REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL MARÍTIMA DEL CARIBE

VICE RECTORADO ACADEMICO

UNIDAD CURRICULA: MANTENIMIENTO

SECCION: “B”

MANTENIMIENTO

OFICIAL: CADETES:

Bermúdez, José. Marcano, Francisco.

Rodriguez Marco
Vazquez Neri
Yanez Xiorges
Garcia Eleiny

Catia La Mar, Febrero del 2019.

 Introducción

El mantenimiento en un buque es la razón de la existencia de los oficiales y

subalternos de máquinas, que junto a la correcta operación de los sistemas de
abordo dan lugar a un buen funcionamiento como descripción de todos los
elementos que conforman la sala de maquinas, sala técnica y maquinillas de
cubierta en general, centrándonos en realizar una descripción técnica de algunos
elementos importantes tomados como referencia tales como, el motor principal, los
generadores auxiliares, generador de emergencia, compresores con sus
respectivas tablas de mantenimiento y también una descripción de la tabla general
de control de mantenimiento de todos los componentes del buque. El objetivo de
este trabajo consiste en hacer un análisis del plan de mantenimiento que tiene
impuesta una embarcación o de un buque.
MANTENIMIENTO

El mantenimiento es definido como aquel control de actividades llevadas a

cabo en tiempo determinado a los equipos, maquinarias e instalaciones existentes
que son de carácter necesario y además indispensable para las empresas,
industrias, compañías, buque entre otros, donde los fabricantes de dichos
elementos agrupan en los manuales toda la información necesaria para la
ejecución del mantenimiento de los maquinarias y así prologar su vida útil. Las
tareas de mantenimiento se aplican sobre las instalaciones fijas y móviles, sobre
equipos y maquinarias, sobre edificios industriales, comerciales o de servicios
específicos, sobre las mejoras introducidas al terreno y sobre cualquier otro tipo de
bien productivo.

 TIPOS DE MANTENIMIENTO

Actualmente existen variados sistemas para acometer el servicio de

mantenimiento de las instalaciones en operación. Algunos de ellos no solamente
centran su atención en la tarea de corregir los fallos, sino que también tratan de
actuar antes de la aparición de los mismos haciéndolo tanto sobre los bienes, tal
como fueron concebidos, como sobre los que se encuentran en etapa de diseño,
introduciendo en estos últimos, las modalidades de simplicidad en el diseño,
diseño robusto, análisis de su mantenibilidad, diseño sin mantenimiento, etc. Los
tipos de mantenimiento que se van a estudiar son los siguientes:

 Mantenimiento correctivo
 Mantenimiento correctivo (Emergencia)
 Mantenimiento preventivo
 Mantenimiento predictivo
 Mantenimiento productivo total
  Mantenimiento correctivo

Es tipo de mantenimiento se defino como las actividades en conjunto

relacionadas a reparación y sustitución de cualquier tipo de pieza o elemento
defectuoso ya sea por desgaste o avería (mecánica) que posea las maquinas,
instalación, motores bombas, dispositivos móviles o fijos. Este sistema resulta
aplicable en sistemas complejos, normalmente componentes electrónicos o en los
que es imposible predecir los fallos y en los procesos que admiten ser
interrumpidos en cualquier momento y durante cualquier tiempo, sin afectar la
seguridad. También para equipos que ya cuentan con cierta antigüedad. Tiene
como inconvenientes, que el fallo puede sobrevenir en cualquier momento,
muchas veces, el menos oportuno, debido justamente a que en esos momentos se
somete al bien a una mayor exigencia.

Es importante acotar que este tipo de mantenimiento en la mayoría de los

casos se produce por fallas, síntomas o signos que presentan los elementos que
componen las maquinarias, en donde pueden ser detectados ya sea visual,
auditivo, a través del olfato o sencillamente puede revisarse el manual de dicho
elemento Asimismo, fallos no detectadas a tiempo, ocurridos en partes cuyo
cambio hubiera resultado de escaso coste, pueden causar daños importantes en
otros elementos o piezas conexos que se encontraban en buen estado de uso y
conservación. Otro inconveniente de este sistema, es que se debe disponer de un
capital importante invertido en piezas de repuesto.

Dentro del mantenimiento correctivo podemos distinguir dos grupos:

 Mantenimiento Correctivo Paliativo: Pretende salir del paso, se toman

medidas de contención que permitan seguir funcionando al equipo aunque
no se consiga el rendimiento óptimo hasta un momento más propicio para
su completa reparación.
En los buques muchas veces después de una avería se recurre a este tipo de
mantenimiento denominada “Reparación de Fortuna” hasta llegar a puerto o
astillero, donde se completará la reparación del fallo.

 Mantenimiento Correctivo Curativo: Todas las acciones van

encaminadas a restablecer el buen funcionamiento del equipo con todas
sus prestaciones.

 Mantenimiento correctivo (Emergencia)

Este tipo de mantenimiento se encuentra relacionado al mantenimiento correctivo,

claro está que en este caso se necesita solucionar la contingencia o la avería que
posee el equipo de forma inmediata, ya que dicho elemento es indispensable para
mantener operativa una ya sea una fábrica, industrial, línea de producción o algún
servicio indispensable como suministro de combustible, electricidad, aire un
conjunto de variables que se deben tomar en consideración. Se debe recordar que
estos tipos de mantenimientos ocurren en momento inoportunos

El realizar un mantenimiento de emergencia agrupa diversos factores como, el

enfocar a todo un equipo de mantenimiento, realizar las actividades
correspondiente en un tiempo mínimo para así poner en marcha el equipo, baja
calidad al trabajo como consecuencia de la contingencia y de solventar lo antes
posible.

Mantenimiento Correctivo Programado

Al igual que el anterior, corrige la falla y actúa muchas veces ante un hecho cierto.
La diferencia con el de emergencia, es que no existe el grado de apremio del
anterior, sino que los trabajos pueden ser programados para ser realizados en el
futuro normalmente próximo, sin interferir con las tareas de producción. En general
se programa la detención del equipo, pero antes de hacerlo se van acumulando
tareas a realizar sobre el mismo y se programa su ejecución en dicha oportunidad,
aprovechando para ejecutar toda tarea que no se podría hacer con el equipo en
funcionamiento. Lógicamente, se aprovecha para las paradas, horas en contra
turno, periodos de baja demanda, fines de semana, periodos de vacaciones, etc.

Si bien muchas paradas son programadas, otras, son obligadas por la aparición de
las fallas. Por ello, este sistema comparte casi las mismas desventajas o
inconvenientes que el método anterior. Para el caso de la empresa de gas, se
puede diferir hasta el fin de semana, en horas diurnas, la reparación de la fuga, si
las condiciones del tiempo permiten realizarla.

Mientras tanto, debido a la zona en que ocurrió en hecho, probablemente no se

haga más que trasladar los elementos que pudieran encontrarse cerca del patio
interior y/o cubrirlos adecuadamente. Si la acción de reparación no exige la
conveniencia de emplear luz natural, como en el caso de la fuga, se puede
programar la reparación a contra turno de las horas de trabajo de producción,
evitando de ese modo, toda interferencia con las tareas de producción

 Mantenimiento preventivo

Este tipo de mantenimiento se define como acciones (actividades)

programadas que se ejecutan en conjunto con el fin de prevenir posibles averias
mecánicas de los elementos que conforma una maquinaria, también se realiza
para prevenir la posible avería de la maquinaria en sí. Dichas actividades pueden
ser inspecciones regulares, pruebas, reparaciones, etc., encaminadas a reducir la
frecuencia y el impacto de los fallos de un sistema.

 Mantenimiento predictivo

Este tipo de mantenimiento es uno de los más utilizados en la actualidad ya

que estos agrupan dos tipos de actividades generales que trabajan en paralelo el
seguimiento y diagnóstico continuo (monitorización) de un sistema, esto permiten
efectuar una intervención correctora de forma inmediata como consecuencia de la
detección de algún síntoma de fallo.

El mantenimiento predictivo se basa en el hecho de que la mayoría de los

fallos se producen lentamente y previamente, en algunos casos, arrojan indicios
evidentes de un futuro fallo, bien a simple vista, o bien mediante la monitorización,
es decir, mediante la elección, medición y de algunos parámetros relevantes que
representen el buen funcionamiento del equipo analizado. Por ejemplo, estos
parámetros pueden ser: la temperatura, la presión, la velocidad lineal, la velocidad
angular, la resistencia eléctrica, los ruidos y vibraciones, la rigidez dieléctrica, la
viscosidad, el contenido de humedad, de impurezas y de cenizas en aceites
aislantes, el espesor de chapas, el nivel de un fluido, etc. En otras palabras, con
este método, tratamos de seguir la evolución de los futuros fallos.

Este sistema tiene la ventaja de que el seguimiento nos permite contar con un
registro de la historia de la característica en análisis, sumamente útil ante fallos
repetitivos; puede programarse la reparación en algunos casos, junto con la
parada programada del equipo y existen menos intervenciones de la mano de obra
en mantenimiento.

Análisis de los tipos de mantenimientos

Cada uno de los tipos de mantenimientos juega un papel fundamental en la

operatividad de las empresa, industrias, buques entre otros, ya sean acciones que
se encuentren encaminadas a realizar un conjunto de tareas programadas, con
estudios de variables a fin de detectar posibles fallas o acciones a tomar de forma
inmediata para así poder retomar la producción de un producto, es claro que el
mantenimiento a día de hoy se ha convertido en prioridad en el comercio mundial
por los distintos beneficios que de estas actividades se derivan, claro está que el
objetivo principal es el ahorro de dinero.

Sin bien es cierto teóricamente los tipos de mantenimiento nos dan una óptica
más amplia de cómo afrontar diverso problemas que pueden generarse en los
equipos, pero en la práctica lo que realmente importa es mantener un plan de
mantenimiento sencillo y dar respuesta de forma contundente a las fallas o averías
de los equipos en el mínimo tiempo posible.
Mantenimiento de Cubierta y Maquinas

El mantenimiento no es más que todas aquellas acciones tomadas para que un

equipo y sus componentes no fallen y no originen percances. El mantenimiento en
el departamento de cubierta, podría dividirse en dos partes, la primera, todos
aquellos que se realizan en las estructuras, y la segunda el que se realiza en los
equipos; y en la sala de máquinas es referente a los equipos contenidos en ellas
como maquina propulsora, calderas, bombas, válvulas, tuberías, bombas framos,
desaireadores, purificadoras, entre otras los cuales tienen manuales de
fabricantes que especifica los planes de mantenimiento que hay que seguir así
como medidas de seguridad y despiece de los mismos.

Para la parte de las estructuras, sabemos que el buque siempre se encuentra en

un progresivo deterioro, ya que están expuestas, a la acción de la atmósfera
marina. Y es por ello que siempre se requiere de un constante mantenimiento para
conservar a dichas estructuras en buen estado. Por otro lado, a los equipos de
cubierta además de realizarle mantenimientos, siempre tienen un constante
chequeo por medidas de seguridad cumpliendo las disposiciones del SOLAS, para
que a la hora de que se presente una eventualidad, el riesgo de accidentes no sea
mayor.

Mantenimiento del departamento de cubierta

 La Cubierta: Mensualmente la cubierta, los baluartes, las barras, los

winches y las fundaciones de la grúa y las demás estructuras, deben ser
inspeccionadas. Los Mantenimientos, comienzan trabajar, según los
requisitos y tiempos.
 La Capa de la Cubierta: Cada vez que está en dique: se examina la capa
de la cubierta para verificar: las grietas, los crecimiento y derroches de la
pintura de protección. Se verifica que la capa de la cubierta está
limpiándose cuidadosamente y se engrasa al ser lijada, siempre antes de
pintar. Si se requirió, limpieza, se hace con los solventes apropiados. Se
repara el derroche de pintura protectora como requerido.
 Parte superior del Casco: Cuando se necesite: El topside del casco debe
ser raspado y pintado como es requerido. Cada vez que está en dique: se
examina el topside del casco cuidadosamente para verificar las grietas y la
condición de pintura.
 Las Superestructuras: Cuando se necesite: La raspadura y pintura como
sea necesitado. Las partes movibles deben ser engrasadas. Los cuartos en
el castillo: cuando sea necesario por la inspección se debe raspar, pintar o
lavar.
 Las tapas de la compuerta: Mensualmente o cuando sea factible:
Inspeccione las tapas de la compuerta. Observe que todas las partes
móviles se estén moviendo bien al abrir y cerrar. Verifique la pintura. El
mantenimiento el trabajo a ser planeado, se comienza según los requisitos.
Se engrasan todos los puntos y las partes móviles, debe ser lubricado
mensualmente por lo menos.
 Las bodegas: Después de cada descarga o por lo menos cada 6 meses
inspeccione las bodegas. Se chequea la pintura, los daños y perjuicios.
Tenga cuidado en especial con la limpieza en los sostenimientos
refrigerados. Haga el mantenimiento bajo el mes que este tiene que ser
comenzado.
 El equipo y los cuartos de la cubierta de popa: Cada 6 meses: La
inspección, planeando de mantenimiento como es requerido.
 Las anclas y la cadena de ancla: Cada 4 años se le pide el estudio al
representante local. Se verifica el rango de la cadena y debe ser pintada
cuando se requiera y de la manera especificada.
 Caja de Cadena: Cuando encontró lo necesitado por la inspección: se debe
raspar, pintar o solo lavar. Cuando la cadena esta fuera: El cajón debe ser
examinado. Cuando se requirió, por lo menos anualmente: el espacio de la
sentina debe ser limpiado y lavado, y probar el sistema de bombeo.
Mantenimiento de los equipos del departamento de cubierta
 El equipo de la radio: Anualmente se le hace un estudio al equipo de la
radio. Pida que el estudio se haga en el consulado local.
 El radar: Mensualmente se chequea y se limpia como es descrito en el libro
instrucciones.
 Las antenas: Cada 3 meses: verifique las variaciones de las antenas.
 Giro Compás: Cada 3 meses: se chequea y se limpia como es requerido.
Anualmente: pida el mantenimiento por una JRC estación de servicio
autorizada.
 El compás magnético: Cada 3 meses: se chequea y se limpia el compás.
Cada 5 meses: se hace la demanda para el examen y renovación de
certificados hechos en el consulado local.
 Las linternas: Cada 3 meses: se chequea y se limpia como es requerido.
Cada 5 meses: la demanda para el examen y renovación de certificados
hechos en el consulado local.
 La alarma de fuego. Mensualmente: pruebe la alarma de fuego manual y
verifique que todos puntos de la alarma audibles estén trabajando. Cada 2
años: la demanda para el examen y renovación de certificados hechos en el
consulado local.
 El sistema detector de humo: Mensualmente: verifique que el sistema está
trabajando como se describe en el libro de instrucciones.
 Mangueras y caja de mangueras: Verifique cada una de las mangueras.
Cada 3 meses: verifique los cajones y lubrifique las bisagras.
 Hidrantes: Cada 3 meses: verifique las bocas de agua y detenga las
válvulas. Cheque que las válvulas se voltean fácilmente y que la conexión
rápida para las mangueras no se daña. Pruebe una conexión del hidrante
con una manguera.
 Los extintores de incendios: Cada 3 meses: el examen visual de los
extintores. Cada 6 meses: verifique el peso de los extintores. Un extintor
vacío tiene que ser llenado inmediatamente.
  Los botes salvavidas y equipo: Mensualmente: lubrifique todos puntos y las
partes móviles. Verifique la cantidad de aceite de caja de vestido de la
transmisión. Cada 3 meses: examine los botes salvavidas y equipo. Equipo
que esta fuera de fecha y defectuoso tiene que ser renovado. Cada 6
meses: los corredores del alambre se limpian y se lubrican, se examina
cuidadosamente los alambres rotos, la corrosión interior y que las
conexiones terminales sean legítimas. Engrase las guayas y las que
muestran rastro de uso, puede voltearse para que la parte sin usar entre en
el funcionamiento. Todos los años: se hace un cambio de aceite en el
albergue de vestido de transmisión.

Mantenimiento de sala de maquina

Para poder realizar el mantenimiento en la sala de máquinas tanto el fabricante de

los componentes como el personal de la naviera responsable saben de antemano
que tienen los conocimientos necesarios para llevar a cabo todo lo
correspondiente al mantenimiento de las máquinas y de acuerdo con este plan de
mantenimiento existente en el buque, aclararemos ciertos parámetros de
mantenimiento para una buena vida útil de sus motores.

MANTENIMIENTO PLANEADO

Sin un “mantenimiento planeado” es imposible el servicio económico de motores

de alto rendimiento con el nivel actual de la técnica. Las aclaraciones tienen por
misión informar al usuario sobre la instalación del motor, sobre el sistema de
mantenimiento de MaK y tener la compresión de la problemática e importancia del
“mantenimiento planeado”. La meta de este mantenimiento es preservar el
desgaste de los componentes correspondientes sustituyéndolos o manteniéndolos
antes de que aparezca la avería. El “mantenimiento planeado” se apoya
esencialmente en la realización de controles dentro de plazos fijos determinados.
Estos controles proporcionan los criterios decisivos sobre la necesidad de los
trabajos de mantenimiento y del alcance de los trabajos. Como parámetros se
utiliza: Datos del desgaste, Criterios de enjuiciamiento y los Controles de
funcionamiento. La mayoría de los trabajos a realizar no corresponden con
intervalos fijos ya que la vida útil de cada componente depende en gran manera
de las condiciones del servicio y del ambiente. El plan regular presente no deberá
por tanto contemplarse como algo fijo sino más bien es el usuario quien determina
la realización del plan de acuerdo con las experiencias propias. En cada caso se
ha calculado un margen de seguridad suficiente – incluso con conocimiento exacto
del valor de desgaste medio – para cubrir posibles desviaciones. 26 Para asegurar
las garantías deberán tratarse las prolongaciones de los intervalos de
mantenimiento con MaK. No se pueden derivar reclamaciones legales
consecuencia de los datos indicados.

PLAN REGULAR DE TRABAJOS

El plan regular de trabajos deberá proporcionar una sinopsis rápida de todos los
trabajos de reparación, mantenimiento y control que puedan producirse para un
periodo de hasta 90.000 horas de servicio. El plan regular está dividido en los
siguientes conceptos:

• Medidas de vigilancia y control diarias

• Medidas de mantenimiento y control únicas

Estos son trabajos que deberán realizarse después de la primera puesta en

funcionamiento o puesta en funcionamiento después de grandes trabajos de
reparación.

Medidas de mantenimiento periódico

Aquí se resumen los trabajos de mantenimiento, reparación y control repetitivos

que habrá que realizar una vez alcanzado el plazo. Los intervalos indicados son
valores medios estadísticos. Dependiendo de la situación de equipamiento de las
condiciones de mantenimiento y servicio, pueden producirse otros valores.

Medidas de mantenimiento no dependientes del tiempo

Listado de los trabajos que pudieran ser necesarios en el marco de los trabajos a
realizar dentro de un plazo o, que no están sujetos a ningún plazo fijo.

Manual de Fabricante

La función principal de los manuales no es más que establecer de qué

forma se tiene que realizar algunos mantenimientos y el tiempo de realización de
acciones de mantenimientos para garantizar la disponibilidad de dichos sistemas,
todo esto debe provenir del fabricante en forma clara y detallada, esto lo realizan a
través de diferentes pruebas realizadas al equipo con referencia a su desempeño,
funcionamiento, componentes al desgaste, rupturas, otras.

Por otro lado, al darle cumplimiento a lo tipificado por el manual del

fabricante nos garantiza que no ocurran fallas por un mal mantenimiento debido al
desconocimiento del equipo como ignorar ciertos procedimientos o maneras de
realizar algún tipo de mantenimiento en un tiempo determinado. Es decir, que los
manuales de mantenimiento del fabricante se expresa claramente una forma de
calendario el cual permite en cierto modo una planificación para la ejecución de
cada una de las acciones de mantenimiento en base al tiempo de operación o
cualquier otro parámetro establecido. No obstante, en nuestro plan general de
mantenimiento debe contemplarse las sugerencias del fabricante, debe proveerse
de la logística necesaria o recursos como personal calificado e inventario
suficiente para poder acometer la acción respectiva requerida.

Características

Estos manuales tienen contenido lo siguiente:

 Instrucciones de seguridad; por motivos de responsabilidad, pueden ser

extensos, ya menudo incluyen advertencias contra operaciones que no son
recomendables por razones de longevidad del producto o seguridad general
del usuario.
 Instrucciones de montaje; Para productos que llegan en piezas para facilitar
su envío.
  Instrucciones de instalación; para productos que necesitan ser instalados
en una casa o lugar de trabajo.
 Instrucciones de configuración; para dispositivos que realizan un
seguimiento del tiempo o que mantienen un estado accesible para el
usuario.
 Instrucciones para operaciones normales o previstas.
 Instrucciones de programación; para productos controlados por
microprocesador, como VCR, calculadoras programables y sintetizadores.
 Instrucciones de mantenimiento, incluye el mantenimiento programado del
equipo en has, días, dependiendo del uso del dispositivo.
 Instrucciones para solucionar problemas; para cuando el producto no
funciona como se espera.
 Ubicaciones de servicio; para cuando el producto requiera reparación por
un técnico autorizado de fábrica.
 Información de cumplimiento del código reglamentario; por ejemplo, con
respecto a la seguridad o interferencia electromagnética.
 Especificaciones técnicas del producto.
 Información de la garantía; a veces se proporciona como una hoja
separada.


Esquemas

En este apartado, incluye los esquemas eléctricos, de programación, solución de

problemas y mantenimiento (tablas), para su fácil comprensión, además de esto,
se puede observar el despiece del dispositivo, y piezas de recambio para su fácil
instalación; todo esto esta especificado con leyendas y explicaciones de seguridad
para evitar accidentes y aumentar la longevidad del equipo.
Familiarización de los equipos

Con esta práctica, se busca la observación de los equipos, sus

componentes, su funcionamiento, ubicación de las líneas o tuberías, a donde se
dirigen y ante nada métodos de emergencia, ya que los dispositivos tienen
sistemas de protección que se pueden activar en cualquier momento al tener una
avería dentro de un sistema. En este apartado recae los planes de emergencia,
estipulados por el fabricante o la empresa y sobre todo modelos sencillos de
aplicación en varios idiomas sea el caso para su fácil entendimiento.

Evolución de la tasa de fallos a lo largo del tiempo.

Curva de bañera

La duración de la vida de un equipo se puede dividir en tres periodos diferentes:

  Juventud: Zona de mortandad infantil. El fallo se produce inmediatamente
o al cabo de muy poco tiempo de la puesta en funcionamiento, como
consecuencia de:
o Errores de diseño
o Defectos de fabricación o montaje
o Ajuste difícil, que es preciso revisar en las condiciones reales de
funcionamiento hasta dar con la puesta a punto deseada.
 Madurez: Periodo de vida útil. Periodo de vida útil en el que se producen
fallos de carácter aleatorio. Es el periodo de mayor duración, en el que se
suelen estudiar los sistemas, ya que se supone que se reemplazan antes
de que alcancen el periodo de envejecimiento.
 Envejecimiento: Corresponde al agotamiento, al cabo de un cierto tiempo,
de algún elemento que se consume o deteriora constantemente durante el
funcionamiento. Estos tres periodos se distinguen con claridad en un gráfico
en el que se represente la tasa de fallos del sistema frente al tiempo. Este
gráfico se denomina “Curva de bañera”. Aunque existen hasta seis tipos
diferentes de curva de bañera, dependiendo del tipo de componente del
que se trate, una curva de bañera convencional se adapta a la siguiente
figura:

En una curva de la bañera de tipo convencional se aprecian las tres zonas

descritas anteriormente:
 I. Zona de mortandad infantil: Las averías van disminuyendo con el
tiempo, hasta tomar un valor constante y llegar a la vida -útil. En esta
zona fallan los componentes con defectos de fabricación, por lo que la
tasa de averías disminuye con el tiempo. Los fabricantes, para evitar
esta zona, someten a sus componentes a un "quemado" inicial ("burn-in"
en inglés), desechando los componentes defectuosos. Este quemado
inicial se realiza sometiendo a los componentes a determinadas
condiciones extremas, que aceleran los mecanismos de fallo. Los
componentes que pasan este periodo son los que nos venden los
fabricantes, ya en la zona de vida útil.
II. Zona de vida útil: con tasa de fallos aproximadamente constante. Es la
zona de mayor duración, en la que se suelen estudiar los sistemas, ya
que se supone que se reemplazan antes de que alcancen la zona de
envejecimiento.
III. Zona de envejecimiento: La que la tasa de averías vuelve a crecer,
debido a que los componentes fallan por degradación de sus
características por el transcurso de tiempo. Aún con reparaciones y
mantenimiento, las tasas de fallos aumentan, hasta que resulta
demasiado costoso el mantenimiento.

Tiempo medio entre fallos (MTBF)

En la práctica, la fiabilidad se mide como el tiempo medio entre ciclos de

mantenimiento o el tiempo medio entre dos fallos consecutivos (Mean Time
Between Failures; MTBF). Por ejemplo si disponemos de un producto de N
componentes operando durante un periodo de tiempo T, y suponemos que en este
periodo han fallado varios componentes (algunos en varias ocasiones), para este
caso el componente i-ésimo habrá tenido ni averías, luego el número medio de
averías para el producto será:

N
ni
n=∑
i=0 N
Siendo el MTBF el cociente entre T y n, es decir:

T
MTBF=
n

Fiabilidad

La fiabilidad se define como la probabilidad de que un bien funcione

adecuadamente durante un período determinado bajo condiciones operativas
específicas (por ejemplo, condiciones de presión, temperatura, velocidad, tensión
o forma de una onda eléctrica, nivel de vibraciones, etc.). Se define la variable
aleatoria T como la vida del bien o componente.

Se supone que T tiene una función F(t) de distribución acumulada expresada por:

F ( t )=P ( T ≤ t )

Además existe la función f(t) de densidad de probabilidades expresada por la

ecuación:

dF (t)
f ( t )=
dt

La función de fiabilidad R(t), también llamada función de supervivencia, se define

como:

R ( t )=P ( T >t )=1−F (t)

En otras palabras, R(t) es la probabilidad de que un componente nuevo sobreviva

más del tiempo t. Por lo tanto, F(t) es la probabilidad de que un componente nuevo
no sobreviva más del tiempo t.

Tasa de fallos o función de riesgo

Es una característica de fiabilidad del producto. La función de tasa de fallas no

tiene interpretación física directa, sin embargo, para valores suficientemente
pequeños de t se pude definir como la probabilidad de fallo del componente en un
tiempo infinitamente pequeño dt cuando en el instante t estaba operativo.

f (t )
λ ( t )=
R(t)

λ(t) es la función de Tasa de fallos.

Fiabilidad de sistemas

El problema básico de la fiabilidad de sistemas consiste en el cálculo de la

fiabilidad R(t), a partir de las fiabilidades R1(t), R2 (t), . . . . , Rn(t) de sus
componentes. A continuación se desarrollan las configuraciones básicas más
usuales con la que se suelen encontrar distribuidos los componentes en un
sistema

o Sistemas en serie: Se denomina sistema en serie a aquél por el cual el fallo

del sistema equivale al de un sólo componente, es decir, el sistema funciona si,
todos los componentes funcionan correctamente.

Para "n" componentes en serie la fiabilidad del sistema será:

n
R ( t )=∏ R i( t)
i=1

En una configuración en serie, la fiabilidad se puede aumentar mediante:

 Reducción del número de componentes.

  Elección de componentes con una tasa de fallos baja, o lo que es lo mismo,
con una fiabilidad elevada.
 Aplicación a los componentes de unos esfuerzos adecuados.

o Sistemas en paralelo: Un sistema en paralelo se caracteriza porque el

sistema falla si todos los componentes fallan en su operación. Siendo la
probabilidad de que se presente este evento el producto de probabilidades de
los eventos componentes, se deriva que no su fiabilidad es el producto de las
no fiabilidades de su “n” componentes, o sea:

F(t) = F1(t) · F2(t) · … · Fn(t)

Y de aquí resulta:

R(t) = 1 - F(t)

Luego la fiabilidad del sistema es:

n
R ( t )=1−∏ (1−R ¿ ¿ i(t))¿
i =1

De esta expresión se deducen una gran cantidad de casos particulares

La característica inherente al modelo paralelo se llama redundancia: Es decir
existe más de un componente para desempeñar una función dada. La
redundancia puede ser de dos clases:

• Redundancia activa: En este caso, todos los elementos redundantes están

activos simultáneamente durante la misión.

• Redundancia secuencial (llamada también stand-by o pasiva): En esta

ocasión, el elemento redundante sólo entra en juego cuando se le da la orden
como consecuencia del fallo del elemento primario. Hasta que llega ese momento
el elemento redundante ha permanecido inactivo, en reserva, pero ha podido
estar:

 Totalmente inactivo (Ejem.: La rueda de repuesto de un automóvil)

 Energizado total o parcialmente (Ejem.: Un grupo electrógeno).

Mantenibilidad

La mantenibilidad es una característica inherente a un elemento, asociada a su

capacidad de ser recuperado para el servicio cuando se realiza la tarea de
mantenimiento necesaria según se especifica.

Así, la mantenibilidad podría ser expresada cuantitativamente, mediante el tiempo

T empleado en realizar la tarea de mantenimiento especificada en el elemento que
se considera, con los recursos de apoyo especificados. Intervienen en la ejecución
de estas tareas tres factores:

 Factores personales: Habilidad, motivación, experiencia, capacidad física,

etc
 Factores condicionales: Representan la influencia del entorno operativo y
las consecuencias que ha producido el fallo en la condición física, geometría
y forma del elemento en recuperación.
 El entorno: Temperatura, humedad, ruido, iluminación, vibración, momento
del día, viento, etc. Consecuentemente, la naturaleza del parámetro T para la
 tarea de mantenimiento también depende de la variabilidad de estos
parámetros.

T= f (factores personales, condicionales y ambientales)

Ante esta situación, el único camino posible en el análisis de mantenibilidad es

recurrir a la teoría de probabilidades. Existe cierto paralelismo entre el estudio
estadístico de la fiabilidad y el de la mantenibilidad.

 La variable aleatoria en el tiempo es “la duración de la intervención”.

 La densidad de probabilidad del tiempo de reparación se llama g(t).
 La función Mantenibilidad M(t) es la probabilidad de reparación de una
duración T < t.
M (t )=P( T <t )

µ(t) es la función de tasa de reparación y es igual a:

g(t)
u ( t )=
1−M ( t )

Disponibilidad

La disponibilidad es la probabilidad de un sistema de estar en funcionamiento o

listo para funcionar en el momento o instante que es requerido. Para poder
disponer de un sistema en cualquier instante, éste no debe de tener fallos, o bien,
en caso de haberlos sufrido, debe haber sido reparado en un tiempo menor que el
máximo permitido para su mantenimiento.

Suponiendo que la tasa de fallos y la tasa de reparación son constantes:

• Tasa de fallos = 8 (t) = λ

• Tasa de reparación = µ (t) = µ

Entonces:

MTBF = 1 / λ (Tiempo medio entre fallos)

 MTTR = 1 / µ (Tiempo medio de reparación) A (Availability): Disponibilidad del
sistema

En la figura anterior se muestra un ciclo de operación, "Op" indica el instante en

que el elemento, producto o sistema comienza a estar operativo. Fl y F2 muestran
los instantes en que se producen los fallos 1 y 2 respectivamente.

Luego, de acuerdo a la figura anterior podemos expresar la disponibilidad (A) así:

TIEMPO TOTAL EN CONDICIONES DE SERVICO

A=
TIEMPO TOTAL DE INTERVALOS ESTUDIADO

1
K∗MTBF λ μ
A= = =
K∗( MTBF+ MTTR ) 1 + 1 μ+ λ
λ u

K=numero de ciclos de reparacio n

Como se ve en la expresión anterior, se tendría una disponibilidad del 100% ante

un fallo si el MTTR=0, es decir que no se tardase casi nada en reparar un fallo, lo
cual no se cumple (sería ideal), pero se aspira a ello. Tanto la fiabilidad como la
mantenibilidad estudiadas anteriormente, son determinantes de la disponibilidad.
La disponibilidad del producto durante un periodo de utilización prefijado, llamada
calidad de funcionamiento, está en función de la fiabilidad y de la mantenibilidad
del mismo. Actualmente, es política común de los ingenieros de diseño, incluir en
el diseño del producto innovaciones constantes que generen un aumento tanto de
la fiabilidad como de la mantenibilidad, con la finalidad de generar ahorros para los
futuros Costes de Post-Venta (como en el servicio de mantenimiento).

Plan de mantenimiento

El plan de mantenimiento es el elemento en un modelo de gestión de activos que

define los programas de mantenimiento a los activos (actividades periódicas
preventivas, predictivas y detectivas), con los objetivos de mejorar la efectividad
de estos, con tareas necesarias y oportunas, y de definir las frecuencias, las
variables de control, el presupuesto de recursos y los procedimientos para cada
actividad.

Clasificación e identificación de los equipos

Esta etapa es importante, pero habitualmente tediosa y difícil debido al volumen

del trabajo y a la complejidad y tamaño de los equipos. Una buena clasificación de
los equipos es la que se basa en su reemplazabilidad y función. El sistema de
identificación más simple es el que se basa en la codificación numérica.

Recogida de información

La recogida de información que pueda ser relevante para la planificación del

mantenimiento es esencial para todos los equipos de la planta. Debido a que el
mantenimiento es inseparable de la producción es inevitable que la información
más relevante sea: Modelo de producción (funcionamiento continuo, fluctuante o
intermitente) y la naturaleza del proceso. Una vez obtenida la información será
posible elaborar un programa para cada equipo y para cada periodo considerado,
del tiempo estimado disponible para mantenimiento que no conlleve pérdida de
producción.

Diseño del Plan de mantenimiento

HOJAS DE TRABAJO

Las hojas de trabajo son instrucciones para los trabajos de reparación,

mantenimiento, control y comprobaciones de seguridad.

Se diseñan los siguientes documentos:

 Una hoja de “Solicitud de orden de trabajo“, en ella se cumplimentan una

serie de datos sobre un equipo para realizar una intervención o comunicar
una avería o anomalía.
 Una hoja de “Orden de trabajo de mantenimiento preventivo
planificado“, en ella se detallan las tareas de mantenimiento preventivo a
realizar en un equipo, así como los materiales y repuestos necesarios para
llevar a cabo los mantenimientos, además se incluyen diferentes rutas de
inspección de carácter predictivo.
En el plan de mantenimiento se establecen una serie de “tareas” a realizar en
cada equipo tanto en parada como en marcha.

Se marcan diferentes frecuencias para diferentes trabajos:

  Cuando se requieren, por ejemplo el cambio de las filtrinas en un
turbocompresor).
 Diariamente, por ejemplo rellenar el lubricador del arrancador neumático.
 Semanalmente, mensualmente o cada x horas de servicio, por ejemplo
cada 1000 horas de servicio de un motor principal, se recomienda lubricar
el virador.

Las tareas se dividen según su naturaleza:

 De Engrase
 Mecánicas
 Eléctricas
 De Limpieza

Sistema de Codificación

En cuanto al sistema de codificación, hay numerosos programas informáticos para

gestionar el stock entrante, el disponible etc. En la mayoría de casos (por su
claridad) se emplea un sistema alfanumérico, en este caso sería de la siguiente
manera:

 Los equipos constan de un código de 6 dígitos: 

o El primer dígito aportan la ubicación de la máquina en función de la
cubierta.
o La sección en la que se halla dentro de esa cubierta la marca
los siguientes dos dígitos.
o El tipo de equipo consta de otros dos dígitos.
o El último dígito de la secuencia marca la ubicación del componente
en la máquina.
 Los planes de trabajo constan de un código de 8 dígitos:
o El primer dígito indica el nivel de mantenimiento a realizar (1 o 2
nivel).
 o El tipo de mantenimiento (de engrase, mecánico, eléctrico…) se
identifica con una letra.
o Para la identificación del equipo se emplean 4 dígitos.
o Los últimos dos dígitos están dedicados a indicar el número de orden
del plan. 
 Los repuestos disponibles en stock:
o El primer dígito es una letra que identifica el tipo de
repuesto (mecánico, eléctrico…).
o Los siguientes dos dígitos, también letras, indican la denominación
del repuesto (motor, bomba, rodamiento…).
o Los siguientes dos dígitos indican la sección donde se ubica en la
máquina.
o Los últimos dos dígitos se emplean en definir el orden del equipo.
 Conclusión

Como conjunto de la estructura de las tareas que incluyen las actividades,

procedimiento recursos y la escala de tiempo requerido para dicho mantenimiento
de un buque, como objetivo principal es gestionar las actividades de
mantenimiento de una de las instalaciones y equipos de un buque , a fin de que se
logre optimizar la disponibilidad de estas instalaciones y estos equipos, a un coste
total adecuado, permitiéndose el logro de los objetivos de producción y utilización,
alcanzándose la rentabilidad deseada.