Universidad Nacional Autónoma de Honduras en el Valle de Sula

Departamento de Química Industrial

Procesos Químicos QI-481

Alumna:
Sindy Fabiola Romero 20070000062

Catedrático:
Ing. Felipe Paredes

Tema:
Procesos químicos industriales

III PAC, 19 de Septiembre del 2022

 Introducción
En el presenta trabajo se busca ampliar los conocimientos sobre los procesos, ya sea en la

industria y los procesos en la rama de la química, así como los tipos de procesos químicos

y su historia y evolución a través del tiempo.

 Objetivos
Definir lo que es un proceso, un proceso industrial y un proceso químico.

Enumerar los tipos de procesos químicos existentes.

Profundizar sobre la evolución histórica de los procesos químicos.

Definición de Procesos, Procesos industriales y procesos químicos.

Un proceso es una secuencia de acciones que se llevan a cabo para lograr un fin

determinado. Se trata de un concepto aplicable a muchos ámbitos, a la empresa, a la

química, a la informática, a la biología, a la química, entre otros. Un proceso se trata

entonces, en general, de una serie de operaciones realizadas en orden específico y con un

objetivo. La palabra proceso es un sustantivo masculino que se refiere de un modo general

a la acción de ir hacia adelante. Proviene del latín processus, que significa avance, marcha,

progreso, desarrollo.

Debido a su amplitud, podemos identificar procesos en una enorme cantidad de ámbitos

dentro la actividad humana o fuera de ella, es decir, que tienen lugar en el medio natural.

Los ejemplos los encontramos en nuestro día a día, en la manera cómo desarrollamos

nuestras actividades o en nuestro entorno.

Procesos Industriales

Por definición, los procesos industriales son una serie sistemática de operaciones, que

pueden ser mecánicas, físicas o químicas, que producen o fabrican algo al final de todas

ellas. Cuando una empresa comienza a fabricar un producto, el proceso estará determinado

por factores como la demanda del consumidor, la técnica de fabricación de cómo se

completa la mercancía final y los recursos a disposición de la empresa.

Cada proceso es diferente y todos tienen sus ventajas a la hora de realizar una determinada

tarea. Pero, en esencia, por mucho que haya diferencias entre ellos, acaban reduciéndose a

unas fases concretas que vamos a conocer ahora.

Fases del Proceso Industrial

Cada producto que consumimos o que forma parte de la cadena de producción industrial ha

pasado por una serie de fases. Cada una cumple un rol específico para que al final se

entregue el producto esperado, cerrando la cadena de suministro, según lo planeado.

A continuación describimos cuáles son los 5 indispensables que funcionan para cualquiera

de las industrias productivas:

1. Contacto y manipulación de materia prima

Este es el primer paso entre las operaciones que transforman los materiales brutos, de su

estado de materia-prima, a productos terminados. Aquí, la industria recibe la materia prima

a medida que se extrae. En la mayoría de los casos, otras empresas realizan este proceso,

siendo contratadas para realizar los trámites previos a la entrega de esta materia prima a la

industria. El equipo encargado de recibir los artículos hará el primer contacto y los

almacenará correctamente. La calidad en todo el proceso debe comenzar desde aquí.

2. Trabajos de acondicionamiento para transformar la materia prima en cuestión

Ahora vamos a iniciar el proceso de elaboración del artículo. Para su correcta utilización,

esta materia prima necesita pasar por una fase de acondicionamiento. La idea es aumentar
la concentración del artículo principal. En el caso de los alimentos, puede ser la extracción

de extractos y pulpas. En cuanto a otros materiales, suele ser una combinación de más de

un elemento.

Recordando que esto se aplica no solo a la materia prima con mayor concentración en el

producto final. Todos los demás elementos o ingredientes que formarán parte de la

composición final deben someterse a un acondicionamiento de la manera correcta.

3. Proceso de transformación con técnicas correspondientes a la industria

Las propiedades de los materiales pueden modificarse mediante tratamientos en caliente,

frío, mecánicos o de diferentes tipos. Cada industria demandará una acción diferente. Es en

esta etapa que tiene lugar la transformación. El objetivo principal es proteger todo del

deterioro a través de los otros procesos de fabricación.

4. Separación de materia prima para convertirla en producto

En esta penúltima fase se realiza el modelado para que la materia prima alcance la forma

deseada para la etapa final. Esto se debe a que, en la creación de productos, se espera que

el equipo lo trate en un estado específico. El papel de los equipos que trabajan en esta

separación es entregar los artículos estandarizados. Entonces usamos dos pasos

complementarios: hacer un patrón preciso y hacer un molde a partir del patrón. Este molde

será seguido por cada nueva materia prima.

5. Creación de productos finales

Una vez que se ha realizado el procesamiento relacionado con la materia prima, puede

comenzar el proceso de fabricación real. Aquí comienza directamente en las máquinas y

líneas de producción disponibles. Los pasos finales ya tratan de la unión de todos los

materiales necesarios y la división de cantidades demandadas para cada producto. La

preparación también se lleva a cabo pensando en la logística y las formas de almacenar

estos productos, que son los próximos pasos. Para ser más económicos y eliminar el

desperdicio, las empresas experimentadas emplean softwares de estandarización y

monitoreo. Con una aplicación de análisis moderna y segura, accesible desde cualquier

lugar, así es más fácil rastrear esta fase final.

Tipos principales de procesos industriales

Ya entendemos que los procesos industriales pasan por estas distintas fases, ¿cierto? Pero

incluso siguiendo una secuencia definida, existen diferentes tipos. Algunos son utilizados

por sectores específicos, otros tienen diferencias importantes también en el tiempo de

fabricación de los artículos. Al final, cada conjunto de procesos es diferente y todos tienen

sus ventajas a la hora de realizar una determinada tarea.

Aquí, enumeramos detalles sobre los 4 tipos principales de procesos industriales que puede

encontrar y utilizar:

1. Proceso de fabricación por lotes

Dependiendo de la demanda del mercado consumidor, un lote puede ser suficiente para

satisfacerla. En este caso, este tipo tiene como objetivo realizar la producción que entrega
al final un número específico y determinado de productos que conformarán este lote. Una

vez que se completa un lote, el equipo usado se limpia, listo para producir el siguiente lote,

cuando sea necesario. De hecho, este es el proceso más antiguo que existe, ejecutado a

través de una secuencia claramente definida. Lo que se hace es recibir la materia prima y

luego transformarla en condiciones específicas. Los productos se retiran en lotes y luego se

transportan. Las industrias alimentaria, textil y farmacéutica son las que más utilizan estas

operaciones. La fabricación por lotes es totalmente contraria a la filosofía lean

manufacturing, ya que genera grandes cantidades de inventario, así como tiempos muertos

en máquinas y operarios. Lo ideal es trabajar con el flujo de una sola pieza y si no es

posible, mediante un sistema pull.

Este sistema de producción se le conoce también como producción discontinua, ya que el

material se va acumulando delante de cada uno de los procesos de producción. El sistema

de fabricación por lotes es un sistema de fabricación push, es decir, el proceso siguiente

recibirá el producto cuando termine el proceso anterior y recibirá lo que haya producido. El

proceso de producción va empujando la producción desde atrás, sin tener en cuenta el

ritmo de producción de los procesos aguas abajo.

Los cambios necesarios para adaptar la máquina a un tipo de producto u otro son por lo

general lentos y es por esto por lo que se aprovecha cada cambio para fabricar piezas de un

tipo determinado. Por tanto, el sistema es poco flexible, ya que no permite la fabricación de

varios modelos de productos al mismo tiempo. Por ello, es muy difícil trabajar sobre

pedido con este sistema de producción y se suele producir bajo stock.

Por otro lado, se requiere una baja especialización de los empleados, ya que sólo conocen

el proceso donde trabajan. Las empresas que utilizan la fabricación por lotes, necesitan

unas instalaciones de grandes dimensiones, para poder acumular el inventario intermedio.

Al hacerlo así, este inventario tiene riesgo de perderse, de romperse o de provocar

accidentes laborales. De la misma forma, también se necesitan almacenes grandes para

almacenar el producto terminado y esperar a que sea entregado al cliente.

En la fabricación por lotes, los problemas de producción se detectan tarde y por tanto, lo

que provoca un aumento en los costes de producción y un aumento en el plazo de entrega.

El margen de beneficio del producto debe ser alto para que la empresa pueda subsistir sin

problemas

2. Proceso de fabricación continúo ((OPF) «One piece flow»

La fabricación continua se compone de líneas de producción dedicadas que producen los

mismos artículos. Este tipo trabaja las 24 horas del día, los 7 días de la semana, todo el

año. Una industria usaría este tipo repetitivo para producciones secuenciales de artículos,

que se comprometen a una alta tasa de producción. Dado que sus requisitos de

configuración son mínimos o con pocos cambios, las velocidades de operación se pueden

aumentar o disminuir para satisfacer las demandas o requisitos del cliente. Aquí, la

tecnología juega un papel muy importante. En las industrias energética o química,

especialmente, este es el tipo de secuencia de procesos industriales que se utiliza.

Características

– La cantidad de producción suele ser enorme, y los bienes se producen con respecto a una

demanda pronosticada.

– La mayoría de estas industrias son muy intensivas en capital. Por tanto, la gerencia se

preocupa mucho por la pérdida de tiempo operativo.

– El diseño, el proceso de conversión y la secuencia de operaciones del producto están

estandarizados; es decir, se producen productos similares. Estos tienen gran demanda

durante todo el año.

– La maquinaria y el equipo de producción se ajustan de acuerdo con el patrón de diseño

del producto.

– Se utilizan insumos estandarizados y máquinas automáticas de propósito especial para

ejecutar operaciones estandarizadas.

– Las capacidades de las máquinas están balanceadas de tal modo que los materiales se

reciben como entrada en un extremo del proceso y el producto terminado se entrega en el

otro extremo.

– Se ejerce un rígido control de calidad.

Tipos de producción continúa

Producción en masa

Se fabrica en grandes cantidades solo un tipo de producto o un máximo de dos o tres tipos,

ya que no se hace mucho hincapié en los pedidos de los consumidores. Son las

características principales de este sistema la estandarización del producto, proceso,

materiales y máquina, y el flujo ininterrumpido de materiales. El sistema de producción en

masa ofrece economías de escala, ya que el volumen de producción es grande. La calidad

de los productos tiende a ser uniforme y alta debido a la estandarización y a la

mecanización.
Producción por proceso

Este sistema se utiliza para la fabricación de aquellos artículos cuya demanda es continua y

alta. En este caso, la materia prima única se puede transformar en diferentes tipos de

productos en diferentes etapas del proceso de producción. Por ejemplo, el procesamiento

de petróleo crudo en una refinería: se obtiene queroseno, gasolina, etc., en diferentes etapas

de producción.
Producción por ensamblaje

Se combinan dos o más componentes para fabricar un producto terminado. Las piezas

fabricadas se unen en subconjuntos o en un conjunto final. Es particularmente útil cuando

se produce una variedad limitada de productos similares en una escala masiva o en lotes

bastante grandes, de forma regular o continua. Cada máquina debe recibir directamente el

material de la máquina anterior y pasarlo directamente a la siguiente máquina.

Ventajas

La principal ventaja es que el inventario de trabajo en proceso es mínimo. Como el

procesamiento del material es continuo y progresivo, no hay período de espera.

– Se requieren pocas instrucciones de trabajo y se requiere menos espacio de

almacenamiento.

– La calidad de la producción se mantiene uniforme, porque cada etapa desarrolla su

habilidad a través de la repetición del trabajo.

– A medida que se minimizan los costos de manejo de materiales, se puede hacer un uso

completo de la automatización.

– Cualquier retraso en cualquier etapa se detecta automáticamente. Como resultado, existe

un control automático del tiempo y se reduce el contenido de trabajo directo.

– El trabajo en proceso es mínimo debido al balance de la secuencia operativa.

– Se reduce el manejo de materiales, debido al patrón establecido de la línea de

producción.

– Se simplifica el control sobre materiales, costos y producción. La naturaleza repetitiva de

los procesos facilita el control de la producción.

– Se reduce el costo general por unidad, debido a la distribución de grandes costos fijos de

los equipos especializados en un gran volumen de producción. Es mínimo el desperdicio.

– Hay un rápido retorno sobre el capital empleado.

Desventajas

El sistema de producción continua es muy rígido y si hay una falla en una operación, todo

el proceso se ve afectado. Debido al flujo continuo, es necesario evitar la acumulación de

trabajo o cualquier bloqueo en la línea. A menos que la falla se elimine de inmediato,

forzará la detención de las etapas anteriores y posteriores.

– Fuertes pérdidas durante los períodos flojos de demanda.

– Mantenimiento rígido de las máquinas.

– No se pueden satisfacer los gustos de los clientes, ya que solo se fabrica un producto

estándar.

– Difícil de adaptarse a nuevas situaciones y especificaciones.

– Se requieren máquinas y herramientas de propósito especial.

3. Operaciones de fabricación discretas

Siguiendo la idea anterior, la fabricación discreta también utiliza una línea de montaje o

producción. Sin embargo, este proceso es extremadamente diverso, con una variación en la

configuración de producción y frecuencias de cambio más altas. Este tipo se realiza para

crear solo un producto a la vez. En la práctica, los grandes productos pasan por este

modelo de fabricación. Después de todo, una industria difícilmente producirá el mismo

tipo de avión o barco en serie. Es por eso que lleva más tiempo completarlo.

Cuando en un mismo lugar se llevan a cabo varios procesos de transformación para

producir estos artículos, también lo conocemos como fabricación discreta.

Características de la manufactura discreta:

 - Sin todos los componentes no es posible obtener el producto completo.

- Los componentes pueden ser desensamblados y volver a formar parte del inventario

de los materiales.

- Los productos están destinados a una vida útil larga.

4. Fabricación por taller

A diferencia de la fabricación continua o discreta, este último tipo de proceso industrial

que enumeramos aquí utiliza áreas de producción en lugar de líneas de montaje. Esto se

debe a que este proceso producirá lotes más pequeños de productos, generalmente

personalizados. Se pueden hacer por encargo para una fecha especial o conmemorativa. En

industrias que trabajan con productos navideños, por ejemplo, se crean talleres específicos.

Por lo tanto, se dedican a satisfacer esta demanda durante una época del año. Finalizada la

temporada, la producción vuelve a funcionar de forma general.

Procesos Químicos

Un proceso químico es un conjunto de operaciones químicas o físicas ordenadas a la

transformación de unas materias iniciales en productos finales diferentes. Un producto es

diferente de otro cuando tenga distinta composición, esté en un estado distinto o hayan

cambiado sus condiciones.

En la descripción general de cualquier proceso químico existen diferentes operaciones

involucradas. Unas llevan inherentes diversas reacciones químicas. En cambio otros pasos

son meramente físicos, es decir, sin reacciones químicas presentes. Podemos decir que

cualquier proceso químico que se pueda diseñar consta de una serie de operaciones físicas

y químicas. Cada una de estas operaciones es una operación unitaria dentro del proceso

global.

La industria química es una subdivisión de la industria manufacturera, pero debido a su

naturaleza y a la interdependencia con otras industrias, contribuye a la mayoría de los

renglones de la producción; así por ejemplo, los alimentos en general, carbohidratos,

proteínas y grasas son productos químicos; su procesado, conservación y envasado,

dependen en gran parte de principios químicos. El vestido está hecho de origen natural,

semisintético o sintético. Aún las fibras naturales requieren de aditivos, pigmentos,

colorantes y otras sustancias químicas para su procesado.

El alojamiento también requiere de productos químicos que van desde los inorgánicos tales

como el concreto, la cal y el vidrio hasta los orgánicos como los plásticos estructurales,

pinturas y otros productos requeridos en el procesado de las maderas. El automóvil

moderno no existiría sin los materiales químicos indispensables: plásticos, fibras, hule

sintético, cauchos y otros; al irse sofisticando el medio de transporte se incorporarán mas

los productos químicos a su producción. La industria farmacéutica ha producido un gran

número de sustancias químicas de origen natural o sintético para el tratamiento de

enfermedades que en el pasado reciente eran mortales para la humanidad.

La industria de fertilizantes y agro-química de vital importancia para la agricultura al

desarrollarse no solo nuevos fertilizantes sino también una gran variedad de fungicidas,

plaguicidas y herbicidas para proteger los diferentes cultivos de virus, bacterias, hongos y

demás plagas. Si embargo, así como la química es fuente de vida, satisfacción y bienestar,

también es fuente de muerte, desastre y destrucción; la química ha generado la industria de

los armamentos modernos, mensajeros de destrucción y muerte. El uso de sustancias

químicas con fines bélicos, que aunque prohibidos por la convención de Ginebra, son una

amenaza permanente para la humanidad si la tecnología de las mismas estuviera controlada

por países o líderes mezquinos que no les importe en nada el futuro de la humanidad.
Tipos de procedimientos químicos

Los procedimientos químicos que se pueden utilizar en la industria química son:

1. Extracción

Sin duda, este procedimiento permite separar compuestos por medio de sustancias

disolventes. La extracción es una técnica que permite la separación de un compuesto en

una mezcla que puede ser líquida o sólida. Se utiliza mucho en los laboratorios químicos.

De hecho, para que el proceso sea exitoso el disolvente utilizado debe tener solubilidad

diferente a los elementos de la mezcla original. Como ejemplos podemos mencionar la

extracción de sal del agua salada. También podría ser la extracción de todos lo minerales

que se encuentran en el petróleo.

2. Procesamiento

Es el procedimiento en el que se procesan los compuestos para lograr el objetivo

propuesto. Generalmente esos elementos con incorporados en los productos finales.

3. Transformación

Mientras que, en el proceso de transformación se convierten los elementos en productos

que llegan a tener características distintas a las originales, todo eso se logra por medio de

reacciones químicas.
4. Fermentación

Es un proceso de oxidación incompleta donde un agente reactivo (como la levadura)

provoca la proliferación acelerada de microorganismos alimentados normalmente de

glucosa para formar otros derivados como hidratos de carbono o alcohol.

Se da de forma natural en los seres vivos, sin embargo su uso a nivel industrial sirve para

la creación de numerosos alimentos, sobre todo licores como el vino y la cerveza, y

alimentos básicos, como el pan, yogurt, pepinos, pimientos o queso.

5. Ionización
Este proceso se da cuando al aplicar una carga eléctrica se generan iones que pasan de un

conductor a otro para crear artificialmente átomos o moléculas, como el ozono.Tiene

varios usos, como la purificación del agua.

Tipos de industria química

Evidentemente, la industria química puede utilizar un gran cantidad de materiales que son

utilizados para convertirlos en productos. Habitualmente, estos materiales pueden ser de

origen natural o lo que se conoce como materias primas. Las materias primas pueden ser de

origen animal, vegetal o mineral. Desde luego, otros materiales utilizados se obtienen del

procesamiento de los recursos naturales y son conocidos con el nombre de materiales

sintéticos o artificiales.

Basado en el tipo de materiales que se utiliza la industria química se puede dividir en tres

tipos.
1. Industria química básica o primaria

Específicamente, la industria química básica utiliza materias primas o recursos en su

estado natural, los cuáles transforma y los convierte en productos intermedios. Estos

productos intermedios pueden ser empleados posteriormente como materia prima que se

utilizan en otras industrias.

Son parte de la industria química básica o primaria:

La petroquímica: Es la industria que produce todos los derivados del petróleo.

La metalurgia: Esta industria se especializa en la extracción y procesamiento de metales.

Industria del amonio y ácido sulfúrico: Produce un reactivo que luego se puede utilizar

para producir explosivos y fertilizantes.

2. Industria química de transformación o secundaria

De manera similar, la industria de transformación es la industria que utiliza como materias

primas los productos intermedios que produce la industria química básica o primaria. Estos

productos intermedios son transformados y se convierten en productos de uso o de

consumo para satisfacer una necesidad. Cabe destacar que los productos generados en esta

industria llegan al mercado para su consumo final. Sin embargo, algunos de estos

productos pueden ser transformados por la industria química terciaria. Algunos de los
productos obtenidos en esta industria son el vidrio, el plástico, detergentes, pinturas,

colorantes; entre otros que podemos mencionar.

3. Industria química fina o terciaria

Naturalmente, la industria terciaria elabora productos más refinados tanto en su proceso de

investigación precia a la producción y durante la producción. El nivel de refinamiento

permite que sean productos más elaborados y sofisticados. Algunos ejemplos son

productos de biotecnología, biofarmacéuticos y agroquímicos.

Para terminar, podemos afirmar que la industria química es una de las ramas de la industria

que más ha evolucionado. Puesto que el ser humano ha aprendido a procesar y transformar

las materias primas, logrando elaborar materiales y productos nunca vistos. Todo este

proceso se logra con la aplicación de procedimientos químicos. La industria química

desempeña un papel muy importante en el desarrollo económico de cualquier país. Pero,

lamentablemente puede ocasionar daños ambientales. Dado que consume gran cantidad de

materias primas y recursos energéticos. Además, produce gran cantidad de desechos

tóxicos y residuos contaminantes.

Evolución histórica de los procesos químicos industriales

El marco en el que se inicia el desarrollo de la actividad química se caracteriza porque el

impulso fundamental procedía de la propia sociedad que demandaba mayores cantidades

de productos que satisfacían sus necesidades, pedía nuevos productos porque suponía que

mejorarían su calidad de vida o mostraba necesidades para las que esperaba una respuesta.

Este era el progreso y la modernidad a los que la química daba innumerables

satisfacciones. La sociedad aceptaba de buen grado sus realizaciones y disculpaba los

errores y accidentes que con demasiada frecuencia se producían. Todos los inconvenientes,

por grandes que fueran, quedaban compensados por la bondad de aquellos productos que

permitían avances materiales sin precedentes.

A partir de la II Guerra Mundial, aunque se siguen produciendo enormes avances en el

campo de la Ciencia Química, la sociedad ya no los percibe como algo positivo para

mejorar su calidad de vida debido a que con ellos no se resuelven nuevas necesidades;

simplemente resuelven las mismas de otra manera, manera que no supone ventajas

inesperadas o diferentes de las que ofrece la natural mejora continuada. Los avances

producidos en los diferentes campos del saber, especialmente las nuevas y potentes

técnicas analíticas, han ido demostrando y poniendo en conocimiento de los profesionales

primero, y del público después, los perjuicios que las prácticas y productos de la industria

química han ido generando, no solo para las personas que trabajan en sus instalaciones,

sino para toda la población que, de una manera u otra, está expuesta, junto a los beneficios

buscados, a sus efectos negativos. La evolución seguida por la mayor parte de los

productos que la industria ha puesto en el mercado para satisfacer distintas necesidades

muestra el esfuerzo que ha realizado para evitar, una vez identificados, los daños y riesgos
para el ambiente de esta actividad. Dos ejemplos: productos de limpieza y productos

fitosanitarios.

La invención del jabón se produjo hace más de 5.000 años por los egipcios y los sumerios

combinando grasas vegetales y animales con sustancias alcalinas. Los árabes fueron los

principales fabricantes de jabón en España y los Reyes Católicos convirtieron las

“almonas” en importantes núcleos de exportación a América. El hipoclorito sódico o lejía,

es un producto descubierto por Berthollet en 1.785 en el barrio de París, Javel, razón por la

que se denominó como agua de Javel. El reconocimiento de su poder desinfectante y

antiséptico se inicia a finales del XIX, cuando Pasteur descubre que los microorganismos

son los causantes de las enfermedades. Varios científicos descubren a principios del siglo

XX unas sustancias sintéticas, los tensioactivos, que en la actualidad continúan formando

parte fundamental en la composición de los detergentes. El primero de estos tensioactivos,

mucho más eficaz que el jabón, especialmente a bajas temperaturas y con aguas duras, que

se utilizó a gran escala fue un alquilbenceno sulfonado.

A finales de los años cuarenta del siglo XX se formuló el primer detergente moderno con

esta sustancia tensioactiva, tripolifosfato sódico para reducir la dureza del agua y

carboximetil celulosa como agente que evitaba la deposición de la suciedad. Sus resultados

fueron espectaculares y ejemplo de blancura pero ocasionaron problemas en los cauces de

agua con sus persistentes espumas y lenta biodegradabilidad, y la proliferación de algas y

plantas acuáticas. Los detergentes evolucionaron cambiando el alquilbenceno de cadena

ramificada por otro de cadena lineal y los fosfatos por zeolitas y aditivos poliméricos.

Hasta finales del XIX no se conocían técnicas capaces de combatir las enfermedades y
plagas de los cultivos por lo que epidemias como las de la filoxera, mildiu de la vid y de la

patata, mosca del olivo, etc. produjeron destrucciones masivas de los cultivos y las

correspondientes hambrunas. Los fitosanitarios empleados hasta la primera mitad del siglo

XX eran productos químicos inorgánicos: ácido sulfúrico como herbicida, las sales como

insecticidas, el azufre y el caldo bordelés (sulfato de cobre neutralizado con cal) como

fungicidas e incluso ciertos productos naturales como la nicotina o las piretrinas.

A mediados del siglo XX aparece una serie de nuevos productos fitisanitarios,

probablemente como consecuencia de los resultados de investigaciones previas realizadas

para encontrar armas químicas, entre los que destacan los herbicidas hormonales

(Fenoxiácidos), los insecticidas clorados y fosforados y la familia de ditiocarbamatos como

fungicidas. En los años siguientes han ido apareciendo continuamente nuevas familias

químicas con productos cada vez más selectivos e inocuos para el hombre y para el

ambiente. Los progresos tecnológicos en productos fitosanitarios, lo mismo que ocurrió en

muchos otros campos de actividad, no han considerado durante bastantes años que, junto a

los beneficios obtenidos, se podían producir efectos secundarios negativos para la salud

humana y para el ambiente. Sus éxitos hacían olvidar las prácticas y conocimientos

ancestrales, cuya base fundamental era un equilibrio biológico entre plagas y cultivos.

Ejemplos de algunos procesos químicos industriales a través de la historia:

 1. Producción de Ácido Sulfúrico

Uno de los primeros productos químicos que se produjo en grandes cantidades mediante

procesos industriales fue el ácido sulfúrico. En 1736, el farmacéutico Joshua Ward

desarrolló un proceso para su producción que consistía en calentar el salitre, permitiendo

que el azufre se oxidara y se combinara con el agua. Fue la primera producción práctica de

ácido sulfúrico a gran escala. John Roebuck y Samuel Garbett fueron los primeros en

establecer una fábrica a gran escala en Prestonpans, Escocia, en 1749, que utilizaba

cámaras de condensación de plomo para la fabricación de ácido sulfúrico.

2. Blanqueamiento de telas

A principios del siglo XVIII, la tela se blanqueaba tratándola con orina rancia o leche agria

y exponiéndola a la luz solar durante largos períodos de tiempo, lo que creaba un grave

cuello de botella en la producción. El ácido sulfúrico comenzó a usarse como un agente

más eficiente, así como la cal, a mediados de siglo, pero fue el descubrimiento del polvo
blanqueador por Charles Tennant lo que impulsó la creación de la primera gran empresa

industrial química. Su polvo se hizo haciendo reaccionar cloro con cal apagada seca y

resultó ser un producto económico y exitoso. Abrió una fábrica en St Rollox , al norte de

Glasgow , y la producción pasó de solo 52 toneladas en 1799 a casi 10,000 toneladas solo

cinco años después.

3. Obtención de Bicarbonato Sódico para fabricación de vidrio, textiles, jabón y

papel

La ceniza de sosa se utilizó desde la antigüedad en la producción de vidrio, textiles , jabón

y papel , y la fuente de la potasa había sido tradicionalmente la ceniza de madera en

Europa occidental . En el siglo XVIII, esta fuente se estaba volviendo antieconómica

debido a la deforestación, y la Academia de Ciencias de Francia ofreció un premio de 2400

libras por un método para producir álcali a partir de sal marina (cloruro de sodio). El

proceso Leblanc fue patentado en 1791 por Nicolas Leblanc, quien luego construyó una

planta de Leblanc en Saint-Denis. Se le negó el dinero del premio debido a la Revolución

Francesa. Sin embargo, fue en Gran Bretaña donde realmente despegó el proceso Leblanc.
[5] William Losh construyó la primera fábrica de refrescos en Gran Bretaña en Lash,

Wilson y Bell en el río Tyne en 1816, pero permaneció en pequeña escala debido a los

grandes aranceles sobre la producción de sal hasta 1824. Cuando se derogaron estos

aranceles, la industria británica de refrescos pudo expandirse rápidamente. Las fábricas de

productos químicos de James Muspratt en Liverpool y el complejo de Charles Tennant

cerca de Glasgow se convirtieron en los centros de producción de productos químicos más

grandes del mundo. En la década de 1870, la producción británica de refrescos de 200.000

toneladas anuales excedía la de todas las demás naciones del mundo juntas.

Horno giratorio para la producción de carbonato de sodio por el proceso Leblanc

Ernest Solvay , patentó un método industrial mejorado para la fabricación de carbonato de

sodio .

Estas enormes fábricas comenzaron a producir una mayor diversidad de productos

químicos a medida que maduraba la Revolución Industrial. Originalmente, grandes

cantidades de desechos alcalinos se veían al medio ambiente proveniente de la producción

de refrescos, lo que provocó una de las primeras leyes ambientales aprobadas en 1863.

Esto preveía una inspección minuciosa de las fábricas e imponía fuertes multas a quienes

superaban los límites. Pronto se idearon métodos para fabricar subproductos útiles a partir

del álcali.
Foto de E. Solvay

El proceso Solvay fue desarrollado por el químico industrial belga Ernest Solvay en 1861.

En 1864, Solvay y su hermano Alfred construyeron una planta en la ciudad belga de

Charleroi y en 1874 se expandieron a una planta más grande en Nancy, Francia. El nuevo

proceso resultó más económico y menos contaminante que el método Leblanc, y su uso se

extendió. En el mismo año, Ludwig Mond visitó Solvay para adquirir los derechos para

usar su proceso, y él y John Brunner formaron la firma de Brunner, Mond & Co. , y

construyeron una planta de Solvay en Winnington , Inglaterra. Mond fue fundamental para

que el proceso Solvay fuera un éxito comercial; Hizo varios refinamientos entre 1873 y
1880 que eliminaron los subproductos que podrían ralentizar o detener la producción en

masa de carbonato de sodio mediante el uso del proceso.

4. Refinamiento del pétroleo

Las filtraciones naturales de petróleo han estado presentes antes de los días de los

dinosaurios unos 200 millones de años aproximadamente. El petróleo más liviano se

evapora dejando el pesado en los “pozos de alquitrán”. La industria petroquímica se

remonta a las plantas petroleras de James Young en Escocia y Abraham Pineo Gesner en

Canadá. El petróleo crudo fue bombeado del subsuelo de Sicuani, China hace 2500 años,

pero la historia de los pozos petroleros como se concibe ahora es mucho más actual.

La moderna historia del petróleo empieza en torno a 1860. El año anterior, un grupo

empresarial encargó a Sebastian Silliman, un prominente científico , que estudiara las

propiedades del “aceite de columna”, unas emanaciones artificiales que se daban en ciertos

lugares, utilizadas como medicamento frente a todo tipo de males, y del que se sabía que
era inflamable. Por aquel entonces, se recogía empapando toallas en los restos que

emanaban y escurriéndolas a continuación. Y era vendido por charlatanes que ponderaban

sus virtudes curativas. La idea partió de George Bisell, al que hay que atribuirle el mérito

de haber hecho nacer una industria con una importancia sin precedentes. Otros nombres

fundamentales de este inicio son el de James Townsed, banquero y principal inversor, y

Edwin L. Drake, quien, tras el informe favorable de Froward acerca de las propiedades del

petróleo, fue enviado para perforar la tierra con la esperanza de encontrarlo en mayor

cantidad bajo la superficie. El interés procedía de su condición de inflamable. Mili Bisell

creyó que podría ser sustituto del aceite de carbón y del de ballena, que se utilizaban por

aquel entonces para iluminar, y para lo que existía un gran mercado en expansión con el

desarrollo de las ciudades. El estudio preliminar demostró que las propiedades del “aceite

de piedra” eran excelentes para tal fin, y por ello se constituyó la Pennsylvania Rock Oil

Company, destinada a la explotación del descubrimiento. Era una compañía pequeña y con

pocos fondos, que a punto estuvo de cerrar. Pero quince días antes de hacerlo, en agosto de

1859, las excavaciones dieron resultado.

5. Invención y procesamiento del plástico.

El primer plástico fue la parkesina, inventada por el químico inglés Alexander Parkes en

1862. En esencia era nitrocelulosa ablandada con aceites vegetales y alcanfor. El

estadounidense John W. Hyatt descubrió el papel fundamental del alcanfor en la

plasticización y llamó a la sustancia celuloide. El primer plástico completamente sintético

fue la baquelita, creada a partir del fenol y el formaldehído por el químico belga,

nacionalizado estadounidense, Hendrik Baekeland en 1910. La película de acetato se usó

para envolver desde la Primera Guerra Mundial, y en 1935 empezó a usarse el triacetato

para la fotografía. El PVC se produjo a partir de 1912 (fecha de la patente de los alemanes
Klatte y Zacharias) mediante la polimerización del cloruro de vinilo, descubierto por

Regnault en 1835.

Un avance fundamental fue el descubrimiento de las macromoléculas por el químico

alemán Hermann Staudinger, quien, en 1922, anunció que la goma estaba hecha de largas

cadenas de unidades de isopropeno. Su hipótesis encontró muchas críticas, pero enseguida

demostraría la existencia de los grandes polímeros de poliestireno. El metacrilato se

produjo desde 1928, y por esa época empieza, sobre todo en Alemania, la producción

masiva del poliestireno. La I.G. Farben fabricó poliuretano desde 1938. En Estados

Unidos, el papel más destacado lo tuvo la compañía química Du Pont de Nemours, cuyas

investigaciones condujeron a la producción industrial del nailon en 1938. El polietileno,

inventado en Inglaterra, empezó a producirse comercialmente en 1939, las resinas epoxi en

1943, los policarbonatos en 1956, el kevlar en los años setenta.

En 1953, el químico alemán Karl Ziegler desarrolló el polietileno, y en 1954, el italiano

Giulio Natta desarrolló el polipropileno, que son los dos plásticos más utilizados en la

actualidad. En 1963, estos dos científicos compartieron el Premio Nobel de Química por

sus estudios acerca de los polímeros.

 Conclusiones

El sistema de fabricación por lotes es un sistema de fabricación push, es decir, el

proceso siguiente recibirá el producto cuando termine el proceso anterior y recibirá

lo que haya producido.

Podemos afirmar que la industria química es una de las ramas de la industria que

más ha evolucionado. Puesto que el ser humano ha aprendido a procesar y

transformar las materias primas, logrando elaborar materiales y productos nunca

vistos.
 Bibliografía

Money Matters (2019). Continuous Production System. Tomado de:

accountlearning.com.

Knowledgiate (2017). Features Of Continuous Production System. Tomado de:

knowledgiate.com.

John Spacey (2017). 6 Types of Continuous Production. Simplicable. Tomado de:

simplicable.com.

Whitten, Davis, Peck & Stanley. (2008). Química. (8va ed.). CENGAGE Learning.

Wikipedia. (2020). Chemical process. Recuperado de: en.wikipedia.org

John C. Kotz. (2020). Chemical reaction. Encyclopædia Britannica. Recuperado de:

britannica.com

Dr. Baid. (24 de septiembre de 2013). What is the difference between a chemical

process and a physical process in chemistry? Recuperado de: wtamu.edu

Lenntech. (2020). Polyvinyl Chloride. Recuperado de: lenntech.com