Proyecto Cotización RECIPAPEL

Universidad Columbia del Paraguay
UNIVERSIDAD COLUMBIA
COMERCIO EXTERIOR Y NEGOCIOS
TERCER AÑO - PRIMER SEMESTRE

ELABORACIÓN DE PAPEL A BASE DE RESIDUOS DE LA MAZORCA DE MAÍZ
EMPRESA RECIPAPEL
ASIGNATURA: COTIZACIÓN EN EL MERCADO INTERNACIONAL

DOCENTE: LIC. RODRIGO VARGAS
INTEGRANTES:
 Ambar Rótela
 Erika Gamarra
 Rodrigo Meza
ASUNCIÓN – PARAGUAY
MAYO – 201
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Contenido
I. Datos del proyecto ............................................................................................................ 4

1 Introducción .................................................................................................................... 6
2 Objetivos generales y específicos del proyecto .................................................................. 7
3 Proceso de inscripción como Importador y Exportador ................................................... 8
3.1 VUI (Ventanilla Única de Importación) .............................................................................. 8
3.2 Instituciones asociadas........................................................................................................ 9
3.3 VUE (Ventanilla Única del Exportador) ........................................................................... 10
4 Disponibilidad de insumos ............................................................................................. 11
4.1 Composición de la materia prima...................................................................................... 11
4.2 Procesos industriales ......................................................................................................... 11
4.3 Recolección y Limpieza .................................................................................................... 11
4.4 Picado ................................................................................................................................ 11
4.5 Remojo .............................................................................................................................. 12
4.6 Molienda ........................................................................................................................... 12
4.7 Cocción ............................................................................................................................. 12
4.8 Escurrido y Lavado ........................................................................................................... 12
4.9 Fibrilado ............................................................................................................................ 12
4.10 Formación y secado de la hoja .......................................................................................... 13
5 COMPOSICION DE LA MATERIA PRIMA ................................................................ 13
6 PROCESOS INDUSTRIALES ....................................................................................... 14
7 CARACTERISTICAS GENERALES Y USOS DEL PAPEL. ....................................... 14
8 PAPEL ARTESANAL ................................................................................................... 15
9 GRÁFICA 1. ELABORACIÓN DE PAPEL .................................................................. 16
10 Plan de contingencia ...................................................................................................... 16
10.1 ¿Por qué un plan de contingencia? ................................................................................... 17
11 Características técnicas y ventajas particulares ............................................................. 19
12 Imprimabilidad y calidad ............................................................................................... 21
13 Capacidad instalada ....................................................................................................... 21
13.1 Externos............................................................................................................................. 21
13.2 Internos .............................................................................................................................. 21
13.3 Objetivo ............................................................................................................................. 22
2
13.4 ¿Cómo se calcula? ............................................................................................................. 22

14 Proceso productivo......................................................................................................... 22
14.1 Pulpeado ............................................................................................................................ 23
14.2 Curado ............................................................................................................................... 23
14.3 Tamizado y limpieza centrífuga ........................................................................................ 23
14.4 Limpiador de basura .......................................................................................................... 23
14.5 Limpiadores de alta densidad ............................................................................................ 23
14.6 Destintado por flotación .................................................................................................... 24
14.7 Blanqueo de pulpas destintadas......................................................................................... 25
14.7.1 Blanqueo con cloro y blanqueo libre de cloro elemental (ECF) ............................... 26
14.7.2 Blanqueo totalmente libre de cloro (TCF) ................................................................ 26
14.8 Dispersión ......................................................................................................................... 26
14.9 Prensado ............................................................................................................................ 27
14.10 Fases del prensado ......................................................................................................... 27
 Fase I (Compresión y saturación de la hoja): .................................................................... 27
 Fase II (Compresión y saturación del fieltro):................................................................... 27
 Fase III (Expansión del fieltro): ........................................................................................ 27
 Fase IV (Expansión de la hoja): ........................................................................................ 28
14.11 Tipos de prensas ............................................................................................................ 28
14.12 Secado ........................................................................................................................... 29
14.13 Calandrado .................................................................................................................... 30
15 Programa de producción ................................................................................................ 30
16 Aspectos legales .............................................................................................................. 31
16.1 Régimen de importación ................................................................................................... 31
16.2 Clasificación arancelaria ................................................................................................... 32
17 Proveedores internacionales ........................................................................................... 32
18 Tipos de transporte, costos, rutas, partes intervinientes, medios de pago. ...................... 33
19 Conclusión del proyecto ................................................................................................. 35
3
I. Datos del proyecto
Cada día utilizamos papel en diversas formas: en los envases de algunos productos,
en la oficina con los documentos que imprimimos o en las revistas o los libros que
compramos. Gran parte de ese papel puede ser reciclado para tener una segunda
vida y respetar el medio ambiente.
El siguiente proyecto posee como objetivo dar a conocer el procedimiento y los
beneficios que conllevan la elaboración de papel a base de residuos de la mazorca
de maíz.
Brevemente, comentamos el crecimiento en la siembra de maíz y como éste, al
poseer un índice ascendente en su producción, también significa un mayor volumen
en sus residuos que terminan convirtiéndose en la materia prima para la elaboración
de este proyecto.
La campaña 2018-19 tuvo mejores índices que la zafra anterior en superficie de
siembra, rendimiento promedio nacional y volumen de producción, de acuerdo a los
datos de la Cámara Paraguaya de Exportadores y Comercializadores de Cereales y
Oleaginosas (Capeco).
La producción nacional alcanzó 4,20 millones de toneladas, que corresponden a un
crecimiento del 2% en comparación a las 4,12 millones de toneladas cosechadas en
la temporada anterior. La superficie de siembra abarcó unas 760.000 hectáreas en la
campaña 2018-19, evidenciando un aumento de 10.000 hectáreas con relación a las
750.000 hectáreas instaladas en la temporada pasada. El crecimiento obtenido en el
área fue del 1,3%, según las estadísticas del gremio.
El gremio informó que el rendimiento promedio tuvo una leve mejora del 1% para
situarse en un nivel de 5.526 kilogramos por hectárea.
EXPORTACIÓN
El volumen de exportación de maíz experimentó un incremento del 10% en la
campaña 2018-19 y con esto el Paraguay se mantuvo en el séptimo lugar entre los
mayores exportadores del rubro, de acuerdo al último reporte de comercio y
mercados del Departamento de Agricultura de los Estados Unidos.
El organismo estadounidense prevé que los embarques de maíz paraguayo lleguen a
2,20 millones de toneladas en la temporada mencionada; mientras que el volumen
de la zafra anterior fue de 2,00 millones de toneladas.
4
De acuerdo al reporte del USDA, el comercio mundial del cereal abarcó 157,75
millones de toneladas del cereal en la campaña 2018-19 y los 10 mayores
exportadores fueron Estados Unidos con 61,00 millones de toneladas, Argentina
27,00 millones de toneladas, Brasil 25,00 millones de toneladas, Ucrania 25,00
millones de toneladas, Rusia 4,00 millo-nes de toneladas, Serbia 2,50 millones de
toneladas, Para-guay 2,20 millones de toneladas, Sudáfrica 1,90 millones de
toneladas, Unión Europea 1,50 millones de toneladas y México 1,50 millones de
toneladas.
Fuente: https://www.lanacion.com.py/negocios_edicion_impresa/2018/10/04/el-
maiz-cerro-con-cifras-positivas-la-campana-2018-19/
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1 Introducción
En los últimos años se ha identificado como una falencia muy fuerte en Latinoamérica la
reutilización de los desechos, ningún país supera el 15% de material reciclado cada año, por
lo que se generan muchos residuos orgánicos que son desaprovechados.
El maíz posee cáscaras de lenta descomposición naturalmente, lo cual puede servir para
crear materiales sólidos y realizar un producto reutilizable, para de esta manera estar
ayudando al ecosistema.
Zea mays, el maíz, es una gramínea anual originaria y domesticada por los pueblos
indígenas en el centro de México desde hace unos 10.000 años, e introducida en Europa en
el siglo XVII. Los indígenas taínos del Caribe denominaban a esta planta maíz, que
significa literalmente ‘lo que sustenta la vida’. Actualmente, es el cereal con el mayor
volumen de producción a nivel mundial, superando incluso al trigo y al arroz.
La mayor ventaja del desecho del maíz es la flexibilidad y adaptación como materia prima
logrando crear un producto que beneficie a la sociedad resolviendo de esta manera un
problema y poniendo en marcha un proyecto innovador con conciencia.
El tallo de maíz es un recurso poco aprovechado porque, una vez ha sido cosechada la
mazorca, este se deja secar en pie con la idea de abonar el terreno para posteriores
cosechas, o bien se destina como alimento para ganado vacuno. En el primer caso, el
material atrae plagas indeseables como ácaros, mosquitos y arácnidos que se quedan en el
lugar del cultivo arruinando la siguiente cosecha; en el segundo caso, no siempre siguen las
normas mínimas de ensilaje para tallos de maíz por lo que no es un alimento nutritivo para
el ganado. En otras zonas rurales de la sabana se practica la quema de los tallos secos, lo
que produce, además de la contaminación del aire, la alcalinización del suelo trayendo
como consecuencia la erosión en pocos años. Con base en estas observaciones se empezó a
investigar los usos que se le podían dar a esta materia prima, resultando una excelente
alternativa obtener pulpa para papel de características especiales de color, textura y
resistencia que la hacen apta para utilizarla en papeles para artes plásticas, tarjetería,
lencería, decoración de interiores e, incluso, en la industria como aislante térmico.
En el Paraguay, el maíz se cultiva especialmente en la zona dieta por, alto para la, San
Pedro, Paraguay e ICA agua su punto, aunque existen algunos lugares que con
modificaciones en el suelo y riesgo han podido superar las barreras de limitaciones que se
tenía en este cultivo.
En nuestro país podemos hacer dos divisiones. De acuerdo a lo que hemos anunciado, en la
zona Central y Norte, la siembra puede realizarse desde julio, agosto y hasta fin de
septiembre. En la zona Sur y Este, la siembra se realiza desde septiembre hasta fin de
octubre. Este rango de tiempo generalmente está determinado por el período de lluvia,
debido a que en los últimos años ha ido variando significativamente debido a la
deforestación y a los cambios climáticos que la misma ha provocado.
6
Teniendo en cuenta este concepto de la lluvia, podemos decir que en ambas zonas hay una
alternativa que va de la segunda quincena de enero hasta fines de febrero, en los momentos
en que las precipitaciones son suficientes y las temperaturas aún permiten el cultivo de este
grano.
2 Objetivos generales y específicos del proyecto
Este proyecto tiene como objetivo general, reducir el impacto ambiental y fomentar la
aplicación de los desechos de maíz ayudando así a la economía del país.
Los objetivos vendrían a ser los siguientes:
 Determinar los principales impactos del maíz que forman parte de los desperdicios
sólidos y que hasta el momento no ha tenido un uso adecuado.
 Examinar y evaluar los métodos e instrumentos para la creación de materiales
ecológicos de los desechos de maíz.
 Generar materiales biodegradables a base de maíz, que potencialmente actúen como
abono.
 Poder crear una educación ecológica que permita la concientización en cuanto a los
desechos y como su óptima utilización es de gran aporte positivo al ecosistema.
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3 Proceso de inscripción como Importador y Exportador
3.1 VUI (Ventanilla Única de Importación)

Es una herramienta de Gobierno Electrónico que permite a las instituciones intervinientes
en el proceso de importación, interactuar en forma coordinada con la DNA, en la gestión de
los permisos, autorizaciones y certificaciones -en tiempo real- a través de un Sistema de
Gestión Electrónico basado en Internet.
Los requisitos para acceder a él son los siguientes:
✓ Escritura de constitución o Estatuto social de la empresa o Constancia de

habilitación del SET
✓ Formulario 101 o Balance de Apertura
✓ Patente municipal
✓ Acreditación de la Personería del Representante legal o apoderado firmante
8
✓ Autorización del representante legal en aduanas, con copia de C.I.
✓ Cédula de Identidad vigente de los socios
✓ Croquis de la Empresa
3.2 Instituciones asociadas

Serán parte de la VUI, todas aquellas instituciones que por la naturaleza de sus
funciones precisan emitir permisos, certificaciones y autorizaciones de los procesos
aduaneros, conforme lo establece el Código Aduanero y sus reglamentaciones. Cada
nueva asociación implica un ajuste en los procedimientos de las Instituciones a ser
incorporadas al Sistema VUI; efectuando relevamientos, análisis de procedimientos,
adecuación legal y estructuración institucional, para incorporarse en forma
sistemática y ordenada. Se incorporarán todas las instituciones de manera
escalonada, comenzando con aquellas que ya se encuentran operando en la VUE.
En resumen, el sistema de gestión VUI, brindará los siguientes beneficios para el
importador:
✓ Ventanilla única: Una ventanilla electrónica ÚNICA para procesamiento de

operaciones, mediante previa autorización.
✓ Información clara: Identificación de toda la documentación que interviene en el

proceso de importación.
✓ Más sencillo: Simplificación de procesos, trámites y documentos.
✓ Mayor eficiencia: Disminución del tiempo y costo de los procesos aduaneros

afectados por los tiempos de otras instituciones.
✓ Seguro: Mayor seguridad en las autorizaciones al eliminar la posibilidad de

falsificaciones.
✓ Previsible: Permitirá el seguimiento de la gestión, de los tiempos en el proceso de

autorización e identificación de todos los actores, estatales y privados.
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3.3 VUE (Ventanilla Única del Exportador)
Es el sistema integral de gestión basado en reingenierías de procedimientos, adecuación

legal y estructura tecnológica, que permitirá a las personas e instituciones intervinientes en
la exportación actuar en forma interactiva, disponibilizando el registro único de
exportadores y la tramitación abreviada. Los requisitos solicitados son los mismos que para
el VUI.
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4 Disponibilidad de insumos
4.1 Composición de la materia prima

La planta de maíz (Zea mayze) forma un tallo erguido y fuerte, cuya altura oscila entre 60
centímetros (en variedades enanas) hasta 6 metros o más; la media es de 2,4 metros. Tiene
una capa externa fibrosa que aporta la mayor parte de la fibra celulósica y una médula
interna que consiste principalmente en haces vasculares que transportan los líquidos dentro
de la planta; esta médula aporta las características de opacidad en el papel. La parte interna
de la planta de maíz consiste en una masa medular compuesta principalmente de tejido
celular, libre de savia y otras impurezas; este material proporciona una fuente pura de
celulosa natural. En Estados Unidos, el tejido medular es extraído por maquinaria y
utilizado en la fabricación de celuloide, pulpa de papel, tabletas de linóleo para pisos,
aislantes para refrigeradores, tuberías de vapor y calderas y celdas secas para
almacenamiento de baterías eléctricas.
Los biocompuestos básicos que componen este tipo de material vegetal son celulosa,
hemicelulosa y lignina, todos estos en proporciones diferentes de acuerdo al género y
variedad de planta.
4.2 Procesos industriales
El papel generalmente se clasifica por el tipo de proceso que se ha aplicado a la fibra para
obtener la pulpa. Se entiende por pulpa la fibra de celulosa libre de hemicelulosa y lignina
que, una vez fibrilada, está lista para formar la hoja de papel. Los procesos básicos en la
industria del papel son tres:
1. Mecánicos.
2. Químicos. - Alcalinos. - Al sulfito.
3. Semiquímicos y Quimimecánicos.
4.3 Recolección y Limpieza
Esta operación se realiza manualmente seleccionando cada tallo de manera que la materia
prima esté libre de elementos extraños como tierra e insectos. La flor y las hojas que lo
recubren se retiran ya que estas no son un aporte significativo de fibra; aunque por efectos
decorativos se pueden emplear como materiales alternativos.
4.4 Picado
Una vez se reciben los tallos de maíz limpios se cortan longitudinalmente en dos o en
cuatro mitades (dependiendo del grosor del tallo, que puede variar de 1 a 3 cm de
diámetro), para cortarlos luego transversalmente en trozos de 2 cm de largo
aproximadamente, con el fin de obtener pulpa de fibra larga. No se considera la operación
de retirar la médula de la corteza como se hace en la industria azucarera, porque ésta
influye positivamente en la textura del producto final ya que aclara y suaviza la hoja,
llegando a aportar hasta un 20% del material celulósico5. La merma en picado se debe a
11
fragmentos de caña que quedan incrustados en la ranura de la picadora y/o que caen al
suelo.
4.5 Remojo
Si la caña de maíz está seca, deben ponerse los trozos ya picados en remojo durante 12
horas, en promedio; de otra manera, la operación de molienda se hará más difícil porque los
trozos se atascan en el tornillo sin fin y en los discos del molino.
4.6 Molienda
El proceso consiste en reducir de tamaño los pedazos de materia prima para ayudar a que
penetre el líquido alcalino, como se explicó anteriormente, reduciendo así, el tiempo de
cocción y la concentración de NaOH. Esta operación se realiza por medio de un molino de
discos manual, que se ajusta para que el bagazo salga con determinado tamaño. Para
obtener papeles de textura fina, es decir, de un tamaño de fibra más corta, se opera con dos
molinos manuales, donde el primero de ellos reduce los trozos hasta en un 40% de su
tamaño y el segundo los reduce hasta un 10% más de su tamaño original. La distancia entre
discos para obtener una reducción de tamaño de un 40% se ha establecido en 0.3
centímetros. Aquí la merma es por fragmentos atrapados en el molino que no se recuperan,
debido a que se impregnan de grasa.
4.7 Cocción
Para realizar esta operación se utilizan ollas de barro cocido de 5 litros de capacidad, que
pueden contener 2 Kg de bagazo de maíz y una solución alcalina de NaOH (hidróxido de
sodio) al 4,3% en peso. El tiempo de cocción oscila entre 50 minutos y una hora, cuando se
pueden deshacer trozos de caña frotándolos entre los dedos.
4.8 Escurrido y Lavado
Después de cocinado el bagazo se obtiene la pulpa, que se escurre y exprime hasta retirar el
licor agotado que contiene la hemicelulosa y la lignina disueltas; luego se procede a lavar
con agua y a exprimir esta pulpa, hasta que salga un líquido claro o hasta que el pH baje a
un valor entre 8 y 7. De no efectuar correctamente este procedimiento el papel resultante es
quebradizo y, además, algo higroscópico, facilitando el crecimiento de hongos y moho
sobre la superficie debido a la presencia de hemicelulosa, material altamente higroscópico.
Durante estas etapas se presentan como pérdidas aquellas pasan a través del tamiz No. 40, y
que se calcularon como el 10,4% en peso.
4.9 Fibrilado
Una vez que se ha cocinado el bagazo, este sé fibrila por medio de una licuadora industrial.
Esta operación se hace para aumentar la unión por puentes de hidrógeno entre fibras. Aquí
los haces fibrosos de celulosa se hinchan y, sobre todo, permiten que en las puntas se
formen fibrillas a manera de “escoba”, que son las que facilitan las uniones antes
mencionadas. Luego de realizada esta operación, la pulpa se escurre y se lava con agua
hasta que el color cambia de café oscuro a amarillo pálido.
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4.10 Formación y secado de la hoja

Para formar la hoja se utiliza un bastidor rectangular de área interna de 22 x 28 cm., en
madera y forrado en tela de nylon. La delimitación de la hoja se hace con un marco, del
mismo tamaño del bastidor, colocado sobre la tela. La pulpa se mezcla en un tanque con
agua para hacer hojas de gramaje igual a 70 gr./m, se incorporan 400 gramos de pulpa
fibrilada en 20 litros de agua; después de formada cada hoja, se repone el 20% en peso de
pulpa dentro del tanque. Antes de introducir el bastidor con el marco o forma dentro del
tanque es necesario agitar la mezcla ya que la fibra se sedimenta en el fondo. La forma se
introduce verticalmente en el tanque y se va ladeando a medida que va entrando a la mezcla
de pulpa y agua, hasta que queda horizontal en el fondo del tanque. Se saca rápidamente
cuidando que quede un remanente de mezcla dentro de la forma; en este momento se agita
suavemente la forma en todas direcciones, mientras escurre el agua a través de la malla del
bastidor, con movimientos cortos y rápidos de manera que no se salga la mezcla de su
marco. El objetivo de estos movimientos es que las fibras se orienten aleatoriamente y no
en un solo sentido, como en el papel elaborado industrialmente, adquiriendo la hoja de
papel ciertas características especiales de brillo, textura y resistencia. Posteriormente, se
retira el marco dejando solamente el bastidor con la hoja formada sobre este. Esta
operación es muy importante y requiere una habilidad especial del operario, ya que, si no se
hace cuidadosamente, la pulpa que forma la hoja no queda uniformemente repartida y, por
tanto, la hoja quedará más gruesa en una sección que en otra.
Para desprender la hoja del bastidor se absorbe, lo más que se pueda, el agua remanente con
un paño absorbente; cuando la hoja aún húmeda tiene una consistencia adecuada, se levanta
con cuidado de una de sus esquinas y se cuelga sobre cuerdas para que se seque al aire
libre. Terminado el secado, las hojas se alisan frotando cada una entre las manos, o bien si
se quiere más lisa, se plancha con vapor quedando lista para ser utilizada. Estas hojas se
pueden almacenar apilándolas una sobre otra, colocando algo pesado encima de ellas como
por ejemplo un libro, para evitar que al humedecerse el medio ambiente, el producto se
arrugue. La incidencia de la luz solar directa, parece no influir en la coloración final del
papel, por lo que no hay necesidad de mantenerlo estrictamente bajo sombra.
5 COMPOSICION DE LA MATERIA PRIMA
La planta de maíz forma un tallo erguido y fuerte, cuya altura oscila entre 60 centímetros
(en variedades enanas) hasta 6 metros o más; la media es de 2,4 metros. Tiene una capa
externa fibrosa que aporta la mayor parte de la fibra celulósica y una médula interna que
consiste principalmente en haces vasculares que transportan los líquidos dentro de la planta;
esta médula aporta las características de opacidad en el papel. La parte interna de la planta
de maíz consiste en una masa medular compuesta principalmente de tejido celular, libre de
savia y otras impurezas; este material proporciona una fuente pura de celulosa natural. En
Estados Unidos, el tejido medular es extraído por maquinaria y utilizado en la fabricación
de celuloide, pulpa de papel, tabletas de linóleo para pisos, aislantes para refrigeradores,
tuberías de vapor y calderas y celdas secas para almacenamiento de baterías eléctricas.
13
La celulosa y la lignina de las paredes celulares están estrechamente interpenetradas por

una mezcla de polímeros ramificados denominados hemicelulosas. En general, las
hemicelulosas son sustancias insolubles en agua, solubles en álcali, y que se hidrolizan más
fácilmente en ácidos que lo que ocurre con la celulosa. Estructuralmente difieren de la
celulosa en que tienen un peso molecular mucho más bajo.
Las hemicelulosas que se encuentran en el tallo o tejido de apoyo de las plantas leñosas son
fundamentalmente xilanas modificadas, galactoglucomannanas, glucomannanas y
arabinogalactanas; Estas últimas son solubles en agua y se clasifican habitualmente entre
los extractivos.
La lignina representa en las plantas lo que se denomina un “material de incrustación”, es
decir, un pegante o aglutinante natural, y es otro componente importante en la pared
celular. Es un polifenol tridimensional no-carbohidrato, amorfo, ramificado y compuesto
principalmente de unidades de fenil-propano con una fracción menor de unidades de
siringil-propano y guayacil-propano; la composición de la lignina, varía notoriamente de
especie a especie. La lignina está químicamente enlazada y al mismo tiempo
entremezclada, especialmente con hemicelulosa.
La lignina protege a la celulosa de diversos ataques y de la degradación natural en la planta
viva.
6 PROCESOS INDUSTRIALES
El papel generalmente se clasifica por el tipo de proceso que se ha aplicado a la fibra para
obtener la pulpa. Se entiende por pulpa la fibra de celulosa libre de hemicelulosa y lignina
que, una vez fibrilada, está lista para formar la hoja de papel. Los procesos básicos en la
industria del papel son tres:
1. Mecánicos.
2. Químicos. Alcalinos y Al sulfito.
3. Semiquímicos y Quimimecánicos
7 CARACTERISTICAS GENERALES Y USOS DEL PAPEL.
El principal uso de este papel artesanal está en el sector de las artes plásticas ya que se ha
venido comercializando, especialmente, para la pintura de cuadros empleando diversas
técnicas como óleo, acuarela, pastel, etc. Ocasionalmente, y gracias a sus llamativas
características, se le ha empleado en diversos fines decorativos.
Dentro de sus características generales se pueden mencionar el color del producto
terminado que encolado posee un color sepia, mezclando con colorante se crea el blanco
del papel, y sin encolar, amarillo pálido; con tamaño de pliego de 70 x 85 cm. pero de
grosor variable entre 0.1 a 0.5 mm., aproximadamente.
14
8 PAPEL ARTESANAL
El trabajo con papel artesanal es más bien reciente, ya que la tendencia en el mundo a la
reutilización de materiales reciclados comenzó hace unos 30 años; pero solamente hasta
hace unos 10 años, se impuso la tendencia a la utilización de materiales de empaque con
efectos decorativos que dieran la sensación de envejecimiento y rusticidad.
Es así como los papeles tipo kraft de una sola tonalidad o con diseños decorativos en
colores terrosos se han impuesto sobre los papeles brillantes y de colores vivos.
De otro lado, la elaboración de cuadros tipo collage marcó una gran influencia en la
utilización de papeles y cartones usados, así como trozos de tela, hojas, flores secas,
cáscaras y cortezas de diversos tipos de vegetales; con el paso de los años estas mezclas se
volvieron lo que hoy se conoce como papel reciclado.
El papel reciclado, es una mezcla de papeles como los de tipo bond, papel de cuaderno,
periódico, cartón, papel seda, empaques de huevos, y papel manila entre otros, que se pican
y licúan con agua, para obtener una pasta semilíquida homogénea a la que se le adicionan
colorantes y esencias, para darle luego formas en diferentes grosores dependiendo del uso
que se les quiera dar.
El tallo de maíz es un recurso poco aprovechado porque, una vez ha sido cosechada la
mazorca, este se deja secar en pie con la idea de abonar el terreno para posteriores
cosechas, o bien se destina como alimento para ganado vacuno.
En el primer caso, el material atrae plagas indeseables como ácaros, mosquitos y arácnidos
que se quedan en el lugar del cultivo arruinando la siguiente cosecha; en el segundo caso,
no siempre siguen las normas mínimas de ensilaje para tallos de maíz por lo que no es un
alimento nutritivo para el ganado.
En otras zonas rurales se practica la quema de los tallos secos, lo que produce, además de la
contaminación del aire, la alcalinización del suelo trayendo como consecuencia la erosión
en pocos años.
Con base en estas observaciones se empezó a investigar los usos que se le podían dar a esta
materia prima, resultando una excelente alternativa obtener pulpa para papel de
características especiales de color, textura y resistencia que la hacen apta para utilizarla en
papeles para artes plásticas, tarjetería, lencería, decoración de interiores e, incluso, en la
industria como aislante térmico.
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9 GRÁFICA 1. ELABORACIÓN DE PAPEL
10 Plan de contingencia
Génesis de los planes de contingencia: Evitar “apagar fuegos” de forma aleatoria cuando se
produzcan problemas en sistemas informáticos, es decir, se buscó la manera de tener todo
previsto para obtener una respuesta rápida y eficaz frente a eventos perjudiciales del
sistema; anteriormente a que existiesen los planes de contingencia se iban solucionando los
problemas sobre la marcha e improvisadamente con las consecuentes pérdidas de tiempo y
dinero. Entendemos plan de contingencia o continuidad del “servicio” ó “negocio” en las
organizaciones como un enfoque global de la actividad que crea un marco estratégico para
revisar y modificar cuando sea necesaria la forma en que la organización proporciona sus
servicios, aumentando su resistencia frente a interrupciones o pérdidas. Es decir, un plan
cuyos medios ya sean propios o contratados nos permiten obtener unas respuestas
específicas en momentos críticos y de emergencia para salvaguardar nuestro negocio y
tenerlo operativo hasta la restitución de la situación anterior al evento perjudicial. El plan
de contingencia no es una mera adición de algo que se debe hacer, sino que es una parte
integral de toda la organización. Es importante hacer comprender a los responsables de la
organización acerca de la necesidad de un plan de contingencia adecuado y que no es “algo
más” que hay que hacer, sino que es igual de importante o más que las otras partes del
proyecto. Es reconocida como una buena práctica profesional y es parte integral del buen
gobierno de las organizaciones, de esta forma toma una dimensión estratégica y no debería
ser considerado una mera herramienta operativa. Identifica los impactos y amenazas
potenciales que pueden perjudicar a la organización y proporciona un marco para construir
16
y reforzar la capacidad de una respuesta efectiva. El plan de contingencia nos permite en

caso de incidencia grave:
- Mitigar los riesgos de colapso del negocio
- Mantener los procesos críticos del negocio
- Todo ello en un tiempo prefijado
Un plan de contingencia siempre ha sido necesario, pero ahora se manifiesta como un
elemento crítico de seguridad de la empresa, ya que al depender ésta en gran medida de los
sistemas de información basados en el uso de tecnologías de la información se hacen
completamente imprescindibles. Un plan de contingencia se activaría solo cuando existe
una situación de emergencia y las demás medidas de seguridad hayan fallado. Es decir,
forma parte del plan de seguridad general pero sólo cuando las demás medidas se hayan
sobrepasado, no funcionen y no quede otra alternativa; entonces se activará el plan, esto
querrá decir que la situación es de emergencia y ha existido una amenaza seria para la
organización.
10.1 ¿Por qué un plan de contingencia?

El 67% de las compañías que tienen un desastre por más de 2 semanas, están fuera del
negocio en los 2 años siguientes. (Sun Systems).
Con esto vemos como en ocasiones se le concede poca importancia a esta fase
imprescindible de todo proyecto que le resta versatilidad y robustez. De ahí que se haga
imprescindible la realización de una auditoría de los planes de contingencia que nos
permita evaluar la adecuación de los planes de contingencia al proyecto/s desarrollado/s por
la organización. La información en esta sociedad de la información es el activo más
importante para una empresa y su protección a través de un plan de seguridad una de las
máximas que debe tener cada entidad; dentro de la seguridad hay que proveer de una
continuidad y operatividad a pesar de cualquier eventualidad que pueda acontecer, de ahí
esa necesidad de un mayor control no solo ya del plan de seguridad de una entidad en
general sino de su plan de continuidad en particular, que nos permitirá no solo proteger
nuestra información sino mantener una operatividad con nuestras funciones críticas y así
poder seguir compitiendo y lo que es más importante: sobrevivir. Los recursos o activos
propios de una empresa son humanos, materiales (edificios, CPUs, etc.) e inmateriales
17
(Software, etc). Todos estos recursos se encuentran en un entorno de incertidumbre que

puede provocar interrupciones breves o prolongadas del funcionamiento normal de la
empresa. De ahí la necesidad de un plan de contingencia que asegure de la mejor manera
posible la continuidad.
Evidentemente dependiendo de la naturaleza y magnitud de la organización estos planes
serán más o menos complejos, y tendrán más o menos procedimientos, pero lo que debe
quedar claro es que el plan de contingencia no es algo que se deba atender a “ratos
perdidos” y que supone algo primordial que debe ser atendido y revisado no solo dentro de
los controles y auditorías internas sino también de las externas concediéndole la
importancia que se merece en todo momento.
Un plan de contingencia es un valor en alza y permite asegurar en parte el futuro de nuestra
operatividad como empresa. Para un plan de contingencia que permita la continuidad del
negocio es imprescindible abarcar (tener en cuenta) todo tipo de tecnologías y soportes
tanto antiguos como nuevos, tanto en papel como en soporte electrónico, tanto manual
como automatizado, tanto individual como integrado. También nos permitirá reducir las
pérdidas económicas. Aunque cabe mencionar que requiere importantes recursos
económicos, es de una gran complejidad y es muy sensible a cambios realizados, por lo
tanto, se necesita de una actualización permanente. El mantenimiento y pruebas del plan es
una parte importante que forma parte del plan de contingencia, y eso implica que al menos
una vez al año se hagan pruebas y se introduzcan modificaciones ya que la organización
cambia cada día; el plan responde a las necesidades de un momento determinado y hay que
ir actualizándolo para que no quede inservible y pueda responder a las nuevas situaciones.
Lo peor que puede ocurrir no es que no se tenga un plan sino creer que se tiene uno y que
este no sirva para nada. Conviene tener presentes tres conceptos importantes a la hora de
tratar de conformar primero y auditar después un plan de contingencia, son diferentes, pero
están relacionados:
 Continuidad: se refiere al negocio (a sus funciones); requiere la disponibilidad de la
información y por tanto de los sistemas que la tratan y su entorno (suministros, etc.)
 Incidencia/Interrupción: evento que interrumpe la continuidad de los sistemas, con
consecuencias limitadas para el negocio; puede reducirse por medios razonables y
disponibles.
 Contingencia: evento que interrumpe la continuidad de los sistemas, con
consecuencias catastróficas para el negocio; sólo puede reducirse por medios
extraordinarios y en general muy costosos, organizativa y técnicamente. El plan de
contingencia discierne estos elementos y actúa en función de cómo sean.
Pretendemos una continuidad frente a incidencias y contingencias.
Otros conceptos de los que hemos hablado, pero no hemos definido serían:
 Amenazas: Que son los eventos que pueden provocar o desencadenar un incidente
en la organización, que pueden provocar daños materiales o inmateriales en sus
activos. Las causas son de diversos tipos: humanas, intencionadas o no; y no
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humanas: accidentes o desastres de origen natural o industrial, averías,

interrupciones de servicios o de suministros esenciales.
 Vulnerabilidad: Es la potencialidad o posibilidad de la materialización de una
amenaza sobre un activo.
 Impacto: Es la consecuencia de la materialización de una amenaza sobre un activo
de la empresa. El impacto será cuantitativo si las pérdidas se pueden monetizar de
alguna manera, será cualitativo cuando las pérdidas sean funcionales.
 Riesgo: Es la probabilidad de que se produzca un impacto determinado en un activo.
El análisis del riesgo permite, en conjunto con la vulnerabilidad y el impacto ambos
derivados a su vez de las relaciones del activo y la amenaza, calcular si dicho riesgo
es asumible o aceptable.
En definitiva, el plan de contingencia es una parte más (quizá la más importante), de un
plan de seguridad global que ha de tener la organización siempre acompañado de su
respectiva auditoría, con ello buscamos minimizar el riesgo de colapso para que la
organización siga siendo operativa a pesar de los posibles desastres, contratiempos, o
fenómenos de cualquier otra índole que puedan ocurrir. El plan de contingencia no es un
requisito legal, sino que es una obligación profesional ante las partes afectadas de una
organización ya sean accionistas, empleados, clientes o proveedores. Sí es obligado para
entidades financieras. Un plan de contingencia es como tener un plan para un viaje en
coche, es decir que tenemos todo lo necesario en caso de contingencia ya sea avería,
revisión policial, etc (seguro, carnet, rueda de repuesto, herramientas, teléfono del seguro).
La auditoría sería la revisión periódica de que todos estos elementos son funcionales y están
a punto por si falla algo. Ciertamente y en gran medida aún no somos conscientes
completamente de la importancia de la información como activo, y nos siga faltando esa
cultura de seguridad; seguridad que se centra en cubrir por ahora aspectos más tangibles. La
auditoría nos señalaría en definitiva la necesidad de un plan de contingencia y si éste cubre
los requisitos mínimamente exigibles para que el plan sea adecuado a las necesidades de
continuidad del negocio, la auditoría señalaría y determinaría las debilidades y propondría
soluciones. Auditoría/Control: Surge de la necesidad de ir optimizando la gestión de los
recursos informáticos con presupuestos más ajustados y consiguiendo un equilibrio entre
calidad y productividad. Es la revisión, análisis y evaluación independiente y objetiva de la
informática y su entorno (es decir los elementos propiamente informáticos como equipos,
sistemas operativos, aplicaciones, comunicaciones, organización etc. por un lado y el
entorno en forma de políticas, estándares y procedimientos en vigor en la entidad, su
idoneidad, así como el cumplimiento de estos por otro).
11 Características técnicas y ventajas particulares
Cuando se trata de las comunicaciones en papel, el papel reciclado es la opción más

ecológica ya que para su producción se utiliza menos energía, menos agua y se producen
emisiones de carbono más bajas que para la fabricación de papel no reciclado y a su vez, se
reduce la cantidad de residuos enviada a los vertederos ya que el papel puede ser reciclado
19
hasta 5 veces. Con los avances tecnológicos y los procesos actuales el papel reciclado de
hoy es tan blanco como el papel no reciclado y presenta el mismo nivel de rendimiento de
impresión.
Además de los beneficios medioambientales y sociales evidentes, el uso de papel reciclado

puede ser un activo para las organizaciones en diferentes ámbitos:
 Marca – utilizar papel reciclado es bueno para la marca ya que demuestra un
compromiso con el medio ambiente.
 Responsabilidad Social Empresarial (RSE) – el medio ambiente es parte importante
de la política de RSE y la elección de papel reciclado puede ser parte de la solución
para el cumplimiento de este compromiso.
 Comunicación – forma visual de defender los valores de marca.
 Avales – el uso de papel reciclado está avalado científicamente por el PNUMA
(Programa de las Naciones Unidas para el Medio Ambiente), el WWF y
Greenpeace.
 Declaración de Beneficios Medioambientales – mediante el uso de loa papeles
reciclados de Arjowiggins Graphic, podrá mostrar el ahorro medioambiental
conseguido mediante su Declaración de Beneficios Medioambientales. La
declaración mostrará la cantidad exacta de residuos, de CO2, de madera, de agua y
de energía que ha ahorrado mediante el uso de papel reciclado.
Mediante el uso de papel reciclado y la selección de un impresor comprometido con el
medio ambiente se puede garantizar un enfoque totalmente respetuoso con el medio
ambiente para todas las comunicaciones impresas. Nuestros papeles reciclados les ofrecen a
los impresores la oportunidad de obtener acreditaciones medioambientales tales como la
ISO 14001, FSC y PEFC.
20
12 Imprimabilidad y calidad
Gracias a la investigación y a la innovación en la industria del papel reciclado ahora la

impresión en papel reciclado ya no implica afrontar el proceso de diseño o la impresión de
una manera diferente.
Todos nuestros papeles reciclados cumplen los requisitos y expectativas de los impresores
profesionales ya que presentan un comportamiento en máquina excelente, una
imprimabilidad sublime y el acabado deseado.
Al igual que los papeles fabricados a partir de fibras vírgenes, nuestros papeles reciclados
ofrecen un excelente rendimiento en prensas digitales y offset para los que son adecuados,
así como una opacidad perfecta para cargas de tinta pesadas, buena densidad,
comportamiento en máquina inmejorable y tiempos de secado excepcionales.
Blancura y nitidez
Los papeles reciclados están disponibles en una gran variedad de niveles de blancura: desde
un tono natural hasta un blanco brillante. Nuestros papeles más blancos no parecen
reciclados y son comparables a los papeles de fibras vírgenes; mientras que nuestros
papeles naturales mantienen la estética asociada históricamente al papel reciclado. No
obstante, ambos presentan un acabado muy limpio y sin partículas de tinta.
13 Capacidad instalada
Se define como el mayor nivel de producción que la empresa puede generar, utilizando para
ello, el total de activos productivos, ya sea para productos o entregar servicios intangibles.
Es una tasa de producción que se mide en unidades de salida por unidad de tiempo.
Factores que afectan la capacidad de una empresa.
13.1 Externos
 La normatividad laboral, que regula por ejemplo las horas de trabajo, la seguridad
industrial, la contaminación, etc.
 Los acuerdos con los sindicatos
 La capacidad de suministros de los proveedores
13.2 Internos
 El diseño de productos y servicios
 La capacitación del personal y su motivación
 La distribución física de la planta
 El mantenimiento del equipo
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 La administración de materiales
 El sistema de control de calidad, etc.
También está relacionada estrechamente con las inversiones realizadas: la capacidad
instalada depende de bienes de capital que la industria posee, determinando por lo tanto, un
límite a la oferta que existe en un momento dado.
13.3 Objetivo
El objetivo de planear la capacidad es establecer el nivel que satisfaga la demanda del
mercado de una manera rentable.
13.4 ¿Cómo se calcula?
Normalmente se calcula por familia de productos, ya que son las que comparten un proceso
similar y nos puede dar una tasa de producción promedio.
Unidades producidas por hora x horas diarias trabajadas x días de la semana trabajados =
capacidad instalada
“Recipapel” puede producir un total de 50 kilos por hora, por lo que nos llevaría al
siguiente cálculo para obtener nuestra capacidad instalada:
Kilos por Horas trabajadas en Días trabajados en la Capacidad
hora el día semana instalada
50 8 5 2.000
14 Proceso productivo
El papel reciclado se puede transformar en pasta en un proceso suave, que utiliza agua y a
veces NaOH. Los pequeños trozos de metal y de plástico se separan durante o después de la
reconversión en pulpa, con el uso de ciclones o centrifugación. Las sustancias de relleno,
colas y resinas se eliminan en la fase de lavado por corriente de aire, a través, de los lodos
de la pasta, en ocasiones con la adición de agentes floculantes. La espuma contiene
sustancias químicas indeseables y se retira. La pulpa se destinta mediante una serie de
lavados que pueden incluir el uso de reactivos químicos (por ejemplo, detergentes
tensioactivos) para disolver las impurezas restantes, y agentes blanque antes que aclaran la
pulpa.
El blanqueo tiene la desventaja de que puede reducir la longitud de la fibra y, por
consiguiente, disminuir la calidad final del papel. Después de las operaciones de rebatido
de la pasta y de destintado, la producción de hojas de papel continúa de una forma muy
semejante a la utilizada con la pasta de fibra virgen. Luego de obtener la pulpa se obtiene la
hoja, que pasa a una etapa de prensado, secado y embalaje.
La siguiente sección nos describirá el propósito y la teoría de operación para pasos más
importantes en el proceso de producción de papel reciclado.
22
14.1 Pulpeado
El propósito del pulper es separar las fibras de papel del desperdicio, y mantener los
contaminantes lo más grandes que se pueda. El pulper además proporciona el frotamiento
de fibra a fibra, remoción de las partículas de tinta de la superficie de la fibra y reducir el
tamaño de estas partículas de tinta.
14.2 Curado
En algunos sistemas se incorpora esta etapa, en la cual se proporciona un tiempo adicional
de acción de los reactivos químicos sobre la pasta obtenida en el pulpeado. La temperatura
y el tiempo de curado son variables que pueden afectar el resultado obtenido, además de la
concentración de los reactivos agregados en el pulper.
14.3 Tamizado y limpieza centrífuga
La limpieza por medios mecánicos de la pasta se realiza en una variedad de equipos
diseñados para remover los distintos tipos de contaminantes que pueden estar presentes. De
acuerdo al mecanismo que opera en la separación, se pueden dividir entre aquellos que
separan por diferencias de tamaño y los que separan por diferencia de densidad. Entre los
primeros, se encuentran los tamices, ya sean de agujeros o ranuras, presurizados o no, de
alta o baja consistencia, etc. En el segundo grupo, están los limpiadores centrífugos o
hidrociclones, de los cuales existe gran variedad de diseños. Por ejemplo, limpiadores para
eliminar contaminantes más livianos que la pasta o para contaminantes más pesados.
Por lo general, el sistema utilizado es una combinación de los tipos mencionados, y se
puede decir que casi todos los sistemas incorporan una secuencia de separación de
contaminantes gruesos luego del pulpeado, seguida por una etapa de tamizado fino y por
ultimo una limpieza centrífuga. Los parámetros principales que caracterizan la separación
de este tipo de equipos son la eficiencia de remoción de contaminantes y la tasa de rechazo
de sólidos. Cuanto mayor sea la tasa de rechazo mayor será la eficiencia de remoción, pero
también lo será la pérdida de fibras. Por lo tanto, ambos parámetros deben ser controlados.
14.4 Limpiador de basura
Remueve basura (contaminantes de gran tamaño mayores que los agujeros de 6 mm), desde
que la pulpa empieza a ser transferida al pulper, hasta que va a al tanque de descarga.
También envía basura a una criba de tambor para recuperar residuos de fibra. La remoción
de contaminantes largos es realizada en un detrasher. El detrasher es una tina con un plato
de tamizado y un rotor en un extremo.
14.5 Limpiadores de alta densidad
Remueve contaminantes de una densidad específica, mayor a 1.0. Los limpiadores de alta
densidad, son un sistema de limpieza de tipo vórtice. Son sensibles a cambios en la
consistencia y presión, variables que se deben controlar de manera muy cuidadosa. El
material pesado es separado de la pasta que queda en el fondo del limpiador por un flujo de
agua de desecho. La acumulación de metal y otros contaminantes de alta densidad son
vaciados de manera intermitente por un sistema manual o automático.
23
14.6 Destintado por flotación

Los procesos de lavado son muy efectivos en la remoción de partículas pequeñas, <20 mm,
las cuales tienen un impacto negativo en la brillantez. El destintado por flotación consiste
en un proceso de separación selectivo que utiliza aire para separar las partículas de tinta.
Este proceso es llevado a cabo en una celda de flotación, que es un recipiente de tipo tanque
agitado en el cual se introduce una suspensión acuosa de las dos sustancias a separar, las
fibras de celulosa y las partículas de tinta despegadas de la fibra. La figura 7 ilustra la
introducción de burbujas de aire en la parte inferior de la celda, en general, debajo del
sistema de agitación cuyo propósito es no solo de agitar la suspensión, sino, también dividir
las burbujas de aire hasta dimensiones mínimas.
El ajuste físico-químico-mecánico es tal que las burbujitas de aire se adhieren a las
partículas de tinta, pero no a las fibras. Como consecuencia, las partículas de tinta son
arrastradas hacia arriba con las burbujas de aire. El sistema contiene un agente espumante
que estabiliza la espuma formada y permite formar una espuma rígida casi seca llamada
"froth" en inglés; En nuestro caso utilizaremos oleína saponificada al 50% como agente
espumante. Esta espuma se descarga por un vertedero o cualquier sistema de arrastre que
pueda implementarse.
Mientras tanto, se recoge por la parte inferior la suspensión de fibras en el agua, que
producirá la pulpa destintada. La flotación, en su forma más simple, es llevada a cabo
mediante el burbujeo de aire a través de pasta de baja consistencia (0.8% a 1.2%).
La tecnología de la flotación es antigua y se dispone de una excelente experiencia en cuanto
a lo que se refiere a los aspectos mecánicos (agitación) y fluomecánicos (remoción de
espuma, descarga). La principal dificultad reside en el aspecto físico-químico.
Diagnóstico interfacial del proceso de destintado
El destintado consiste en una agitación mecánica del papel reciclado en presencia de un
colector y un espumante. Los colectores son sustancias orgánicas que se adsorben en la
superficie del papel, confiriéndole características de repelencia al agua (hidrofobicidad).
Mientras que los espumantes son agentes tensoactivos que se adicionan con el objeto de
estabilizar la espuma, disminuir la tensión superficial del agua, mejorar la cinética de
interacción burbuja – partícula y disminuir el fenómeno de coalescencia de la espuma.
La combinación de acción detergente (colector y espumante) y de agitación presenta los
siguientes fenómenos:
 Dispersión mecánica de conglomerados de fibras y partículas de tinta (macro
dispersión).
 Hinchamiento de las fibras de celulosa bajo la acción alcalina, lo que tiende a
producir deformaciones
 Humectación de la interfase fibra-tinta por penetración del surfactante.
24
 Emulsionación de las resinas y aceites saponificables que puedan contener las

partículas de tinta y como resultado su desintegración en partículas finas. Esto
facilita la desintegración de los conglomerados de la macrodispersión.
 Despegue del contacto fibra-tinta por combinación del efecto del surfactante que
debilita la adhesión, y de la energía mecánica que provee el arrastre.
14.7 Blanqueo de pulpas destintadas
El blanqueo de pulpa destintada es una etapa vital del proceso de recuperación del material
reciclado. El blanqueo contribuye a lograr las características ópticas necesarias en una
pulpa destintada. Las fibras recicladas sin blanquear se utilizan para la producción de
papeles de embalaje y cartón. Por razones económicas, el blanqueamiento sólo ocurre
cuando el papel manufacturado con fibras recicladas, requiere características ópticas como
la blancura y el brillo. El blanqueo en el procesado de fibras recicladas, está integrado con
el proceso, mediante el cual, las partículas de tinta son removidas del sustrato fibroso, por
medio de procesos multietapas de lavado, flotación o sucesión de ambos. Las pulpas
destintadas y blanqueadas, son usadas en la producción de papeles para impresión, papeles
de oficina y papeles tissue.
Los contaminantes como cargas, almidones y otros materiales adicionados durante la
primera conversión son removidos, durante el pulpeado y las etapas sucesivas de dilución y
espesado. Muchos contaminantes son removidos en la etapa de desintegración, durante el
cual las fibras son separadas y rehidratadas. Otros contaminantes son removidos en
sucesivas etapas de lavado. Algunos de los componentes que dan el color al papel, por
ejemplo: tintas, toners, tintes y productos derivados de la reversión de color, permanecen
incluso después de las etapas de pulpeo y lavado. De estos contaminantes, las tintas y los
toners, son dispersados y removidos en las etapas diseñadas para lograr este objetivo
(Destintado por lavado o flotación), mientras los tintes, los blanqueadores ópticos y otras
sustancias coloreadas, son modificadas de forma química (Proceso de blanqueo).
El término blanqueo en las fibras recicladas, está reservado para:
1. Remoción de color, remoción química o modificación de los tintes.
2. Deslignificación.
3. Aumento de la blancura
Una variedad de químicos es utilizada para abrillantar o blanquear la pulpa fibra reciclada.
Algunos de los químicos son compuestos oxidativos y algunos son reductivos. Las
reacciones de oxidación-reducción son las que decoloran los colorantes y la lignina en el
papel. Es la lignina la que causa que la fibra se vuelva amarilla cuando se expone a la luz o
a pH alto.
Cada etapa del blanqueo se define por su agente blanqueador, el pH (acidez), la temperatura
y la duración. Después de cada una de ellas, la pasta se debe lavar con agentes cáusticos
para eliminar los agentes blanqueadores y disolver la lignina antes de pasar a la siguiente.
25
14.7.1 Blanqueo con cloro y blanqueo libre de cloro elemental (ECF)

Por tradición, el gas cloro ha sido usado como producto químico blanqueador ya que es
económico y efectivo. Luego, se descubrió que sus efectos ambientales eran inocultables.
El uso de cloro alcanzó su nivel máximo a mediados de los setenta. Cuando el cloro y el
hipoclorito elementales reaccionan con la lignina, forman contaminantes clorados, tales
como el cloroformo, las dioxinas y furanos en las aguas de desecho. Por otro lado, en el
blanqueo con ECF, a diferencia del anterior, no se usa gas cloro (Cl2) para blanquear, sino
dióxido de cloro como agente blanqueador, lo cual también hizo posible generar un
volumen de AOX, (Halógenos Orgánicos Absorbibles), inferior en los efluentes. La
resistencia y calidad de la pulpa producida con el método ECF es tan buena como la
producida con el blanqueo por cloro. La incorporación del blanqueo con ECF ha tenido un
gran impacto positivo sobre el medio ambiente, en comparación con el blanqueo con gas
cloro. Los escasos estudios realizados hasta ahora indican que el blanqueo de pulpa kraft
proveniente de madera blanda con ECF aún produce cantidades de compuestos clorados.
14.7.2 Blanqueo totalmente libre de cloro (TCF)
A principios de los años ´90, se presentó un proceso de blanqueo llamado Lignox. En este
proceso la pulpa es primero tratada con oxígeno y con un agente quelante (EDTA: ácido
etilenediamina tetracético, DTPA: ácido dietilenetriamina pentacético), y luego es sometida
a un proceso de extracción con peróxido de hidrógeno. La técnica de blanqueo TCF ha sido
mejorada y puede producir, en la actualidad, pulpa kraft de madera blanda con brillo y
calidad similares a la pulpa blanqueada con ECF. Los procesos de blanqueo de pulpa kraft
que se basan en peróxido de oxígeno, en ozono o en combinaciones de estos agentes
blanqueadores (procesos de blanqueo TCF) son aplicados al cien por cien en diversas
plantas productoras de Kraft alrededor del mundo. Las pulpas mecánicas son TCF y este
suprime la descarga de compuestos clorados. Según el documento "Pulp & Paper Industry"
La principal cualidad ambiental alcanzada: En el blanqueo TCF la formación de AOX es
cero.
14.8 Dispersión
El dispersador es uno de los componentes críticos en un proceso de fibra reciclada. A pesar
de que el dispersor no remueve tintas, sí reduce su tamaño de forma que quedan bajo el área
mínima utilizada para determinar la contaminación por tintas. La dispersión es un proceso
donde la pasta a alta consistencia (25% - 45%) es sujeta a elevadas fuerzas de fricción y
amasado. El propósito es reducir el tamaño de cualquier partícula de tinta restante más
abajo del nivel de detección. Otras impurezas tales como el látex y la cera pueden también
ser desintegrados. Esta desintegración es mejorada con bajas temperaturas, de forma que
los molinos que desean una buena reducción de partículas operan sus dispersadores a una
temperatura tan baja como sea posible.
La remoción o dispersión de tinta, puede exceder los 90%. Esta es la operación más
eficiente de las unidades en el proceso actual de fibra reciclada y es clasificada como la
columna vertebral del proceso. La dispersión de grandes partículas de tinta reduce la
brillantez de la pulpa. Para superar esto, muchos molinos tienen una etapa de lavado o
26
flotación seguido a la dispersión para remover las partículas finas de tinta dispersadas. La
dispersión es vista como un paso esencial para modificar el tamaño de las partículas, de
forma tal que puedan ser removidas por una operación unitaria post dispersión.
14.9 Prensado
En el proceso de fabricación de papel, con ayuda de una serie de elementos desgotadores,
es posible eliminar una parte del agua contenida en la hoja. Luego, a lo largo de su
recorrido hasta su formación total, el papel necesita eliminar el resto del agua que contiene.
La hoja de papel, al entrar en la sección de prensas, tiene una consistencia aproximada de
un 20%, es decir, contiene un 80% de agua. Al final de la operación de prensado quedará,
con un 60% de agua. En este proceso, la hoja es transportada a través de unos rodillos que
la presionan, los cuales consiguen extraer hasta un 20% más del agua y, a la vez, le dan al
papel unas condiciones superficiales y de resistencia favorables para su posterior
utilización. En la sección de prensado, la hoja es transportada a través de una serie de
prensas donde se elimina gran parte del agua y se consolida la hoja (las fibras son forzadas
a un contacto íntimo) para facilitar la operación de secado. El prensado húmedo se realiza
haciendo pasar la hoja, en contacto con un fieltro, entre dos rodillos.
La etapa de prensado tiene dos variables críticas la primera de ellas es la presión a cada
lado del rodillo, ya que con ello se determina la humedad con la que el papel entrará a la
sección de secado y la cantidad de vapor necesaria para secarlo; la segunda variable
importante es la limpieza de los fieltros, ya que con ello se controla la presencia de franjas
húmedas a lo ancho del papel.
14.10 Fases del prensado
Uno de los objetivos principales del prensado es eliminar agua del papel, que dependerá de
diferentes parámetros (presión, gramaje del papel, velocidad, contenido de agua, etc.). El
proceso de prensado de papel se puede dividir en cuatro fases según el comportamiento de
los elementos:
 Fase I (Compresión y saturación de la hoja): Comprende desde que la hoja entra en
la zona de prensado hasta el punto en que ésta alcanza la saturación. En esta fase,
debido a la compresión, el aire sale de los poros del papel, los cuales son ocupados
por el agua. La hoja va absorbiendo agua hasta que ésta queda saturada, es decir,
llega a contener la mayor cantidad de agua que es capaz de admitir. En esta fase la
presión del agua no aumenta y el agua todavía no pasa de la hoja al fieltro.
 Fase II (Compresión y saturación del fieltro): Comprende desde la saturación con
agua de la hoja hasta el punto de presión máxima del agua (hacia la mitad de la zona
de prensado), que es donde el fieltro alcanza la saturación. Al llegar a esta fase la
hoja ya está saturada, y el aumento de presión hidráulica provoca un movimiento
del agua del papel hacia el fieltro, es decir, se produce el retiro de agua del papel.
 Fase III (Expansión del fieltro): Comprende desde el punto en que la presión
hidráulica (presión del agua) es máxima hasta el punto de máxima sequedad de la
27
hoja. En esta fase, la zona de prensado se expande hasta que la presión del fluido en
el papel se anula. El fieltro se expande más rápido que la hoja por lo que éste
succiona el agua. El retiro de agua del papel continúa hasta el punto en que la hoja
elimina la mayor cantidad de agua posible.
 Fase IV (Expansión de la hoja): Comprende desde el punto de máxima sequedad de
la hoja hasta la separación de ésta del fieltro. En esta fase, el papel y el fieltro se
descomprimen y el papel ya no se encuentra saturado. La presión hidráulica se
convierte en "negativa", es decir, se produce un vacío de manera más acentuada en
el papel, lo que produce un flujo de agua de retorno desde el fieltro hasta la hoja.
Este último comportamiento del retorno del agua hacia el papel debe procurar
evitarse y para ello se debe cumplir: una zona de contacto estrecha para reducir el
tiempo de retorno del agua y una separación rápida del papel y el fieltro.
14.11 Tipos de prensas
Lo más importante a la hora de diseñar una prensa es hacerlo de tal manera que se facilite el
retiro de agua de la hoja. Por eso, es muy importante proporcionar al agua que sale de la
zona de prensado el camino más corto para su evacuación. De acuerdo con la forma de
facilitar el retiro de agua se puede hacer la siguiente clasificación de las prensas:
28
14.12 Secado
La sección de secado está compuesta de un cilindro de 5m de diámetro por 5.79 m de
ancho, denominado Yankee, el cual trabaja con vapor saturado a 120 psi, este es el
encargado de transferir calor a la hoja de papel por conducción, mientras el vapor realiza su
trabajo, este se condensa. El condensado se recoge en unos orificios que se encuentran
dentro del cilindro llamados sifones, para regresarlo a la caldera de la planta y recircularlo
en el sistema. Además, el sistema posee dos campanas, llamadas Hood de lado seco y Hood
de lado húmedo, las cuales son encargadas de introducir y remover el aire del sistema.
Estas recogen la humedad que tiene el papel mediante la transferencia de calor y masa de
forma simultánea. Al sistema de las capotas se les inyecta aire caliente, este proviene de un
sistema de ventilación compuesto por 7 ventiladores, encargados de recircular el aire del
sistema, introducir aire fresco y exhostar aire húmedo. En promedio, el papel después de la
sección de prensado se encuentra con un 40% de sequedad, al finalizar el proceso de secado
el papel tiene una sequedad del 95%. El sistema de secado de papel dispone de los
siguientes componentes:
 Secador Yankee: Cilindro hueco de 5m de diámetro por 5.8 m por el cual fluye
vapor saturado, es el encargado de transferirle calor al papel que se encuentra en su
superficie para secarlo.
 Hood: Llamadas campanas de lado húmedo y seco, son las encargadas de recoger y
evacuar el aire del sistema. Estas funcionan cada una con dos divisiones, una por la
cual ingresa el aire por pequeñas boquillas y la otra división es la encargada de
recoger todo el aire que transfirió y absorbió humedad.
 Quemadores: El sistema posee dos quemadores, denominados quemador de lado
seco y de lado húmedo, son los encargados de generar el calor necesario para
calentar el volumen de aire requerido para el secado, por medio de la reacción de
combustión entre el gas natural con el aire.
 Recuperador de Calor: Es el encargado de elevar la temperatura del aire de
suministro del sistema, mediante el intercambio de calor de la corriente de entrada
con la corriente de salida de aire caliente que se exhosta.
29
 Ventiladores centrífugos: Estos son máquinas de flujo radial que producen la

presión necesaria para desplazar un gas por la fuerza centrífuga acumulada dentro
de la carcasa del ventilador. El sistema posee 7 ventiladores de este tipo de diferente
capacidad
14.13 Calandrado
Un papel bien comprimido puede cumplir con el gramaje especificado, pero no con el
espesor, así que la presión debe ser tan alta que nos permita satinar de forma correcta el
papel, pero tan moderada que nos permita cumplir con el espesor requerido. De 4 a 5
Kg/cm2 pueden ser adecuados. Por otra parte, sabemos que un buen satinado del papel
determinará una buena calidad de impresión en el producto final.
15 Programa de producción
Luego de un análisis a los distintos procesos llevados a cabo a nivel industrial para la
producción de papel reciclado, se realizó un diagrama de proceso que muestra cada una de
las etapas necesarias para producir papel reciclado ecológico a partir de fibra química y
mecánica:
30
Desde la selección de la materia prima hasta el proceso de secado del papel, intervienen
diferentes variables que pueden afectar las características y propiedades del producto final,
estas variables deben ser medidas ya que controlan cada etapa del proceso. Luego de
diseñar el proceso de producción de papel reciclado ecológico, se realizó a escala
experimental dicho proceso y se seleccionaron las variables más relevantes en cada etapa,
mostradas en la siguiente tabla:
16 Aspectos legales
16.1 Régimen de importación

(…) El régimen aduanero de importación definitiva confiere a las mercaderías extranjeras el
carácter de libre circulación, mediante el cumplimiento de las obligaciones y formalidades
exigidas para la aplicación de este régimen. (Código Aduanero Paraguayo, 2000)
La maquinaria se importará bajo el régimen de importación definitiva, puesto que la misma

quedará en el territorio nacional por tiempo ilimitado para el desarrollo de las actividades
necesarias en nuestra fábrica.
31
16.2 Clasificación arancelaria

Nomenclatura: 8438.20.90: Maquinas para la preparación o fabricación de alimentos o
bebidas. Excepto las máquinas y aparatos para extracción de grasa vegetal y animal.
(Los demás.) La máquina que será importada ingresa en el grupo de las demás ya que no
existe una clasificación arancelaria específica para ella.
17 Proveedores internacionales
Se cuenta con dos posibles, WAMGROUP de Argentina y HF Guillen Maquinarias de

España, ambas empresas especializadas en la maquinaria necesaria para nuestra producción.
Proveedores WamGroup HFGUILLEN MAQUINARIA
WAM Argentina tiene como

Es una empresa familiar, que brinda
objetivo fundamental proporcionar
al mercado una opción de servicios
una amplia base de clientes con
de compra-venta de maquinaria
productos a precios atractivos en la
industrial especializada en el sector
calidad industrial, específicamente
alimentario, para el proceso,
adaptados a las diferentes
elaboración y transformación de sus
necesidades en una variedad de
productos.
industrias.
Está ubicada en Agustín Delgado La misma está ubicada en Ctra. de

Ubicación 5478San Lorenzo (S) X5020DQH - Servicio Autovía A-30, Km: 123
Córdoba-Argentina Archena, 30600 Murcia-España
La oferta que recibimos por parte de

esta empresa es de un mezclador de La oferta presentada por esta
cinta solido en acero inoxidable por empresa fue de un mezclador de
Oferta la suma de Dólares U$ 1150, cuenta cinta solido por Dólares U$. 1680
con una garantía de un año y el con una garantía de dos meses. No
primer servicio técnico totalmente cuentan con servicio técnico.
gratuito.
32
http://www.wamgroup.com.ar/es-
Links http://www.hfguillen.com/es/
ES/WAMAR/company-profile
Decidimos concretar la compra con la empresa WamGroup pues el costo de la maquinaria es

menor al comparar con del otro proveedor y además porque al ser un país del Mercosur nos
beneficiamos de los acuerdos entre ambos países, como el de no poseer barreras
pararancelarias y el coste de importación de sólo 5%.
Documentos generados en la importación

 Factura proforma: original y tres copias en español
 Factura comercial: original y tres copias en español.
 Certificado de origen: original y tres copias en español.
 Lista de empaque: junto con los demás documentos de embarque se incluirá una lista
de empaque, en español, describiendo el contenido de la caja.
 Conocimiento de embarque: tres originales y una copia no negociable; no hay otras
regulaciones específicas.
18 Tipos de transporte, costos, rutas, partes intervinientes, medios de pago.
La maquinaria será enviada por nuestro proveedor WamGroup por vía terrestre, por
medio de una importación directa bajo el incoterm FCA (Free Carrier). La misma
saldrá desde la fábrica ubicada en Agustín Delgado 5478 San Lorenzo (S)
X5020DQH - Córdoba-Argentina hasta el lugar convenido.
33
El mismo es el depósito de la aduana LogExport ubicada en la calle Benito Quinquela

Martín 940/950 C1167FB Capital Federal, desde este punto nos haremos cargo de la
maquinaria mediante la empresa de flete internacional Jauser Cargo. El costo total de
la operación es de Dólares U$. 1.850.
El lugar de entrega de la maquinaria será en nuestra oficina en la ciudad de Asunción,
Central.
34
19 Conclusión del proyecto
Con este proyecto aprendimos que se puede reutilizar algunos materiales y reciclar otros
más, además hay que ser conscientes de que se tienen que cuidar nuestros recursos
naturales.
Esperamos y se sigan llevando a cabo más de estos proyectos para fomentar y hacer
conciencia del daño que se causa al planeta, realizando todas aquellas acciones que generen
contaminación y desgaste ecológico.
Somos la generación que puede marcar una diferencia en el mundo, y está en nosotros
elaborar y ejecutar planes a corto, mediano y largo plazo que generen un impacto positivo y
poder de esta manera respetar, cuidar y preservar nuestro planeta.
El cambio está en cada acción, por más pequeña que parezca. Es allí donde se encuentra lo
que nuestro planeta necesita, está en nuestra conciencia y por sobre todo, en nuestra acción
35

Proyecto Cotización RECIPAPEL

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Universidad Columbia del Paraguay

TERCER AÑO - PRIMER SEMESTRE

ASIGNATURA: COTIZACIÓN EN EL MERCADO INTERNACIONAL

I. Datos del proyecto ............................................................................................................ 4

13.4 ¿Cómo se calcula? ............................................................................................................. 22

I. Datos del proyecto

2 Objetivos generales y específicos del proyecto

3 Proceso de inscripción como Importador y Exportador

3.1 VUI (Ventanilla Única de Importación)

Los requisitos para acceder a él son los siguientes:

✓ Escritura de constitución o Estatuto social de la empresa o Constancia de

✓ Formulario 101 o Balance de Apertura

✓ Acreditación de la Personería del Representante legal o apoderado firmante

✓ Autorización del representante legal en aduanas, con copia de C.I.

✓ Cédula de Identidad vigente de los socios

3.2 Instituciones asociadas

✓ Ventanilla única: Una ventanilla electrónica ÚNICA para procesamiento de

✓ Información clara: Identificación de toda la documentación que interviene en el

✓ Más sencillo: Simplificación de procesos, trámites y documentos.

✓ Mayor eficiencia: Disminución del tiempo y costo de los procesos aduaneros

✓ Seguro: Mayor seguridad en las autorizaciones al eliminar la posibilidad de

✓ Previsible: Permitirá el seguimiento de la gestión, de los tiempos en el proceso de

3.3 VUE (Ventanilla Única del Exportador)

Es el sistema integral de gestión basado en reingenierías de procedimientos, adecuación

4.1 Composición de la materia prima

4.10 Formación y secado de la hoja

5 COMPOSICION DE LA MATERIA PRIMA

La celulosa y la lignina de las paredes celulares están estrechamente interpenetradas por

7 CARACTERISTICAS GENERALES Y USOS DEL PAPEL.

9 GRÁFICA 1. ELABORACIÓN DE PAPEL

y reforzar la capacidad de una respuesta efectiva. El plan de contingencia nos permite en

10.1 ¿Por qué un plan de contingencia?

(Software, etc). Todos estos recursos se encuentran en un entorno de incertidumbre que

humanas: accidentes o desastres de origen natural o industrial, averías,

11 Características técnicas y ventajas particulares

Cuando se trata de las comunicaciones en papel, el papel reciclado es la opción más

Además de los beneficios medioambientales y sociales evidentes, el uso de papel reciclado

Gracias a la investigación y a la innovación en la industria del papel reciclado ahora la

14.6 Destintado por flotación

 Emulsionación de las resinas y aceites saponificables que puedan contener las

14.7.1 Blanqueo con cloro y blanqueo libre de cloro elemental (ECF)

14.11 Tipos de prensas

 Ventiladores centrífugos: Estos son máquinas de flujo radial que producen la

16.1 Régimen de importación

La maquinaria se importará bajo el régimen de importación definitiva, puesto que la misma

16.2 Clasificación arancelaria

Se cuenta con dos posibles, WAMGROUP de Argentina y HF Guillen Maquinarias de

Proveedores WamGroup HFGUILLEN MAQUINARIA

WAM Argentina tiene como

Está ubicada en Agustín Delgado La misma está ubicada en Ctra. de

La oferta que recibimos por parte de

Decidimos concretar la compra con la empresa WamGroup pues el costo de la maquinaria es

Documentos generados en la importación

18 Tipos de transporte, costos, rutas, partes intervinientes, medios de pago.

El mismo es el depósito de la aduana LogExport ubicada en la calle Benito Quinquela

19 Conclusión del proyecto

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