FACULTAD DE

INGENIERÍA Y
CIENCIAS
BÁSICAS

Trabajo
Colaborativo Institución Universitaria Politécnico Gran colombiano

DISTRIBUCION DE PLANTAS

INTEGRANTES DE GRUPO

PRESENTADO A

MARIA ALEJANDRA RESTREPO TROMPA

Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

Facultad de Ingeniería industrial
2022

En la realización el diagrama de flujo de proceso para la producción del jugo de

naranja que maneja el ejemplo debemos tener en cuenta todos los factores,
desde la recepción de la materia prima hasta el almacenamiento del producto
terminado, como lo son los transportes de Materia prima, las demoras y las
inspecciones que se den a lugar.
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A continuación, se detalla cada uno de los procesos que intervienen para llegar
a la botella con jugo de naranja lista para su distribución:

1. Recepción y almacenamiento de materia prima (MP): el almacenamiento de

las naranjas debe hacerse en un lugar fresco de humedad media y evitar
mucho peso sobre el fruto.
El almacenamiento no debe superar 15 días. En caso de requerirse mayor
tiempo de almacenaje, debe ser bajo refrigeración y en condiciones de
humedad controlada.

2. Transporte a la zona de lavado e inspección: se transportan las naranjas al

área de lavado mediante una banda transportadora. Durante el recorrido se
realiza una inspección visual donde se desechan las naranjas que no cumplen
los requisitos para su industrialización, es decir las que son demasiado
maduras, están golpeadas o tienen algún otro defecto.

3. Lavado y cepillado: la banda lleva las naranjas a la operación de lavado, que

se realiza en un tanque que recibe chorros de agua a presión desde diferentes
ángulos. El lavado permite eliminar agentes extraños y otros microorganismos.
La fruta pasa a la segunda sección de lavado, donde se pasa sobre un tren de
cepillos con regadera de agua, para terminar la limpieza de la superficie de la
fruta.

4. Transporte al área de triturado: el transporte de las naranjas al área de

triturado se hace mediante un transportador para los procesos de extracción,
refinado e inspección.

5. Extracción: las naranjas se llevan a extractores/prensas en forma de cono

con paredes perforadas por donde escurre el jugo. Al disminuir el volumen de
cono, la fruta va siendo comprimida, aplastándola completamente exprimiendo
el jugo de las naranjas, mientras la cáscara, huesos y la pulpa salen por el
diámetro reducido del cono; también se eliminan los aceites, un potencial
producto secundario.

6. Refinado: el jugo obtenido en el extractor se bombea hacia un

refinador/colador donde se separa el bagazo y la semilla que pudo haber
arrastrado el jugo. La refinación se puede realizar con una máquina
tamizadora.

7. Inspección de contenidos y control de calidad: en esta actividad se verifican

los contenidos de azúcar y ácidos del jugo.

8. Transporte a la zona de concentrado: transporte del producto al proceso de

pasteurización y enfriamiento.
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9. Pasteurización: se realiza a altas temperaturas en corto tiempo, proceso que

inactiva las enzimas.
10. Enfriamiento: se enfría el jugo para que se regule su temperatura a
temperatura ambiente para facilitar su manejo y empaque final. El enfriado se
realiza rociándole agua al producto o sumergiéndolo en ella.

11. Transporte a la zona de embotellado: transporte del jugo pasteurizado a la

línea de embotellado, los envases plásticos se integran a la línea mediante una
banda transportadora.

12. Embotellado: el jugo se vierte automáticamente por una máquina, mientras

las botellas pasan por la banda transportadora; al finalizar la línea de
embotellado, las botellas son tapadas.

13. Transporte al área de etiquetado y empaquetado: el producto se transporta

por medio de un montacargas al área de etiquetado y empaquetado.

14. Etiquetado y empaquetado: el producto es etiquetado y empacado en cajas

de cartón.

15. Transporte a la bodega de producto terminado (PT): el producto final se

transporta por medio de montacargas al almacén de producto terminado.

16. Bodega del producto terminado (PT): el producto terminado es almacenado

en cajas dentro de estibas, quedando listo para su distribución.

Análisis del caso:

1. Teniendo en cuenta la anterior información realice un diagrama de flujo de

proceso e identifique las zonas/áreas implicadas en el proceso

Todos estos procesos se representan bajo el siguiente diagrama de flujo de

proceso:
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Gráfico 1 Diagrama de flujo de proceso. Elaboración propia

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De lo anterior podemos resumir que tenemos 7 proceso operativos, 7 procesos

de transporte, 1 proceso de demora que es la espera cuando el producto es
sumergido en agua fría luego de la pasteurización y poder pasar al
embotellado, 2 procesos de inspección y 1 proceso de almacenamiento.

Tabla 1 Resumen. Elaboración propia

2. Tenga en cuenta la siguiente información adicional para realizar los cálculos

planteados.

 Desde el paso 9 se utilizan máquinas automatizadas. La máquina de

concentrado (procesos de pasteurización y enfriamiento), maneja una
tasa equivalente de 4500 botellas/hora, con una eficiencia del 95 % y
una disponibilidad del 96 % del tiempo por mantenimientos. En el
proceso de pasteurización se desperdicia un 8 % del producto.
 En el embotellado, la maquina tiene una tasa de producción de 8000
botellas/hora, una eficiencia del 90 % y una disponibilidad del 94 % por
mantenimientos programados o paradas.
 La máquina de etiquetado y empacado tiene una tasa de 18.000
unidades/hora, una eficiencia del 93% y una disponibilidad del 98% por
mantenimientos y paradas no programadas.

La empresa maneja una unidad de empaque único de 500 cc, debido a ello,
para poder cumplir la demanda de 16.360 toneladas/año, se necesitaría
producir 16.360.000 kg/año, dado que 1 kg son 1000 cc, y que cada botella es
de 500 cc, se requeriría de 32.720.000 botellas /año.

Por otro lado, la planta estará operativa 7,5 horas al día durante 320 días al
año; se estima el ausentismo laboral del 2,1 % del tiempo total, y se les debe
conceder a los trabajadores un 5,3% de su tiempo para las necesidades
personales y fatiga.

Considerando las operaciones detalladas del proceso que se desarrollan en

una secuencia de producción tipo lineal, estime el requerimiento de máquinas,
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y la cantidad de unidades iniciales, para las máquinas de procesos

automatizados especificados anteriormente (tasas de producción, eficiencia y
disponibilidad).

Realice el cálculo del número de máquinas requerido para la operación

automatizada.

Considere los 3 pasos vistos en el cálculo de numero de máquinas y realice el

proceso asumiendo que las máquinas de concentrado, embotellado y
etiquetado están en una secuencia lineal.

Para la realización del cálculo del número de máquinas requerida por la

operación automatizada, debemos conocer la capacidad operativa de la planta,
determinando los tiempos laborales en el año.

De esta manera obtenemos los siguientes datos:

 Días operativos al año: 320
 Horas laboradas día: 7.2 horas
 Ausentismo laboral anual: 2.1%
 Descansos trabajadores: 5.3%

Con base a estos datos determinamos:

7.2 horas/día * 320 días = 2,304 horas de operación.

2,304 horas * 2.1% Ausentismo = 48,348 horas.
2,304 horas – 48,348 horas = 2,255.616 horas.
2,255.616 horas * 5.3% Descanso trabajadores = 119.547 horas.
2,255.616 horas – 119.547 horas = 2,136.069 horas/año.

Con base a estos datos, calculamos las horas para cumplir la demanda del año
de la siguiente manera:

32,720,000 botellas/año : 15,317.856 botellas/hora

2,136.069 horas/ año

Por lo tanto, para que la empresa cumpla con la demanda de 32,720,000

botellas/año, dadas las condiciones horarias y los tiempos de ausentismo e
ineficiencias, se requiere producir 15,317.856 botellas/hora.

Para estimar el requerimiento de máquinas para optimización y sistematización

de la producción se requieren realizar tres cálculos, los cuales inician en forma
descendente, ósea de atrás hacia adelante.
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En cada proceso se deben calcular tres pasos:

 Cantidad de unidades a procesar.
 Tasa de producción real.
 Numero de máquinas, recurso requerido.

Proceso de etiquetado y empacado

Obtenemos los datos:

 Tasa: 18,000 unidades/hora
 Eficiencia: 93%
 Disponibilidad: 98%

Conociendo los datos procedemos a calcular:

Tasa de producción real = tasa de producción teórico * eficiencia * (1-% tiempo

fuera de servicio)

Tasa de producción real = 18,000 unidades/hora * 93% *(1-2%) = 16,405.2

unidades/hora

Estimar número de recursos a disponer:

#maquinas = tasa de salida . = 15,317.856 = 0.93

Tasa de producción real 16,405.2

Se requiere de 0.93 máquinas en el proceso de etiquetado y empacado para

cumplir con la producción requerida.

Proceso de embotellado

Datos:
 Tasa: 8,000 unidades/hora.
 Eficiencia: 90%
 Disponibilidad: 94%

Tasa de producción real = 8,000 unidades/hora * 90% * (1-6%) = 6,768

unidades/hora

Estimar número de recursos a disponer:

#maquinas = 16,405.2 = 2,423

6,768
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Se requieren de 2.423 máquinas en el proceso de embotellado para cumplir

con la producción requerida.

Proceso de pasteurización y enfriamiento.

Datos:
 Tasa 4,500 unidades/hora
 Eficiencia: 95%
 Disponibilidad: 96%
 Desperdicio: 8%

Cuando el proceso productivo genera una merma o desperdicio, las unidades a

procesar deben ser el porcentaje de desperdicio más la tasa de salida y se
calcula de la siguiente manera:

X= tasa de salida.
(1-% desperdicio)

X = 6,768 = 6,768 = 7,356.521 unidades/hora

(1-8%) 0.92

Tasa de producción real:

7,356.521 unidades/hora * 95% * (1-4%) = 6,708.672 unidades/hora.

Estimar número de recursos a disponer:

#maquinas = 6,768 . = 1.00

6,708.672

Se requiere 1.00 máquinas en el proceso de pasteurizado y enfriamiento para

cumplir con la producción requerida.

En resumen de unidades de producción por hora y maquinas requeridas por

cada proceso:

 6,356.672u/h
1.  1.00 maquinas


2. 
6,768u/h
2.423 maquinas

 16,405.2u/h
3.  0.93 maquinas