República Bolivariana de Venezuela

Instituto Universitario Politécnico “Santiago Mariño”

Sede Barcelona

TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES

Profesora: Bachilleres:
Ing. PEDROGonzález MARIA RODRIGU
OMAR PEREZ
Sección: “YN”

Barcelona, 16 de Marzo de 2000

1
 INDICE

Pág.

 INTRODUCCIÓN. 3
 SOLIDIFICACIÓN. 4
 NUCLEACIÓN. 5
 CRECIMIENTO. 6
 VACIADO. 7
 EQUILIBRIO DE FASES. 8
 SOLUBILIDAD. 9
 DIAGRAMA DE FASES. 9
 DIAGRAMAS DE FASE Fe-C. 13
 CLASIFICACIÓN DEL ACERO. 14
 LINEA DE TEMPERATURA CRÍTICA. 16
 SOLUBILIDAD DEL CARBONO EN EL HIERRO. 16
 ACERO. 16
 CARACTERISTICAS DEL ACERO. 16
 TIPOS DE ACERO. 17
 FUNDICIONES. 20
 TIPOS DE FUNDICIONES. 21
 CONCLUSIÓN 26
 BIBLIOGRAFÍA. 27

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 INTRODUCCIÓN

Los productos metálicos se originan en una primera etapa en estado líquido, luego del cual
se pasa al estado sólido mediante moldes o por colada continua. El proceso de
solidificación es determinante para la calidad del producto final, porque si el material queda
defectuoso en esta etapa, será muy difícil efectuar las correcciones en el procesamiento
posterior.

Gran parte de la información acerca del control de la estructura de las fases en un

determinado sistema se presenta de manera simple y concisa en lo que se denomina un
diagrama de fases, también denominado diagrama de equilibrio. Existen tres parámetros
controlables externamente que afectan la estructura de las fases: temperatura, presión y
composición. Los diagramas de fases se construyen graficando diferentes combinaciones de
estos parámetros.

En el diagrama de equilibrio o de fases, Fe-C se representa las transformaciones que sufren

los aceros al carbono con la temperatura, admitiendo que el calentamiento (o enfriamiento)
de la mezcla se realiza muy lentamente de modo que los procesos de difusión
(homogeneización) tienen tiempo para completarse.

Uno de los materiales de fabricación y construcción más versátil, más adaptable y más
ampliamente usado es el ACERO. El acero combina la resistencia y la posibilidad de ser
trabajado, lo que se presta para fabricaciones mediante muchos métodos. Además, sus
propiedades pueden ser manejadas de acuerdo a las necesidades específicas mediante
tratamientos con calor, trabajo mecánico, o mediante aleaciones. Los materiales No
Ferrosos no contienen hierro. Estos incluyen el aluminio, magnesio, zinc, cobre, plomo y
otros elementos metálicos. Las aleaciones el latón y el bronce, son una combinación de
algunos de estos metales No Ferrosos y se les denomina Aleaciones No Ferrosas.

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1.- Nucleación y solidificación, el mecanismo de crecimiento importancia,
concepto, características.

SOLIDIFICACIÓN:

La solidificación controla la forma y tamaño de los granos y necesita dos pasos nucleación
y crecimiento.

La solidificación es regulada por:

Velocidad de nucleación: cantidad de cristales que se forman por unidad de tiempo.

Velocidad de cristalización: incremento de la longitud de los cristales por unidad de

tiempo.

La cristalización es fácil si coinciden los máximos de ambas velocidades a lo largo del

tiempo, pero si no coinciden, se obtendrán materiales vítreos difíciles de cristalizar. Los
metales puros cristalizan fácilmente, así como algunas aleaciones.

En la curva de enfriamiento de un metal puro, se observa que el cambio de fase se produce

a temperatura constante. Durante este tiempo donde la temperatura es constante se
desarrollan los dos pasos de la solidificación: nucleación y crecimiento.

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Los núcleos estables se forman, o bien, a partir de la pared del molde, o bien mediante
agentes nucleantes: partículas de un compuesto de fusión más alto que se encuentren en el
líquido.

Defectos frecuentes de la etapa de fusión y solidificación son:

 Porosidades.
 Microgrietas.
 Inclusiones no metálicas.
 Segregación de elementos de aleación.
 Formas de granos muy heterogéneas (por ejemplo: granos muy alargados y granos
pequeños)
 Rechupes, (huecos debidos a la contracción del metal líquido al solidificarse y que
no han sido llenados por más metal líquido).

NUCLEACIÓN:

La nucleación es la etapa del proceso de solidificación en la que se forma unos pequeños

núcleos estables sólidos dentro del líquido. Se llama nucleación a la aparición de una nueva
fase estable. Cada fase posee una energía libre de Gibbs de modo que las curvas de la
energía libre se cortan en un punto a una determinada temperatura, dicha temperatura sería
la temperatura de la transición. Para la formación de la nueva fase ambas energías libres
deben de ser iguales, de modo que a temperaturas menores a la temperatura de transición
únicamente existiría fase inicial mientras que a temperaturas mayores existiría la fase final.
Es inmediatamente después de la temperatura de transición cuando aparecen las primeras

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regiones (núcleos) de la nueva fase, no obstante, estas regiones pueden ser estables o no
debido a fluctuaciones térmicas, si la región de material es estable, entonces se habría
formado un núcleo de la nueva fase y habría sucedido la nucleación de lo contrario, si la
región no es estable no sucederá la nucleación y se volvería a la fase inicial.

En los procesos de cristalización, es la formación de nuevos núcleos cristalinos a partir de

disoluciones sobresaturadas o en fundidos sobreenfriados. El proceso de nucleación
presenta dos contribuciones que determinan la estabilidad de los núcleos formados: la
energía libre de solidificación (contribución termodinámicamente favorable), y la energía
libre de formación de las nuevas superficies del núcleo (contribución desfavorable).

Tipos de Nucleación:

La nucleación puede ser de dos tipos: Homogénea o heterogénea. Las cuales dependen del
tipo de material así como de la transformación realizada.

Nucleación Homogénea: Se define como aquel tipo de nucleación que ocurre cuando los
átomos o moléculas de la fase inicial son iguales tanto química como energética y
estructuralmente.

Nucleación Heterogénea: Se define como aquel tipo de nucleación que ocurre cuando los
átomos o moléculas de la fase inicial no son iguales tanto química como energética y
estructuralmente.

El tipo de nucleación más común sería la heterogénea pues la mayor parte de los materiales
poseen algún tipo de defecto que hace que el material carezca de las mismas propiedades en
cada uno de sus puntos; por tanto la existencia de inhomogeneidades e imperfeccciones
hacen que la nucleación más frecuente sea la heterogénea, ya que estos lugares la energía
requerida para la nucleación es menor y por tanto son sitios preferentes para darse
nucleación.

CRECIMIENTO:

El crecimiento del núcleo es la etapa del proceso de solidificación donde los átomos del
líquido se unen al sólido formando las grandes estructuras cristalinas.

La etapa del crecimiento en una transformación de fase comienza una vez que un embrión
ha sobrepasado el tamaño crítico r*, y se convierte en un núcleo estable. Claramente, la
nucleación continuará ocurriendo de manera simultánea con el crecimiento de las nuevas
partículas de fase. El crecimiento de las partículas ocurre mediante el proceso de difusión
atómica a larga distancia. En los sitios de gradientes térmicos muy acentuados (paredes de
lingoteras, etc.) este crecimiento se hará más velozmente en la dirección del gradiente
térmico, dando lugar a granos alargados. En otras condiciones, los granos serán más o
menos equiaxiales. El crecimiento se efectúa según determinados ejes cristalográficos en
forma arborescente, llamados dendritos.

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Cuando dos dendritos se tocan impiden su mutuo crecimiento y forman bordes de grano
Durante la solidificación, las impurezas quedan atrapadas en los bordes de grano. Es el
fenómeno denominado segregación. Estas estructuras se llaman de colada (formación de
cristales a partir de un metal líquido) y pueden presentar heterogeneidad química en
cantidad tanto mayor cuanto mayor sea la velocidad de enfriamiento. Si el enfriamiento es
lento o se realizan tratamientos posteriores de calentamiento, los elementos solubles
difunden y homogenizan la composición química del material.

2. Proceso de vaciados, equilibrio de fases, límites de solubilidad,

características, conceptos, los tipos de diagrama de fases, especificar cada
uno con sus respectivas características.

VACIADO:

El vaciado es una técnica para reproducir modelos mediante moldes. Muchos materiales,
como metales y argamasa, se han utilizado para vaciados, y el bronce ha sido el más
popular de todos a lo largo de los siglos.

Es posible hacer diferentes tipos de vaciados, en Oro ó en Estaño también existen con cera,
el Vaciado es un proceso mediante el cual el material se funde y una vez esta líquido se
inyecta o vierte en un molde ya preparado con la forma de la pieza que se quiere obtener.

Procedimiento:
Se calienta primero el metal a una temperatura lo suficientemente alta para transformarlo
completamente al estado líquido, después se vierte directamente en la cavidad del molde.
En un molde abierto el metal líquido se vacía simplemente hasta llenar la cavidad abierta.
En un molde cerrado existe una vía de paso llamada sistema de vaciado que permite el flujo
del metal fundido desde afuera del molde hasta la cavidad, este es el más importante en
operaciones de fundición.

Cuando el material fundido en el molde empieza a enfriarse hasta la temperatura suficiente

para el punto de congelación de un metal puro, empieza la solidificación que involucra un
cambio de fase del metal. Se requiere tiempo para completar este cambio de fase porque es
necesario disipar una considerable cantidad de calor. El metal adopta la forma de cavidad
del molde y se establecen muchas de las propiedades y características de la fundición. Al
enfriarse la fundición se remueve del molde; para ello pueden necesitarse procesamientos
posteriores dependiendo del método de fundición y del metal que se usa. Entre ellos
tenemos:
 El desbaste del metal excedente de la fundición.
 La limpieza de la superficie.

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  Tratamiento térmico para mejorar sus propiedades.
 Pueden requerir maquinado para lograr tolerancias estrechas en ciertas partes de la
pieza y para remover la superficie fundida y el micro estructura metalúrgica
asociada.

FIGURA1.Componentes de un molde

EQUILIBRIO DE FASES:
El equilibrio se describe en términos de una función termodinámica denominada energía
libre. Esta energía depende de la energía interna de un sistema o entropía. Un sistema está
en el equilibrio si la energía libre es mínima en las condiciones específicas de la
temperatura, presión y composición.

El equilibrio de fase es muy usado en el contexto de disolución, se refiere al equilibrio

aplicado al sistema de más de una fase, se traduce como una constante, a lo largo del
tiempo, de las características del sistema.

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SOLUBILIDAD:

La solubilidad es una medida de la capacidad de una determinada sustancia para disolverse

en un líquido. Puede expresarse en moles por litro, en gramos por litro, o en porcentaje de
soluto; en algunas condiciones se puede sobrepasarla, denominándose solución
sobresaturada. La solubilidad es la propiedad que tienen unas sustancias de disolverse en
otras, a temperatura determinada.

La sustancia que se disuelve se llama (soluto) y la sustancia donde se disuelva se llama

(solvente). No todas las sustancias se disuelven en un mismo solvente, por ejemplo en el
agua, se disuelve el alcohol y la sal. El aceite y la gasolina no se disuelven.

La solubilidad varía con la temperatura. En la mayoría de los casos: a mayor temperatura

del solvente, mayor solubilidad del soluto.

 Disolvente

 Soluto

LIMITE DE SOLUBILIDAD:
La concentración máxima de átomos de soluto que se disuelven en el disolvente para
formar una solución solida: es el límite de solubilidad.
El sistema agua- azúcar (C12, H22, O11-H2O), es un ejemplo común de esta
representación, donde el límite de solubilidad del azúcar depende de la temperatura del
agua, y expresa que de acuerdo a la variación de la temperatura este incrementara.

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DIAGRAMA DE FASES:

Un diagrama de fase es una gráfica o mapa que muestra la fase o las fases presentes en una
composición de un material determinado en función de la temperatura y presión.

La mayor parte de la información sobre el control de la microestructura o estructura de las

fases, se recopila en los llamados diagramas de fases o de equilibrio.

• Expresan transformación de fases.

• Originan microestructuras de acuerdo a la modificación de la temperatura.
• Aparición o desaparición de fases.

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Los diagramas de fase se pueden clasificar como:

1. Componentes completamente solubles en estado líquido:

 Tipo I. Cuando dos metales son solubles (miscibles) en estado líquido pero también
en estado sólido.
 Tipo II. Cuando dos metales son solubles en estado líquido pero insoluble en estado
sólido.
 Tipo III. Cuando dos metales son solubles en estado líquido pero parcialmente
solubles en el estado sólido.
 Tipo IV. Formación de una fase intermedia de fusión congruente.
 Tipo V. La reacción peritéctica.

2. Componentes parcialmente solubles en estado líquido.

3. Componentes insolubles en estado líquido y en estado sólido.

DIAGRAMAS DE FASES BINARIOS:

Existe solubilidad completa de los dos componentes en estado líquido y sólido. La presión
se mantiene constante, generalmente a 1atm y sus parámetros variables son la temperatura y
la composición. Los diagramas de fases binarios son mapas que representan las relaciones
entre temperatura, composición y cantidad de fases en equilibrio, las cuales influyen en la
microestructura de una aleación.

Se determinan las fases que conforman el sistema, trazando una serie de rectas horizontales
que pasan por las variables del sistema y obtiene las dos líneas que definen el campo en dos
fases.

En un diagrama binario pueden aparecer las siguientes regiones:

 Sólido puro o solución sólida

 Mezcla de soluciones sólidas (eutéctica, eutectoide, peritéctica, peritectoide)
 Mezcla sólido - líquido
 Únicamente líquido, ya sea mezcla de líquidos inmiscibles (emulsión), ya sea un
líquido completamente homogéneo.
 Mezcla líquido - gas
 Gas (lo consideraremos siempre homogéneo, trabajando con pocas variaciones da
altitud).

Hay punto y líneas en estos diagramas importantes para su caracterización:

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*Línea de líquidus, por encima de la cual solo existen fases líquidas. *Línea de sólidus, por
debajo de la cual solo existen fases sólidas. *Línea eutéctica y eutectoide. Son líneas
horizontales (isotermas) en las que tienen lugar transformaciones eutécticas y eutectoides,
respectivamente. *Línea de solvus, indica las temperaturas para las cuales una solución
sólida (α) de A y B deja de ser soluble para transformarse en (α)+ sustancia pura (A ó B).
*Concentraciones definidas, en las que ocurren transformaciones a temperatura constante:

1. Eutéctica
2. Eutectoide
3. Peritéctica
4. Perictectoide
5. Monotéctica
6. Sintéctica

REGLA DE FASES DE GIBBS:

La construcción de los diagramas de fases, así como algunos de los principios que
gobiernan las condiciones de equilibrio de fases, están regidos por las leyes de la
termodinámica. Una de éstas es la regla de las fases de Gibbs. Tiene como objetivo
determinar el número de fases en equilibrio presentes en un sistema.

F+ N =C+ 2

F: número de fases presente en el punto de análisis

N: grado de libertad, numero de variables que se pueden modificar sin que varíen las fases
del sistema.
C: número de componentes del sistema.

DIAGRAMAS DE FASES CON FASES Y COMPUESTOS INTERMEDIOS:

Diagramas de fase con fases intermedias:

Muchos diagramas de equilibrio son complejos y, a menudo muestran fases o compuestos

intermedios. Es conveniente distinguir entre dos tipos de soluciones sólidas: fases
terminales y fases intermedias. Las fases en solución sólida terminales se presentan al final
de los diagramas de fases, en los límites de los componentes puros. Las soluciones en fases
intermedias se presentan en un rango de composiciones dentro del diagrama de fases y
estan separadas de otras fases en un diagrama binario por regiones de dos fases. En este
sistema, α y η, y β, γ,δ y ε son fases intermedias. El diagrama de fases Cu-Zn cuenta con
cinco puntos peritécticos invariantes y con un punto eutectoideo invariante en el punto más
debajo de la región intermedia δ. Las fases intermedias no están restringidas a diagramas de
fases metálicos.

Compuestos intermedios:

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En algunos diagramas de fases los compuestos intermedios se forman entre dos metales o
entre un metal y un no metal. El diagrama de fases de Mg-Ni tiene como compuestos
intermedios Mg2Ni y el MgNi2, los cuales exhiben enlaces metálicos y poseen
composición y estequiometrías definidas. El compuesto intermetálico MgNi2 se dice que es
un compuesto de fusión congruente, ya que mantiene su composición correcta hasta el
punto de fusión. Por otro lado, el Mg2Ni se dice es un compuesto de fusión incongruente,
ya que bajo calentamiento sufre una descomposición peritéctica a los 761 ºC en un líquido
y en una fase MgNi2. Otros ejemplos de compuestos intermedios que existen en diagramas
de fases, son el Fe3C y el Mg2Si. En el Fe3C la unión es principalmente de carácter
metálico, pero en el Mg2Si la unión es principalmente covalente.

DIAGRAMA DE FASE TERCIARIO:

Este tipo de diagramas está compuesto de tres componentes. Estos diagramas normalmente
se construyen utilizando un triángulo equilátero como base. La composición de los sistemas
ternarios se representa en esta base con el componente puro en cada extremo del triángulo.

Los diagramas de fases ternarios con una composición base triangular se construyen
normalmente a una presión constante de 1 atm. La temperatura puede representarse
uniformemente a lo largo de todo el diagrama. Este tipo de diagramas ternario se llama una
sección isotérmica. Para mostrar un rango de temperaturas a composiciones variables puede
construirse una figura con la temperatura en un eje vertical con una composición base
triangular. Sin embargo, más comúnmente se dibujan líneas de contorno de temperatura
sobre una base de composición triangular para indicar rangos de temperatura del mismo
modo que en un mapa topográfico plano se representan las diferentes elevaciones del
terreno.

REGLA DE PALANCA:

Es el método que determina el porcentaje en peso de las fases "sólida y líquida" también
"sólida y sólida”, presentes en una aleación de una concentración bajo una determinada
temperatura.

• En región de una fase, la cantidad de la fase simple es 100%.

• En región bifásica, se deberá calcular la cantidad de cada fase.
•
Para calcular las cantidades de líquido y sólido, se construye una palanca sobre la isoterma
con su punto de apoyo en la composición original de la aleación. El brazo de la palanca
opuesto a la composición de la fase cuya cantidad se calcula se divide por la longitud total
de la palanca y se obtiene dicha fase.

% peso para fase liquida

% peso para fase solida

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3. Características, fases y reacciones del diagrama Fe-C, clasificación de
los aceros, líneas de temperaturas críticas, solubilidad del carbono en el
hierro características específicas.

DIAGRAMA HIERRO –CARBONO:

En el diagrama de equilibrio o diagrama de fases hierro-carbono (Fe-C) (también diagrama

hierro-carbono), se representan las transformaciones que sufren los aceros al carbono con la
temperatura, admitiendo que el calentamiento o enfriamiento de la mezcla se realiza muy
lentamente, de modo tal que los procesos de difusión (homogeneización) tendrán tiempo
para completarse. Dicho diagrama se obtiene experimentalmente identificando los puntos
críticos temperaturas a las que se producen las sucesivas transformaciones por diversos
métodos.

El diagrama de fases Fe-C muestra dos composiciones singulares:

 Una mezcla eutéctica (composición para la cual el punto de fusión es mínimo) que
se denomina ledeburita y que contiene un 4,3% de carbono (64,5 % de cementita).
La ledeburita aparece como uno de los constituyentes de la aleación cuando el
contenido en carbono supera el 2% (región del diagrama no mostrada) y es la
responsable de la mala forjabilidad de la aleación marcando la frontera entre los
aceros con menos del 2% de C (forjables) y las fundiciones con porcentajes de
carbono superiores (no forjables y fabricadas por moldeo). De este modo, se
observa que, por encima de la temperatura crítica A 3,nota 1 los aceros están
constituidos solo por austenita, una solución sólida de carbono en hierro γ y su
microestructura en condiciones de enfriamiento lento dependerá por tanto de las
transformaciones que sufra esta.
 Una mezcla eutectoide en la zona de los aceros equivalente al eutéctico pero en el
estado sólido, donde la temperatura de transformación de la austenita es mínima. El
eutectoide contiene un 0,80 %C (13,5% de cementita) y se denomina perlita. Está
constituida por capas alternas de ferrita y cementita, siendo sus propiedades
mecánicas intermedias entre las de ambas.

La existencia del eutectoide permite distinguir dos tipos de aleaciones de acero:

 Aceros hipoeutectoides (menor de 0,80% C). Al enfriarse por debajo de la

temperatura crítica A3 comienza a precipitar la ferrita entre los granos de austenita y
al alcanzar la temperatura crítica A1 la austenita restante se transforma en perlita. Se
obtiene por tanto, a temperatura ambiente, una estructura de cristales de perlita
embebidos en una matriz de ferrita.

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  Aceros hipereutectoides (mayor de 0,80% C). Al enfriarse por debajo de la
temperatura crítica se precipita el carburo de hierro resultando a temperatura
ambiente cristales de perlita embebidos en una matriz de cementita ya que este es un
tratamiento térmico y su temperatura se eleva hasta dicha temperatura.

CLASIFICACIONDE ACEROS:

Un acero es una aleación de hierro (Fe) con carbono (C), con un contenido de éste último
en un rango de 0.0025 hasta el 2% y pequeñas cantidades de otros elementos que se
consideran como impurezas, tales como; P, S, Mn, Si, Cu, etc.

Los aceros se pueden clasificar de varias formas, describiéndose a continuación las más
importantes:

1. Clasificación de los aceros atendiendo a su procedimiento de fabricación. Según el

procedimiento de fabricación se clasifican los aceros en: aceros Bessemer, aceros Thomas,
aceros Siemens (en Francia e Italia, éstos aceros se denominan aceros Martín), aceros
eléctricos, aceros al crisol y hierros pudelados.

2. Clasificación de los aceros atendiendo a su porcentaje de carbono. Se denominan aceros

hipoeutectoides a los aceros cuyo porcentaje de carbono es inferior al del punto eutectoide;
se denominan aceros eutectoides, si su porcentaje de carbono es igual al del punto
eutectoide, y se denominan aceros hipereutectoides si su porcentaje de carbono es superior
al del punto eutectoide. El punto eutectoide tiene un porcentaje de carbono del 0.8%.

3. Clasificación de los aceros atendiendo al grado de desoxidación. Los aceros calmados

son los que se han desoxidado por completo y al solidificarse no desprenden gases. Los
aceros efervescentes son los que se han desoxidado incompletamente y al solidificarse
desprenden abundantes gases.

4. Clasificación de los aceros atendiendo a su estructura final. La clasificación se podrá

hacer sin reservas, haciendo constar que se refiere a la estructura final de los aceros de un
diámetro máximo de 25 mm, o el redondo equivalente en perfiles de otra sección,
calentados hasta la austenitización completa y enfriados al aire. Con arreglo al
constituyente predominante con que quedan los aceros en las condiciones antes dichas, se
acostumbran clasificarlos en aceros perlíticos, aceros martensíticos, aceros austeníticos,
aceros ferríticos y aceros con carburos.

5. Clasificación de los aceros atendiendo a su composición. Según sea su composición, se

pueden dividir los aceros en tres clases fundamentales a saber: aceros al carbono, aceros
aleados y aceros alta aleación. − Los aceros al carbono o aceros simples, están formados
fundamentalmente por hierro y carbono y se dividen en:

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• Aceros de bajo carbono. Con un contenido de carbono desde 0.025%, hasta 0.3%. •
Aceros de medio carbono. Con un contenido de carbono desde 0.3%, hasta 0.65%. • Aceros
de alto carbono. Su rango comprende desde 0.65% de carbono, hasta 2% de carbono.

− Los aceros aleados son los que contienen además de carbono e impurezas, elementos de
aleación voluntaria como: cromo, níquel, molibdeno, vanadio, tungsteno, silicio, etc, pero
con la condición de que la suma de los elementos aleantes sea menor del 5%. FES-
Cuautitlán

− Los aceros alta aleación se dividen en aceros inoxidables y aceros para herramienta.
Todos los aceros inoxidables contienen un mínimo de 12% de Cr, y de ellos se hablará más
adelante

− Los aceros para herramienta son aquellos aceros especiales de alta calidad, utilizados para
cortar, moldear o para dar forma a otro material. Estos aceros son duros y resistentes al
desgaste, tiene excelente templabilidad, mínima distorsión durante la aplicación de algún
tratamiento térmico y contienen buena dureza al rojo. Los aceros para herramienta se
dividen en siete grupos de acuerdo a la clasificación desarrollada por AISI (American Iron
and Steel Institute) y adoptado en México como Norma Oficial Mexicana (NOM), y a cada
grupo se le ha asignado una letra del alfabeto; se clasifican en:

Templables en agua. (Grupo W) Resistentes al impacto. (Grupo S) Trabajo en frío.

(Grupos O, A y D) Trabajo en caliente. (Grupo H) Alta velocidad. (Grupos T y M) Para
moldes. (Grupo P) Propósitos especiales. (Grupos L y F)

 LINEA CRÍTICO DE TEMPERATURA:

La temperatura crítica es la temperatura límite por encima de la cual un gas miscible no

puede ser licuado por compresión. Por encima de esta temperatura no es posible condensar
un gas aumentando la presión. A esta temperatura crítica, si además se tiene una presión
crítica (la presión de vapor del líquido a esta temperatura), se está en el punto crítico de la
sustancia.

La temperatura crítica es característica de cada sustancia. Las sustancias a temperaturas

superiores a la crítica tienen un estado de agregación tipo gas, que tiene un comportamiento
muy parecido al de un gas ideal

SOLUBILIDAD DEL CARBONO EN EL HIERRO: 

La solubilidad máxima del carbono en Fe b.c.c. (SISTEMA CUBICO CENTRADO EN

LAS CARAS) es de 0.10% (punto M), mientras que en el Fe f.c.c. (SISTEMA CUBICO
CENTRADO EN EL CUERPO) es mucho mayor. La presencia de carbono influye en el
cambio alotrópico. Conforme se agrega carbono al hierro, la temperatura del cambio
alotrópico aumenta de 2,2554 a 2,720ºF al 0.10% de C.

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4. Aceros, tipos de aceros: inoxidables, estructurales, al manganeso,
níquel, plomo. Usos frecuentes del acero, fundiciones y tipos de
fundiciones: gris, blanca, maleable, dúctil, uso frecuente de las
fundiciones.

ACERO:

El acero es una aleación de hierro con una pequeña proporción de carbono, que comunica a
aquellas propiedades especiales tales como dureza y elasticidad. En general, también se
pueden fabricar aceros con otros componentes como manganeso, níquel o cromo. El hierro
es un constituyente fundamental de algunas de las más importantes aleaciones de la
ingeniería. El hierro es un metal alotrópico, por lo que puede existir en más de una
estructura reticular dependiendo fundamentalmente de la temperatura. Es uno de los
metales más útiles debido a su gran abundancia en la corteza terrestre (constituyendo más
del 5% de esta, aunque rara vez se encuentra en estado puro, lo más normal es hallarlo
combinado con otros elementos en forma de óxidos, carbonatos o sulfuros) y a que se
obtiene con gran facilidad y con una gran pureza comercial. Posee propiedades físicas y
mecánicas muy apreciadas y de la más amplia variedad.

CARACTERISTICAS DEL ACERO:

Ventajas:
 Material fácil de conformar en frío y en caliente.
 Material fácil de mecanizar, ensamblar y proteger contra la corrosión.
 Bajo coste unitario en comparación con otros materiales.
 Alta disponibilidad, su producción es 20 veces mayor al resto de materiales
metálicos no férreos.
 Material altamente adaptable.
 Fácilmente reciclable: Se puede usar chatarra como materia prima para la
producción de nuevo acero.
 Alta resistencia mecánica (esfuerzos de tracción y compresión).
Desventaja:
Corrosión: El acero expuesto a intemperie sufre corrosión por lo que deben recubrirse
siempre exceptuando a los aceros especiales como el inoxidable.

Calor, fuego: En el caso de incendios, el calor se propaga rápidamente por las estructuras
haciendo disminuir su resistencia hasta alcanzar temperaturas donde el acero se comporta
plásticamente, debiendo protegerse con recubrimientos aislantes del calor

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 TIPOS DE ACERO:
Acero aleado o especial: Acero al que se han añadido elementos no presentes en los
aceros al carbono o en que el contenido en magnesio o silicio se aumenta más allá de la
proporción en que se halla en los aceros al carbono.
Algunos de estos aceros aleados encuentran aplicaciones altamente exigentes, como en los
álabes de turbina de un motor de reacción, en vehículos espaciales, y en reactores
nucleares. Debido a las propiedades ferromagnéticas del hierro, algunos aceros aleados
tiene aplicaciones en donde su respuesta al magnetismo es muy importante, como puede ser
un motor eléctrico o un transformador.
Acero calmado o reposado: Acero que ha sido completamente desoxidado antes de
colarlo, mediante la adición de manganeso, silicio o aluminio. Con este procedimiento se
obtienen lingotes perfectos, ya que casi no hay producción de gases durante la
solidificación, lo que impide que se formen sopladuras.
El acero calmado se emplea generalmente para piezas solicitadas dinámicamente, p.
ejemplo, en la construcción de maquinaria o para piezas que deben ser sometidas a fuertes
conformaciones o para mecanizado con arranque de viruta.

Acero de construcción: Acero con bajo contenido de carbono y adiciones de cromo,

níquel, molibdeno y vanadio.

Acero de rodamientos: Acero de gran dureza y elevada resistencia al desgaste; se obtiene

a partir de aleaciones del 1% de carbono y del 2% de cromo, a las que se somete a un
proceso de temple y revenido. Se emplea en la construcción de rodamientos a bolas y en
general, para la fabricación de mecanismos sujetos al desgaste por fricción.

Acero dulce: El porcentaje de carbono es de 0,25%, tiene una resistencia mecánica de 48-
55 kg/mm2 y una dureza de 135-160 HB. Se puede soldar con una técnica adecuada.
Aplicaciones: Piezas de resistencia media de buena tenacidad, deformación en frío,
embutición, plegado, herrajes, para armazones metálicos, barras perfiladas, pernos,
alambres y para la fabricación de piezas de automóviles
Acero extra dulce: El porcentaje de carbono en este acero es de 0,15%, tiene una
resistencia mecánica de 38-48 kg/mm2 y una dureza de 110-135 HB y prácticamente no
adquiere temple. Es un acero fácilmente saldable y deformable.
Son utilizados en elementos de maquinaria de gran tenacidad, deformación en frío,
embutición, plegado, herrajes, chapas, tornillos, piezas de forje, etc.
Acero semidulce: Posee un 0,35% de carbono. Tiene una resistencia mecánica de 55-62
kg/mm2 y una dureza de 150-170 HB. Se templa bien, alcanzando una resistencia de 80
kg/mm2 y una dureza de 215-245 HB. Aplicaciones: Ejes, elementos de maquinaria, piezas
resistentes y tenaces, pernos, tornillos, herrajes, vaciados y forjas.

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Acero duro: Es el que una vez templado presenta un 90% de martensita. Su resistencia por
tracción es de 70kg/mm2 y su alargamiento de un 15%. Se emplea en la fabricación de
herramientas de corte, armas y utillaje, carriles, etc. En aplicaciones de choque se prefiere
una gradación de dureza desde la superficie al centro, o sea, una sección exterior resistente
y dura y un núcleo más blando y tenaz.

Acero efervescente: Acero que no ha sido desoxidado por completo antes de verterlo en
los moldes. Contiene gran cantidad de sopladuras, pero no grietas.

Suele usarse en perfiles, chapas finas y alambres.

Acero fundido o de herramientas: Tipo especial de acero que se obtiene por fusión al
crisol. Sus propiedades principales son:

1) resistencia a la abrasión

2) resistencia al calor

3) resistencia al choque

4) resistencia al cambio de forma o a la distorsión al templado

5) aptitud para el corte

Contienen de 0,6 a 1,6% de carbono y grandes proporciones de metales de aleación:

tungsteno, cromo, molibdeno, etc.

Acero rápido: Acero especial que posee gran resistencia al choque y a la abrasión. Los
más usados son los aceros tungsteno, al molibdeno y al cobalto, que se emplean en la
fabricación de herramientas corte. Generalmente es usado en brocas y fresolines, machos,
para realizar procesos de mecanizado con máquinas herramientas.

Acero para muelles: Acero que posee alto grado de elasticidad y elevada resistencia a la
rotura. Aunque para aplicaciones corrientes puede emplearse el acero duro, cuando se trata
de muelles que han de soportar fuertes cargas y frecuentes esfuerzos de fatiga se emplean
aceros al silicio con temple en agua o en aceite y revenido.

Acero indeformable: El que no experimenta prácticamente deformación geométrica tanto

en caliente (materias para trabajo en caliente) como en curso de tratamiento térmico de
temple (piezas que no pueden ser mecanizadas después del templado endurecedor)

Acero inoxidable: Acero resistente a la corrosión, de una gran variedad de composición,

pero que siempre contiene un elevado porcentaje de cromo (8-25%). Se usa cuando es
absolutamente imprescindible evitar la corrosión de las piezas. Se destina sobre todo a
instrumentos de cirugía y aparatos sujetos a la acción de productos químicos o del agua del
mar (alambiques, válvulas, paletas de turbina, cojinetes de bolas, etc.)

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Acero magnético:

Aquel con el que se fabrican los imanes permanentes. Debe tener un gran magnetismo
remanente y gran fuerza coercitiva. Los aceros de esta clase, tratándose aplicaciones
ordinarias, contienen altos porcentajes de tungsteno (hasta el 10%) o cobalto (hasta el
35%).Para aparatos de calidad se emplean aceros de cromo-cobalto o de aluminio-níquel
(carstita, coercita).

Acero no magnético: Tipo de acero que contiene aproximadamente un 12% de manganeso

y carece de propiedades magnéticas.

Acero moldeado: Acero de cualquier clase al que se da forma mediante el relleno del
molde cuando el metal esta todavía líquido. Al solidificar no trabajado mecánicamente.

Acero de alta resistencia: Piezas exigidas de grandes secciones transversales. Ejes de

propulsión, barras de conexión, eje piñón, ejes de torsión, cigüeñales, rotores, ejes de
transmisión, pernos SAE grado 8, DIN grado 10 y 12.

Acero al carbono: Elementos de máquinas de pocas exigencias mecánicas. Ejes, árboles de

transmisión, pasadores, chavetas, pernos SAE grado 2 (recocido), grado 5 (bonificado).

FUNDICION:

Se denomina fundición o esmelter (del inglés smelter, ‘fundidor’) al proceso de fabricación

de piezas, comúnmente metálicas pero también de plástico, consistente en fundir un
material e introducirlo en una cavidad (vaciado, moldeado), llamada molde, donde se
solidifica.

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El proceso más común es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy
abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad
sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se
vierte el metal fundido. La fundición en arena consiste en colar un metal fundido,
típicamente aleaciones de hierro, acero, bronce, latón y otros, en un molde de arena, dejarlo
solidificar y posteriormente romper el molde para extraer la pieza fundida (pero ya sólida).

Para la fundición con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente más
pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa
gruesa para prevenir un problema conocido como "flotación del molde", que ocurre cuando
la presión del metal empuja la arena por encima de la cavidad del molde, causando que el
proceso no se lleve a cabo de forma satisfactoria.

Este procedimiento se hace desde la antigüedad, aunque en muchas ocasiones ha

sido reemplazado por métodos como:

 Fundido a presión (para producir piezas fundidas de metal no ferroso, en el que el

metal fundido se inyecta a presión en un molde o troquel de acero)
 Forja (proceso de deformación en el que se comprime el material de trabajo entre
dos dados usando impacto o presión para formar la parte),
 Extrusión (es un proceso de formado que se efectúa por medio de la compresión en
el cual el metal de trabajo es forzado a fluir a través de la abertura de un dado para
darle forma a su sección transversal),
 Mecanizado
 Laminado (se trata de un procedimiento en el que se deforma. En él, el espesor del
material de trabajo se reduce con el uso de fuerzas de compresión que se efectúan
con dos rodillos dispuestos en forma opuesta).

CLASES DE FUNDICION:

Existen varios tipos de fundición, algunos de ellos son los siguientes:

1. Fundición gris: esta se lleva adelante en hierro.  Lo que caracteriza a este

procedimiento es que la mayor parte del contenido es de carbono y adquiere forma de
escamas o láminas de grafito.

Y son estas justamente las que le dan al hierro su color y propiedades deseables, como
pueden ser que resultan fáciles de maquinar, tiene capacidad de templado y buena fluidez
para el colado.

Pese a esto, las fundiciones grises son quebradizas y de baja resistencia a la tracción. Se las
suele usar bastante en aplicaciones como bases o pedestales para máquinas, bastidores y
bloques de cilindros para motores de vehículos, discos de frenos, por poner algunos
ejemplos.

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2. Fundición nodular (dúctil o esferoidal): Se produce en hornos cubilotes, con la fusión
de arrabio y chatarra mezclados con coque y piedra caliza. La mayor parte del contenido de
carbono en el hierro nodular que tiene forma de esferoides. Para producir la estructura
nodular el hierro fundido que sale del horno se inocula con materiales como magnesio
o cerio.

Esto produce cualidades deseables como elevada ductilidad, además de buen maquinado,

fluidez para la colada, resistencia, así como también tenacidad. No puede ser tan dura como
la fundición blanca, salvo que sea sometida a un tratamiento térmico.

Cada día se están sustituyendo muchos elementos de máquinas que tradicionalmente eran
de fundición gris o acero por fundición nodular.

3. Fundición maleable: Se trata de hierros producidos a partir del tratamiento térmico de la

denominada fundición blanca, la cual es sometida a rígidos controles que dan por resultado
una microestructura en la que gran parte del carbono se combina con cementita. La
fundición blanca se usa en cuerpos moledores gracias a su resistencia significativa al
desgaste.

Su veloz enfriamiento ayuda a evitar la grafitización de la cementita aunque si se calienta la

pieza colada a una temperatura de 870°C, el grafito se forma adoptando una forma
característica denominada “carbono de revenido”, resultando la fundición maleable.

La matriz de la fundición puede ser ferrítica o perlítica si la aleación se enfría más

rápidamente a partir de los 723°C al final del tratamiento de maleabilización. Las
fundiciones maleables se usan en la producción maquinarias.

También se utiliza en aplicaciones donde se necesita buena resistencia al desgaste tal como
en las trituradoras y en los molinos de rodillos.

4.- Fundición Blanca: Se forma al enfriar rápidamente la fundición de hierro desde el

estado líquido, siguiendo el diagrama hierro-cementita metaestable; durante el
enfriamiento, la austenita solidifica a partir de la aleación fundida en forma de dendritas. A
los 1130°C el líquido alcanza la composición eutéctica (4.3%C) y se solidifica como un
eutéctico de austenita y cementita llamado ledeburita. Este eutéctico aparece en su mayor
parte como cementita blanca que rodea las dendritas de forma de helecho.

Al enfriarse las fundiciones desde 1130°C hasta 723 °C el contenido de carbono de la

austenita varía de 2 a 0.8%C al precipitarse cementita secundaria que se forma sobre las
partículas de cementita ya presentes, a los 723°C la austenita se transforma en perlita, el
eutectoide de los aceros.

La fundición blanca se utiliza en cuerpos moledores por su gran resistencia al desgaste, el

enfriamiento rápido evita la grafitización de la cementita pero si se calienta de nuevo la
pieza colada a una temperatura de 870°C el grafito se for ma lentamente adoptando una
forma característica conocida como carbono de revenido, resultando la fundición maleable.

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La matriz de la fundición puede ser ferrítica o perlítica si la aleación se enfría más
rápidamente a partir de los 723°C al final del tratamiento de maleabilización. Las
fundiciones maleables se utilizan en la fabricación de partes de maquinaria agrícola,
industrial y de transporte

5. Fundición atruchada: En este caso, tiene una matriz de fundición blanca combinada
parcialmente con fundición gris. El carbono se encuentra libre y combinado, siendo
difícilmente maquinable.

6. Fundición aleada: Contienen Ni, Cr, Mo, Cu, etc., en porcentajes suficientes para
mejorar las propiedades mecánicas de las fundiciones ordinarias o alguna otra propiedad
especial, como alta resistencia al desgaste, alta resistencia a la corrosión, al calor etc.

Ciertos elementos como el silicio, aluminio, níquel y cobre, que se disuelven en la ferrita, la
endurecen y la hacen incrementar su resistencia. Son elementos que ayudan a la
grafitización.

ACEROS DE CONSTRUCCION

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ACEROS INOXIDABLES

ACEROS AL CROMO

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ALEACIONES Y ACEROS INOXIDABLES

25
ACEROS INOXIDABLES

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 CONCLUSIÓN

La solidificación es un proceso que se logra de modo inverso a la fusión, y que se produce

por el enfriamiento de los líquidos. Los metales puros, que requieren una temperatura
constante para su solidificación, pasan por varias etapas antes de solidificarse. La primera
es la nucleación, donde solo se solidifican ciertos puntos específicos, formándose granos
finos. Cuando se amplía esta solidificación formándose dendritas o cristales, estamos en la
etapa de cristalización. Estas dendritas se van ampliando hasta que todo el material se
solidifica, formando los límites de grano en las regiones de encuentro.

Una fase se puede definir como una porción homogénea de un sistema que tiene
características físicas y químicas uniformes. Un material puro, un sólido, un líquido, una
solución gaseosa, se consideran fases. Si en un sistema hay más de una fase, cada una de
ellas tiene sus propias características y un límite de solubilidad que las separa de otras
fases. A veces un sistema monofásico recibe el nombre de homogéneo y los sistemas de dos
o más fases se denominan mezclas o sistemas heterogéneos. La mayoría de las aleaciones
son sistemas heterogéneos.

El acero es una aleación de hierro con una cantidad de carbono que puede variar entre
0,03% y 1,075% en peso de su composición, dependiendo del grado. El acero conserva las
características metálicas del hierro en estado puro, pero la adición de carbono y de otros
elementos tanto metálicos como no metálicos mejora sus propiedades físico-químicas,
sobre todo su resistencia. Existen muchos tipos de acero según los elementos aleantes que
estén presentes. Cada tipo de acero permitirá diferentes aplicaciones y usos, lo que lo hace
un material versátil y muy difundido en la vida moderna, donde podemos encontrarlo
ampliamente.

La fundición es uno de los pilares más importantes del proceso, puesto que aquí es donde
nacen las piezas y adquieren gran parte de sus propiedades tales como resistencia a la
corrosión, resistencia al desgaste, dureza, tenacidad gracias a los elementos aleantes que se
adicionan cuando el material se encuentra en estado líquido de acuerdo a especificaciones
técnicas.

- Los aceros tienen un porcentaje menor de carbono (<1,76% C) que las

fundiciones (>1,76% C).

- Los aceros son más caros que las fundiciones.

- Las fundiciones son más duras que los aceros.

- Los aceros son más tenaces que las fundiciones, es decir, soportan mejor
los golpes.

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 BIBLIOGRAFÍA

https://cv3.sim.ucm.es/wiki/site/curriculo-3313-1/Nucleaci%C3%B3n@2.html
http://html.rincondelvago.com/solubilidad
http://cosmolinux.no-ip.org/uned/unedcurset23.html
https://cv3.sim.ucm.es/wiki/site/curriculo-3313-1/diagramas%20de%20fase.html

https://es.scribd.com/doc/170679311/Tecnologia-de-los-materiales-Carlos-Ferrer-Gimenez

https://es.wikipedia.org/wiki/Fundici%C3%B3n_(metalurgia)

http://html.rincondelvago.com/metalurgia

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