IMPORTANCIA Y APLICACIONES DE SOLDADURAS

la soldadura es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos o más

piezas de un material (metales o termoplásticos) usualmente logrado a través de
la fusión. Se puede agregar un material de aporte (metal o plástico) que al fundirse
y enfriarse se convierte en la unión fija denominada cordón, sabiendo que esta se
puede dar por aplicación de calor, presión o una combinación de ambos
La soldadura es un proceso que juega un papel importante en diferentes ramas de
la industria, pues su durabilidad crea productos seguros y confiables, una de las
industrias que más utiliza la soldadura: la metalúrgica.
La industria metalúrgica
Esta rama de la industria se encarga de transformar y procesar metales, ya sea
para su utilización en actividades secundarias, el objetivo principal de esta
industria es la fabricación y proceso de piezas, láminas, máquinas y otros
derivados, por lo que el uso de la soldadura es inevitable. Hay modificaciones o
uniones, brindando tres aspectos esenciales para la calidad y el precio de sus
procedimientos.
• Unión permanente
• Bajo costo
• Seguridad y fiabilidad
Es importante mencionar que el uso de la soldadura en la industria metalúrgica,
suele tener inversiones elevadas. Sin embargo, la generación de utilidad es
proporcional a esta inversión.
Otros beneficios que la soldadura aporta a esta industria son:
• Unión de calidad de diversos metales
• Uso secundario en reparaciones de piezas, elementos o incluso máquinas
• Modificación de piezas y montajes de estructuras metálicas
• Reducción y reutilización de residuos
• Uso eficiente de la energía
Con una buena soldadura se puede tener una excelente relación calidad-precio,
ya que te brinda productos finales de alta calidad, resistentes, duraderos, y por
supuesto, acordes a la imagen de eficiencia que esta industria requiere. La
soldadura es de suma importancia en la industria en general, ya que, es el
proceso más económico, rápido y factible para generar uniones entre piezas de
forma permanente y que a pesar de ser más económico, ofrece una gran calidad,
aunque esta depende del personal que la realiza.
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 estaño 62 kpsi en tensión
Cobre fosforoso 250 N/mm² en comprensión
Al – Si (aluminio silicio) 130 N/mm² en compresión

Aleación de C: <0.06%, Mn: <0.06%, 820Mpa en tensión

Si: 0,5%, Cr: 12%, Ni: 4,5%
Mo: 0.55% y Cu: <0.75%

aleacion SN60 - Google zoeken. (s. f.). corporación inval. Recuperado 5 de noviembre de 2020, de
https://www.google.com/search?
q=aleacion+SN60&oq=aleacion+SN60&aqs=chrome..69i57j33i10i160.23182j0j7&sourceid=chrome
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¿Conoces la diferencia entre la soldadura heterogénea, homogénea y/o autógena? (2018, 4 julio).
Blog Texfire. https://texfire.net/blog/diferencia-entre-soldadura-heterogenea-homogenea-
autogena#:%7E:text=Grupo%201%20%E2%80%93%20Soldadura%20heterog%C3%A9nea,un
%20metal%20de%20aportaci%C3%B3n%20diferente.&text=Aleaciones%20de%20plata%2C
%20cobre%20y%20Zinc.
Factores fundamentales para obtener una buena soldadura
Los siguientes factores son determinantes para obtener una buena junta en la
soldadura eléctrica:
 Electrodos apropiados para el trabajo, secos y bien conservados.
 Amperaje correcto.
 Longitud adecuada del arco. Apropiado ángulo de inclinación del electrodo.
 Apropiada velocidad de avance.
 Juntas limpias, libres de óxido, aceite y grasa.
 Electrodos apropiados para el trabajo
 Es muy importante seleccionar correctamente el tipo y diámetro del
electrodo apropiado para el trabajo a realizarse.

Amperaje correcto para soldar

La regulación de la máquina es de decisiva importancia para obtener buenas
juntas de soldadura. A cada diámetro de los electrodos corresponde determinada
escala de amperaje, desde un amperaje mínimo hasta un amperaje máximo. El
soldador debe encontrar el amperaje adecuado para su trabajo, regulando la
máquina entre amperaje mínimo y máximo señalado por el fabricante para cada
tipo de electrodo.

Un amperaje insuficiente
Dificulta mantener el arco, produce abultamiento del material y mala penetración.
Un amperaje excesivo
Tiene como consecuencia un cordón chato y con porosidades, produce
recalentamiento del electrodo y mucha salpicadura. Para determinar el diámetro
apropiado del electrodo
Longitud adecuada del arco
La longitud del arco, aunque no es posible determinarla en mm o fracciones de
pulgada, se mide por los resultados de deposición del metal, o sea por la forma del
cordón y también por el comportamiento del arco.

Una longitud muy corta

Produce cordones con sopladuras e inclusiones de escoria, de poca penetración,
gruesos e irregulares. El arco se interrumpe y el electrodo muestra tendencia a
pegarse al metal base.
Una longitud muy larga
Trae como consecuencia un apreciable aumento de salpicaduras; la penetración
es insuficiente, el cordón presenta sobre montas y es de un ancho indeseable.
Además, en muchos casos el cordón resulta poroso.
Apropiado ángulo de inclinación del electrodo
El ángulo de inclinación del electrodo con respecto a la pieza de trabajo influye
sobre la forma y aspecto del cordón y también sobre su penetración; de ahí la
necesidad de trabajar con un ángulo de inclinación correcto.
Un ángulo demasiado cerrado
Trae como consecuencia una deposición excesiva de metal de aporte, mala
conformación del cordón y penetración inadecuada.
Un ángulo demasiado abierto
Producirá ondulaciones pronunciadas en el cordón con formación de crestas. El
cordón resulta irregular, porque por acción del soplado la escoria es expulsada y
no recubre bien.
Apropiada velocidad de avance
Una lenta o excesiva velocidad de avance del electrodo produce defectos en la
soldadura, razón para buscar un avance apropiado que produzca buenas juntas
soldadas.
Una velocidad muy lenta
Produce abultamiento del metal de deposición, desbordándose sobre la plancha.
Puede ser causa de incrustaciones de escoria en la junta soldada.
Una velocidad excesiva
Produce un cordón delgado, de aspecto fibroso, con poca penetración, deficiente
fusión del metal y muchas porosidades.