POLITECNICO GRANCOLOMBIANO

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA INDUSTRIAL

DISTRIBUCION DE PLANTA
TALLER PRACTICO – ENTREGA 2

Este taller práctico está compuesto por tres entregas:

Entrega 2: Proceso Productivo

El proceso productivo del jugo de naranja que maneja la empresa es el siguiente:

1. Recepción y almacenamiento de materia prima (MP): el almacenamiento de las
naranjas debe hacerse en un lugar fresco de humedad media y evitar mucho
peso sobre el fruto. El almacenamiento no debe superar 15 días. En caso de
requerirse mayor tiempo de almacenaje, debe ser bajo refrigeración y en
condiciones de humedad controlada.
2. Transporte a la zona de lavado e inspección: se transportan las naranjas al área
de lavado mediante una banda transportadora. Durante el recorrido se realiza
una inspección visual donde se desechan las naranjas que no cumplen los
requisitos para su industrialización, es decir las que son demasiado maduras,
están golpeadas o tienen algún otro defecto.
3. Lavado y cepillado: la banda lleva las naranjas a la operación de lavado, que se
realiza en un tanque que recibe chorros de agua a presión desde diferentes
ángulos. El lavado permite eliminar agentes extraños y otros microorganismos.
La fruta pasa a la segunda sección de lavado, donde se pasa sobre un tren de
cepillos con regadera de agua, para terminar la limpieza de la superficie de la
fruta.
4. Transporte al área de triturado: el transporte de las naranjas al área de triturado
se hace mediante un transportador para los procesos de extracción, refinado e
inspección.
5. Extracción: las naranjas se llevan a extractores/prensas en forma de cono con
paredes perforadas por donde escurre el jugo. Al disminuir el volumen de cono,
la fruta va siendo comprimida, aplastándola completamente exprimiendo el jugo
de las naranjas, mientras la cáscara, huesos y la pulpa salen por el diámetro
reducido del cono; también se eliminan los aceites, un potencial producto
secundario.
6. Refinado: el jugo obtenido en el extractor se bombea hacia un refinador/colador
donde se separa el bagazo y la semilla que pudo haber arrastrado el jugo. La
refinación se puede realizar con una máquina tamizadora.
7. Inspección de contenidos y control de calidad: en esta actividad se verifican los
contenidos de azúcar y ácidos del jugo.
8. Transporte a la zona de concentrado: transporte del producto al proceso de
pasteurización y enfriamiento.
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Desde el paso 9 se utilizan máquinas automatizadas. La máquina de

concentrado (procesos de pasteurización y enfriamiento), maneja una tasa
equivalente de 4500 botellas/hora, con una eficiencia del 95 % y una
disponibilidad del 96 % del tiempo por mantenimientos. En el proceso de
pasteurización se desperdicia un 8 % del producto.
9. Pasteurización: se realiza a altas temperaturas en corto tiempo, proceso que
inactiva las enzimas.

10. Enfriamiento: se enfría el jugo para que se regule su temperatura a temperatura

ambiente para facilitar su manejo y empaque final. El enfriado se realiza
rociándole agua al producto o sumergiéndolo en ella.

11. Transporte a la zona de embotellado: transporte del jugo pasteurizado a la línea

de embotellado, los envases plásticos se integran a la línea mediante una banda
transportadora.

12. Embotellado: el jugo se vierte automáticamente por una máquina, mientras las
botellas pasan por la banda transportadora; al finalizar la línea de embotellado,
las botellas son tapadas.

En el embotellado, la maquina tiene una tasa de producción de 8000

botellas/hora, una eficiencia del 90 % y una disponibilidad del 94 % por
mantenimientos programados o paradas.

13. Transporte al área de etiquetado y empaquetado: el producto se transporta por

medio de un montacargas al área de etiquetado y empaquetado.

14. Etiquetado y empaquetado: el producto es etiquetado y empacado en cajas de

cartón.

La máquina de etiquetado y empacado tiene una tasa de 18.000 unidades/hora,

una eficiencia del 93% y una disponibilidad del 98% por mantenimientos y
paradas no programadas.

15. Transporte a la bodega de producto terminado (PT): el producto final se

transporta por medio de montacargas al almacén de producto terminado.

16. Bodega del producto terminado (PT): el producto terminado es almacenado en

cajas dentro de estibas, quedando listo para su distribución.
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Análisis del caso:

1. Teniendo en cuenta la anterior información realice un diagrama de flujo de
proceso e identifique las zonas/áreas implicadas en el proceso.
2. Tenga en cuenta la siguiente información adicional para realizar los cálculos
planteados.

La empresa maneja una unidad de empaque único de 500 cc, debido a ello, para
poder cumplir la demanda de 16.360 toneladas/año, se necesitaría producir
16.360.000 kg/año, tener en cuenta la relación de 1 kg = 1000 cc para los
requerimientos de numero de envases.
Por otro lado, la planta estará operativa 7,5 horas al día durante 320 días al año; se
estima el ausentismo laboral del 2,1 % del tiempo total, y se les debe conceder a
los trabajadores un 5,3% de su tiempo para las necesidades personales y fatiga.
Considerando las operaciones detalladas del proceso que se desarrollan en una
secuencia de producción tipo lineal, estime el requerimiento de máquinas, y la
cantidad de unidades iniciales, para las máquinas de procesos automatizados
especificados anteriormente (tasas de producción, eficiencia y disponibilidad).
Realice el cálculo del número de máquinas requerido para la operación
automatizada.
Considere los 3 pasos vistos en el cálculo de numero de máquinas y realice el
proceso asumiendo que las máquinas de concentrado, embotellado y etiquetado
están en una secuencia lineal.