Robótica Aplicada. Neumática.

INTRODUCCIÓN

La manipulación representa una fase esencial en la mayoría de los procesos

industriales. En la industria de la manufacturación, las funciones de manipulación son
necesarias en cada una de las operaciones de alimentación, carga y descarga de las
máquinas que operan en el proceso, en la paletización y elaboración de almacenamiento,
etc. Sin embargo, se ha demostrado que la manipulación es necesaria también en la
automatización de procesos tan diferentes al industrial como por ejemplo el sector
agrícola o médico/farmacéutico.
Las operaciones realizadas en manipulación se descomponen básicamente en los
siguientes movimientos: la sujeción de los objetos, la traslación y la rotación de los
mismos. Combinando estos movimientos, es posible realizar de modo más o menos
complejo, secuencias repetitivas, y desarrollar con ellas sistemas automáticos en líneas
de ensamblaje, verificación de piezas, transferencia de palets, etc.

Por otra parte, es notorio que la manipulación representa una fase esencial e
imprescindible del proceso. Pero también hay que tener muy en cuenta que estas
operaciones no tienen que añadir un coste excesivo en el producto final. Por ese motivo
y para minimizar este coste en los diseños actuales, se consideran parámetros como:

• Gran velocidad en las operaciones.

• Dispositivos de gran precisión.
• Bajos tiempos de respuesta.
• Duración elevada de los mecanismos
• Eliminación de mecanizados costosos.
• Diseños compactos ligeros y estéticos.
• Flexibilidad para el cambio de operaciones.
• El coste contenido de los sistemas.

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DIFERENTES TÉCNICAS DE MANIPULACIÓN

Las exigencias, evidentemente varían en cada uno de los casos. Aunque en la mayoría
de ellos se trata siempre de problemas en los cuales se requiere desplazar un objeto
desde un punto inicial a otro final, ambos prefijados con anterioridad, también hay otros
totalmente distintos donde existen trayectorias de desplazamiento más o menos
complejas e imponiendo una determinada orientación en el espacio.

Por consiguiente y en función de esta multiplicidad de exigencias, cualquier

automatismo para manipular podemos decir que es realizable con los siguientes grupos
de dispositivos:

• Manipuladores.
• Robots.
• Equipos especiales.

Analizando de forma particular cada uno de estos dispositivos, se pueden

considerar como manipuladores aquellos sistemas capaces de trasladar un objeto desde
un punto inicial a otro final, ambos prefijados, sin ningún control de la trayectoria
recorrida. Por el contrario, los robots pueden efectuar movimientos continuos no solo
garantizando el desplazamiento del objeto, sino también el control de la trayectoria
seguida. Por otra parte los equipos especiales son generalmente diseñados para realizar
funciones específicas de manipulación. Por ejemplo: sistemas de embalaje para botellas,
sistemas para ordenar mercancías de distintos géneros en las cajas correspondientes,
traslados de productos de una línea a otra y de un recorrido a otro. Este grupo de
equipos especiales representan el ejemplo de una automatización con menos flexibilidad
para el cambio de operación y también menos genérica que la ejercida por los
manipuladores y robots, puesto que estos no están diseñados específicamente en función
de una línea de producción. Por este motivo a la hora de elegir un sistema de
manipulación es preciso tener en cuenta las exigencias siguientes.

• Flexibilidad en el cambio de operación.

• Variabilidad de los posicionamientos.
• Exigencias para la trayectoria del movimiento.
• El coste del sistema

2
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El último factor puede ser determinante para una solución menos flexible pero
más acorde con una automatización de bajo coste.

TIPOLOGÍA DE ACCIONAMIENTO

Después de la distinción anterior, hemos de clasificar la forma con la que dichos

sistemas consiguen desplazarse, es decir su accionamiento. Estos pueden ser
clasificados según:

• Accionamiento electromecánico.
• Accionamiento oleodinámico.
• Accionamiento neumático.

Los sistemas electromecánicos están esencialmente constituidos por un motor

eléctrico aplicado a una cadena cinemática, de forma que el movimiento rotativo del
motor es transformado en un movimiento lineal del actuador por mediación de
cremalleras, husillos, correas dentadas etc. Por ejemplo, los ejes controlados (ver fig. 1).
Si añadimos al conjunto anterior determinados elementos para la medición del
desplazamiento y control de realimentación se obtienen controles sobre su carrera
extremadamente precisos.

Estos equipos de accionamiento se encuentran en aplicaciones de manipulación

donde se requiere una elevada precisión en posiciones intermedias, un control de la
aceleración, deceleración y velocidad, o bien, donde el coste no sea un factor crítico.

3
 Robótica Aplicada. Neumática.

Por el contrario, las aplicaciones con accionamientos neumáticos se caracterizan

por un alto ritmo de trabajo, precisión y repetibilidad en las posiciones extremas de

carrera pero nunca en posiciones intermedias larga duración y un coste contenido, en

comparación con los sistemas anteriores.

Con presiones variables desde 0,5 a 10 bar, los cilindros neumáticos desarrollan
fuerzas que pueden ir desde 2kgf. hasta 2500 kgf. con recorridos desde 5mm. hasta 3 m
aproximadamente. Estos cilindros sustituyen con gran precisión todas las operaciones
ejecutadas habitualmente por un operario: empujar, tirar, punzonar, plegar, fijar, cortar
etc. y por este motivo están muy extendidos actualmente en todo tipo de proceso
industrial. La fig. 2 muestra un grupo de estos cilindros automatizando un proceso de
paletización en un camino de transferencia por rodillos.
Finalmente, tenemos los accionamientos oleodinámicos que se utilizan
generalmente para mover con cierta precisión, cargas elevadas desde 5000 kgf. hasta
300.000 kgf. aproximadamente. Siendo accionados estos actuadores por un fluido
prácticamente incompresible, es posible conseguir con ellos movimientos uniformes
controlados con precisión (servosistemas). Por este motivo, se utilizan para el
posicionado de mesas de trabajo, avance preciso de herramientas de corte,
accionamiento de prensas de doblado, estampa y embutición y en todas las aplicaciones
que requieran grandes esfuerzos y un control preciso de la fuerza, la velocidad, y la
precisión en el posicionamiento.
De todo lo expuesto anteriormente, resulta evidente la importancia de los sistemas
neumáticos en el campo de la manipulación y por ese motivo analizaremos a
continuación algunos tipos de manipuladores comunes y sus desplazamientos
accionados por este tipo de tecnología.

4
 Robótica Aplicada. Neumática.

MANIPULADORES NEUMÁTICOS.

Los manipuladores neumáticos representan una solución ideal en la organización

y rentabilidad de las líneas de producción en las cuales se requiera un alto ritmo de
trabajo, una duración elevada de los componentes y desplazamientos en los ejes de
principio a final de carrera sin necesidad de controlar posición intermedia o trayectoria.
Su estructura principal se deriva de la combinación de unidades neumáticas estándar,
para la rotación, traslación y sujeción del objeto. La arquitectura cinemática es análoga
a la de algunos tipos de robots, pero con una tipología que por lo general está
simplificada y es menos amplia. Las figuras siguientes muestran algunas
configuraciones básicas.
La figura 3 representa el esquema de un manipulador cilíndrico. Con esta denominación
pueden clasificarse aquellos dispositivos capaces de girar alrededor de una columna
(ángulo) que sirve de apoyo a un brazo deslizable a lo largo de la misma (eje Z) que
lleva una guía de deslizamiento con la pinza para la sujeción de la pieza. Esta guía de
deslizamiento puede a su vez desplazarse a lo largo del brazo al que esta vinculada
(dirección Y) y girar en tomo a él.

Asimismo, la fig.4 representa un manipulador cartesiano. En este caso, los

movimientos de traslación se producen a lo largo de los tres ejes X,Y,Z, mientras que
las rotaciones parciales de la pinza se originan solo alrededor del eje Y,Z. Ambos
sistemas pueden construirse con actuadores lineales, rotativos y pinzas, de ejecución
estándar que están diseñados para su sujeción a la estructura del manipulador del que

5
 Robótica Aplicada. Neumática.

van a formar parte con el mínimo trabajo de mecanizado y ensamble originando en

consecuencia un ahorro entre un 25 - 35% del coste, en comparación con otros
actuadores cuyo diseño es antiguo y no demasiado adecuado para los sistemas
empleados hoy en día en manipulación. Estos nuevos componentes neumáticos con un
concepto más dinámico, compacto estético y preciso deshecha las soluciones
voluminosas, pesadas y mediocres de antaño.

ACTUADORES

Los actuadores neumáticos más típicos utilizados en los diseños que se realizan
actualmente en manipulación se pueden clasificar de la siguiente forma:

 CILINDROS SIN VASTAGO

Con este tipo de cilindros se construyen la mayoría de los ejes cartesianos de
gran carrera y por ello son considerados como elementos de suma importancia en el
diseño de un manipulador.
Estos cilindros están constituidos generalmente por un sistema de accionamiento donde
se transmite el movimiento del pistón a un carro, utilizando para ello diferentes técnicas
de unión entre ambos. Por ejemplo, existen cilindros con acoplamiento magnético del
émbolo con respecto al carro. Ello es posible gracias a la colocación de una serie de
imanes permanentes dispuestos en el embolo y otros en el carro separando ambos
grupos el tubo o camisa del cilindro que evidentemente esta construido con un material
amagnético junto con las culatas extremas. La fig.5 muestra otro tipo de cilindros sin
vástago. En este tipo el arrastre del carro es mecánico, es decir el pistón y el carro están
unidos mecánicamente y ambos se deslizan a lo largo de una ranura que a su vez es
obturada por una junta de cierre longitudinal protegida por una banda metálica. Estos

6
 Robótica Aplicada. Neumática.

cilindros, con la ayuda de una guía auxiliar ( fíg.4 ), forman un conjunto rígido y
compacto que ofrece inmejorables condiciones dinámicas y estáticas para el diseño de
los ejes incluso con carreras de gran longitud, masas y velocidades de traslación
elevadas.

 ELEMENTOS DE SUJECIÓN
Uno de los componentes neumáticos mas difundidos en el campo de la
manipulación son las pinzas con dedos rígidos cuyo movimiento esta vinculado a un
accionamiento rotativo o lineal que abre y cierra los dedos para sujetar o soltar el objeto.
Regulando la presión de alimentación de la pinza de forma normal o por sistemas
proporcionales es posible controlar el esfuerzo prensil ejercido por los dedos de apriete.
Estos componentes pueden subdividirse en los siguientes tipos.

• Pinzas con apertura paralela de los dedos.

• Pinzas con apertura angular de los dedos.

• Pinzas autocentrantes, paralelas, de tres dedos, etc.

• Pinzas con apertura a 180°

Naturalmente, para la selección de estos componentes se deben tener en cuenta

algunos factores imprescindibles que garantizan su funcionamiento correcto, tales como

 La resistencia del objeto a sujetar.

 La fuerza prensil.
 La fricción entre los dedos.
 El espacio necesario.
 La aceleración y deceleración del molimiento de traslación, etc., etc.

SMC conocedor de la importancia de estos componentes en todos los procesos de

manipulación dispone en la actualidad de una gran gama con diferentes familias,
tamaños y formas de accionamiento, como el que se muestra en la figura 7.

7
 Robótica Aplicada. Neumática.

 SISTEMAS DE VACIO

Otra de las técnicas de sujeción en los manipuladores es mediante vacío. En este

caso las pinzas se sustituyen por ventosas como elementos finales del manipulador, y el
aire comprimido por vacío, producido generalmente por eyectores, como fuente de
energía.

Actualmente los diseños de eyectores más compactos, su rendimiento, la limpieza que

ofrece este medio y la economía de los mismos han colaborado a incrementar el uso de
estos sistemas. Por otra parte están también los desarrollos novedosos referentes a las
ventosas, en cuanto a formas y materiales. La utilización del vacío como medio de
sujeción, frente a otros sistemas radica principalmente en los siguientes puntos:

•Simplicidad de los componentes básicos.

•Fácil posicionamiento de la ventosa contra el objeto.
•Altas frecuencias de trabajo.
•Fácil adaptación a superficies diversas sin necesidad de mecanizados adicionales.

La fig. 8 muestra un amplio abanico de posibilidades de estos componentes.

Aplicación típica de sujeción por vacío en el ensamblaje de lunas y puertas en la

industria del automóvil.

8
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 ACTUADORES ROTATIVOS

Son elementos imprescindibles en toda automatización.

Con estos componentes se realiza el posicionamiento del objeto a manipular dentro de
un giro angular. Existen varios modelos y diferentes tipos de accionamiento, piñón-
cremallera, doble piñón cremallera, y paleta.
SMC ha dado comienzo a una segunda generación en el campo de los actuadores
rotativos. Según la fíg.10 se muestra un nuevo diseño en el cual está comprendido el
mecanismo de giro ( doble piñón cremallera ) en el interior de una mesa de construcción
robusta y compacta.
El ángulo de giro es regulable de 0-190° por mediación de tornillos o amortiguadores
hidráulicos. Asimismo también dispone de manera visible de una graduación externa
para lectura del ángulo. SMC dispone también de actuadores que son capaces de
combinar movimientos de traslación y rotación a la vez o de forma independiente
integrados en un solo conjunto. Todos estos actuadores, son capaces de trasladar masas
y absorber momentos de cierta importancia con precisión y suavidad.

9
 Robótica Aplicada. Neumática.

 ELECTRO VÁLVULAS

Después de analizar los actuadores, el diseño moderno de manipuladores queda

completado por una amplia gama de electroválvulas. Estas electroválvulas han sido
especialmente diseñadas para cumplimentar los requisitos exigidos en manipulación.
Sus elevadas prestaciones, referente a tiempos de respuesta entre 10 y 20 ms., el gran
caudal de paso en relación con su tamaño, la duración con 200 millones de ciclos o más
y sus múltiples tipos de conexión eléctrica y neumática ofrecen las mayores garantías
en las aplicaciones más exigentes y con las condiciones de trabajo mas duras.

El mando de electroválvulas mediante transmisión señal reduce de manera

significativa los costes de cableado eléctrico y disminuye el espacio necesario para el
montaje del sistema de control. Los sistemas abiertos de buses para DeviceNet, Interbus
y Profibus así como otros de tipo cerrado con diferentes fabricantes de autómatas y
la propia concepción de los sistemas de transmisión a dos hilos permite un ahorro
importante de tiempo y mano de obra para la instalación y también de costes de material
eléctrico. La fíg.12 muestra uno de estos sistemas.

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 Robótica Aplicada. Neumática.

CONCLUSIONES

De todo lo expuesto aquí se pueden sacar algunos conceptos fundamentales- en

manipulación existen varios tipos de desplazamiento, cada uno de ellos con un papel y
un campo de acción propio, manipuladores, robots y equipos especiales. Para cada uno
de los modelos citados se pueden adaptar diversas soluciones de accionamiento
electromecánico, oleodinámico, neumático, en base a las exigencias de trabajo, espacio
necesario, velocidad, precisión y coste. La flexibilidad, la actualización constante con
nuevos diseños, la velocidad de trabajo y el bajo coste de los componentes han
incrementado notablemente la difusión de la neumática en cada sector y su evolución
hacia múltiples productos específicos. Ha permitido satisfacer las exigencias cada vez
mayores de la automatización industrial. De esta forma, han nacido varios modelos de
manipuladores cilíndricos, cartesianos etc. construidos todos ellos con elementos
neumáticos especialmente diseñados para estos fines, con notable ahorro de
mecanizados precisos, guiados adicionales y ensamblajes costosos. La sujeción de los
objetos bien sea por sistemas de pinzado o por ventosas y vacío, ofrecen un amplio
abanico de posibilidades debido a la gran gama de componentes. Las electroválvulas
han evolucionado considerablemente ofreciendo mejores rendimientos, mayor
durabilidad, menor espacio de ubicación y una variedad de sistemas de conexión tanto
eléctrica como neumática.
De todas formas, la evolución de la neumática es constante y
vertiginosa. Por lo tanto, tendremos que estar pendientes de las próximas novedades que
surjan en el mercado con la garantía de que ellas nos ofrecerán soluciones adecuadas
para cualquier problema de manipulación que tengamos que solventar

1
 Robótica Aplicada. Neumática.

Esta etapa, consiste en tres cilindros neumáticos, independientes, con sus

respectivas electroválvulas.
Como ejemplo de proceso secuencial para tres cilindros, nosotros proponemos
que una vez apretado el botón de “start”, avanza el cilindro A, luego avanza el cilindro
B y más tarde el cilindro C. Una vez que están los tres cilindros fuera, procederemos a
recogerlos, pero esta vez en orden inverso, esto quiere decir que primero recogeremos el
cilindro C, luego el cilindro B, y por último el cilindro A.

Un esquema aproximado de lo que queremos montar sería:

En la figura, vemos una serie de sensores de proximidad que son:

FUNCIÓN
SENSOR
S1 Cilindro A atrás
S2 Cilindro A alante
S3 Cilindro B atrás
S4 Cilindro B alante
S5 Cilindro C atrás

1
 Robótica Aplicada. Neumática.

S6 Cilindro C alante

Para poder ver bien lo que pretendemos mostramos a continuación el

GRAFCET.

GRAFCET NIVEL I

Condiciones Iniciales
0
start

1 Avance cil A

Cilindro A alante

2 Avance cil B

Cilindro B alante

3 Avance cil C

Cilindro C alante

Retroceso cil C
4
Cilindro C atrás

5 Retroceso cil B

Cilindro B atrás

6 Retroceso cil A

Cilindro A atrás

1
 Robótica Aplicada. Neumática.

GRAFCET NIVEL II

0 V

start

1 A+

s2

2 B+

s4

3 C+

s6

4 C-

s5

5 B-

s3

6 A-

s1

1
 Robótica Aplicada. Neumática.

Ahora pasaremos a realizar un pequeño esquema tipo FUP, en el cual se puede

observar la programación para un autómata SIEMENS tipo S5.

RELACIÓN DE ENTRADAS Y SALIDAS DEL SITEMA

ENTRADA SISTEMA SALIDA ACCIÓN

E 32.0 START A 33.0 Avance cilindro A
E 33.0 Paro de emergencia A 33.1 Retroceso cil. A
E 32.1 S1 A 33.2 Avance cilindro B
E 32.2 S2 A 33.3 Retroceso cil. B
E 32.3 S3 A 33.4 Avance cilindro C
E 32.4 S4 A 33.5 Retroceso cil. C
E 32.5 S5
E 32.6 S6

Como principio del programa se ha colocado una marca no remanente, osea que
se ejecuta únicamente la primera vez que se inicia el programa. Esto lo hacemos para
que el programa sólo se pueda ejecutar si se cumplen las condiciones iniciales, que son
que los tres cilindros están en sus posiciones de retroceso:

M 8.0

E 32.1E 32.3E 32.5 M 10.0

S

M 1.0 ()
M 0.0
R Q

M 2.0 M 0.0
()

1
 Robótica Aplicada. Neumática.

M 1.0 E 32.0 M
11.0

S
M 2.0
( )
Q
R A 33.0
M 3.0
( )

E 33.0

Como podemos observar en este bloque, la parada de emergencia se conecta

siempre al reset de la báscula que realiza la acción. También podemos ver que
únicamente se ejecuta el programa si se oprime el botón de START.

M 2.0 E 32.2 M
12.0

S
M 3.0
( )
Q
R A 33.2
M 4.0
( )

E 33.0

M 3.0 E 32.4 M
13.0

S
M 4.0
( )
Q
M 5.0 R A 33.4
( )

E 33.0

M 4.0 E 32.6 M
14.0

S
M 5.0
( )
Q
M 6.0 R A 33.5
( )

E 33.0

1
 Robótica Aplicada.

M 5.0 E 32.5 M
15.0

S
M 6.0
( )
Q
R A 33.3
M 7.0
( )

E 33.0

M 6.0 E 32.3 M
16.0

S
M 7.0
( )
Q
M 8.0 R A 33.1
( )

E 33.0

M 7.0 E 32.1
M 8.0
( )

1
 Robótica Aplicada.

Una posible aplicación real de los tres cilindros es un máquina de estampación

de piezas como puede ser la de la figura siguiente:

El funcionamiento de esta máquina se puede ver en el grafcet adjunto:

1
 Robótica Aplicada.

GRAFCET NIVEL I

0 Condiciones
Iniciales
start

Cilindro A alante
1 Avance cil
A
Cilindro B alante
2 Avance cil
B
Cilindro B atrás
3 Retroceso
B
cil

Cilindro A atrás
4 Retroceso cil A
Retroceso
Cilindro cil C
C alante
5 Avance cil
C
6 Cilindro C atrás

1
 Robótica Aplicada.

GRAFCET NIVEL II

V
0
start

1 A+

a1

2 B+

b1

3 B-

b0

A-
4
a0

5 C+

c1

C-
6
c0

En este caso hemos preferido realizar la simulación en el programa PNEUSIM

(adjunto en el CD del trabajo), con el fichero ROAP.SIM.

La forma de verlo es la siguiente:

 Primero hay que cargar el programa que se encuentra en la carpeta PNEUSIM.
 El programa se carga por medio del fichero PNEUSIM.EXE.

2
 Robótica Aplicada.

 Con el ratón vamos al menú fichero, ponemos recuperar y escogemos el archivo

ROAP.SIM
 Para verlo, seleccionamos zoom todo en el menú pantalla.
 En el menú simulación, podemos verlo, paso a paso (cada vez que apretamos el
botón del ratón, realiza una acción) o completa.

El funcionamiento del proceso es el siguiente:

Para empezar el proceso, hay que apretar el botón start. El cilindro A avanza y coloca la
pieza en posición de estampado y la aguanta mientras baja el cilindro B y vuelve a
subir. El cilindro A vuelve atrás y el cilindro C expulsa la pieza.

2
 Robótica Aplicada.

En esta etapa lo que queremos es reconocer el tipo de piezas que cargamos en la

bandeja y separarlas según alturas. Esto quiere decir que las piezas que llegan a la
bandeja son de tres tipos: metal (blancas), rojas o negras.
Estas piezas son de distintas alturas, y lo que nos interesa es seleccionar las
piezas de altura correcta (entre 1.00 y 1.20) y las demás desecharlas.
Para este propósito contamos con un conjunto de actuadores, ya sean neumáticos
o eléctricos y una serie de sensores que nos facilitan el trabajo.

El proceso que proponemos es muy sencillo, primero se carga la bandeja con

una pieza, escogida al azar entre los tres tipos, mediante los sensores s5, s6, s7,
detectamos el tipo de pieza (para el proceso que proponemos, los tres colores realizan el
mismo trabajo, pero se podrían haber separado perfectamente y realizar cada color un
proceso completamente distinto), y subimos la bandeja hasta el sensor resistivo
analógico y medimos la altura de la pieza, siendo la correcta entre 1,00 (una señal de
salida de 5 V) y 1,20 (señal de salida de 6V).
Si la pieza medida se encuentra dentro de ese valor, lo que hacemos es retirarla
por la parte superior de la maqueta, accionamos el motor de la cinta y esperamos a que
se vaya la pieza. Si por el contrario, esa pieza excede o no llega a la altura que
queremos, bajamos la bandeja y la evacuamos por la parte inferior de la maqueta.

Este módulo, como muchos otros, me permite programar varios procesos, ya que
dispongo de tres tipos de piezas con detección de tres tipos de alturas.
Nosotros, lo que nos ha parecido un proceso normal es el de admitir las piezas
por alturas y no por color pero se puede perfectamente realizar un proceso, por el cual
únicamente se puedan aceptar las piezas de metal (blancas) que sean de altura correcta,
etc...

A continuación podemos ver una relación de los elementos que tenemos en esta
etapa:

2
 Robótica Aplicada.

Tipo de elemento Función Etiqueta

Cilindro de simple efecto Expulsar pieza de bandeja Cilindro A
Cilindro de doble efecto Subir y bajar bandeja Cilindro B
Sensor de proximidad Cilindro B está arriba S1
Sensor de proximidad Cilindro B está abajo S2
Sensor de proximidad Cilindro A está atrás S3
Sensor de proximidad Cilindro A está alante S4
Sensor inductivo Detecta pieza de metal S5
Sensor capacitivo Detecta cualquier pieza S6
Sensor óptico Detecta la pieza negra S7
Sensor analógico resistivo Da altura de la pieza S9
Motor CC Mueve la cinta de salida M

Podemos ver ahora un gráfico donde vemos la distribución de los diferentes

actuadores y sensores:

Para un correcto conocimiento del proceso, pasamos a detallar el GRAFCET:

2
 Robótica Aplicada.

GRAFCET DE NIVEL I:

6, 10, 13, 18, 22, 25, 30, 34, 37

0
start

1 Carga de pieza

Pieza blanca (metal)

Pieza roja

2 Subir Bandeja 14 26

Bandeja arriba

3 Medición

Pieza pequeña Pieza correcta Pieza grande

4 Bajar Bandeja 7 Expulsar pieza 11 Bajar bandeja

Bandeja abajo Cilindro A fuera Bandeja abajo

5 Expular pieza
8 Motor y temporizador en marcha
12 Expular pieza

Cilindro A fuera Fin temporizador Cilindro A fuera

6 Recoger cilindro de expulsión

9
Recoger cilindro de expulsión
13 Recoger cilindro de expulsión

Cilindro A atrás

10 Bajar Bandeja

Cilindro A atrás Bandeja abajo Cilindro A atrás

2
 Robótica Aplicada.

Pieza roja

14 Subir Bandeja

Bandeja arriba

15 Medición

Pieza pequeña Pieza correcta Pieza grande

16 Bajar Bandeja 19 Expulsar pieza 23 Bajar bandeja

Bandeja abajo Cilindro A fuera Bandeja abajo

17 Expular pieza
20 Motor y temporizador en marcha
24 Expular pieza

Cilindro A fuera Fin temporizador Cilindro A fuera

18 Recoger cilindro de expulsión

21
Recoger cilindro de expulsión
25 Recoger cilindro de expulsión

Cilindro A atrás

22 Bajar Bandeja

Cilindro A atrás Bandeja abajo Cilindro A atrás

2
 Robótica Aplicada.

Pieza negra

26 Subir Bandeja

Bandeja arriba

27 Medición

Pieza pequeña Pieza correcta Pieza grande

26 Bajar Bandeja 29 Expulsar pieza 33 Bajar bandeja

Bandeja abajo Cilindro A fuera Bandeja abajo

27 Expular pieza
30 Motor y temporizador en marcha
34 Expular pieza

Cilindro A fuera Fin temporizador Cilindro A fuera

28 Recoger cilindro de expulsión

31
Recoger cilindro de expulsión
35 Recoger cilindro de expulsión

Cilindro A atrás

32 Bajar Bandeja

Cilindro A atrás Bandeja abajo Cilindro A atrás

2
 Robótica Aplicada.
6, 10, 13, 18, 22, 25, 30, 34, 37
GRAFCET NIVEL II
0

start

1 Carga de
pieza

s5 · s6 · s7 s5 · s6 · s7 s5 · s6 · s7

2 B+ 14 B+ 26

s1 s1

3 Medició 15 Medició
n n

s 9<4
(s9>4 · s9<6) s9>6 s 9<4 (s9>4 · s9<6) s9>6

4 B- 11 B- s2 16 B- s2 23 B- s2
s2
7 12 19
A 17 A 24 A+
5 A+ + +
A+
A+ s4
s4

s4 8 M s4 s4 20 M s4
T T
6 fin T 13 18 fin T 25 A-

A- 9 A
A-
21 A- s3
- A-

s3 22 B-

10 B-

s3 s2 s3 s3 s2 s3

2
 Robótica Aplicada.

s5 · s6 · s7

26 B+

s1

Medición
27

s 9<4 (s9>4 · s9<6) s9>6

28 B- 35 B-

s2 31 A+ s2

29 A+ s4 36 A+
T
s4 32 M s4

30 A- fin T 37 A-

33 A-

s3

34 B-

s3 s2 s3

2
 Robótica Aplicada.

Ahora pasaremos a realizar un pequeño esquema tipo FUP, en el cual se puede

observar la programación para un autómata SIEMENS tipo S5.

RELACIÓN DE ENTRADAS Y SALIDAS DEL SITEMA

ENTRADA SISTEMA SALIDA ACCIÓN

E 32.0 START A 33.0 CIL. B ARRIBA
E 32.1 S1 A 33.1 CIL. B ABAJO
E 32.2 S2 A 33.2 CIL. A FUERA
E 32.3 S3 A 33.3 CIL. A DENTRO
E 32.4 S4 A 33.4 MOTOR CINTA
E 32.5 S5
E 32.6 S6
E 32.7 S7
ENTRADA DEL MÓDULO ANALÓGICO

En un principio se ha colocado una etapa con una marca remanente (M 0.0),

quiere decir que únicamente se ejecuta la primera vez que se ejecuta, después se
ejecutará la etapa mediante la marca M 25.0.

M 25

E 32.2 E 32.6 E M 50.0

32.3 S

M 0.0 M 1.0
R Q ( )
M 0.0
INICIO
M 2.0
( )

También se puede ver que las condiciones iniciales del sistema son que el
cilindro A se encuentre recogido (E 32.3), el cilindro B igual (E 32.2) y que no haya
pieza en la bandeja (E 32.6). Una vez que se cumplan estas condiciones, el sistema
estará listo para funcionar.

2
 Robótica Aplicada.

Para que el sistema funcione, necesitamos un arranque de ciclo. Esto, lo

solucionamos con un botón de START (E 32.0), y lo representamos en la etapa
siguiente.

M 1.0 E 32.0 M 50.1

S

M 2.0 ()
RQ PRESIÓN DEL BOTÓN START
M 3.0

Una vez que hemos presionado el botón START, esperamos a que los sensores
de proximidad nos digan el tipo de pieza que se ha cargado en la bandeja.
( En la simulación, la pieza se pone automáticamente al hacer clic con el ratón en el
botón de LOAD o en el de RND, pero en un sistema real, se haría manualmente o con la
etapa anteriormente descrita).

M 2.0 E 32.5 E 32.6E 32.7 M 50.2

S

M 3.0
RQ ()
A 33.0 PIEZA DE METAL (BLANCA)
M 6.0
()

M 2.0 E 32.5 E 32.6E 32.7 M 50.3

S

M 4.0
RQ ()
A 33.0 PIEZA ROJA
M 6.0
( )

M 2.0 E 32.5 E 32.6E 32.7 M 50.4

S

M 5.0
RQ ()
PIEZA NEGRA
A 33.0
M 6.0
()

Una vez que sabemos el tipo de pieza que es, pasamos a medir esa pieza, para
ello, primero debemos subir la bandeja mediante el cilindro B y esperar la señal de la
medición.

3
 Robótica Aplicada.

M 24.0 E 32.1 M 50.5

S
M 6.0
( ) CILINDRO B ARRIBA
R Q
M 9.0

L KM 01000000 00000000
M 6.0 T AW 40
Si h > hmin M 7.0
L PW 40
( )
T MW 100
L KH 3600
>F

Si h > hmax M 8.0

( )

L MW 100 L KH 3FA0
M 9.0 >F
( )

Como podemos observar, tenemos dos bloques que me detectan mediante el

sensor resistivo analógico, que está conectado al módulo analógico del autómata, si la
pieza es pequeña, grande o intermedia (buena). Los recuadros que se encuentran a la
derecha, son el código del programa de detección en AWL.
Una vez sabido esto, el programa separa las piezas “malas” (grandes o pequeñas)
y las expulsa, pero para ello debe primero bajar la bandeja y después expulsarla, como
vemos a continuación (pieza pequeña).

M 9.0 M 7.0 M 8.0 M 50.6

S

M 10.0
R Q ( )
PIEZA PEQUEÑA
M 11.0 A 33.1 BAJAMOS LA BANDEJA
( )

M 10.0 E 32.2 M 50.7

S

M 11.0
R Q ( )
BANDEJA ABAJO
M 12.0 A 33.2 EXPULSAMOS PIEZA
( )

3
 Robótica Aplicada.

M 11.0 E 32.4 M 50.8

S M 12.0
( )
R Q
A 33.3 RECOGEMOS CILINDRO A
M 13.0
( )

M 12.0 E 32.3
M 13.0
( )

Ahora vemos lo que pasaría con una pieza grande.

M 9.0 M 7.0 M
M 60.3
8.0

S
M 20.0
( )
R Q
PIEZA GRANDE
M 21.0 A 33.1 BAJAMOS BANDEJA
( )

M 20.0 E 32.2 M 60.3

S M 21.0
( )
R Q BANDEJA ABAJO
M 22.0 A EXPULSAMOS PIEZA
33.2 (
)

M 21.0 E 32.4 M 60.4

S M 22.0
( )
R Q
A 33.3 RECOGEMOS CILINDRO A
M 23.0
( )

M 22.0 E 32.3
M 23.0
( )

3
 Robótica Aplicada.

Si la pieza que hemos medido es de medida intermedia, es decir que es una pieza
que nosotros consideramos buena, expulsamos la pieza y ponemos en marcha el motor
durante 20 segundos, tiempo en el cual tiene que deslizarse por la cinta hasta caer en su
lugar de extracción. Una vez transcurrido este tiempo, el autómata para el motor, recoge
el cilindro A y baja la bandeja a la posición inicial, donde esperará una nueva pieza.

M 9.0 M 7.0 M M 50.9

8.0

S
M 14.0
( )
R Q
PIEZA BUENA
M 15.0 A 33.2 EXPULSAMOS PIEZA
( )

M 14.0 E 32.4 M 60.0

S M 15.0
( )
R Q
M 16.0 A 33.4 ACTIVAMOS MOTOR Y
( ) MARCA PARA CONTADOR

T1
M 15.0 TIPO

1 V
KT 2000.0
T D
U

M 16.0 CUANDO PARE EL CONTADOR

( )
Q PARARÁ EL MOTOR

3
 Robótica Aplicada.

M 17.0 E 32.3 M 60.2

S M 18.0
( )
R
A 33.1 BAJAMOS BANDEJA
M 19.0
( )

M 18.0 E 32.2
M 19.0
( )

Hemos tenido que realizar unas funciones OR para que el proceso no se

extendiera, ya que siempre es igual, lo único que cambia es si la pieza es blanca (metal),
roja o negra.

M 3.0 M 13.0

M 4.0 M 19.0
M 24.0 M 25.0
( ) ( )

M 5.0 M 23.0

3
 Robótica Aplicada.

Lo que pretendemos en esta etapa es desplazar las piezas de la bandeja de la

parte superior a otra zona de la maqueta. Para esta parte del proceso no tendremos en
cuenta el tamaño de las piezas, o si son blancas, rojas o negras, simplemente cogeremos
las piezas y las desplazaremos sin más.

Para realizar nuestro propósito contamos con una serie de sensores y actuadores
dispuestos de tal manera que nos permiten obtener los resultados que queremos.

Ahora vamos a explicar el proceso en cuestión. Primero, y una vez cargada la

bandeja con las piezas, lo que haremos será desplazar las piezas de la bandeja superior a
la parte inferior de la maqueta. Una vez el sensor s7 detecta que tiene pieza, le damos la
orden al cilindro A que desplace la pieza. Cuando la pieza llega al final del recorrido, el
sensor s3 detecta que hay pieza. Movemos el brazo de la posición de reposo, que está a
la izquierda, a la posición donde está esperando la pieza. Cuando el sensor s5 se activa
quiere decir que el brazo ha llegado a la parte derecha. Una vez allí lo que tenemos que
hacer es activar el vacío para que el brazo “coja” la pieza. Cuando la coge (sensor S6
activado), desplazamos el brazo a la izquierda y soltamos la pieza desactivando el vacío.

3
 Robótica Aplicada.

Relación de elementos que tenemos en esta etapa

Tipo de elemento Función Etiqueta

Cilindro de doble efecto Desplazar la pieza para que
Cilindro A
la pueda “coger” el brazo
Brazo “Coger” la pieza y
Cilindro B
expulsarla por la parte
izquierda de la maqueta
Sensor de proximidad Detectar que el cilindro A
S1
está recogido
Sensor de proximidad Detectar que el cilindro A
S2
está estirado
Sensor de proximidad Detectar que la pieza ha
S3
llegado al final de su
recorrido
Sensor de proximidad Detectar que el brazo está a
S4
la izquierda
Sensor de proximidad Detectar que el brazo está a
S5
la derecha
Sensor de proximidad Detectar que la pieza está
S6
cogida
Sensor de proximidad Detectar que hay pieza en la
S7
parte inferior de la maqueta
Botón START Para poner en
S9
funcionamiento el proceso

Botón STOP Para parar el proceso S10

Botón INIT Para inicializar el proceso S11
Botón EMERGENCY Para detener el proceso si se
S13
produce alguna anomalía

3
 Robótica Aplicada.

Veamos ahora un esquema de la distribución de los elementos de que

disponemos:

Veamos ahora los grafcets de primer y segundo nivel del proceso:

3
 Robótica Aplicada.

GRAFCET NIVEL I

Condiciones Iniciales
0
Start

1 Carga Pieza
Detectar pieza en plataforma y no emergencia

2 Estirar Cilindro A
Cilindro A estirado, pieza detectada por sensor 3 y no emergencia

Desplazar brazo a la derecha

3

Brazo a la derecha y no emergencia

4 Activar vacio
Vacio activado y no emergencia

Desplazar brazo a la izquierda

5 7Recoger Cilindro A

Brazo a la izquierda y no emergencia

6 Desactivar vacio Cilindro A recogido y no emergencia

Vacio desactivado y no emergencia

3
 Robótica Aplicada.

GRAFCET NIVEL II:

0 V
Start

1 Cargar piezas
S7·S13
A+
2
S2·S3·S13

3 B+

S5·S13

4 Activar vacio
S6·S13

B-
5 7 A-

S4·S13

6 Desactivar vacio S1·S13

S6·S13

3
 Robótica Aplicada.

Una vez vistos los grafcet, veamos ahora como quedaría en FUP, pero para una
mejor comprensión del proceso he aquí una relación de las entradas y salidas del
sistema:

ENTRADA SISTEMA SALIDA ACCIÓN

E 32.1 S1 A 33.0 Avance cil A
E 32.2 S2 A 33.1 Vacío on
E 32.3 S3 A 33.2 Vacío off
E 32.4 S4 A 33.3 Brazo posición
coger pieza
E 32.5 S5 A 33.4 Brazo posición
soltar pieza
E 32.6 S6 A 33.5 Retroceso cil A
E 32.7 S7
E 32.0 START
E 33.3 EMERGENCIA

4
 Robótica Aplicada.

Al principio del programa hemos colocado una marca remanente, la M 0.0, con
lo que el programa comenzará a ejecutarse una vez cumplidas las condiciones iniciales,
que son:
 Cilindro A en posición encogida.
 Brazo en posición de descarga de pieza.
 Sensor s7 detectando pieza.
 Emergencia desactivada.

M 9.0

M 0.0 M 60.0
E 32.1 E 32.4 E 32.7 E 33.3
S
M 1.0
( )
R Q
M 2.0
M 0.0
( )

Las siguientes etapas se activarán mediante el sensor y la marca

correspondiente, y se desactivarán con la activación de la siguiente marca:

M 1.0 E 32.0 M
61.0

S M 2.0
( )
Q
M 3.0
R

E 33.3

4
 Robótica Aplicada.

M 2.0 E 32.7 M 62.0

S
M 3.0
( )
R Q
M 4.0

A 33.0
( )

M 3.0 E 32.2 E 32.3 M 63.0

S
M 4.0
( )
R Q
M 5.0
A 33.3
( )

M 4.0 E 32.5 M
64.0

S M 5.0
( )
Q
M 6.0 R
A 33.1
( )

E 33.3

4
 Robótica Aplicada.

A continuación el proceso entra en una fase de paralelo, con lo que hará dos
cosas a la vez, que son recoger el cilindro A y desplazar el brazo hacia la posición de
soltar la pieza, esto queda reflejado en el esquema siguiente:

M 5.0 E 32.6 M
65.0

S M 6.0
( )
Q
M 7.0 R
A 33.4
( )

E 33.3
A 33.5
( )

Después de esta etapa, el proceso continua como antes, siendo el esquema FUP
similar al del principio:

M 6.0 E 32.4 M
66.0

S M 7.0
( )
Q
M 8.0 R
A 33.2
( )

E 33.3

M 7.0 E 32.1 M 67.0

E 32.6
S
M 8.0
( )
R Q
M 9.0

E 33.3

4
 Robótica Aplicada.

Para que vuelva a empezar el ciclo haremos:

M 8.0 E 33.3 M 9.0

( )

4
 Robótica Aplicada.

En la siguiente etapa lo que nos disponemos a realizar es la manipulación de un

objeto realizándole operaciones dentro de una mesa o plato giratorio. En esta aplicación
hay tres tipos de piezas, pero nosotros hemos decidido simplificarlo a una debido a que
la diferenciación de cada pieza es por el color y se trataría igual que en ejemplos
anteriores.

Nuestro objetivo en esta aplicación ha sido realizar el control tanto en pleno

funcionamiento, es decir, todas las operaciones se realizan a la vez. O funcionamiento
por separado, es decir, se puede comprobar el funcionamiento de una parte de la mesa o
plato sin tener que realizar todo el ciclo completo.

Además en esta aplicación hemos implementado solo el modo automático como

en el resto de las aplicaciones, pero para mejorar todas estas aplicaciones se puede
realizar el modo manual o automático a elección del operario.

El proceso que se propone a continuación es bastante sencillo: La primera fase,

que corresponde con la primera posición del plato giratorio, es la carga de las piezas. La
segunda fase es la que corresponde a la sujeción de la pieza y el taladro. La tercera fase
corresponde con el marcado de la pieza y la cuarta fase corresponde con la salida de la
pieza del plato giratorio.

A continuación podemos observar una relación de los componentes que forman

esta aplicación.

Tipo de elemento Función Etiqueta

Plato Giratorio Girar el Plato de Posición
en Posición
Cilindro Doble Efecto Subir y bajar Taladro
Cilindro Doble Efecto Sujetar Pieza
Sensor Reed Detección Posición
Cilindros
Cilindro Doble Efecto Marcar Objeto
Sensor de Presencia Detectar pieza
Plato
Cilindro Taladro
Cilindro Sujetador
S2, S3, S4, S5, S6, S7
Cilindro Marcador
S1

4
 Robótica Aplicada.

Sensor de Presencia Detecta Pieza en las S13, S14, S15

Estaciones de la Mesa
Sensor de Presencia Plato Colocado OK. S8

A continuación podemos observar como estan distribuidos estos elementos en la

aplicación:

Hemos añadido a la aplicación tres sensores más de presencia S13, S14 y S15
para detectar la pieza en cada una de las estaciones de trabajo.

Para poder tener un amplio conocimiento del funcionamiento de la presente

aplicación, pasamos a detallar los GRAFCET´s de la aplicación.

4
 Robótica Aplicada.

GRAFCET NIVEL I:

Condiciones Iniciales
0
Start

Mesa posicionada y no emergencia

Si hay Pieza (S13). Si hay Pieza (S14). Si hay pieza (S15)

No hay Pieza S1

2 Sujetar Pieza 7 Bajar Marcado 7 Activar Salida

Marcado Abajo.. Salida Activada.

1 Cagar Pieza Si hay Pieza S1 No hay Pieza (S13) Pieza Sujetada.. No hay Pieza (S14) No hay Pieza (S15)

3 Bajar Taladro 8 Subir Marcado 8

Pieza Detectada (S1).
Marcado Arriba. Desactivar
Salida Salida
Desactiva..
Taladro Abajo..

4 Girar Taladro

Giro Acabado.

5 Subir Taladro

Taladro Arriba..

6 Soltar Pieza

Pieza Soltada..

9 Girar Mesa

GRAFCET NIVEL II:

0v
Start

S8 y No Emergencia.

Si S13. S14. S15

No S1
D+
2 A+ 7 7 E+

Cagar Pieza
1 S1. No S13. a+ No S14. d+ No S15 e+

3 B+ 8 D- 8 E-
S1.
b+ d-. e-

4 C

5 B-

b-

6 A-

a-

9 M

4
 Robótica Aplicada.

Ahora haremos una pequeña descripción de cada parámetro utilizado en este

grafcet de segundo nivel:

A + Sujetar Pieza mediante cilindro de Sujeción.

- Soltar Pieza.
B + Bajar Taladro.
- Subir Taladro.
C Girar Taladro.
D + Bajar Cilindro de Marcado.
- Subir Cilindro de Marcado.
E + Sacar Cilindro de Pieza terminada.
- Meter Cilindro de Sacar Pieza.
M Accionar Motor de Giro de la Mesa.

Falta mencionar que hemos supuesto que para sacar las piezas terminadas de la
mesa, en la Estación Número cuatro, hay un cilindro que las expulsa. Este cilindro
hemos supuesto que es de doble efecto ya que así en el almacen solo dispondremos de
este tipo de cilindros, cosa que es mejor que no tener uno de cada clase.

Este es uno de los posibles GRAFCET´s de Control de dicha aplicación. Otra

alternativa seria realizar cada bloque de función en paralelo realizar un solo programa o
grafcet. Y luego unirlos llamandolos con otro grafcet que mantuviera la acción de
inicio, de puesta en marcha, la de giro de la mesa y la llamada a los otros grafcet´s.

En esta última aplicación hemos considerado que no es necesario realizar un

Esquema de Contactos debido a que es la repetición de los anteriores. El método de
trabajo es igual.

Método de Trabajo:

- La primera marca se resetea con la siguiente marca. Se activa con la posterior y

las condiciones para cumplirlas. Y por último activa la salida correspondiente y la
marca siguiente.

4
 Robótica Aplicada.

Otro punto es que con los nuevos lenguajes de programación de nuevos

automátas ya dejan programar directamente en Grafcet, sin necesidad de tener que
realizar grandes programas de lenguaje en AWL ni en KOP o FUP.