ANÁLISIS DE NEGOCIO

Juana Andrea Amado Castillo

Leslie Vanessa Velásquez Sánchez
Marizol Jiménez Pineda
Jhon Edwar Rodríguez Verano

Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

Facultad de Ciencias e Ingeniería.

Octubre de 202

1
Contenido
ANÁLISIS DE NEGOCIO..............................................................................................................1
Proceso productivo:........................................................................................................................ 3
SEGUNDA ENTREGA...................................................................................................................3
Diagrama de flujo........................................................................................................................... 5
Proceso productivo......................................................................................................................... 5
TERCERA ENTREGA................................................................................................................... 7
Matriz de distancias de todas las áreas............................................................................................7
MATRIZ DESDE- HACIA............................................................................................................. 8
Conclusiones................................................................................................................................... 8
Bibliografía................................................................................................................................... 10

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 CONTENIDO

Proceso productivo:
SEGUNDA ENTREGA

1. Se hacen unas pruebas de calidad para mirar que las naranjas sean de buena calidad y
que todas tengan la misma acidez, se seleccionan por el color y textura. El cuarto de
almacenamiento debe cumplir con las normas, las estibas deben estar 10 centímetros
lejos de la pared para evitar plagas, los pisos demarcados y las instalaciones en óptimas
condiciones de sanidad.

2. Se transportan mediante bandas o montacargas, llevando las naranjas al sitio de la

despulpadora realizando esta labor manualmente y seleccionado las naranjas que en la
inspección anterior pasaron, se lleva un control en un formato para así poder hacer una
liberación de un producto, y tener una seguridad de que las naranjas están óptimas para
su consumo.

3. Se desmontan las bandas y se hace un lavado con jabón desinfectante llamado esforcé,
se aplica el desinfectante se esperan 5 minutos y se estrega con sabrás o escobas luego
se retira con bastante agua potable retirando la totalidad del producto, se reporta en una
planilla dejando registro del procedimiento realizado en esta dicha actividad.

4. Se estiba en canastillas limpias y desinfectadas, se estiba por 60 cestillo, se vinipela para

que tenga firmeza y no se caigan los cestillos, con ayuda de un montacargas, que tenga
su revisión visual a diario o mantenimiento preventivo, se lleva un control en un chelín,
para poder tener un control preventivo a diario, con dicho montacargas se transportan las
estivas al área de proceso de preparación.

5. Se pasteuriza el agua para dicha preparación llenando un silo de 16.835 litros se hace
una mezcla de los ingredientes y se le hacen pruebas de calidad para liberar dicho
producto como es pH, densidad grados brix y dejando reportes de dichos
procedimientos, como son baches, fechas de preparación, ingredientes lavados y el
procedimiento minuciosamente.

6. Calidad da la orden de liberación que cumple con los parámetros, se hace la respectiva
conexión para un traslado por tubería a la máquina de envasado, se prende el fechador
para colocarle fecha, lote, de vencimiento o codificado respectivo. Maquina esterilizada
y liberada por el área de calidad, se proceda a envasar.

7. Se toma muestra de producto terminado, donde se verifica parámetros de acides, pH

densidad, pruebas organolépticas.

8. Se estiba o multiempaque por unidades y se trasporta a un cuarto frio o almacenamiento,

obteniendo un inventario, de producto terminado.

3
9. Como se ha mencionado en los procedimientos antes, como son pasteurización,
muestreo, enfriamiento pruebas de calidad y se procede a embotellar el jugo o
correspondiente envasado por presentación, bolsa o botella.

10. Obteniendo un producto terminado como se ve en la imagen, en varias presentaciones,

depende la empresa los cronogramas establecidos por la gerencia o planeacion para
cubrir la demanda del mercado.

11. Se verifica el producto terminado que este bien etiquetado,fechado se hace una
inspeccion visual, se hace un reporte de dicha inspeccion visual, reportando bache, fecha
de envasado, fecha de produccion .

12. Se estiba por 30 unidades por cestillo, estibando por 60 cestillos y luego se procede a su
respectiva entrega a logistica .

13. Ya estando en esa etapa de producto terminado se entrega para logística, para que se
realicen los respectivos procesos de despachos de pedidos.

14. Se realiza el respectivo proceso de despacho a tiendas y destinos según el mercado de

distribución todo quedando registrado en una base de datos, para poder llevar un
inventario corto y asequible para el personal de distribución, logística y transportes.

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Diagrama de flujo

Proceso productivo
 Demanda: 32.720.000 botellas/año
 Horario Trabajo: 7.5 horas/ - 320 día/año
 Ausentismos = 2,1% del tiempo total
 Fatiga – Necesidades Personales = 5.3% del tiempo total
UNIDADES POR HORA PARA CUMPLIR LA DEMANDA DEL AÑO
7.5 * 320= 2.400 h
2.400 h * 2.1 % = 50,4 h
2.400 * 50.4 h = 2.349,6
2.349,6 * 5.3 % = 124,5
2.349,6 – 124,5 = 2.225,1 h
32.720.000
2.2225,1 = 14.705,15
14.105,15 botellas/año MAQUINA
CONCENTRADO
1. CANTIDAD DE UNIDADES A PROCESAR

14.705,15 u/h
𝑥𝑐𝑐 = 14.705,15 u/h
(1 − 0%)
2. TASA DE PRODUCCIÓN REAL

5
 18.000 u/h * 93% * (1-2%) 16.405,2 u/h
3. CANTIDAD DE MAQUINAS
14.705,15 u/h
# 𝑀𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑠 𝐶 = = 0,89
16.405,2 u/h
Se requiere 1 máquina.
MAQUINA EMBOTELLADO
1. CANTIDAD DE UNIDADES A PROCESAR

14.705,15 u/h
𝑥𝐶𝐵 = 15.159,95 u/h
(1 − 3%)
2. TASA DE PRODUCCIÓN REAL
8.000 u/h * 90% * (1-6%) 6.768 u/h
3. CANTIDAD DE MAQUINAS
15.159,95 u/h
# 𝑀𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑠 𝐵 = = 2,24
6.768 u/h
Se requiere 3 máquinas.
MAQUINA ETIQUETADO Y EMPAQUETADO
1. CANTIDAD DE UNIDADES A PROCESAR

15.159,95 u/h
𝑥𝐵𝐴 = 15.469,34 u/h
(1 − 2%)
2. TASA DE PRODUCCIÓN REAL
4.500 u/h * 95% * (1-4%) 4.104 u/h
3. CANTIDAD DE MAQUINAS
15.469,34 u/h
# 𝑀𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑠 𝐴 = = 3,77
4.104 u/h
Se requiere 4 máquinas.

1
 TERCERA ENTREGA

Matriz de distancias de todas las áreas

Figura 1. Distribución de zonas

 Las zonas fueron distribuidas teniendo en cuenta el flujo del proceso, lo que
generó una especie de U, que comienza desde el punto de bodega de materia
prima y finaliza en la bodega de producto terminado.
 Las dimensiones de la última área se definieron teniendo en cuenta la restricción
de que la zona debe poseer 11.000 m2 y debe estar contigua a las vías de
etiquetado, cargue y descargue.
 Todas las zonas cuentan con separación entre cada una de ellas para una adecuada
circulación.
 La zona de embotellado cuenta con unas medidas de 120 m * 25 m y su área se
encuentra contigua a etiquetado y oficinas.
 Las zonas de concentrado y triturado cuentan con un área igual correspondiente a
55 m.
 Es importante precisar que la suma de todas las áreas ocupa 46.205 m, que
corresponden al 96% del área total

1
 ZONA LARGO ANCHO AREA
PLANTA 300 160 48000
MP 100 50 5000
LAVADO Y 75 84.4 6330
SELECCIÓN
TRITURADO 125 55 6875
CONCENTRADO 125 55 6875
EMBOTELLADO 125 25 3125
ETIQUETADO 80 50 4000
OFICINAS 120 25 3000
PT 100 110 11000
TOTAL 46205

Posterior a halla y evidenciar las dimensiones de las zonas y las posiciones de cada lugar en la
planta, se procede a hallar los puntos medios de cada zona.
ZONA PUNTO PUNTO
MEDIO MEDIO Y
X
MP 50 135
LAVADO Y SELECCIÓN 137,5 117.8
TRITURADO 237.5 132.5
CONCENTRADO 237.5 77.5
EMBOTELLADO 237.5 37.5
ETIQUETADO 137.5 25
OFICINAS 237.5 12.5
PT 50 55

Teniendo el cuadro anterior, se procede a obtener la matriz de distancias:

1
 MATRIZ DESDE- HACIA

De acuerdo con los datos arrojados la mejor distribución es la expuesta en el primer punto.
Conclusiones

 Los diagramas de flujo permiten visualizar los pasos de un proceso tan importante como
es la elaboración y producción de algún producto, así mismo, facilitan la detección de
inconsistencias en el sistema, dado que se tiene una visión exacta y precisa de todas las
actividades que se llevan a cabo.

 Se llega el valor mínimo de inversión para el proyecto planteado así y de esta menta
poder tomas decisiones más argumentativas.

 Se identifican procesos manuales los cuales se espera mejorar o automatizar para una
mejore frecuencia en los procesos logísticos.

 Para una buena distribución de planta influyen la ubicación de cada proceso, los factores
de funcionamiento y el costo de cada proceso, material y empleado.

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Bibliografía.

PAEZ J.A (2022). LECTURA DE APOYO Obtenido de POLITECNICO

GRANCOLOMBIANO:
file:///C:/Users/Usuario/Downloads/Lectura%20fundamental%203_Distribuci%
C3%B3n%20de%20Planta.pdf

PAEZ J.A (2022). SESION SINCRONICA Obtenido de POLITECNICO

GRANCOLOMBIANO:https://teams.microsoft.com/l/meetupjoin/19%3ameeting_MT
M1OGI3NGEtNjJiNi00ZTNjLTliODAtNzY2Y2EyZTllMTRj%40thread.v2/0?context=% 7b
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