de avance entre los topes y compruebe
simultáneamente que el ángulo no se altere durante todo el giro más de 0,1° +
diferencia de ángulo en la fijación del dispositivo de avance medida en la sección
Ajuste del cilindro de extensión . De lo contrario deberá repetirse el ajuste.
Restablecimiento del sensor de inclinación

1. Gire el dispositivo de avance hasta colocarlo más o menos en horizontal, ±5°, con
la perforadora hacia arriba.
2. Sitúe el dispositivo de avance horizontal operando el trípode delantero. Mida con

el nivel situado sobre la fijación del dispositivo de avance. Precisión: ±0,05°.
3. Vaya al menú Calibración 1.2.
4. Poner a cero el sensor de inclinación activando el "botón de puesta a cero" para la

inclinación del dispositivo de avance.
Ajuste del coeficiente del sensor de inclinación

1. Suba el dispositivo de avance unos 30° por el borde delantero. Mida con el nivel el
ángulo del dispositivo de avance.
2. Modifique el coeficiente de inclinación del dispositivo de avance de manera que el

ángulo en la pantalla sea el mismo que el ángulo medido y tenga signo positivo.
Precisión: ±0,1°.
277
3. Calibrar el sensor de inclinación para todos los brazos antes de calibrar los ángu-
los laterales.
Ángulo lateral trasero y delantero
Ajuste del coeficiente para el ángulo lateral trasero y ángulo lateral delantero
1. Vaya al menú Calibración 1.2.
2. Ajuste el coeficiente del ángulo lateral trasero, giro del brazo (+1 ó -1), para que
aumente al desplazar a la derecha el brazo.
3. Ajuste el coeficiente del ángulo lateral delantero, giro del dispositivo de avance
(+1 ó -1), para que aumente al desplazar a la derecha el dispositivo de avance.
4. Realizar los puntos 2 y 3 para todos los brazos y colocarlos seguidamente más o
menos rectos hacia adelante y aproximadamente igual de altos.
Puesta a cero del ángulo lateral trasero

1. Gire el dispositivo de avance hasta colocar la perforadora por encima de éste.
2. Ajuste los brazos uno a uno de manera que estén rectos en sentido lateral. Mida
con una regla en los cilindros de brazo traseros para comprobar que estén igual-
mente extraídos (sólo aplicable a las placas “rectas” del brazo; si las placas están
plegadas para tener una superficie de contacto más amplia se deberá procurar de
alguna otra manera que los brazos estén paralelos con el equipo perforador)
3. Poner a cero el ángulo lateral trasero activando el "botón de puesta a cero".
4. Realizar los puntos 1-3 para todos los brazos.
Puesta a cero del ángulo lateral delantero

En la calibración de los ángulos laterales delanteros no deberá modificarse la posi-
ción de los cilindros de brazo recientemente calibrados.
1. Ajuste el brazo 1 de forma que el dispositivo de avance quede paralelo con el

brazo. Mida con una regla en los cilindros de brazo delanteros, para ver si se han
accionado la misma distancia hacia afuera.
2. Poner a cero el ángulo lateral delantero para el brazo 1 activando el "botón de

puesta a cero".
3. Coloque ahora los dispositivos de avance del resto de brazos en paralelo al brazo
1. Mida con cinta métrica o regla. Precisión: ±5 mm.
4. Poner a cero el ángulo lateral delantero para el resto de los brazos activando el
"botón de puesta a cero" para los mismos.
278
Posición de la perforadora (opción - medición de profundi-

dad del barreno)
1. Desplazar la perforadora hasta atrás del todo en el dispositivo de avance.
2. Vaya hasta el menú Calibración de sensor de longitud 2.2.
Figura: Menú (2.2) Calibración de sensor de longitud
3. Poner a cero el sensor activando el “botón de puesta a cero” en el menú.
4. Desplazar la perforadora desde la posición límite trasera a la delantera en el dispo-

sitivo de avance.
5. Medir con un metro la longitud entre ambas posiciones límite.
6. Modificar el coeficiente (xC) en el menú, de manera que la longitud para la pro-

fundidad del barreno concuerde con el valor medido.
7. Retrase la perforadora hasta situar el carro aproximadamente en la mitad del dis-

positivo de avance.
8. Mida cuánto está adelantada la perforadora sobre el dispositivo de avance y com-

pruebe que el valor obtenido coincida con el valor de pantalla.
Ajuste de la longitud del dispositivo de avance

1. Retrase al máximo la perforadora sobre el dispositivo de avance y marque el punto
de colocación de la perforadora (si el equipo de perforación incorpora la opción de
medición de profundidad de barrenos podrá introducirse esta longitud de disposi-
tivo de avance).
2. Adelante al máximo la perforadora sobre el dispositivo de avance y mida la dis-

tancia total recorrida por la perforadora.
279
3. Vaya al menú Perforación 2.1 e introduzca la longitud de dispositivo de avance

obtenida.
Figura: Menú Perforación 2.1
Control del sensor de ángulo

1. Repita todos los ajustes y configuraciones descritos en esta sección Calibración
de sensores con todos los brazos.
2. Vaya a menú operacional Barrenado de galerías.
Figura: Menú de trabajo, perforación operacional
3. El equipo perforador debe estar horizontal. Compruébelo con el nivel. Precisión:

±0,1°
4. Inserte completamente el cilindro de todos los brazos para que el sistema FAM
muestre valores correctos durante el control del sensor de ángulo.
5. Realice el posicionamiento siguiente:
a. Gire los brazos de forma que el trípode trasero se incline ligeramente a la

izquierda.
b. Gire los dispositivos de avance de forma que puedan acercarse entre sí.
c. A continuación, gire los dispositivos de avance un poco a la derecha y sitúelos

lo más próximos posible y en paralelo.
280
Los valores de giro de brazo y giro de dispositivo de avance no tienen porqué

coincidir. Lo importante es que los dispositivos de avance se sitúen totalmente
paralelos entre sí.
6. Compruebe que todos los brazos muestren valores similares.
• Todos los brazos deben mostrar direcciones similares en la pantalla.

• Todos los brazos deben mostrar valores similares de extensión en cm.
• Los brazos han de mostrar una dirección que se corresponda con la del equipo
perforador.
Nota
La línea que va desde el centro de la diana apunta en la dirección en que ha de
orientarse el dispositivo de avance en relación al equipo perforador. La longitud
que señala el dispositivo de avance en sentido lateral se especifica en centímetros
con los números del círculo correspondiente de la diana.
Cambio de los componentes
Cambio de sensor de ángulo

1. Limpiar la zona donde está incorporado el sensor en el eje del brazo.
2. Soltar los cuatro tornillos de hexágono embutido (A) en el sensor existente.
1250 0042 93
Figura: Sensor de ángulo
3. Soltar el cable del contacto de cable (B).
281
4. Retirar el sensor y el acoplamiento de fuelle. El acoplamiento de fuelle está divi-

dido en dos partes. Una parte (1) está montada con un tornillo de hexágono embu-
tido en el sensor. La otra parte (2) está montada en el eje del brazo con un tornillo
de hexágono embutido en el fondo del acoplamiento.
1250 0059 28
Figura: Acoplamiento de fuelle
5. Montar la nueva parte 2 del acoplamiento del fuelle y apretar el tornillo allen en su
fondo. Controlar que se obtenga la cota de montaje correcta, ver la ilustración
siguiente.
B A
1
14 mm
1250 0059 64
Figura: Cota de montaje, sensor de ángulo
6. Montar la parte 1 del acoplamiento del fuelle en el nuevo sensor.
7. Colocar el sensor en su sitio en la articulación del brazo. Asegurarse de que las

estrías del acoplamiento de fuelle (en la parte que se ha montado en el sensor)
encajan en la ranura correcta de la parte que se ha montado en el eje del brazo.
Montar el sensor de forma que su contacto apunte en la dirección correcta con res-
pecto a la instalación de los cables.
282
8. Presionar el sensor hacia abajo al mismo tiempo que se aprietan los cuatro torni-
llos allen (A).
9. Conectar el cable al contacto de cable (B).
10. Calibrar el sensor, según apartado Calibración de sensores.
Cambio del sensor de inclinación

1. Gire el dispositivo de avance a alguno de sus topes.
2. Soltar el cable del sensor existente.
3. Soltar los tornillos de seguridad de la protección del sensor y sacar el sensor de la

protección.
4. Montar el nuevo sensor en la protección con el contacto dirigido hacia delante

(hacia la corona de perforación).
5. En el costado trasero del sensor hay un tornillo de tope (A). Gire el sensor de
forma que el tornillo de tope quede hacia abajo.
Observe que las posiciones de tope de rotación del dispositivo de avance varían en
función del montaje de dicho dispositivo en el brazo. Independientemente del tipo
de brazo y dispositivo de avance, el sensor debe instalarse siempre con el tornillo
de tope hacia abajo.
A
B
1250 0152 58
Figura: Soporte de dispositivo de avance visto desde el puesto del operador.
6. Bloquear el sensor con los tornillos de seguridad de la protección.
7. Conectar el cable al nuevo sensor.
8. Calibrar el sensor, según apartado Calibración de sensores.
283
Posición de perforadora
A A
B
3 B
5 C
2
C
1
Figura: Sensor de longitud de la posición de perforadora

1 Sensores
2 Rueda de cuerda
3 Fijación trasera del cable
4 Fijación delantera del cable
5 Muelle
1. Comprobar que el sensor (1) está lleno de grasa antes de atornillarlo en la viga.
Obsérvese que el engrasador sólo lubrica el retén.
2. El cable se coloca en una vuelta alrededor de la rueda de cuerda. Observar el sen-

tido de enrollamiento (2), el lado del muelle del cable deberá estar junto a la viga.
3. Ajuste la longitud del cable, de forma que el muelle tenga 100 mm de largo (el
muelle no tensado mide 70 mm).
4. Accionar el cilindro del dispositivo de avance hacia adentro/afuera, y comprobar

que el cable no se engancha en ninguna parte.
5. Obsérvese que la fijación del cable (3) se separa en dos partes para montarlo.
Cambio de módulo resolver

1. Desacoplar todas las conexiones al módulo resolver.
2. Retirar el tapón y la resistencia de cierre y conectarlos a los contactos correspon-

dientes en en nuevo módulo resolver.
3. Cuando se ha montado en nuevo módulo resolver en su lugar, comprobar que se

ha acoplado la tensión de alimentación, el módulo de pantalla y el sensor a los
contactos correctos.
284
4. Calibrar los sensores, ver la sección Calibrado de sensores.
Indicación de averías
Sistema
El sistema indica que algo es incorrecto mostrando un triángulo de advertencia en la
esquina inferior derecha de la pantalla. El triángulo de advertencia sólo puede apare-
cer en el menú principal y en el menú de trabajo.
Figura: Ejemplo de triángulo de advertencia en el menú operacional
Una indicación de avería puede deberse a:
• cable defectuoso entre el módulo resolver y el sensor

• sensor defectuoso
• módulo resolver defectuoso
• módulo de pantalla defectuoso
Con los menús de localización de averías, se puede averiguar la causa de la avería.
Comunicación CAN
Si se registra algún fallo en la comunicación CAN se muestra una advertencia en la
pantalla.
285
Figura: Advertencia, fallo en comunicación CAN
La advertencia indica que el fallo de comunicación CAN sólo puede mostrarse si tie-
nen contacto la pantalla y el módulo resolver. No se muestra si existen problemas
entre los módulos I/O y resolver.
Cuando se muestra la advertencia en la pantalla, controlar:
• los cables CAN (control de contactos)

• que las clavijas ID del sistema y resistencia de conexión estén conectadas correc-
tamente
Control de funcionamiento y localización de ave-

rías
Entradas
Estudiando los ángulos del menú de control de ángulos al tiempo que se realizan dis-
tintos movimientos de posicionamiento puede apreciarse si las distintas unidades de
sensores generan valores realistas.
Figura: Menú de control de los ángulos de sensor del brazo
286
Menú Módulos
Figura: Menú Modules | Módulos (M1.1)
Estado mód.
En el menú Modules | Módulos se muestran los módulos electrónicos comprendi-
dos en el sistema y el estado que tienen. Si no existe ninguna avería, todos los módu-
los deberán estar marcados con el color verde.
Si existe alguna avería en el sistema, p. ej. que falta la comunicación CAN o el sumi-
nistro de corriente, este módulo se muestra marcado con el color rojo.
Con ayuda de las teclas de flechas se puede marcar el módulo deseado, que se vol-
verá de color negro. Luego, al pulsar ENTER, aparecerá información más detallada
sobre este módulo en concreto.
Módulo de aplicación/pantalla
CAN communication | Comunicación CAN
Estado: OK | Correcto = OK
Estado: ERR | ERR = Compruebe los cables CAN. Verifique también que el módulo esté
activado.
es decir, que el diodo del módulo parpadea lentamente (1 Hz).
Version | Versión
Muestra la versión de software del módulo. Si existe otra versión indicada entre
paréntesis, ésta es la versión válida según la tarjeta de programa. Si un módulo muestra
dos versiones distintas, cargue un nuevo software.
Nota
Si en algún caso se muestra el estado “_”, es decir ni “OK” ni “ERR” significa que
falta el contacto con el módulo.
287
Módulo resolver
CAN communication | Comunicación CAN
Estado: ERR | ERR = Compruebe los cables CAN. Verifique también que el módulo esté
activado, es decir, que el diodo del módulo parpadea lentamente (1 Hz).
Version | Versión
Muestra la versión de software del módulo. Si existe otra versión indicada entre
paréntesis, ésta es la versión válida según la tarjeta de programa. Si un módulo muestra
dos versiones distintas, cargue un nuevo software.
Memory | Memoria
Estado: ERR | ERR = Sustituya el módulo.
Supply voltage | Tensión de alimentación
La tensión de alimentación deberá ser de mínimo 24 V. Si el módulo muestra un valor
inferior, compruebe los cables y el dispositivo de contacto.
Sensor supply voltage encoder | Codificador de tens. alimen.
Esta tensión de alimentación deberá ser de 15 V como mínimo. Si el módulo muestra un
valor inferior, compruebe los cables y dispositivos de contacto.
Sensor supply voltage analogue in | Tens. alimen., análoga,
entrada
Esta tensión de alimentación deberá ser de 4,5 V como mínimo. Si el módulo muestra un
valor inferior, compruebe los cables y dispositivos de contacto.
Sensor supply voltage resolver | Alimentación de sensor,
resolutor
Estado: ERR | ERR = La tensión de alimentación difiere en más de 10%.
Inputs channels | Canales de entrada
Estado: ERR | ERR = Si hay un fallo en una o varias de las entradas, compruebe los
cables y dispositivos de contacto.
Nota
Si en algún caso se muestra el estado “_”, es decir, ni OK | Correcto ni ERR | ERR
, significa que se ha interrumpido el contacto con el módulo.
Sensor de ángulo
Midiendo las resistencias de devanado del sensor, se puede determinar si el sensor y
el cable entre el módulo resolver y el sensor funcionan o no. Soltar primero el cable
del contacto en el módulo resolver. Seguidamente, medir entre las clavijas del cable
de la forma siguiente:
• Medir entre las clavijas 1 y 2. La resistencia deberá ser aproximadamente 36 ohm.

• Medir entre las clavijas 3 y 4. La resistencia deberá ser aproximadamente 105
ohm.
288
• Medir entre las clavijas 5 y 6. La resistencia deberá ser aproximadamente 105

ohm.
5 6 1
4 2
3
1250 0060 28
Figura: Conexión de sensores

Si alguna de las mediciones ofrece un valor muy distinto, deberá repetirse la misma
medición en la clavija del sensor. Soltar el cable del contacto del sensor y medir entre
las clavijas del sensor, según lo anterior. Si la medición ofrece la misma variación
que en la medición en el cable, deberá cambiarse el sensor. En otros casos puede
suponerse que la avería se encuentra en el cable.
Si la localización de averías muestra que tanto el cable como el sensor están intactos,
es probable que la avería se encuentre en el módulo resolver.
289
21. Instalación de climatización
Seguridad
ADVERTENCIA
• Refrigerante bajo presión.
• El servicio del sistema de refrigerante
deberá realizarlo personal autorizado.
Nota
Si falta líquido congelante, existen fugas o alguna otra avería, no utilizar el sistema
sin haber reparado la incorrección. En caso contrario existe el riesgo de averiar el
compresor.
Datos técnicos
Frigorígeno R134a
Cantidad de frigorígeno 1,6 kg
Capacidad de refrigeración (35 °C, Rh 50%) 8,5 kW
Flujo aire 1300 m 3 /h
Ajuste del régimen del compresor

El régimen del compresor del climatizador debe ajustarse a 1200 rpm con el regula-
dor de flujo (262) Y156.
Filtro de aire exterior y filtro de recirculación

Tanto el filtro de aire puro (1) como el filtro de recirculación (2) se sujetan con una
chapa de soporte (3). La chapa de soporte se suelta con dos tornillos (4).
290
4
1250 0052 57
Figura: Filtro de aire exterior y filtro de recirculación

1 Filtro de aire exterior
2 Filtro de recirculación
3 Chapa de soporte
4 Tornillos
El filtro de aire exterior debe controlarse periódicamente y limpiarse en caso necesa-

rio. La frecuencia con la que debe limpiarse o cambiarse el filtro depende de las con-
diciones de funcionamiento. Si la capacidad de refrigeración del climatizador
empeora pese a limpiarse periódicamente el filtro, es probable que sea necesario
cambiar el filtro.
El filtro de recirculación filtra aire más limpio que el filtro de aire exterior, por lo que
no es necesario limpiarse con la misma frecuencia. Se recomienda no obstante con-
trolar periódicamente el filtro.
291
Calefactor eléctrico
3
1250 0230 69
Figura: Calefactor eléctrico

1 Botón de restablecimiento (Reset)
2 Mando de selección de posición de potencia
3 Tornillo de control
Reset
Si se dispara el disyuntor, puede restablecerse el circuito con el botón reset (1).
Posición de potencia
Con la perilla (2) se puede seleccionar la posición de potencia 2 ó 3 kW.
El ajuste debe ser de 2 kW para evitar sobrecargas.
Rotor de bomba
Revisar
El tornillo de control (3) se emplea para comprobar que no se haya atascado el rotor
de bomba, lo que puede ocurrir si no se ha empleado el calefactor durante un prolon-
gado período de tiempo.
Suelte el rotor de bomba

Suelte el rotor de bomba como sigue:
• Afloje el tornillo de control (1) girándolo a la izquierda.
292
• Extraiga el tornillo y gire. Al insertarse el tornillo en la ranura del rotor de bomba,

gire y palpe para comprobar que el rotor de bomba también gire.
• De no ser así : Extraiga la cápsula y trate de soltar el rotor de bomba con una
herramienta apropiada.
Si el rotor se puede girar fácilmente luego, deje el tornillo de control en la ranura,
conecte el calefactor y compruebe que gire el rotor de bomba.
Si el rotor de bomba gira, recoloque el tornillo de control con la cápsula y vuelva a
enroscarlo en la bomba
Si el rotor de bomba gira todavía, sustituya el calefactor.
Poco calor
Controlar si hay aire en el sistema de refrigeración del motor diesel. Para purgar el
sistema, ver instrucciones de mantenimiento Motor.
Falta la refrigeración
Controlar lo siguiente:
• Fusibles, acoplamientos eléctricos, puesta a tierra del compresor, solenoide eléc-

trico, interruptores y presostatos
• Válvula de expansión y válvula de regulación de calor
• Mangueras de refrigeración. Si la mirilla de las mangueras de refrigeración mues-
tran burbujas, ello quiere decir que hay un nivel insuficiente de refrigerante.
Reposte refrigerante.
Refrigeración insuficiente
• Ventilador de aire fresco

• Que el aire no salga sin atravesar el vaporizador
• Que el vaporizador y el condensador no estén obturados, y que el filtro de la toma
de aire no esté sucio
• Que el tubo capilar de la válvula de expansión tenga contacto adecuado con el
tubo de salida del vaporizador
• Que el termostato no inicie la rupción demasiado pronto
293
Refrigeración irregular
• Que no exista holgura en ninguno de los acoplamientos de los interruptores, sole-

noide ni presostatos
• Que la válvula de expansión no esté obturada
• Que el sistema esté adecuadamente lleno, y que el termostato no sea defectuoso
Ruidos anormales
• Que el sistema esté correctamente lleno, y no excesivamente

• Que funcione la válvula de expansión
• Que sea suficiente el caudal de aire que atraviesa el vaporizador
• Que el condensador esté limpio, y que el caudal de aire sea suficiente
Los ruidos indeseados del sistema pueden a menudo deberse a un montaje incorrecto
de los componentes. Por ejemplo, si el compresor produce ruidos extraños con un
determinado régimen pero desaparecen cuando se incrementa o reduce el régimen, lo
más probable es que la incorrección no esté localizada en el compresor.
Cada vehículo tiene sus "frecuencias críticas", en las que las vibraciones de distinto
tipo generan sonidos intensos. El régimen al que se originan dichas frecuencias puede
variar de un vehículo a otro.
La modificación de la longitud de la manguera de presión del compresor puede redu-

cir los ruidos.
La diferencia entre la presión en el lado de aspiración y en el de presión también

influye sobre el nivel acústico. Un compresor con presión de aspiración baja produce
más ruido que un compresor con presión de aspiración alta. Del mismo modo, un
compresor con alta presión también genera más ruido al someter a mayor carga los
casquillos y otras piezas.
294
22. Equipo de neblina de agua
Generalidades
El equipamiento de barrido con mezcla de aire y agua es opcional.
295
Componentes
C
D
B
G
F
Figura: Colocación de los componentes

A Bomba de agua
B Barrido, agua/aire
C Neblina de agua activada/desactivada
D Enjuague de carro
E Válvula dosificadora
F Regulador de presión
G Regulador de caudal
296
Cambio de aceite
1. Reposte aceite (1) hasta que el nivel alcance la marca roja del visor (2).
2
1250 0225 84
Figura: Bomba CAT
2. Espere varios minutos y compruebe de nuevo el nivel de aceite antes de iniciar la

operación. Las burbujas de aire pueden provocar lecturas incorrectas.
Ajustes
Seguridad
PRECAUCIÓN
• Presión de aire peligrosa.
• Los ajustes de presión y flujo se realizan
con el sistema presurizado. Así pues,
observe una máxima precaución.
• Los ajustes de presión y flujo deben
realizarlos exclusivamente personal
especializado en el sistema.
Control y ajuste de la bomba de agua (CAT)

1. Cierre la válvula dosificadora (E).
2. Cierre el regulador de caudal (G).
3. Active la neblina de agua con la perilla del panel de operario (C).
297
4. Ajuste a 150 bar la presión hidráulica con el regulador de presión (F, Y162:2).
5. Abra completamente la válvula dosificadora (E).
6. Ajuste el regulador de caudal (G) de modo que el régimen del eje de acciona-
miento de la bomba alcance unos 200 rpm.
7. Ajuste el caudal de agua deseado con la válvula dosificadora (E).
Prueba de bomba de agua en taller

Conecte la manguera de agua al equipo perforador. Para comprobar la bomba de agua
en un entorno de taller debe activarse la perilla de neblina de agua (F). Accione el
barrido de aire (B). Ajuste la dosificación de agua con la válvula de dosificación (E).
298

9852 1846 05g Maintenance Instructions Boomer S1 D

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PM No. 9852 1846 05g

Se debe prestar atención especial a

Sólo se pueden usar piezas originales de

© Copyright 2010, Atlas Copco Rock Drills AB, Sweden

Traducción del manual de instrucciones en la lengua original.

Atlas Copco Rock Drills AB

2. Lubricante, frigorígeno y combustible................................................................... 35

División del brazo.................................................................................................. 69

Tensado de las correas .................................................................................... 111

7. Transmisión .......................................................................................................... 119

Antes del remolcado ....................................................................................... 138

8. Sistema de frenos ................................................................................................. 142

9. Sistema de perforación......................................................................................... 154

10. Sistema hidráulico.............................................................................................. 157

Presión máx. y velocidad de los tambores...................................................... 191

11. Compresor .......................................................................................................... 195

12. Sistema de agua y aire........................................................................................ 198

13. Sistema eléctrico IEC......................................................................................... 209

Equipo de protección del sistema eléctrico ......................................................... 211

14. Colocación de los componentes ......................................................................... 219

15. Listas de componentes ....................................................................................... 229

16. Tambores ............................................................................................................ 237

Control del colector ........................................................................................ 239

17. Depuración de los gases de escape..................................................................... 242

18. Equipo de extinción de incendios ...................................................................... 249

Inspección antiincendios ............................................................................ 258

19. Lubricación automática ...................................................................................... 260

20. Equipo de dirección............................................................................................ 264

Posición de perforadora .................................................................................. 284

21. Instalación de climatización ............................................................................... 290

22. Equipo de neblina de agua ................................................................................. 295

• ¡Piense en el medio ambiente!

• ¡Piense en el medio ambiente!

• ¡Piense en el medio ambiente!

• ¡Piense en el medio ambiente!

• ¡Piense en el medio ambiente!

• ¡Piense en el medio ambiente!

• ¡Piense en el medio ambiente!

Country Address Phone- and fax number

Country Address Phone- and fax number

Country Address Phone- and fax number

Grupo objetivo y finalidad

La finalidad de las instrucciones de mantenimiento es descubrir y reparar las averías

• Mantenga limpio el equipo perforador. Lávelo a intervalos periódicos, preferente-

• estar aislados de actividades generadoras de polvo y partículas, por ejemplo solda-

Cambio de las mangueras hidráulicas

• con acoplamientos correctamente prensados

Todas las mangueras hidráulicas sometidas a presión tienen acoplamientos prensados

Cable de alimentación recomendado

Equipos perforadores con COP 1638

Equipos perforadores con COP 1838ME, COP 1838MEX o

Tensión (V) Tipo Tamaño (mm 2 ) Diámetro (mm) Long. (m)

Al realizar operaciones de soldadura deberá observarse lo siguiente:

• Desconectar la alimentación eléctrica al equipo.

• Desacoplar los cables del alternador y de la batería.

Recomendaciones referentes a los electrodos

Tabla: Recomendaciones referentes a los electrodos

Tabla: Electrodos Mig

Par de apriete en las uniones roscadas

Tabla: Atlas Copco Standard 4369:01 K.

División en módulos del equipo perforador

Tabla: División en módulos del equipo perforador

Puesta en marcha con una batería auxiliar