AÑO DEL FORTALECIMIENTO DE LA SOBERANÍA NACIONAL

EXPERIENCIA CURRICULAR: MECANICA DE PRODUCCIÓN

DOCENTE: ESTUARDO

TEMA: MECANIZADO Y SERVICIOS GENERALES-

ESTRUCTURAS METALICAS Y SOLDADURA

CICLO: VI

SESIÓN: N°6

CARRERA: MECANICA DE PRODUCCIÓN

INTEGRANTES:

 FLORES ASCATE BANNER

 FLORIAN ZAVALA ANDERSON
 GUTIERREZ GERÓNIMO MAURO
 ZÁRATE CASTILLO JOSÉ
 TRUJILLO – PERÚ – 2022

ESTRUCTURAS METALICAS Y SOLDADURA

FORMULACION DEL PROBLEMA: como dar una mejor atención y una mejor calidad
de productos a la sociedad y en menor costo

HIPÓTESIS:

 Contratar un personal que este pendiente de los materiales que

llevaremos a cabo en la construcción de dicho producto.
 Dar una buena atención a los clientes para que queden satisfechos del
trabajo
 Trabajar con gente capacitada y que este apta y dispuesta a dar un
mejor producto a sus clientes
 Usar un material adecuado para dar un buen servicio
 Vender dichos productos a un menor precio que lo da el mercado
 Representa un proceso de mejora continua, en el cual todas las áreas de la
empresa buscan satisfacer las necesidades del cliente o anticiparse a ellas,
participando activamente en el desarrollo de productos o en la prestación de
servicios
OBJETIVOS:

OBJETIVOS GENERALES:

 Usar buenos materiales para nuestros productos y así brindar una mejor
atención a los clientes, por ejemplo: usar acero inoxidable, etc.

 Optimizar la gestión de la demanda del producto.

 Potenciar la formación y reforzar la asistencia técnica.
 Cumplir las expectativas del cliente y despertar en él nuevas necesidades.
 Reducir o eliminar al máximo los defectos que se producen a lo largo del
proceso productivo.
 Dar respuesta inmediata a las solicitudes de los clientes.

OBJETIVOS ESPECIFICOS:

 Con nuestros servicios brindados hacer que los ciudadanos se motiven

con nuestros productos y que compren más.
 Hacer que la empresa sea reconocida por todos los ciudadanos

 Identificar las necesidades y requisitos de los clientes.

 Agilizar la comunicación interna para mejorar la calidad de un producto.
IMPORTANCIA Y JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO:
 La calidad de los productos es de una importancia tremenda en el Perú y
el mundo de los negocios, digamos que es el pilar fundamental donde se
unirán todos los demás. Es el que garantiza la satisfacción del cliente y
hace que se perciba la marca distanciándose del resto de la
competencia.

 La calidad en el servicio al cliente no es un tema reciente dentro de las

empresas, ya que desde siempre los clientes han exigido el mejor trato y
la mejor atención al adquirir un producto o servicio, seguido de la
confiabilidad, calidad, tiempos razonables, precios, y constante
innovación por parte de las mismas, por lo cual cada una de las
organizaciones se han visto a la tarea de buscar diversas alternativas
para enriquecer dichas exigencias.

 para poder desempeñarla correctamente dentro de la misma y ampliar su

cartera de clientes, gracias a la creación de una imagen más optima y seguido
del aumento de recomendaciones, desarrollando un ambiente más confortable
tanto para sus empleados, clientes actuales y futuros clientes.
METODOLOGIA:

1. Explicar el problema de investigación:

Estructuras metálicas y soldadura

basándome en la atención de todas las empresas dedicadas a este trabajo de

mecánica decidí formular mi proyecto y llevarlo a cabo ´para así dar una mejor
atención a mis clientes y obtener mejores ingresos para el futuro

utilice la técnica del subrayado y también la lectura para llega a estas

conclusiones
ESTILOS DE MERCADO SOBRE ESTRUCTURAS METÁLICAS,
SOLDADURA Y MECANIZADO

Soldadura.

La soldadura es una actividad central en la fabricación de estructuras

metálicas, realizada por operarios capacitados y calificados que trabajan con
un sistema de gestión de la calidad bajo el control de un Coordinador de
soldadura responsable. Se utiliza para preparar juntas para la conexión en el
taller y en el sitio, y para la fijación de otros accesorios. Se utilizan diferentes
técnicas de soldadura en distintas actividades dentro de la fabricación en
planta.

Esencialmente, el proceso de soldadura utiliza un arco eléctrico para generar

calor para derretir el material principal en la junta. Un material de relleno
separado suministrado como un electrodo consumible también se funde y se
combina con el material principal para formar un baño de soldadura fundido. A
medida que avanza la soldadura a lo largo de la junta, el baño de soldadura se
solidifica fusionando el metal principal y el de soldadura. Es posible que se
requieran varias pasadas o recorridos para rellenar la junta o para construir la
soldadura al tamaño de diseño.

Principios de la soldadura por arco metálico

Terminología del área de soldadura.

La soldadura es una interacción compleja de la ciencia física y química. La

prescripción correcta de los requisitos metalúrgicos y la aplicación práctica
sólida es un requisito previo para el éxito de las soldaduras por fusión.
El proceso de soldadura por arco metálico utiliza un arco eléctrico para generar
calor para derretir el material principal en la junta. Un material de relleno
separado suministrado como un electrodo consumible también se funde y se
combina con el material principal para formar un baño de soldadura fundido. El
baño de soldadura es susceptible a la contaminación atmosférica y, por lo
tanto, necesita protección durante la fase crítica de congelación de líquido a
sólido. La protección se logra utilizando un gas protector, cubriendo la piscina
con una escoria inerte o una combinación de ambas acciones.

Ventajas y desventajas de la soldadura por arco.

Los procesos con protección de gas reciben gas de una fuente remota que se
envía al arco de soldadura a través de la pistola o la antorcha. El gas rodea el
arco y efectivamente excluye la atmósfera. Se necesita un control preciso para
mantener el suministro de gas al caudal adecuado, ya que demasiado puede
producir turbulencias y aspirar aire y puede ser tan perjudicial como muy poco.

Algunos procesos utilizan un fundente, que se funde en el arco para producir

una capa de escoria que, a su vez, envuelve el baño de soldadura y lo protege
durante la congelación. La escoria también se solidifica y se libera por sí sola o
se elimina fácilmente mediante un ligero astillado. La acción de derretir el
fundente también genera un escudo de gas para ayudar con la protección.

A medida que avanza la soldadura a lo largo de la junta, el baño de soldadura

se solidifica fusionando el metal principal y el de soldadura. Es posible que se
requieran varias pasadas o recorridos para rellenar la junta o para construir la
soldadura al tamaño de diseño.

El calor de la soldadura provoca cambios metalúrgicos en el material de base

inmediatamente adyacente al límite de fusión o la línea de fusión. Esta región
de cambio se conoce como zona afectada por el calor (ZAC). La terminología
común utilizada en el área de soldadura se ilustra arriba a la derecha.

Las operaciones de soldadura exigen un control de procedimiento adecuado

entregado por soldadores competentes para garantizar que se logre el
rendimiento del diseño, para minimizar el riesgo de uniones defectuosas
causadas por la mala calidad de la soldadura y para evitar la formación de
microestructuras susceptibles a grietas en la ZAC.

Tipos de conexiones soldadas

La mayoría de las uniones soldadas estructurales se realizan en la fabricación

en planta y se describen como soldaduras a tope o soldaduras en ángulo. La
soldadura en el sitio también es factible.

SOLDADURAS A TOPE

Macro de una soldadura a tope en V.

Las soldaduras a tope son normalmente juntas en línea en secciones

laminadas o juntas de placa en línea en almas y bridas, ya sea para adaptarse
a un cambio de espesor o para compensar el material disponible a lo largo. Las
posiciones de estas soldaduras a tope están permitidas en el diseño, aunque
las restricciones de disponibilidad de material o el esquema de montaje pueden
requerir el acuerdo de soldaduras diferentes o adicionales. Es posible que se
requieran uniones en T soldadas a tope cuando existan consideraciones
sustanciales de carga o fatiga en las conexiones transversales.

Las soldaduras a tope son soldaduras de penetración total o parcial realizadas

entre materiales biselados. Las soldaduras a tope de penetración total están
diseñadas para transmitir toda la resistencia de la sección. Por lo general, es
posible soldar estas uniones desde un lado, pero, a medida que aumenta el
espesor del material, es deseable soldar desde ambos lados para equilibrar los
efectos de distorsión, con una operación de desbaste y / o rectificado en
proceso para asegurar la integridad del raíz de soldadura. Las soldaduras a
tope de un solo lado con tiras de respaldo, cerámica o acero permanente, son
comunes para unir áreas de placas grandes (como placas de cubierta de
acero) y donde hay secciones de caja cerradas, tubos o refuerzos, a la que
solo se puede acceder para soldar desde un lado. El espesor de garganta de
diseño determina la profundidad de penetración requerida para las soldaduras
de penetración parcial. Tenga en cuenta que las consideraciones de fatiga
pueden limitar el uso de soldaduras de penetración parcial, particularmente en
puentes.
Se debe hacer todo lo posible para evitar la soldadura a tope de los accesorios
debido a los costos asociados con la preparación, el tiempo de soldadura, los
niveles más altos de habilidad del soldador y los requisitos de prueba más
estrictos y que requieren más tiempo. Además, las soldaduras a tope tienden a
tener mayores volúmenes de metal de soldadura depositado; esto aumenta los
efectos de contracción de la soldadura y da como resultado niveles más altos
de tensión residual en la junta. La secuenciación cuidadosa de las operaciones
de soldadura es esencial para equilibrar la contracción y distribuir la tensión
residual, minimizando así la distorsión.

Ocasionalmente es necesario rectificar las soldaduras a tope para obtener un

acabado al ras por motivos de fatiga, o para mejorar el drenaje en las vigas de
acero desgastadas, o para mejorar el régimen de prueba. Se debe evitar el
apósito al ras solo por razones estéticas porque es difícil revestir la superficie
para que coincida con la superficie laminada adyacente, y el resultado es a
menudo más perceptible visualmente que la soldadura original. Además, el
pulido es un peligro adicional para la salud y la seguridad que es mejor evitar
en la medida de lo posible. Generalmente, no se requiere el
reacondicionamiento de las soldaduras a tope para un acabado al ras para la
construcción de estructuras de acero, ya que normalmente no está sujeto a
fatiga.

Soldaduras de filete

La mayoría de las conexiones soldadas en la construcción y los puentes

utilizan soldaduras en ángulo, generalmente en una configuración en T. Por lo
general, incluyen conexiones de placa de extremo, refuerzo, cojinetes y
refuerzos a secciones laminadas o vigas de placa, y el alma a conexiones de
brida en las mismas vigas de placa. Estos son relativamente simples de
preparar, soldar y probar en configuraciones normales, siendo el ajuste de
juntas la consideración principal.

En *S275 también se desarrollan aceros de resistencia total en soldaduras de

filete y soldaduras de penetración parcial con filetes superpuestos siempre que
dichas soldaduras sean simétricas, realizadas con los consumibles correctos y
la suma de las gargantas de soldadura sea igual al espesor del elemento que
unen las soldaduras.

Los tamaños de las soldaduras deben detallarse en los planos de diseño del
proyecto junto con cualquier requisito especial de clasificación de fatiga.

Se llama la atención sobre el hecho de que la práctica tradicional ha tendido a

usar la longitud del anca (miembro) para definir el tamaño de la soldadura de
filete, pero esto no es universal. El diseñador debe tener cuidado de
asegurarse de que está claro qué dimensión se especifica y todas las partes
deben estar al tanto de lo que se ha especificado.

Procesos

Los factores importantes que debe considerar el contratista de la acería al

seleccionar un proceso de soldadura son la capacidad de cumplir con los
requisitos de diseño y, desde el punto de vista de la productividad, la tasa de
deposición que se puede lograr y el ciclo de trabajo o la eficiencia del proceso.
(La eficiencia es una relación entre el tiempo real de soldadura o de formación
de arco y el tiempo total que un soldador u operador está dedicado a realizar la
tarea de soldadura. El tiempo total incluye la instalación del equipo, la limpieza
y la verificación de la soldadura completa).

A continuación, se describen los cuatro procesos de soldadura principales que

se utilizan habitualmente en la fabricación de estructuras de acero. Se han
desarrollado variaciones de estos procesos para adaptarse a las prácticas e
instalaciones de cada fabricante, y otros procesos también tienen un lugar para
aplicaciones específicas, pero están más allá del alcance de este artículo.

Soldadura MAG.

La soldadura MAG con electrodo de alambre macizo es el proceso controlado

manualmente más utilizado para trabajos en la fabricación en planta; a veces
se la conoce como soldadura semiautomática o con CO 2.
Un electrodo de alambre sólido continuo se pasa a través de una unidad de
alimentación de alambre hasta una 'pistola', generalmente sostenida y
manipulada por el operador. La energía se suministra desde un rectificador o
una fuente inversora a lo largo de los cables de interconexión a la unidad de
alimentación de alambre y al cable de la pistola; La conexión eléctrica al cable
se realiza en una punta de contacto en el extremo de la pistola. El arco está
protegido por un gas protector, que se dirige al área de soldadura mediante una
cubierta o boquilla que rodea la punta de contacto. Los gases protectores son
normalmente una mezcla de argón, dióxido de carbono y posiblemente oxígeno
o helio.

Se pueden esperar buenas tasas de deposición y ciclos de trabajo con el

proceso, que también se puede mecanizar con carros motorizados simples. El
escudo de gas es susceptible de ser arrastrado por corrientes de aire, que
pueden causar porosidad y posibles cambios metalúrgicos perjudiciales en el
metal de soldadura. Por lo tanto, el proceso se adapta mejor a la fabricación en
fábrica, aunque se utiliza en el sitio donde se pueden proporcionar refugios
efectivos. También es más eficiente en las posiciones plana y horizontal; las
soldaduras en otras posiciones se depositan con parámetros de voltaje y
amperaje más bajos y son más propensas a defectos de fusión.

Soldadura con gas metal activo (MAG), proceso 135.

La soldadura MAG con electrodo con núcleo de fundente, el proceso 136 es

una variación que utiliza el mismo equipo que la soldadura MAG, excepto que
el electrodo de alambre consumible tiene la forma de un tubo de diámetro
pequeño lleno de fundente. La ventaja de usar estos cables es que se pueden
usar tasas de deposición más altas, particularmente cuando se suelda en la
posición vertical (entre dos caras verticales) o en la posición superior. La
presencia de escoria fina ayuda a vencer la gravedad y permite que las
soldaduras se depositen en posición con corriente y voltaje relativamente altos,
reduciendo así la posibilidad de defectos de tipo fusión. Las adiciones de
fundente también influyen en la química de la soldadura y, por lo tanto, mejoran
las propiedades mecánicas de la unión.

Soldadura manual por arco metálico (MMA), proceso 111

Este proceso sigue siendo el más versátil de todos los procesos de soldadura,
pero su uso en el taller moderno es limitado. Los transformadores de corriente
alterna, los rectificadores de CC o los inversores suministran energía eléctrica a
través de un cable a un porta-electródos o pinzas. Se inserta un electrodo de
alambre recubierto de fundente (o "varilla") en el soporte y se establece un arco
de soldadura en la punta del electrodo cuando se golpea contra la pieza de
trabajo. El electrodo se derrite en la punta en un baño fundido, que se fusiona
con el material principal que forma la soldadura. El fundente también se derrite,
formando una escoria protectora y generando un escudo de gas para evitar la
contaminación del baño de soldadura mientras se solidifica. Las adiciones de
fundente y el núcleo del electrodo se utilizan para influir en la química y las
propiedades mecánicas de la soldadura.

Generalmente se utilizan electrodos revestidos básicos controlados por

hidrógeno. Es esencial almacenar y manipular estos electrodos de acuerdo con
las recomendaciones del fabricante de consumibles para preservar sus
características de bajo contenido de hidrógeno. Esto se logra mediante el uso
de hornos de secado y carcazas calentadas para almacenar y manipular el
producto, o mediante la compra de electrodos en paquetes sellados diseñados
específicamente para mantener bajos niveles de hidrógeno.

Las desventajas del proceso son la tasa de deposición relativamente baja y los
altos niveles de desperdicio asociados con los extremos inutilizables de los
electrodos. No obstante, sigue siendo el proceso principal para la soldadura en
obra y para áreas de difícil acceso donde los equipos voluminosos no son
adecuados.

Soldadura por arco sumergido operativo.

Este es probablemente el proceso más utilizado para soldar soldaduras de

filete de alma a ala de puente y soldaduras a tope en línea en placa gruesa
para compensar longitudes de ala y ala. El proceso alimenta un cable continuo
a través de una punta de contacto, donde hace contacto eléctrico con la
energía del rectificador, en el área de soldadura, donde forma un arco y forma
un baño de fusión.

El baño de soldadura se sumerge mediante el flujo alimentado desde una tolva.

El fundente que cubre inmediatamente el baño de soldadura fundida se derrite,
formando una escoria y protegiendo la soldadura durante la solidificación; el
flujo sobrante se recolecta y recicla. A medida que la soldadura se enfría, la
escoria se congela y se desprende, dejando soldaduras de alta calidad y buen
perfil.

El proceso es inherentemente más seguro que otros procesos, ya que el arco

está completamente cubierto durante la soldadura, de ahí el término arco
sumergido. Esto también significa que los requisitos de protección personal son
menores. Las altas tasas de deposición son una característica del proceso
porque normalmente se mecaniza en pórticos, tractores u otros equipos
especialmente diseñados. Esto mantiene el control de los parámetros y
proporciona una guía para la colocación precisa de las soldaduras.

Soldadura de espárragos en una viga de puente.

Los puentes compuestos requieren la soldadura de conectores de espárragos

cortantes al ala superior de las vigas de placa o caja y otros lugares donde se
requiere una acción compuesta de acero a concreto, por ejemplo, en estribos
integrales. En los edificios, las vigas compuestas requieren la soldadura de
conectores de espárragos cortantes a los miembros, ya sea directamente al ala
superior o más comúnmente a través de una plataforma de acero galvanizado
permanente en pisos compuestos, donde el ala superior de la viga se deja sin
pintar.

El método de soldadura de pernos se conoce como el proceso de arco estirado

y se requiere equipo especializado en forma de un rectificador de alta
resistencia y una pistola hecha a medida.

Los espárragos se cargan en la pistola y al hacer contacto eléctrico con el

trabajo, el extremo con punta se arquea y se derrite. La duración del arco se
cronometra para establecer un estado fundido entre el final del perno y el
material principal. En el momento apropiado, la pistola sumerge el perno en el
baño de soldadura. Una férula de cerámica rodea el perno para proteger y
soportar el baño de soldadura, estabilizar el arco y moldear el baño de
soldadura desplazado para formar un collar de soldadura. El casquillo se astilla
cuando la soldadura se solidifica. Las soldaduras satisfactorias suelen tener un
collar regular, brillante y limpio que rodea completamente el perno.
Especificaciones del procedimiento de soldadura

Los dibujos detallan la forma estructural, la selección del material e indican las
uniones soldadas. El contratista de la acería selecciona los métodos de
soldadura de cada configuración de junta que lograrán el rendimiento
requerido. Resistencia, tenacidad a la fractura, ductilidad y fatiga son las
propiedades metalúrgicas y mecánicas importantes que deben tenerse en
cuenta. El tipo de junta, la posición de soldadura y las demandas de
productividad y recursos influyen en la selección de un proceso de soldadura
adecuado.

El método elegido se presenta en una especificación de procedimiento de

soldadura (WPS), que detalla la información necesaria para instruir y guiar a los
soldadores para asegurar un rendimiento repetible para cada configuración de
junta. Los contratistas de acerías pueden tener su propia plantilla corporativa,
pero todos incluyen la información esencial para permitir que se comuniquen
las instrucciones adecuadas al soldador.

Es necesario respaldar la WPS con evidencia de pruebas de procedimiento

satisfactorias en forma de un registro de calificación de procedimiento de
soldadura (WPQR). La introducción de esta norma establece que las pruebas
de procedimiento de soldadura realizadas según las normas y especificaciones
nacionales anteriores no se invalidan, siempre que exista una equivalencia
técnica; pueden ser necesarias pruebas adicionales para lograr esto. Los
principales contratistas de obras de acero tienen procedimientos de soldadura
precalificados capaces de producir soldaduras satisfactorias en la mayoría de
las configuraciones de juntas que se pueden encontrar en la industria de la
construcción de acero y puentes.

Para circunstancias en las que los datos de prueba anteriores no son

relevantes, es necesario realizar una prueba de procedimiento de soldadura
para establecer y confirmar la idoneidad de la WPS propuesta.
Pruebas de procedimiento

Condiciones para la ejecución de las pruebas del procedimiento de soldadura y

los límites de validez dentro de los rangos de calificación establecidos.

El coordinador de soldadura prepara una especificación preliminar del

procedimiento de soldadura (pWPS), que es una propuesta inicial para realizar
la prueba de procedimiento. Para cada configuración de junta, a tope o filete
soldadura, se tiene en cuenta el grado y el espesor del material y las
tolerancias de ajuste anticipadas que probablemente se logren en la práctica.
La selección del proceso está determinada por el método de montaje, la
posición de soldadura y si la mecanización es una propuesta viable para
mejorar la productividad y proporcionar una calidad de soldadura constante.
Las dimensiones de la preparación de la junta dependen de la elección del
proceso, las restricciones de acceso y el espesor del material.

Los consumibles se seleccionan por su compatibilidad con el grado del material

y para lograr las propiedades mecánicas especificadas, principalmente en
términos de resistencia y tenacidad. Para *S355 y grados superiores de acero,
se utilizan productos controlados por hidrógeno.

El riesgo de agrietamiento por hidrógeno, desgarro laminar, agrietamiento por

solidificación o cualquier otro problema potencial se evalúa no solo con el
propósito de realizar la prueba, sino también para la aplicación prevista del
procedimiento de soldadura en el proyecto. En el pWPS se incluyen las
medidas adecuadas, como la introducción de precalentamiento o post-
calentamiento.

El control de la distorsión se mantiene mediante la secuencia correcta de

soldadura. El desbaste y / o el pulido posterior para lograr la integridad de la
soldadura de raíz se introducen según sea necesario.
Se anotan los rangos de voltaje, corriente y velocidad de soldadura, para
proporcionar una guía de las condiciones óptimas de soldadura.

Los rangos de aprobación para grupos de materiales, espesor y tipo de junta

dentro de la especificación se consideran cuidadosamente para maximizar la
aplicación del pWPS. Se preparan placas de prueba de tamaño suficiente para
extraer las muestras de prueba mecánicas, incluidas las muestras para
cualquier prueba adicional especificada o necesaria para mejorar la
aplicabilidad del procedimiento.

Las placas y el pWPS se presentan al soldador; La prueba se lleva a cabo en

presencia de un examinador (generalmente de un organismo examinador
independiente) y se mantiene un registro de los parámetros de soldadura
reales junto con cualquier modificación necesaria del procedimiento.

Las pruebas completadas se envían al examinador independiente para un

examen visual y pruebas no destructivas. Las placas de prueba satisfactorias
se envían luego para pruebas destructivas. Las técnicas de prueba no
destructivas son normalmente pruebas ultrasónicas para examen volumétrico e
inspección de partículas magnéticas para detectar imperfecciones de rotura de
la superficie.

Los resultados de la prueba completa se compilan en un registro de calificación

del procedimiento de soldadura (WPQR) respaldado por el examinador.

Hay una serie de normas adicionales que detallan la preparación, el

mecanizado y la prueba de todo tipo de probetas destructivas. Normalmente,
los laboratorios especializados se encargan de la preparación de las muestras
de ensayo y realizan las pruebas y los informes mecánicos reales. Las
muestras típicas para una soldadura a tope de placa en línea incluyen pruebas
de tracción transversal, pruebas de flexión transversal, pruebas de impacto y
una pieza de macro examen en la que se realiza la prueba de dureza. Para las
pruebas de impacto, los requisitos mínimos de absorción de energía y la
temperatura de prueba son normalmente los mismos que los requeridos para el
material base en la junta. Es aconsejable probar todos los procedimientos de
soldadura hasta el límite de la aplicación potencial, para evitar repetir pruebas
similares en el futuro.

Los resultados de la prueba completa se compilan en un registro de calificación

del procedimiento de soldadura (WPQR) respaldado por el examinador.

Existe un requisito general adicional con respecto a las pruebas de

procedimientos de soldadura que, cuando se vayan a aplicar imprimaciones de
pintura al trabajo antes de la fabricación, se apliquen al material de muestra
utilizado para las pruebas. En la práctica, se requiere un control cuidadoso del
espesor de la pintura para evitar defectos de soldadura.

La norma incluye los requisitos de prueba necesarios para probar la integridad

de las soldaduras de espárragos y también especifica los requisitos de prueba
de producción para monitorear la soldadura de espárragos en proceso.
También se permite la calificación basada en experiencia previa y la mayoría
de los contratistas de obras de acero pueden proporcionar evidencia para
respaldar esto.

Agrietamiento de hidrógeno

El agrietamiento puede provocar una falla frágil de la junta, con resultados

potencialmente catastróficos. El agrietamiento por hidrógeno (o frío) puede
ocurrir en la región del metal base adyacente al límite de fusión de la
soldadura, conocida como la zona afectada por el calor (ZAC). La falla del
metal de soldadura también se puede desencadenar bajo ciertas condiciones.
Los mecanismos que provocan el fallo son complejos y se describen en detalle
en textos especializados.

Los métodos recomendados para evitar el agrietamiento por hidrógeno / ZAC,

determinan un nivel de precalentamiento para modificar las velocidades de
enfriamiento, lo que da tiempo para que el hidrógeno migre a la superficie y
escape (particularmente si se mantiene como post-calentamiento al finalizar la
unión) en lugar de quedar atrapado en las zonas duras y estresadas. El
precalentamiento no evita la formación de fisuras, microestructuras sensibles;
simplemente reduce uno de los factores, el hidrógeno, para que no se produzca
el agrietamiento. El precalentamiento también reduce el choque térmico.

Almohadillas de precalentamiento.

Uno de los parámetros necesarios para calcular el precalentamiento es la

entrada de calor. Un cambio notable en la norma es descontinuar el uso del
término energía de arco en favor de la entrada de calor para describir la
energía introducida en la soldadura por unidad de longitud de ejecución. El
cálculo de la entrada de calor se basa en el voltaje de soldadura, la corriente y
la velocidad de desplazamiento e incluye un factor de eficiencia térmica.

La alta restricción y el aumento de los valores de carbono equivalente

asociados con placas más gruesas y grados de acero más altos pueden exigir
controles de procedimiento más estrictos. Los contratistas de acero con
experiencia pueden acomodar esta operación adicional y permitirla en
consecuencia.

La garantía más eficaz de evitar el agrietamiento por hidrógeno es reducir la

entrada de hidrógeno al metal de soldadura desde los consumibles de
soldadura.

Los procesos con potencial de hidrógeno inherentemente bajo son efectivos

como parte de la estrategia, así como la adopción de procedimientos estrictos
de almacenamiento y manipulación para electrodos controlados por hidrógeno.
Los datos y recomendaciones de los proveedores de consumibles brindan
orientación para garantizar que se alcancen los niveles de hidrógeno más bajos
posibles para el tipo de producto seleccionado en el procedimiento.
Cualificación de soldador

Un soldador calificado.

Se requiere que los soldadores estén calificados. Ese estándar prescribe

pruebas para calificar a los soldadores según el proceso, los consumibles, el
tipo de unión, la posición de la soldadura y el material. Los soldadores que
realizan pruebas de procedimiento satisfactorias obtienen la aprobación
automática dentro de los rangos de calificación de la norma.

Los operadores de soldadura deben estar aprobados, cuando la soldadura es

completamente mecanizada o automática.

Esta norma hace hincapié en probar la capacidad del operador para configurar
y ajustar el equipo antes y durante la soldadura. Las calificaciones de soldador
tienen un límite de tiempo y necesitan confirmación de validez en función de la
continuidad del empleo, la participación en el trabajo de una naturaleza técnica
relevante y un desempeño satisfactorio. La prolongación de la calificación de
un soldador depende de la evidencia de respaldo registrada que demuestre un
desempeño satisfactorio continuo dentro del rango de prueba original, y la
evidencia debe incluir pruebas destructivas volumétricas o pruebas
destructivas. El éxito de todas las operaciones de soldadura se basa en que la
mano de obra tenga la formación adecuada y un control regular de la
competencia mediante inspección y pruebas.

Inspección y prueba
El alcance de la inspección antes, durante y después de la soldadura,
proporciona los criterios de aceptación relacionados con la clase de ejecución.
La mayoría de las pruebas no son destructivas; Las pruebas destructivas solo
se realizan en placas de escorrentía.

Pruebas no destructivas

Para estructuras de acero de construcción, los métodos principales son la

inspección visual después de la soldadura, la inspección de partículas
magnéticas (generalmente abreviado como MPI o MT) para la inspección de
superficies de soldaduras y pruebas ultrasónicas (UT) para las inspecciones
sub-superficie de soldaduras.

Las pruebas radiográficas (radiografía) exige estrictos controles de salud y

seguridad; es relativamente lento y necesita equipo especializado. El uso del
método ha disminuido en estructuras de acero de construcción en comparación
con el equipo más seguro y portátil asociado con UT. Se requieren zonas de
exclusión de seguridad, en las obras y en el sitio, cuando la radiografía está en
progreso. Sin embargo, la radiografía se puede utilizar para aclarar la
naturaleza, el tamaño o la extensión de múltiples defectos internos detectados
por ultrasonidos.

Para todos los métodos de ensayo no destructivos se requieren técnicos

especializados con formación y cualificaciones reconocidas.

Es necesario que todas las soldaduras sean inspeccionadas visualmente en

toda su longitud. Desde un punto de vista práctico, las soldaduras deben
inspeccionarse visualmente inmediatamente después de la soldadura

Lo que se planea hacer con estos tipos de soldadura y ensayos de calidad

son:

Techos Parabólicos
Como su nombre lo indica, en este tipo de estructuras se construyen bóvedas,
cúpulas y arcos.

Dichas formas sirven principalmente para equilibrar el peso de la construcción.

Su forma permite cubrir espacios mayores y dejar huecos para que respire la
edificación. Los arcos y bóvedas están formados por piezas llamadas dovelas y
estas se encargan de resistir las fuerzas que reciben y transmiten. Un claro
ejemplo son las que puedes ver en las catedrales o iglesias.

Estructuras Entramadas

Las entramadas son el tipo de estructuras más utilizadas en zonas urbanas. La

mayoría de los edificios que podrás apreciar en tu ciudad utilizan diferentes
tipos de vigas metálicas, pilares, columnas verticales y horizontales. Incluso,
contrario de lo que se podría creer, estas estructuras son más ligeras en
comparación a las abovedadas, por tal motivo los edificios consiguen ser de
mayor altura.

Estructuras Trianguladas

Se caracterizan por la posición de las barras formando triángulos. Una de las

ventajas de este tipo de estructuras, es que resultan ser muy resistentes y
ligeras a la vez. Otra característica es que las uniones entre sus barras no son
rígidas, evitando el riesgo de deformar la construcción. Más que nada este tipo
de estructuras suelen utilizarse para la construcción de puentes y torres
industriales.

Estructuras Colgantes

Son aquellas estructuras que se basan en la utilización de cables o tirantes

unidos a soportes muy resistentes, funcionando como tracción para aguantar el
peso de otros elementos. Los tirantes estabilizan la estructura y son
mayormente empleados para la construcción de diferentes tipos de puentes.
Estructuras Laminares

La estructura laminar suele ser delgada y curva. A pesar de dar la impresión de

no ser un tipo de material resistente, cuando se conectan las láminas entre sí
se forma una capa resistente que aguanta sin problemas cargas exteriores por
medio de la compresión. Incluso la característica de ser delgadas evita
tensiones de flexión y cortes en su anatomía. Por ello, este tipo de estructuras
son empleadas para el armado de automóviles y aviones.

EL ACERO, A DIFERENCIA DE LA MADERA, NO SE DEFORMA Y A

DIFERENCIA DEL CONCRETO NO NECESITA CURARSE

Las Estructuras Metálicas son versátiles, tienen más resistencia con menos
peso y poseen una apariencia atractiva.

REGULACIONES Y REQUISITOS PARA LA SALUD Y SEGURIDAD EN EL

SITIO

Como contratista principal, velamos por el cumplimiento de nuestro plan de

Salud y Seguridad durante todo el proceso de construcción
Si bien las preocupaciones por la salud y la seguridad son tan importantes en
los trabajos de fabricación, tanto de la acería como en el sitio, es en la etapa de
montaje donde los aspectos más visibles de la práctica insegura, pueden ser
evidentes. Por lo tanto, nos enfocamos en la salud y seguridad del sitio en todo
el proceso de edificación de la estructura.

Nuestro sistema de gestión de salud y seguridad, aborda los peligros y riesgos

particulares en la construcción de acero estructural, así como el rango normal
de problemas al trabajar en sitios de construcción. Planificamos una salud y
seguridad sistemática en todo el proceso de levantamiento de la estructura, a
través de la evaluación de riesgos, ideando sistemas seguros de trabajo y
elaborando una declaración del método de levantamiento de cada estructura.

La cooperación entre el contratista de la acería y nuestra empresa, como

contratista principal, es esencial en las etapas de planificación e
implementación, requerido por la ley. El plan de seguridad de nuestros
proveedores de insumos, materiales y materia prima, será complementario a
nuestro Plan de Salud y Seguridad de la Construcción. Todo esto se desarrolla
específicamente para proporcionar un enfoque coherente a las condiciones
seguras del sitio y ayudar a nuestros clientes, contratistas principales y
contratistas de la industria siderúrgica por igual a cumplir con sus respectivas
responsabilidades bajo las regulaciones de salud y seguridad
MECANIZADOS QUE SE PLANEA HACER EN LA EMPRESA

¿Cuáles son los tipos de mecanizado más utilizados en la fabricación?

Tipos de mecanizado según su operación:

 Mecanizado sin arranque de viruta

 Forjado
 Laminado
 Estirado
 Mecanizado por abrasión
 Desbarbado
 Bruñido
 Rectificado
 Mecanizado con arranque de viruta
 Serrado
 Limado
 Taladrado
 Roscado
 Torneado
 Fresado

¿Cuáles son los tipos de mecanizado más utilizados en la fabricación?

Si bien existen 3 tipos de mecanizado (sin arranque de viruta, por abrasión y

con arranque de viruta), podemos diferenciar más tipos de mecanizado dentro
de estos tres, pudiendo la misma pieza ser un conjunto de estos tres tipos de
mecanizado dentro de un conjunto de cadena de operaciones.

Tipos de mecanizado según su operación

Procedemos a describir en qué consisten cada uno de los tipos de mecanizado
que se utilizan en la industria manufacturera.

Mecanizado sin arranque de viruta

El mecanizado sin arranque de viruta consiste en la deformación plástica del

componente. Se trata de procesos de conformado en los que el material,
normalmente metal, se encuentran en estado sólido o líquido y mediante
procesos, se les da una forma y características deseadas.

Forjado

El forjado es un proceso de deformación plástica en el que la deformación del

material es el resultado de aplicar fuerzas de compresión localizadas mediante
golpes con un martillo o con la ayuda de prensas, tanto en frío como en
caliente. Las piezas resultantes de este proceso están en proceso de
elaboración -semielaboradas- por lo que será necesario realizar un mecanismo
de arranque de viruta.
Laminado

Al igual que el forjado, se trata de un proceso de deformación plástica en el que

el material se va deformando mediante unos rodillos que le dan la forma
concreta. Son materiales que necesitan un perfil comercial concreto o que
tienen que cumplir ciertas normativas. El laminado se caracteriza por conseguir
piezas con buena rugosidad superficial y rectitud de las formas.

Estirado

El estirado consiste en la deformación plástica de metales en la que se estira

una barra o varilla de metal para reducir su sección. El objetivo del estirado es
calibrar y endurecer con la deformación para reducir el diámetro del material de
una pasada y no en varias como otros procesos.
Mecanizado por abrasión

Los procesos de mecanizado por abrasión consisten en desgastar una pieza

mediante muelas abrasivas que arrancan partículas pequeñas de material. En
general, los procesos de mecanizado por abrasión se realizan tras un
mecanizado por arranque de viruta puesto que se logran acabados más
precisos que con los de arranque de viruta como los acabados dimensionales,
geométricos o superficiales.

Desbarbado

El desbarbado consiste en la eliminación de excedente de material en piezas

que ya están mecanizadas. Por regla general se utilizan elementos abrasivos
para desbarbar las piezas. Las más utilizadas son las lijas de banda,
rebarbadores, máquinas de matar aristas o máquina CNC.
Bruñido

Se trata de un proceso de superacabado utilizado para piezas cilíndricas como

por ejemplo: camisas de motores, bielas, bloques de motor o turbo
compresores. Este proceso permite un acabado de características geométricas
de redondez y rectitud finales muy precisas. El bruñido es un proceso laborioso
puesto que hay que tener en cuenta factores como la temperatura, velocidad
de avance de la pieza o tiempo de exposición al abrasivo.

Rectificado

El rectificado es un proceso de acabado de piezas que se utiliza en las etapas

finales de la fabricación después del torneado o fresado con el objetivo de
mejorar la tolerancia dimensional y el acabado superficial del producto. Se
utiliza en piezas que precisan medidas y tolerancias exigentes y se realiza en
máquinas rectificadoras.
Mecanizado con arranque de viruta

El mecanizado con arranque de viruta es el tipo de mecanizado considerado

como el mecanizado puro puesto que se encarga de realizar la mayor parte de
los procesos y es el proceso que más material desecha. Se caracterizan por el
movimiento de la pieza o por el de la herramienta. Estos son los 6 tipos
principales de mecanizado por arranque de viruta.
Serrado

Puede ser un proceso manual o realizado mediante máquina herramienta, pero

el principio es el mismo: deslizar una hoja de sierra hacia adelante y hacia
abajo para realizar el corte del material.

Limado

Es un proceso manual, la forma más antigua de sacar viruta. Tiene poca

capacidad de arranque y se utiliza para ajustes, por lo que se precisa de una
mano de obra bastante especializada. Hay diferentes tipos de limas
dependiendo del tamaño de los dientes y de la sección de la lima.
Taladrado

Es la operación consistente en realizar agujeros en una pieza. Para ello se

utiliza una herramienta llamada broca, que gira para penetrar eliminando
virutas del material a taladrar.
Roscado

El roscado puede realizarse manualmente o con máquina herramienta.

Si se hace manualmente podremos realizar una rosca dentro de un agujero

(rosca hembra), para lo que utilizaremos una herramienta llamada macho de
roscar. Para realizar una rosca exterior o rosca macho, se utiliza una
herramienta llamada terraja.

Tanto una como otra consiste en girar una herramienta de corte introduciéndola
en un agujero previo (macho) o girándola en torno a una varilla (terraja)
sirviéndose de un utensilio para girarlas con facilidad llamado volvedor.

Como hemos dicho también puede roscarse en máquinas especialmente

adaptadas a la realización de roscas, en Ameba fabricamos roscadoras
hidráulicas y eléctricas adaptándonos a toda la gama de roscado necesaria a
cada cliente.
Torneado

Es un procedimiento para crear superficies de revolución por arranque de

viruta. La máquina que se utiliza para el torneado se denomina torno.La pieza a
mecanizar está amarrada mediante un sistema de fijación y tendrá movimiento
rotatorio y la herramienta de corte irá fijada a un soporte o torreta y se
desplazará en las dos direcciones indicadas para proceder al arranque de
material.

Además el movimiento de los ejes del torno puede ser totalmente manual o
semiautomático, o puede estar gobernado por un CNC.
Fresado

Es un procedimiento consistente en el corte del material con una herramienta

rotativa que puede tener uno o varios filos. Dicho corte de material se realiza
combinando el giro de la herramienta con el desplazamiento, bien sea de la
misma herramienta o de la pieza a trabajar. Dependerá del diseño de la
máquina que lo que se desplace sea la herramienta, la mesa, o la combinación
de ambos. Dicho desplazamiento será en cualquier dirección de los tres ejes
posibles en los que se puede desplazar la mesa, a la cual va fijada mediante
utillajes manuales o hidráulicos
La máquina que se utiliza se llama fresadora, con sus múltiples opciones y
variantes. Una fresadora es por tanto una máquina dotada de una herramienta
de corte fijada al cabezal y provista de movimiento lineal en tres direcciones (X
– Y – Z). y gira sobre los ejes A y B para acceder a la pieza de trabajo desde
cualquier dirección.

Cuando una fresadora de control numérico (CNC) dispone de cambio

automático de herramientas, se llama centro de mecanizado.

Maquinas que se usarán para el trabajo

Máquina de soldar CST-282 portátil, 208-575V DINSE

Diseñada para soldar tuberías y placas en la industria de la construcción, esta soldadora compacta
de 35 libras que se puede llevar a cualquier lugar ofrece 280 amperios de rendimiento superior con
electrodo revestido y TIG con tecnología Auto-Line™ para utilizar casi cualquier fuente de energía
principal en el lugar de trabajo.

 Descripción

 Información adicional

 Valoraciones (0)
Procesos:

  STICK (SMAW)
  TIG (GTAW) Lift-Arc™
Alimentación eléctrica:

 208 – 575 V., 1 a 3 fases

Características:

 Ofrece rendimiento superior del arco de soldadura convencional con

electrodos aun en los electrodos difíciles como el E6010.
 Interruptor sencillo para cambiar el voltaje que ahorra tiempo al
cambiar el voltaje primario. El voltaje de entrada puede modificarse sin
extracción del bastidor convertidor CC/CA ni del estuche de la
máquina.
 Medidor digital opcional para un control más exacto al preestablecer o
supervisar el amperaje de soldadura.
 Portátil, ya sea en el taller o en el lugar de trabajo, gracias a sus 34.6 lb
(15,64 kg), CST 282 se desplaza fácilmente de un lugar a otro.
 Lift-Arc™ permite iniciar el arco en el proceso TIG sin utilizar alta
frecuencia.
Incluye:

Cable de soldar 1/0 awg, Soldamundo

Conector tipo dinse macho aereo 35-50, awg 1/0 – 2/0

Porta electrodos (gf30) 300 amp (Lenco type)

Grapa a tierra tipo pinza 500 a, Weldpower

Terminal de ojo – cable 1/0 – 2/0, l-1020, (07020) Lenco

 Cortador de Plasma
Cortador de plasma Mophorn TIG/MMA CT520D Máquina de
soldadura combinada 3 en 1 Soldadora Tig Soldadora de arco 200A
Cortador de plasma 200A Cortadora de plasma de arco piloto sin
contacto Máquina de corte por plasma de arco piloto de doble voltaje
110 220 V
Detalles del producto

Asegúrese de que se ajuste introduciendo su número de modelo.

Arco piloto sin contacto: el arco guía sin contacto le permite cortar sin tocar el metal, lo que
garantiza una mejor calidad de corte y una mayor vida útil de los componentes.
Grosor de corte adecuado: corte eficazmente superficies rugosas, pintadas y oxidadas, y
produzca la menor cantidad de escoria. Grosor de corte máximo ideal: 6 mm; espesor máximo
de corte: 10 mm.
Panel distintivo y 3 en 1: el cortador de plasma tiene el modo CUT MMA TIG. La máquina de
soldar tiene botones para satisfacer las diferentes necesidades de ajuste de corriente. La
pantalla digital LCD es clara y fácil de leer. Con esta soldadora multifunción, ahorrará tiempo y
dinero al satisfacer diferentes necesidades.
Seguridad y protección contra sobrecalentamiento: el cortador de plasma inverter tiene un
dispositivo de protección incorporado y el motor se apagará automáticamente cuando se
sobrecaliente y se sobrecargue; está protegido contra salpicaduras de agua, con un nivel de
protección IP21, que tiene una buena resistencia al agua.
Compacto y portátil: ligero, 37 libras, con un mango cómodo, fácil de instalar y almacenar.
Ideal para reparaciones en exteriores, metales oxidados, equipos agrícolas y viales, y
mantenimiento y reparaciones.

Soldadora Mega Force 225 – Lincoln Electric

Warc TIG 200P Alta Frecuencia – Máquina de soldar

Tipo de proceso
 TIG Alta frecuencia (HF): Es
un proceso en el que se utiliza un electrodo
de tungsteno, no consumible. El electrodo, el arco y el área que rodea al
baño de fusión, están protegidos de la atmósfera por un gas inerte. Si es
necesario aportar material de relleno, debe de hacerse desde un lado del
baño de fusión.
La soldadura TIG, proporciona unas soldaduras excepcionalmente limpias y
de gran calidad, debido a que no produce escoria. De este modo, se elimina la
posibilidad de inclusiones en el metal depositado y no necesita limpieza final.
La soldadura TIG puede ser utilizada para soldar casi todo tipo de metales y
puede hacerse tanto de forma manual como automática. Se utiliza
principalmente para soldar aluminio, y aceros inoxidables, donde lo más
importante es una buena calidad de soldadura.

 Función LIFT TIG (raspado): procedimiento que, se fundamenta en una

forma de soldadura que se crea a partir de calentar los materiales y
golpearlos hasta haber unido las distintas piezas.
  SMAW: Se trata de una técnica en la cual el calor de soldadura es
generado por un arco eléctrico entre la pieza de trabajo (metal base) y
un electrodo metálico consumible (metal de aporte) recubierto con
materiales químicos en una composición adecuada.
Ciclo de trabajo
(40º C 10min): TIG 100% 110A / MMA 100% 80A

Tipos de electrodo
La Warc TIG 200P Alta Frecuencia – Máquina de soldar utiliza electrodo
6011

Diámetro del electrodo

3/32 ” (2,5mm)

 Control de amperaje variable con medidor digital, para una

visualización simultánea de la corriente de soldadura.
 Equipado con sistemas de protección de temperatura.
 Pendiente de caída de arco
 Arco de fuerza

COSTOS DE EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL (EPP)