UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

E.A.P INGENIERÍA ELÉCTRICA

DOCENTE: Mg. Luis Ponce Martínez 1

 La gestión de mantenimiento es un campo de
Introducción la ingeniería de gran interés y con amplia
repercusión económica. En algunos sectores
, el mantenimiento resulta esencial para el
desarrollo de su propia actividad
productividad sobre la que se aplica. Los
sistemas productivos están organizados en
base a la productividad de equipos y la
eficiencia de los mismos ,en la actualidad la
eficiencia se apoya más en la calidad que
acompaña a esta productividad y en la
garantía del buen funcionamiento de estos
equipos , este es el motivo del estudio de
este curso ;el cual estará dedicado a la
organización y gestión eficiente ,actual y
competitiva de los sistemas de producción.
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 TERMINOLOGIA USADA
• El mantenimiento se define como el conjunto de actividades
MANTENIMIENTO: desarrolladas con el fin de asegurar que cualquier activo
continúe desempeñando las funciones deseadas o de diseño.

• Es la probabilidad de funcionar sin fallas durante un

determinado periodo, en unas condiciones dadas.
CONFIABILIDAD:

• La disponibilidad es una función que permite estimar en forma

global el porcentaje de tiempo total en que se puede esperar que un
equipo esté disponible para cumplir la función para la cual fue
DISPONIBILIDAD: destinado. En otras palabras, es la probabilidad de que el equipo
esté operando satisfactoriamente en el momento en que sea
requerido después del comienzo de su operación.

3
 Es importante porque
Es el conjunto de operaciones
¿QUE ES GESTIÓN con el objetivo de garantizar la permite rebajar costes
continuidad de la actividad optimizando el consumo
DEL operativa, evitando atrasos en el de materiales y el
MANTENIMIENTO? proceso por
máquinas y equipos.
averías de
empleo de mano de
obra.

Estudiar el consumo y el stock de

Es necesario también analizar la
materiales que se emplean en
influencia que tiene cada uno de
mantenimiento; y es necesario
los equipos en los resultados de la
aumentar la disponibilidad de los
empresa, de manera que la mayor
equipos, no hasta el máximo
parte de los recursos se utilicen en
posible, sino hasta el punto en que
aquellos equipos que tienen una
la indisponibilidad no interfiera en
influencia mayor.
el Plan de Producción.

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 Evolución del Mantenimiento
PRIMERA GENERACIÓN
Reparar en caso de avería OBJETIVOS :
1930 1940 1950 Reparar en caso de avería Las principales referencias
que existen en la diversa
bibliografía sobre los tipos de
mantenimiento llevados a
cabo ,entre muchos autores,
SEGUNDA GENERACIÓN han concluido en establecer
OBJETIVOS
-Revisiones cíclicas.
-Mayor disponibilidad de la planta.
durante el siglo XX tres
-Sistemas para la planificación y control del
trabajo. -Mayor duración de los equipos y grandes etapas las cuales dan
1960 1970 1980
fiabilidad.
-Mas bajos costes.
una clara idea de la evolución
de las técnicas del
mantenimiento.
TERCERA GENERACIÓN

- Diseño para la fiabilidad y mantenibilidad. OBJETIVOS

- Estudios de análisis de riesgo. - Mayor disponibilidad y fiabilidad y
- Sistemas expertos mantenibilidad.
-Descentralización de los sistemas de - Mayor seguridad.
información. - Mejor calidad de los productos y servicios.
- Análisis de las causas/efecto de los fallos. - No deteriorar el medio ambiente
1980 1990 2000 5
 Evolución de las Técnicas de Mantenimiento
EVOLUCIÓN DE LAS TECNICAS DE MANTENIMIENTO
1ra Generación 2da Generación 3ra Generación 4ta Generación
Ya hemos visto la evolución
❖ Mantenimie ❖ Revisiones ❖ Monitoreo ❖ Monitoreo del mantenimiento. Ahora
nto periódicas. de condición de
Correctivo ❖ Uso de ❖ Se basa en condición.
veremos la evolución de las
grandes. la fiabilidad. ❖ Modos de técnicas de mantenimiento
ordenadores ❖ Estudio de fallo y las cuales han pasado por
❖ Sistemas de riesgos. causas
control y ❖ Se usan (FMEA). cuatro generaciones que
planificación pequeños y ❖ Mantenimie serán detalladas a
del rápidos nto
mantenimie ordenadores preventivo.
continuación.
nto. ❖ Sistemas ❖ Gestión de
expertos. riesgos.
❖ Polivalencia ❖ Mntto
y trabajo en Predictivo y
equipo. proactivo.
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 La primera generación cubre el periodo hasta la II
PRIMERA Guerra Mundial. En estos días la industria no
GENERACIÓN estaba muy mecanizada, por lo que los periodos de
• Mantenimiento paradas no importaban mucho. La maquinaria era
correctivo sencilla y en la mayoría de los casos diseñada para
un propósito determinado. Esto hacia que fuera
fiable y fácil de reparar.

• Hacia el año 1950 se habían construido

máquinas de todo tipo y cada vez más
complejas. La industria había comenzado a SEGUNDA GENERACIÓN
depender de ellas. • Revisiones periódicas.
• Al aumentar esta dependencia, el tiempo • Utilización de grandes
improductivo de una máquina se hizo más
ordenadores.
patente. Esto llevó a la idea de que los fallos
de la maquinaria se podrían prevenir, lo que • Sistemas de control y
dio como resultado el nacimiento del concepto planificación del
mantenimiento preventivo. mantenimiento.
7
TERCERA GENERACIÓN
• Se implementa e • Sus objetivos se centran en 8 aspectos:
mantenimiento a “condición” disponibilidad de los equipos y sistemas, fiabilidad de
es decir se realizan los mismos, optimización de los costes, aumento de
monitorizaciones de la seguridad, incremento de la calidad, aumento de la
parámetros en función de los conciencia de preservar el medio ambiente (teniendo
cuales se efectuarán los en cuenta la ISO 14001), aumento de la duración de
trabajos propios de sustitución los equipos y vigilancia de la normativa vigente, se
o reacondicionamiento de los tiene en cuenta su rentabilidad.
elementos.

Integrados todos los conceptos anteriores, la

gestión del mantenimiento se orienta hacia la CUARTA GENERACIÓN
satisfacción del cliente. Se extiende • Gestión del riesgo.
la externalización del servicio de mantenimiento y • Sistema de mejora continua.
se fijan ratios medibles para poder calificar el • Mantenimiento predictivo.
servicio de mantenimiento, con bonificaciones y • Mantenimiento proactivo.
penalizaciones. Los responsables de mantenimiento • Grupos de mejora y seguimiento
deben tener un conocimiento exhaustivo de las de acciones
normativas para no incurrir en errores legales.
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 • Existen dos periodos
marcados en cuanto al
mantenimiento en las
EVOLUCIÓN organizaciones:
• Antes de 1980
ORGANIZACIONAL • Después de 1980
DEL A continuación se
MANTENIMIENTO mostrara un cuadro
para mostrar las
diferencias entre uno y
otro periodo.

9
Antes de Después
1980 de 1980
- Máxima rentabilidad para la Desarrollo de nuevas ideas
inversión.
• Establecer programas mínimos
- Poco interés en la opinión del de producción.
consumidor. • Formar equipos de reparación.
- Poco interés en la calidad de sus • Mantenimiento a los equipos
productos. (correctivo).
- Reducción de costos.
- Reducción de tiempos.

- Equipos de trabajos especialistas

- Aumenta rapidez de
- Prevención producción
- Planificación
- Control de mantenimiento
- Disminuye fallas
preventivo - Evita fallas
- Análisis de causa y efectos de las
averías.
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 Garantizar la
producción Minimizar
necesario en el el stock
momento justo con inactivo en
el mínimo costo
integral. almacén.

Calidad : Eliminar
desperfectos de las Máxima producción :
máquinas que afectan la Asegurar máxima
calidad de los disponibilidad de las
productos. máquinas.

Reducir al Ahorro energético:

mínimo el Controlar el
mantenimiento rendimiento
correctivo energético de las
máquinas.

11
 M
M A
Á N
X T Cualquier organización que desee lograr mejoras
rápidas , sustanciales y duraderas en la efectividad del
I E mantenimiento, en otras palabras, en el rendimiento del
activo físico, debe asegurarse de que cada persona
M N asociada con la operación y mantenimiento de estos
A I activos entienda profundamente e interiorice la
naturaleza y el significado de estos cambios ,con esta
S M finalidad ,en el sector de mantenimiento , estudiamos
las máximas del mismo, las cuales nos ayudaran a
I establecer una conducta propia a usarse que será
D E expresada en una frase, en gestión del mantenimiento
tendremos 15 máximas del mismo que nos ayudaran a
E N establecer un patrón o modelo frente a una o varias
situaciones. A continuación se detallara cada una de
L T estas máximas.
O 12
 MÁXIMA MÁXIMA
Máximas ① ③
AHORA AHORA
ANTES ANTES El mantenimiento afecta
El mantenimiento se
Del El mantenimiento El objetivo primario es todos los aspectos del
se utiliza para ocupa de la optimizar la negocio; riesgo, seguridad,
preservación de las integridad ambiental,
preservar los disponibilidad de la eficiencia energética,
Activos Físicos. funciones de los planta al mínimo costo. calidad del producto y
activos. servicio al cliente.

1
MÁXIMA MÁXIMA
Al ② ④

AHORA ANTES AHORA

ANTES La probabilidad de falla

4
La función del La mayoría de los
La función del mantenimiento es equipos aumenta su
de la mayoría de los
mantenimiento es evitar, reducir o probabilidad de falla a
equipos no aumenta en
la prevención de eliminar las medida que envejece.
función de su
consecuencias de las envejecimiento
fallas
fallas.

13
 MÁXIMA MÁXIMA
❺ Máximas ❼

ANTES AHORA AHORA

Se debe tener disponible
información
Las decisiones sobre
gerencia de los activos y
su falla casi siempre
Del ANTES
Las frecuencias de las
Las frecuencias de
las inspecciones
comprensible y inspecciones predictivas predictivas deben
adecuada sobre la tasa deberán ser hechas con
información inadecuada
deben basarse en la vida basarse en el tiempo
de fallas para desarrollar útil y/o criticidad del de avance para la
un programa de sobre la tasa de fallas.

5
objeto. falla o intervalo P-F.
mantenimiento exitoso.

MÁXIMA MÁXIMA
❻ ❽
Al
ANTES : Si ambos son AHORA
AHORA
ANTES

8
Existen 4 tipos básicos
Existen 3 tipos básicos de de mantenimiento;
mantenimiento;
predictivo, preventivo,
predictivo, preventivo y
correctivo y detectivo.
correctivo.
técnicamente posibles, Si ambos son
los reemplazos a técnicamente posibles, el
mantenimiento basado en
intervalos fijos será mas
la condición será mas
económico y efectivo que económico y efectivo que
el mantenimiento basado
de los remplazos a
en el monitoreo de intervalos fijos.
14
condiciones.
 MÁXIMA
⑨ Máximas
ANTES
Los incidentes serios,
accidentes catastróficos que
implican fallos múltiples de
equipos, generalmente son
el resultado de “mala
suerte” o “actos de Dios”, y
por lo tanto son
inmanejables.
MÁXIMA
⑩ Al
ANTES
La forma más rápida y
segura de mejorar el
comportamiento de un
activo que no es
confiable es mejorar su
diseño.
MÁXIMA
⑪
AHORA
AHORA ANTES
Las políticas genéricas
Del
La probabilidad de un Para la mayoría de solamente deben aplicarse
fallo múltiple es, en los activos pueden en activos idénticos cuyo
buena medida, una desarrollarse contexto operacional,
políticas genéricas funciones y parámetros de
variable manejable, prestación deseados
especialmente en de mantenimiento. también sean idénticos.
sistemas protegidos
9
MÁXIMA
⑫
ANTES AHORA
Las políticas de Las políticas de mantenimiento deben
AHORA mantenimiento deben ser ser establecidas por las personas que
elaboradas por directores y están más cerca de los activos. La
Es mas costo-eficaz
12
gerentes y los planes de responsabilidad de la Dirección y
tratar de mejorar el Gerencia es de proveer las
mantenimiento herramientas que les permitan tomar
comportamiento de un establecidos por las decisiones correctas y asegurar que
activo no confiable especialistas calificados o esas decisiones sean sensatas y
por contratistas externos defendibles.
mejorando la forma en
que es operado.
15
 MÁXIMA Máximas MÁXIMA
⓭ ⓮
Del
ANTES AHORA 13 ANTES AHORA
Un exitoso y duradero Los fabricantes y Los fabricantes y proveedores
El Departamento de
Mantenimiento puede
desarrollar un Programa
programa
mantenimiento,
de
solo Al proveedores de equipos
están en las mejores
de equipos solamente pueden
desempeñar un papel limitado
puede ser desarrollado condiciones para -aunque importante- en el
de Mantenimiento
exitoso y perdurable por
su cuenta.
por
usuarios
especialistas
trabajando
y
15 desarrollar programas de
mantenimiento para
nuevos activos físicos.
desarrollo de programas de
mantenimiento para activos
juntos. nuevos.

MÁXIMA
⓯

AHORA
ANTES
Los problemas del
Siempre es posible mantenimiento son mejor
encontrar una rápida resueltos en dos fases: cambio
solución a todos los de la manera de pensar de la
problemas de gente y lograr que ellos
efectividad del apliquen sus nuevos
mantenimiento. conceptos técnicos y de
procesos, un paso a la vez. 16
GESTION DEL MANTENIMIENTO

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 Mantenimiento: Se define
el mantenimiento como
todas las acciones que
tienen como objetivo
preservar un artículo o
restaurarlo a un estado en
el cual pueda llevar a cabo
alguna función requerida.

Gestión: Acción o
trámite que, junto
con otros, se lleva a
cabo para conseguir
o resolver una cosa.

Tipos de
Gestión y mantenimiento Mantenimiento
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 FUNCIONES DE LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO
Función General
GESTIONAR la disponibilidad de maquinarias y equipos para la producción y
siempre estén aptos y en condición de operación inmediata. Con el objeto de
disponer de lo solicitado en el momento que es necesario , al precio optimo y
cumpliendo con las especificaciones establecidas
Funciones Administrativa y/o
Funciones Directivas Operativa
• Planificar programas de mantenimiento • Seleccionar, instalar, operar,
❖Establecer objetivos, estrategias. conservar y modificar los servicios
de la planta, terrenos, edificios,
• Organizar programas de lubricantes y equipos de control
mantenimiento. ambiental.
❖Estructura organizativa y • Supervisar las especificaciones
funcionamiento. estipuladas para la compra de un
equipo o proceso y asegurar que
están de acuerdo a las condiciones
• Controlar las variables principales: de la empresa
❖Precio, nivel de servicio, fiabilidad, nivel
de stock, costos indirectos.

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20