UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES

FACULTAD DE TECNOLOGIA
QUIMICA INDUSTRIAL

LABORATORIO DE ELECTROQUIMICA QMT-733

rabajo de Investigacion METODOS DE OBTENCION DEL HIDROXIDO
DE SODIO (NaOH)

DOCENTE: Ing. Gabriel

NOMBRE: QUEZADA RAMIREZ SILVIA AYLIN
GRUPO: “C”
FECHA: 1-Noviembre-2017
 TRABAJO DE INVESTIGACION
METODOS DE OBTENCION DEL HIDROXIDO DE SODIO (NaOH)

METODOS NO ELECTROLITICOS

FUNDAMENTOS TEÓRICOS.

Se conoce como electroquímica a la parte de la química que trata de la relación entre

las corrientes eléctricas y las reacciones químicas, ocupandose de la relación entre las
reacciones de óxido−reducción, en las que tiene lugar la transferencia de electrones y la
producción y uso de la corriente eléctrica y de la conversión de la energía química en
eléctrica y viceversa. En un sentido más amplio, la electroquímica es el estudio de las
reacciones químicas que producen efectos eléctricos y de los fenómenos químicos
causados por la acción de las corrientes o voltajes.

División: electrólisis (celdas electrolíticas) y celdas electroquímicas (celdas galvánicas).

Electrolitos: soluciones acuosas que conducen la electricidad.

No electrolitos: soluciones que no son descompuestas por la electricidad, no conducen

la corriente eléctrica.

Celdas voltaicas o galvánicas: son dispositivos utilizados para transformar la energía

química en eléctrica, a la cual se le llama voltaica en honor de su descubridor.

Una pila voltaica consta de dos electrodos que se sumergen en las soluciones de sus
iones, de tal modo que las soluciones estén en contacto y debido a la reacción sobre
uno de los electrodos, se produce una diferencia de potencial entre las dos placas, es
decir, se produce una corriente eléctrica. Ejemplo: de celda galvánica: entre hierro y
cobre.

Se obtiene en el proceso de electrólisis de la sal. Juntamente con el cloro se obtiene

también sosa cáustica (NaOH), e hidrógeno. La sosa cáustica es un álcali
extremadamente importante para la industria química, que se útilza para la producción
de papel, aluminio, fibras textiles (rayón, fibrana), jabones y detergentes,procesamiento
de alimentos, tratamiento de aguas, etc. El hidrógeno se utiliza en la hidrogenación de
grasas,fabricación de vidrio plano, suavizantes, etc, o como combustible. Por cada 1,7 t
de cloruro sódico se obtiene 1 t de cloro, 1,13 t de sosa cáustica y 315 m3 de
hidrógeno.

Existen tres métodos de producción a partir de una disolución de sal en agua

(salmuera):

1) Instalaciones con células de mercurio

Estas células se fundamentan en la propiedad del sodio de formar con el mercurio
(cátodo) una amalgama líquida, que se descompone con el agua en NaOH (disolución
al 50%), H2 y Hg. El cloro se desprende en el ánodo.

Desde el punto de vista ecológico, las electrólisis con cátodos de mercurio han estado
acusadas de contribuir a la contaminación atmosférica y acuífera. Actualmente la
técnica moderna ha puesto a punto ánodos dimensionalmente estables construidos de
titanio, recubiertos de metales nobles, que proporcionan una economía en el consumo
energético y permiten obtener un cloro más puro, sin contaminación de CO2 y otras
materias orgánicas cloradas. Los efluentes (líquidos y gaseosos) son desmercurizados.

Es muy importante mantener las emisiones de mercurio lo más bajas posibles, pues es
un material tóxico a bajas concentraciones.

2) Instalaciones con células de diafragma

En este tipo de célula, los compartimentos anódico y catódico están separados por una
lámina porosa,denominada diafragma. El cloro se desprende en el ánodo, mientras
que el hidrógeno y la solución alcalina de NaOH (10 al 12 %) se generan en el cátodo.
Aunque dichas células consumen menos energía que las de mercurio, para obtener una
solución de hidróxido sódico comercial (al 50 %) es necesario evaporar el agua y
precipitar la sal residual, proceso muy costoso. Además, tienen el inconveniente
ecológico−sanitario de utilizar amianto para la construcción de los diafragmas y de que
la sosa cáustica obtenida no alcanza el grado de pureza necesaria para determinadas
aplicaciones.

3) Instalaciones con célula de membrana

La membrana está fabricada a base de polímeros perfluorosulfónicos y es permeable

sólo a los cationes (Na+, H+), impidiendo el paso a los aniones (Cl−, OH−). Se pueden
obtener disoluciones de hidróxidosódico de concentración superior al 30 %. Dichas
disoluciones son de elevada pureza y requiere un consumo de energía para evaporar el
agua al objeto de alcanzar la concentración de 50 % en NaOH (calidad comercial).

Las células de membrana tienen la ventaja sobre las de mercurio y diafragma de que
no utiliza ningún material contaminante para la separación de los productos
electrolíticos, siendo su consumo energético similar al de las de diafragma. Sin
embargo, el coste que supondría el reemplazamiento de las células existentes de
mercurio por las de membrana, no justificaría el cambio de tecnología, habida cuenta
que los enormes progresos conseguidos en las de mercurio, hacen que las ventajas
medioambientales de dicho cambio sean mínimos.

Para la obtención del cloro es necesario efectuar la electrolisis, la cual descompone a la

sal y el agua en sus elementos básicos, incluyendo el cloro, se hace pasar una
corriente electrica a traves de cloruro de sodio, de manera que en el cátodo (electrodo
positivo) se lleve a cabo la reducción del sodio y en el ánodo (electrodo negativo) la
oxidación del cloro. Los iones de cloro se depositan en electrodo positvo y se forma
cloro molecular (gas); mientras que en el ánodo se tiene el ion de sodio, el cual se une
con el hidroxilo (OH) formándose NaOH.

Algunas de las celdas utilizadas para la producción de cloro−sosa deben contar

con:

 Diseño simple y económico.

 Altas densidades de corriente que minimicen el capital invertido en la planta.
 Los componentes en la celda deben ser viables, con larga vida y rápidas
 Buena eficiencia de corriente y materiales producidos por las reacciones de
los electrodos.
 Las reacciones parasitas no solo bajan la energía e incrementan el uso
de material, sino que también
 contaminan el producto.
 Bajo poder de consumo. El cual es determinado por la eficiencia de corriente y el
voltaje de la celda.

CELDA DE DIAFRAGMA.

La celda de diafragma tiene un separador constituido de asbesto con varios polímeros

que mejoran el funcionamiento del separador.

La reacción en los electrodos genera cloro e hidróxido de sodio directamente.

Los asbestos son depositados directamente en una hoja de gasa que actúa como
cátodo; el ánodo es un lugar cerrado del diafragma y el 30% de la salmuera pasa en el
compartimiento del ánodo ; el cloro es formado en el ánodo; El H2 gas y el NaOH son
formados en el separador puesto (cátodo)

Al utilizar los asbestos en los diafragmas se tienen algunos problemas como:

Es una barrera física por lo que todos los iones de las especies son capaces de pasar a
través de él, lo cual produce un gradiente de concentración. El Na es transportado
rápidamente a través del diafragma del ánodo al cátodo por difusión, convección y
migración, pero casi igual cantidad del cloro acompaña a los iones sodio.

La concentración del ión hidróxido formado en el cátodo debe estar restringida a

menos del 12% lo cual significa que debemos introducir más pasos en el proceso para
obtener una solución al 50% y aun así la sosa contiene 1% de Cl lo cual es inaceptable
para muchas aplicaciones, ya que incrementa los problemas de corrosión en cualquier
solución de NaOH que contenga metales, sin embargo las plantas de diafragma son
muy atractivas si el NaOH puede ser utilizado aún con 10% de Cl.

· La caída del IR es considerable en diafragma. El potencial reversible de la celda es de

− 2.2 V; estas celdas operan en un rango de − 3.2V a −3.8 V, el voltaje adicional esta
asociado a los separadores de asbesto. En estas celdas el IR disminuye conforme el
tiempo porque el depósito de hidróxido de calcio e hidróxido de magnesio en los poros
del diafragma minimizan dicho efecto, por lo que la salmuera que se utiliza debe estar
perfectamente purificada. El proceso de purificación de la salmuera debe ser más
riguroso que el de la ·

celda de mercurio.

Los asbestos no son identificados y su tiempo de vida es un factor determinante en el

diseño de la celda.

El diafragma debe ser reemplazado a los pocos meses y el diseño de la celda debe
permitir el lavado de viejos asbestos y debe permitir reemplazar esto por nuevos.
Recientemente los diafragmas han sido mejorados con la adición de varios polimeros
en el asbesto.

· CELDAS DE MEMBRANA

Las reacciones en el electrodo en la celda de membrana son las misma que se llevan a
cabo en la celda de diafragma, con la diferencia de que ahora el separador es una
membrana permeable (catión) .
La primera tecnología de celda de membrana fue hasta 1970 cuando se estaban
conociendo las propiedades esenciales de las membranas perfluorosulfónicas en las
celdas de cloro−sosa.

Dada la habilidad de la membrana de discriminar entre aniones y cationes pueden ser

separados los iones de sodio y protones, produciéndose directamente en la celda NaoH
al 40% lográndose por evaporación obtener 50% de NaOH libre de Cloro. La membrana
esta diseñada para no permitir el paso del Cl(−) y OH(−). La contaminación de la sosa
por el cloro es baja. Esta celda puede ser operada a altas densidades de corriente,
encontrándose el valor ótpimo entre 0.25 a.40 A/cm−2 .

La celda de membrana ha coincidido con el rápido incremento de los costos de

energía, lo cual es de importancia en el consumo de energía Afortunadamente, una
buena catálisis se lleva a cabo por medio de las reacciones en los electrodos. La
resistencia de la membrana es también baja por lo que utiliza menos energía.

Existe una celda llamada cero hueco en la cual los dos electrodos están en contacto
cada una al lado opuesto de la membrana.

Los compartimientos del ánodo y el cátodo son alimentados con 25% de salmuera y
agua respectivamente.

Existen diferentes tipos de celda:

Un cuarto de celdas normalmente contiene de 50 a 100 celdas las cuales son capaces
de producir más de 10000 ton de cloro por año.

El voltaje puede ser menor a 2.7V ; la temperatura común es de 90°C y la salmuera

debe estar perfectamente purificada para evitar problemas tanto en el ánodo como en la
salmuera, es común incluir un ion extra para precipitar las impurezas. En condiciones
óptimas el tiempo de vida de la membrana es de poco más de 3 años, los electrodos
tienen una vida más larga.

METODOS NO ELECTROLITICOS

PROCESO LEBLANC.

1) DESCRIPCION DEL PROCESO

En 1783 El médico y químico francés Nicolas Leblanc diseñó un método de obtención

revolucionario que producía Na₂CO₃ a partir de cloruro de sodio, ácido sulfurico, carbón
y piedra caliza (CaCO₃). Este método resultó ser muy contaminante, luego fue
modificado y mucho más limpio, aunque no del todo.
Fue el primer proceso para obtener artificialmente carbonato de sodio (sosa).Haciendo
reaccionar sal común (NaCl) con ácido sulfúrico (H₂SO₄) para dar sulfato de sodio
(Na₂SO₄) y acido clorhidrico (HCl) ,y que esta expresado mediante la siguiente
ecuación balanceada:

2NaCl + H₂SO₄→ Na₂SO₄ + 2HCl (R1)

El sulfato de sodio posteriormente se quema en hornos con carbón (C) y piedra caliza
(CaCO3) para producir una “ceniza negra”. El carbonato de sodio (Na₂CO₃) se separa
de la ceniza negra con agua, y lo que resta es el sulfuro de calcio (CaS). Estas
reacciones se expresan de la siguiente manera:

Na₂SO₄ + 2C → Na₂S + 2CO2 (R2)

Na₂S + CaCO₃ → Na₂CO₃ + CaS (R3)

2) REACCIONES QUÍMICAS

El proceso LeBlanc se obtuvo mediante las siguientes ecuaciones:

La primera reaccion del proceso LeBlanc fue la reacción de sal con ácido sulfúrico

2NaCl(s) + H₂SO₄(l)------------------ Na₂SO₄(s) + 2HCl(g)

El sulfato de sodio resultante fue mezclado con caliza y carbón y calenta do en un

crisol.
La ceniza negra (“Black Ash”) producida conteniendo Na₂CO₃ fue extraida con agua y
la soda pura recuperada de la solución por evaporación:

Na₂SO₄ + CaCO₃ + C -------------- Na₂CO₃ + CaSO₄

En la obtención de un produto mediante el proceso de LeBlanc se hara el repectivo

analisis de generacion- consumo en donde se determinara la cantidadd de reactivos
que se utilizo y la cantidad de subproductos que el producto genero dando estos
respectivos resultados en moles.

Analisis de generacion-consumo del proceso LeBlanc

Compuesto R1 R2 R3 Neto
vi1 vi2 vi3 vi,neto=∑ vik
NaCl -2 -2
 H₂SO₄ -1 -1

Na₂SO₄ +1 -1 0

HCl +2 +2

C -2 -2

Na₂S +1 -1 0

CO₂ +2 +2

CaCO₃ -1 -1

Na₂CO₃ +1 +1

CaS +1 +1

La columna de netos de la tabla señala que, para cada mol de producto deseado
generado (Na₂CO₃), se consumen 2 moles de NaCl, 1 mol de H₂SO4, 2 moles de C, y
1 mol de CaCO₃. Tambien se generan algunos producto residuales: 2 moles de HCl, 2
moles de CO₂ y 1 mol de CaS. Es posible escribir esta ecuación de manera concisa
como una reaccion química neta:

2NaCl + H₂SO₄ + 2C + CaCO₃ → 2HCl + 2CO₂ + Na₂CO₃ + CaS

4) ANALISIS DE LOS PRODUCTOS Y SUBPRODUCTO DESDE EL PUNTO DE

VISTA ECONOMICO Y AMBIENTAL

Durante muchos años el proceso Leblanc sólo obtuvo un producto útil, la sosa o
carbonato de sodio, y dos residuos contaminantes letales como el ácido clorhídrico
(HCl) y sulfuro de calcio (CaS), que producian humos tan densos que la visibillidad en
el entorno de la planta era <90m, además el acido clorhidrico es un acido venenoso y
sensible para los animales y seres humanos mas especificamente en las mucosas y
afecta en gran parte al sistema respiratorio, el otro compuesto el sulfuro de Calcio
tambie se convertia en un problema pues es un compuesto mortal que su consumo en
cierta cantidad trae serios problemas para el orgnismo y en animales jovenes una dosis
de esta no permitida podria causar la muerte, con respecto al medio ambiente
generaba grandes problemas de contaminación , y resultó ser un desastre ambiental
ya que trajo consigo problemas como los gases ácidos liberados en el ambiente, la
devastación de tierras de cultivo y bosques y el envenenamiento de obreros que a la
larga condenó este proceso.

El proceso químico de Leblanc sobrevivió y prospero en décadas posteriores; la

demanda de sosa para lavar creció de manera incontrolada y si bien la única manera
fiable y económica de obtenerla a gran escala era mediante dicho procedimiento.

PROCESO SOLVAY.

1) DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

El descubrimiento de la química del amoniaco-sosa proceso se remonta a Principios de

1800.Un británico y francés pocas plantas operadas en 1840-1860, pero sin éxito. El
proceso de amoniaco-sosa se suele llamar el proceso de Solvay, ya en 1865 Ernest
Solvay comenzó el verdadero éxito en la primera planta Couillet en Bélgica. En 1874, la
primera planta de amoniaco-sosa éxito fue erigido en Inglaterra. El proceso de
amoniaco-sosa es la tecnología dominante utiliza en todo el mundo, por lo tanto, este
proceso se ha seleccionado para producción de carbonato sódico

Salmuera Preparación: cloruro de sodio son las soluciones disponibles de vez en

cuando, naturalmente, pero son más a menudo se obtiene por la minería solución de
depósitos de sal para dar primas, cerca de saturación salmuera que contiene bajas
concentraciones de impurezas tales como sales de magnesio y calcio. Algunas
salmueras contienen cantidades importantes de sulfatos, purificación de la salmuera se
requiere para evitar que se escale de equipos para el tratamiento y la contaminación del
producto. La salmuera es por lo general purificada por un tratamiento con soda de lima,
donde el magnesio es precipitado con Ca (OH)2 (Leche de cal) y el calcio es el
precipitado con ceniza de sosa. La salmuera, separados desde precipitó impurezas, se
envía a los amortiguadores de amoníaco.

El amoníaco Absorción: La salmuera fuerte está saturado con gas amoníaco en el

torre de absorción. El amoníaco, reciclados de distintas etapas del proceso, contiene
aguade vapor y el dióxido de carbono, pequeñas cantidades de amoníaco se añaden a
compensar las pérdidas. Durante amonificación, la salmuera requiere refrigeración
(aprox. 1650 / t MJ o 394 kcal / kg de producto de la ceniza de sosa).La operación de
absorción se realiza generalmente en la atmósfera de presión. La salmuera desciende a
través de la parte principal de la absorción en contracorriente al aumento de los gases
de amoniaco. La temperatura de la salmuera de entrada es de 300 C y la de salida es
cerca de 360 a 420C.

La precipitación de bicarbonato: La salmuera amoniacal de los enfriadores de

absorción es bombeada a la parte superior de una columna en un bloque de columnas
utilizadas para precipitar el bicarbonato. Esta columna que ha sido objeto de infracción
o parcialmente conectado con el bicarbonato de sodio después de varios días de
cristalización que se conoce como una "limpieza" de la columna. De gas del horno de
cal, comprimido a alrededor de 414 kPa (60 psi), entra en la parte inferior de la
columna de limpieza y burbujas a través de la solución para absorber la mayor parte
del dióxido de carbono. La concentración de dióxido de carbono en el licor se mantiene
por debajo de la concentración de la precipitación. Relativamente refrigeración se
requiere poco.
La escala es disuelto por las superficies de enfriamiento de la limpieza columna por el
amoníaco salmuera fresca, asistido por la agitación de gas. El licor de dejar este la
columna se alimenta en paralelo a la parte superior de las columnas restantes de
bloquear. Un fuerte dióxido de carbono gaseoso formado por una mezcla de gases del
horno calcinador bicarbonato de un gas se alimenta a estos cristalización o "hacer" las
columnas y las burbujas a través de la solución. Este proceso de precipitados
bicarbonato de sodio y se acompaña de la evolución del calor considerable que debe
ser eliminado para mejorar el rendimiento. Cristales formados durante la carbonatación
paso poco a poco la falta de calor - las superficies de intercambio y por lo tanto una
cristalización alternativamente columna debe ser la "limpieza" de la columna. Los
gases, que son predominantemente nitrógeno, pero también contienen dióxido de
carbono y amoníaco, se expresan de la limpieza y formando columnas y recogido de
reciclaje para el amortiguador.

Filtración de bicarbonato: La mezcla, recogidos de las torres de cristalización, se

alimenta a filtros de vacío continua o centrífugas que separan los cristales del filtro
"licor". La torta del filtro es cuidadosamente lavada con agua limpia para controlar el
residuo cloruro de cumplir las especificaciones del cliente. Las características de
desecación de los cristales de bicarbonato son muy dependientes de las condiciones de
funcionamiento en la cristalización columnas.

Aire que entra a través del vacío del filtro (o la rejilla de ventilación de gas de la
centrífuga operación) se devuelve a la sección de absorción. La torta de filtro, a menudo
llamada "cruda bicarbonato "o" sosa amoniacal ", el licor y se compone de bicarbonato
de sodio y pequeñas cantidades (5% molar en base seca) de amoniaco, principalmente
en forma de amonio bicarbonato. La torta de entonces se transporta a la operación de
calcinación.

La recuperación de amoníaco: El "licor de filtro" contiene cloruro de sodio sin

reaccionar y lo esencial de los amoníaco con el que fue originalmente la salmuera
saturada, presente como "Fijos" y "libre" de amoníaco. El "fija" amonio o cloruro de
amonio corresponde estequiométricamente con el bicarbonato de sodio que se habían
precipitado. "Libre" de amoníaco incluye el hidróxido de amonio, bicarbonato de
carbamato, y el carbono posiblemente más de uno compuestos de amoníaco que se
descomponen a temperaturas moderadas. Antes de precalentamiento, solución de
sulfuro puede ser agregado para protección contra la corrosión. El sulfuro es destilado
para la absorción final por la salmuera en el absorbedor. El licor de filtro es
precalentado por indirectos contacto con los gases que salen del destilador. El licor de
alimentación calentado entra entonces en el principal, o del casquillo de burbuja de
coque - secciones llenas de la destilería donde el calor se descompone libre
compuestos de amonio y tiras de vapor casi todo el amoníaco y de carbono dióxido de
carbono. El dióxido de carbono - solución gratuita generalmente se trata con lechada
de cal (o anhidro cal) en una agitada y limitar tanque externo llamado "prelimer" .Aquí el
amonio reacciona con el cloruro de la leche de cal y amoníaco gas desprendido se
ventila de nuevo al destilador. El resultado de solución de cloruro de calcio en caliente,
que contienen amoníaco residual en forma de hidróxido de amonio, los flujos de nuevo
a una sección más baja del destilador. Baja presión de vapor barre prácticamente todos
los amoníaco de la solución de cal. La final solución, conocida como "destilador de
residuos", contiene cloruro de calcio, sodio sin reaccionar cloruro, y el exceso de cal, y
se diluye por el vapor condensado y el agua en que la cal se transmitió a la reacción
Distiller también contiene residuos inertes de esta solución. Sin embargo, las aguas
residuales suelen ser bombeada a la solución de las cuencas donde los sólidos en
suspensión se depositan. La clara sobre el flujo contiene sales disueltas, que son
contaminantes objetables son los lugares donde la calidad de las aguas receptoras es
significativamente afectados. El control estrecho de la destilación se requiere para
despojar a fondo de carbono dióxido de evitar o de llama de residuos y lograr la
recuperación casi completa del amoníaco. Caliente (560C) mezcla de amoníaco y
dióxido de carbono húmedo dejando la parte superior del destilador es enfriado para
eliminar el vapor de agua antes de ser enviado a la absorción.

Lima Preparación: La piedra caliza más propicio, duro y fuerte, con baja
concentraciones de impurezas, se clasifica a grueso tamaño uniforme razonable.

Aunque otros combustibles pueden ser utilizados, la piedra caliza se suele mezclar con
cerca de 7% metalúrgica – grado coque o antracita y luego quemados en hornos de
eje vertical. El aire es admitido continua en la parte inferior del horno un gas es
succionado de la parte superior.

El combustible se quema en una zona un poco por debajo de la media del horno, y la
"piedra" quemaduras de cal. El dióxido de carbono se genera por la descomposición de
la piedra caliza y la combustión de carbón en el combustible. Los gases del horno se
diluido con nitrógeno del aire utilizado para quemar el combustible y por lo general
polvo de piedra, ceniza partículas, gases e impurezas.

El gas se enfría parcialmente en el horno por la parte superior capas de piedra y,

además, enfriado y limpiado antes de entrar en los compresores de alimentación las
columnas de carbonatación. La cal, se enfrió un poco por el aire que entra en la parte
inferior del horno es el ejedados de alta de forma intermitente y por lo general en vagos
rotativos que producen una suspensión de espesor, comúnmente se llama "leche de
cal", que se almacena en tanques agitados.

El calor de la reacción produce una lechada de cal a una temperatura de 90-1000C,

adición de agua está controlada para dar un óxido de calcio libre. En algunas
operaciones, cal seca se utiliza en lugar de la leche de cal.

Se pulveriza y se agregan continuamente a la prelimer en la etapa de destilación, por

lo tanto la reducción de la adición de agua y el consumo de vapor y producir un
destilador concentrada residuos.

Calcinación del bicarbonato de Soda Ash: Para evitar la dilución de la

descomposición gases, el bicarbonato filtrado crudo está continuamente calcinado por
calentamiento indirecto. Varias técnicas se utilizan para calentar el material en el que se
recicla después de la compresión para enriquecerla composición del horno-gas de la
alimentación a la operación de carbonatación .

La ceniza de sosa caliente dado de alta el calcinador se enfría, seleccionados y

empacados o transportados a granel. Este producto, llamado" Ceniza de baja densidad"
debido a su baja densidad aparente, se convierte en ceniza de alta densidad.
2) ESQUEMA O DIAGRAMA DE LOS BLOQUES DE LOS PROCESOS

3) REACCIONES QUÍMICAS

La piedra caliza (CaCO3) se descompone en cal (CaO), y la cal reacciona co agua para
formar “lechada de cal”, Ca(OH)2 Haciendo pasar amoníaco y dióxido de
carbono (en estado gaseoso los dos) por una solución saturada de cloruro de sodio se
forma carbonato ácido de sodio y cloruro de amonio(ambos solubles en agua):
NaCl + NH3 + CO2 + H2O --> NaHCO3 + NH4Cl
El carbonato ácido de sodio se separa de la solución por filtración y se transforma en
carbonato de sodio por calcinación:

2 NaHCO3 --> Na2CO3 + H2O + CO2

El cloruro de amonio obtenido se hace reaccionar con hidróxido de calcio y se recupera
amoníaco:
2 NH4Cl + Ca(OH)2 --> 2 NH3 + 2 H2O + CaCl2
El óxido de calcio se produce en la misma fábrica por calcinación de carbonato de
calcio (piedra caliza) y así se produce el dióxido de carbono necesario en la primera
reacción:

CaCO3 --> CaO + CO2

4) ANALISIS DE LOS PRODUCTOS Y SUBPRODUCTO DESDE EL PUNTO DE

VISTA ECONOMICO Y AMBIENTAL

Se consumen grandes cantidades de carbonato de sodio en la fabricación de jabones,

polvos de jabón, vidrio y depuradores de aguas duras.

El cloruro de sodio es la materia prima básica empleada por la llamada: “industria cloro-
álcali”. A partir del NaCl se genera todo el cloro (y sus derivados) y el sodio (y sus
derivados) utilizados actualmente a nivel industrial. La industria cloro-álcali produce
primariamente y a gran escala tres sustancias: cloro, hidróxido de sodio y carbonato de
sodio. Las tres integran el conjunto de los diez productos de la industria química de
mayor producción y consumo a nivel mundial. Su importancia radica en que a su vez
estas sustancias se utilizan como materias primas para fabricar productos derivados.

La obtención de Na2CO3 anhidro, cuyo nombre comercial es sosa, se realiza en la

industria por el proceso Solvay. Esencialmente implica una primera etapa en la que se
obtiene NaHCO3 y luego por descomposición térmica de éste se produce el Na2CO3.

Una parte del NaHCO3 generado por el proceso Solvay se utiliza como tal para
abastecer la demanda industrial de este producto. Parte del consumo mundial de
carbonato de sodio es atendido por extracción de fuentes naturales.
Solvay utilizó las mismas materias primas que leblanc, piedra caliza y sal, para obtener
el mismo producto, la sosa comercial. Pero la ruta de reacción era distinta ya que no
generaba o consumía ácido alguno pero mediante ella se obtenía un derivado útil, el
CaCl2. Además, mientras que el proceso de leblanc funcionaba mediante lotes, el de
solvay era continuo.

El proceso solvay representó para la industria química a gran escala lo que Henry Ford
para la fabricación de autos a gran escala. Este proceso remplazo por completo a
Leblanc.

En Países donde no existen fuentes naturales de sosa comercial todavía se utiliza el

proceso solvay.

Beneficio actual.

Gracias a estos hallazgos la sociedad industrial ha podido lograr el desarrollo que hoy
en día ha alcanzado en muchas de sus áreas. Pero actualmente la mayor parte del
Na2CO3 se obtiene de un Mineral denominado “trona”. En cuanto a lo que se refiere a
su presentación, el carbonato sódico se presenta al mercado como un producto sólido,
de color blanco y en dos formas según su granulometría y peso especifico carbonato
sódico ligero, pulverulento, y carbonato sódico denso, granular. Para aquellas
aplicaciones que requieren un grado de pureza máximo se ha desarrollado el
Carbonato Químicamente Puro.

Subproductos:

El cloruro de calcio: Son relativamente pocos los refrescos plantas ceniza sintética
recuperar el cloruro de calcio, y la mayoría de los que se utilizan sólo una pequeña
parte de la cantidad total disponible en el destilador de residuos. Para producir cloruro
de calcio, el licor de desecho de destilería se resuelva y, a continuación se evaporó en
múltiples - evaporadores efecto. Durante la concentración de la mayor parte del sodio
separa el cloruro. El resto de la solución es más concentrada que el equivalente de
CaCl2.2H2O. Esta solución se enfría, formando escamas que se secan en un secador
rotatorio, dando un producto vendido como cloruro de calcio 77-80%.Una pequeña
cantidad se procesa al estado anhidro. El cloruro de calcio se utiliza en las carreteras
sin pavimentar como abater polvo y como deshelador en las carreteras en invierno. Se
utiliza para las pruebas de congelación y el carbón prueba de polvo y coque, en las
salmueras de refrigeración, como agente de secado, y en productos de cemento.

El cloruro de amonio: cloruro de amonio es el actual director de sal en la madre licor

del bicarbonato de sodio filtración de crudo en el amoníaco - proceso de refresco.
Pequeñas cantidades se han producido en las plantas de carbonato de sodio por
carbonatación del licor de filtro, concentración y cristalización del cloruro de amonio. La
mayoría de las demandas en el Estados Unidos son bajos - tonelaje. Los usos finales
se encuentran principalmente en las células secas y fundente agentes. Sin embargo, el
cloruro de amonio es también un buen fertilizante para los cultivos importantes lluvias
climas, especialmente de arroz. En Japón, la producción de amonio- producto por
cloruro es bastante grande. En un proceso para la fabricación de grandes cantidades
de subproductos cloruro de amonio, más amoníaco primero se agrega al licor de filtro,
que se enfría a aproximadamente el 100C. cloruro de sodio sólido se añade, se
disolvió, y el cloruro de amonio precipitados, que se separa a la venta, el licor madre se
recicla a la carbonatación operación. Hay diferencias significativas en los equipos de la
convencional amoniaco - proceso de soda y el cloruro de amonio produce ceniza de
sosa proceso. Por ejemplo, no hay recuperación de amoníaco por lo que no torre de
destilación, del mismo modo, no lechada de cal y en consecuencia no los hornos de cal
que también son la fuente de dióxido de carbono para bicarbonizacion. Sin embargo, la
producción de cloruro de amonio proceso requiere, a diferencia del amoníaco regular -
la planta de soda, equipos para procesar la sal sólida, y del amonio de producción de
cloruro, cristalizadores, filtros, secadoras, y equipos de refrigeración de la corrosión
materiales resistentes. Además, una fuente de amoniaco se requiere que
preferiblemente también suministro de dióxido de carbono para la bicarbonacion.

Ventajas del proceso Solvay

 Puede utilizar el grado de salmuera de baja

 Menos de energía eléctrica
 Menos problemas de corrosión
 No requiere de inversión de plantas de amoniaco

Desventajas de proceso Solvay

 Mayor consumo de sal

 Una mayor inversión en la unidad de recuperación de amoniaco versos
unidades de cristalización para cloruro de amonio
 Eliminación de residuos de salmuera flujo de cloruro de calcio
CUADRO RESUMEN DE VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE METODOS DE
OBTENCION DE HIDROXIDO DE SODIO
 CUADRO RESUMEN DE VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE METODOS DE
OBTENCION DE HIDROXIDO DE SODIO

Componentes de la celda de .
COMPONENTE Celda de Celda de Celda de
mercurio diafragma membrana
RuO2-TiO2 sobre RuO2-TiO2 sobre RuO2-TiO2 sobre
ANODO
sustrato de Ti sustrato de Ti sustrato de Ti
Acero o Acero Acero o recubierto
Mercurio sobre
CATODO recubierto con Ni Catalítico a base de
acero
activado Ni sobre Ni
Ninguno Membrana
DIAFRAGMA Asbesto ,Poliramix
semipermeable

PRODUCTO Amalgama de 10-12% NaOH 30-33% NaOH

CATODICO Sodio 15-17%NaCl o H2 0.01% NaCl e H2

PRODUCTO
50% de NaOH e H2 Ninguno Ninguno
DESCOMPUESTO
1500-2300Kgf
450-550 Kgf de
CONSUMO Ninguno NaOH CON 1.1%
NaOH
de Sal

VOLTAJE DE CELDA 4-5 volteos 3-3 volteos 2,7-3,3 Volteos

DENSISDAD DE
7 -10 (KAmp/m2) 0,5-3 (KAmp/m2) 2 -5 (KAmp/m2)
CORRIENTE

METODOS ELECTROLITICOS
CELDA DE : VENTAJAS DESVENTAJAS
 Bajo Consumo de  Hace uso de una
Energía solución de Salmuera de
 Bajo Capital invertido Alta Pureza
CELDA DE  Celdas de operación  Alto Contenido d O2 en
MEMBRANA economicas,accesesibles el Cl2
 El NaOH obtenido es de  El costo de las
alta Pureza membranas es alto

  Se hace uso de Asbesto
 Por la evaporación del
H2O alto costo de
concentración
CELDA DE  Bajo consumo
 La pureza de NaOH es
DIAFRAGMA Energético
bajo
 La calidad de CL2 es baja
 Celdas Sensibles a
Variaciones de presión
Eliminación de Cl2 e H2  Mas contaminación
 Purificación Simple de la ambiental
CELDA DE solución de Salmuera  Grandes superficies
MERCURIO  Para concentrar el NaOH ocupadas
no necesita Evaporar  Consumo de Mucha
Energía

METODOS NO ELECTROLITICOS
METODO VENTAJAS DESVENTAJAS
 Mas Económica que  Genera contaminantes
otros procesos letales como : HCl ,CaS a
METODO la Atmosfera
 Con mejoras en el
LEBLANC procesó la obtención del
NaOH es baja casi nula
 Consumo de energía  Mayor consumo de Sal
Bajo  Mayor inversión en la
 Menor problema de unidad de recuperación
Corrosión en tanque de de Amoniaco Vs
acero Inoxidable unidades de
 No requiere inversión en cristalización para NH4Cl
plantas de Amoniaco  Eliminación de Residuos
METODO SOLVAY  Puede usarse Bajo grado de salmuera flujo de
de salmuera Cloruro de calcio y HCl a
 No hay disposición de la atmosfera
Co-productos  Necesita mucha mano
de obra por ser un
proceso en Batch
 BIBLIOGRAFIA

 OBTENCIÓN DE CLORO−SOSA MEDIANTE UNA CELDA CON MEMBRANA.

PDF 2002—ARTICULO CIENTIFICO
 Introducción a los procesos químicos-Principios, análisis y síntesis . Autora:
Regina M. Murphy...Editorial; Mc Graw Hill.Año de publicación: 2007
 http://books.google.com.co/books?id=DIHhLKy1JNwC&pg=PA579&lpg=PA579&
dq=diagrama+de+flujo+para+el+proceso+leBlanc&source=bl&ots=VztiQlLhv_&si
g=468EmTjkcMeNNJPU59gQXpcsxtI&hl=es&ei=qK2KTtLxEs7PgAfZpIG5Aw&sa
=X&oi=book_result&ct=result&resnum=6&ved=0CDIQ6AEwBQ#v=onepage&q&f
=true
 http://es.scribd.com/doc/54248345/Diagrama-de-Flujo-Proceso-Solvay
 http://es.scribd.com/doc/41030719/SOlvay
 http://www.diquima.upm.es/docencia/tqindustrial/docs/ppt_alcalis09.pdf
 http://www.plantasquimicas.com/Inorganicos/pi29.htm
 http://2.bp.blogspot.com/_vWPfjGJNI4I/SSx3FUaKFLI/AAAAAAAAACs/hmZEYlg
42KA/s1600-h/proceso+solvay.JPG
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