Control de Inventarios y Almacenes

UNIDAD II

DISPOSICIÓN DE ALMACENES

2.1 PLANEACION Y LA ORGANIZACIÓN DE LOS ALMACENES

El objetivo de la planeación de los almacenes es suministrar espacio y equipo para contener y
proteger los artículos hasta que se utilizan o embarcan, en la forma que sea más eficiente en
costo. El logro eficiente de las actividades de almacenamiento depende de una planeación
minuciosa.
Para lograr una organización óptima de los almacenes, hay que realizar un plan de trabajo en
el que se siga este orden:
1. Determinar los problemas actuales de nuestros almacenes y analizarlos para encontrar
soluciones prácticas que se puedan aplicar de inmediato y hasta donde las circunstancias
que predominen en la empresa lo permitan. A este análisis debe seguir un plan general
congruente con las actividades de otros departamentos y con otras funciones de la
organización.
Como ejemplo, podemos reconocer los problemas que son más posibles de encontrar en
una gran mayoría de los almacenes:
a) El espacio es insuficiente
b) El personal es insuficiente
c) El personal es incapaz por falta de adiestramiento
d) Está mal localizado el almacén
e) Existe una mala distribución de las facilidades y equipos de almacenamiento
f) Deficiente colocación de la mercancía (materiales o productos) que dificulta la
localización rápida para acomodarla o surtir una demanda
g) Equipo de almacenamiento inadecuado, obsoleto o en mal estado
h) Equipo de manejo de materiales insuficiente o inadecuado, y
i) Mentes cerradas a la innovación que se oponen al cambio o son muy conformistas.
2. Considerar lo ideal, basados en la aplicación de los conceptos y principios básicos que de
organización de almacenes. Para que la meta que se fije en una nueva organización del
almacén sea realista y posible de alcanzar, es necesario tener una mente abierta, un
deseo de superación y la disposición para dedicarle el tiempo que requiera su estudio y
puesta en marcha.
3. Recabar datos de forma metódica y sistemática para conocer:
a) Las necesidades actuales y futuras de almacenamiento
b) Los recursos físicos y humanos disponibles y los que habrán de necesitarse en el
futuro
c) Los sistemas de abastecimiento y de control interno actuales
d) Los métodos actuales que se siguen en los trabajos dentro del almacén
e) Qué cambios habrá en los productos y sus envases y cuáles son las necesidades de
ventas, esto lo habremos de investigar en el departamento de ingeniería y en el de
programación y control de la producción respectivamente

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f) Qué área y qué espacio se tiene disponible para el almacén, cómo está distribuido
actualmente. Deben incluirse las áreas de pasillos para maniobras de estiba, así
como los espacios ocupados por oficinas, escaleras, elevadores, etc. Deben
conocerse los planes de la gerencia de cualquier ampliación, cambio de local o de
lugar, y
g) Cómo están localizados el almacén y sus áreas de recibo y de despacho en relación
con los andenes y plataformas, y cómo respecto de los centros de producción de la
planta.
4. Con la anterior recolección de datos, se ha desmenuzado el problema en pequeños
detalles; hay que analizar cada uno de ellos aplicando el razonamiento lógico.
5. Reagrupar estos conocimientos para construir nuevos sistemas con una mejor distribución
de las áreas de recepción, almacenamiento y entrega; para una mejor distribución de las
cargas de trabajo para implantar eficientes métodos de trabajo, así como más útiles y
sencillos sistemas de control.
6. Hacer un buen plan de acción para poner en práctica las mejoras y un sistema de
seguimiento y evaluación de los cambios realizados.
Hemos de realizar todos y cada uno de los pasos para el plan de trabajo que acabamos de
ver, como sigue:
1. Seleccionar la zona o el trabajo en donde resida el problema
2. Desmenuzar el problema en las partes que lo componen
3. Analizar cada parte por separado
4. Reorganizar las partes en un mejor conjunto o solución
5. Poner a prueba la solución
2.1.1. INFORMACION NECESARIA PARA PLANEAR
Consideraciones para planear los almacenes:
• Tipo y Numero de Materiales
El tipo y número de materiales que se van a almacenar y manejar constituyen la base para
planear los almacenes. Las características físicas del material, en gran parte, determinan los
métodos para almacenamiento y manejo. Los factores físicos incluyen dimensiones, peso,
forma y durabilidad. Como primer paso en la planeación de los almacenes, hay que identificar
todos los materiales que se almacenarán y sus características físicas.
Se debe establecer la cantidad de cada material que se va a almacenar. Se puede necesitar
ayuda del área de ventas en relación a los niveles de inventario de productos terminados y del
área de producción para establecer los niveles de materia prima y artículos en proceso. Los
factores como el consumo estacional, cambios en la mezcla de productos y rotación esperada
de inventarios, influyen en la determinación de niveles de inventarios.
Una vez determinado el nivel de inventario de cada artículo almacenado, se selecciona una
unidad de almacenamiento, la cual es el número mínimo de artículos que se almacenan como
unidad. Los ejemplos son un refrigerador en su empaque individual, un pallet que contiene 20
cajas de artículos o un atado de perfiles. La unidad de almacenamiento se suele seleccionar
de acuerdo con las características físicas del material, el equipo disponible para manejo y
almacenamiento, la cantidad y la forma en la cual se recibe o embarca el material.
Una unidad de almacenamiento puede ser mayor que una unidad para embarque o una
unidad de producción. En este caso se proveen instalaciones para surtir órdenes o pedidos de
los materiales utilizados en lotes menores a la unidad de almacenamiento. Hay que
establecer también el nivel de servicio del almacenamiento en operaciones para surtir
pedidos.

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 Control de Inventarios y Almacenes

Los factores que influyen en los niveles mínimos de unidades para surtir pedidos incluyen
cantidad, volumen y las características físicas ya citadas. Por ejemplo los tornillos para
lámina, pueden ser suficientes para tres meses, mientras que la existencia de artículos
enlatados y empacados será apenas para 8 horas.
• La disposición de las áreas de recepción, almacenamiento y entrega.

El plan se puede dividir en los siguientes pasos:

1. Recolección de datos
2. Solución a la localización del almacén en un nuevo plano de las áreas de la planta
3. Diseño de medios de almacenamiento y de medios de manejo de materiales
4. Distribución racional de las actividades del almacén y de las labores de su personal
5. Estudio de flujo de los materiales y los sistemas de información.
La parte importante en el plan de trabajo, en la planeación de un almacén, es conocer su
situación y condiciones actuales, así como las necesidades de almacenamiento presentes y
futuras. No bastaría con hacerle arreglos a lo existente si el negocio ha de estar en constante
desarrollo y crecimiento. Se requiere conocer lo que se espera almacenar en el futuro.
Además, no bastaría mejorar las condiciones del almacén si no se organizan las funciones y
trabajos del personal y no se revisan y mejoran los sistemas de registro de existencias y de
información a la dirección.
2.1.2 ARTICULOS QUE SE DEBEN ALMACENAR
En relación a los artículos que tenemos que almacenar se necesita conocer:
1. Las dimensiones y peso de cada unidad de material o producto, las dimensiones y peso de
cada unidad envasada así como la tara del envase.
2. La cantidad usualmente solicitada al almacén y la frecuencia de las requisiciones por turno,
semana o mes.
3. El sitio de recepción y punto de entrega
4. El número máximo de unidades que se almacenarán (tamaño del lote o máximo de pedido
de compra o de orden de producción)
5. La cantidad mínima que hay que almacenar
6. El espacio necesario para la manipulación y transporte, así como las precauciones que se
deben observar.
Es conveniente ordenar y guardar la información recabada.
2.2. CONOCIMIENTO DEL PRODUCTO
Además de analizar los materiales y productos para calcular los espacios que ocuparán
según su cantidad y tamaño, así como el tipo y tamaño de sus envases. Ahora se debe
investigar sus características para así darles el tratamiento adecuado en su manejo, su
almacenamiento y su control.
Para clasificar y agrupar los tipos similares de materiales y de productos necesitamos indagar
las condiciones ideales para su almacenamiento (humedad, temperatura, etc.); saber si
pueden apilarse, si pueden manejarse con rapidez y sin riesgo de romperse, etc.
Puede convenir separar las distintas mercancías en áreas especiales según sus
características; y en algunos casos, en salas o cuartos herméticos.
Algunos ejemplos de clasificación son:
1. Por sus características:
Frágil Explosivo
Acabado delicado De combustión espontánea

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 Control de Inventarios y Almacenes

Líquido Con olor desagradable

Gaseoso Perecedero
Polvo En cuarentena
Contaminante En espera de inspección aduanera
Cortante Inflamable
Alto costo
2. Por condiciones de lugar:
Seco Frío
Húmedo Iluminado
Cálido Oscuro
3. Por línea de producto
4. Por máquina
5. Por frecuencia de uso
6. Por peso
7. Por tipo de envase
Otra forma es la separación por la clasificación A, B y C, por cualquiera de los sistemas de
selectividad: precio unitario, utilización y valor, criterio o alta rotación.
En los almacenes de repuestos de plantas industriales ha sido conveniente destinar un lugar o
estantería para cada máquina. De manera que cuando uno requiere mantenimiento, todos los
repuestos se encuentran juntos. Sólo los tornillos y repuestos comunes se encuentran aparte.
2.3 LAS AREAS DEL ALMACEN
Normalmente una planta industrial o un negocio de compra y venta, debe tener tres áreas en
el almacén, como base de su planeación:
• Recepción
• Almacenamiento
• Despacho
El tamaño y distribución de estas áreas depende del volumen de operaciones y de la
organización de cada empresa en lo particular. Estas pueden estar completamente
separadas e independientes unas de otras, o bien dentro de un solo local cerrado. Cuando
se presenta este último caso, basta con señalar las áreas en el piso o levantar divisiones.
a) Área de Recepción
El flujo rápido del material que entra, para que esté libre de toda congestión o demora,
requiere de la correcta planeación del área de recepción y de su óptima utilización.
Condiciones que impiden el flujo rápido:
1. Espacio de maniobras restringido o inadecuado
2. Medios de manejo de materiales deficientes
3. Demoras en la inspección y documentación de entrada
El objetivo que persigue toda empresa es obtener rapidez en la descarga y lograr que
la permanencia de la mercancía en el área de recepción sea la mínima posible.
El espacio necesario para el área de recepción depende del volumen máximo de
mercancía que se descarga y del tiempo de su permanencia en ella. Una planeación es
correcta cuando los cambios del flujo de los materiales y productos se han reducido al
mínimo.

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 Control de Inventarios y Almacenes

El tiempo de permanencia de las mercancías en el área de recepción debe ser lo más

corto posible, pues el espacio requerido y el costo de operación dependen de la fluidez
con que éstas se pasan del vehículo del proveedor al almacén. Todo estancamiento
innecesario eleva el costo del producto. Los costos de las funciones del área de
recepción pueden ser los siguientes (dados aquí como un ejemplo):
1. El costo del espacio, al precio del metro cuadrado ocupado, que incluye:
a) patios de maniobra de los vehículos
b) andenes
c) zona de maniobras de estiba
d) zona de inspección
e) zona de la oficina de control, y
f) zona de medición (báscula)
2. Otros costos incluyen:
a) El mantenimiento del área y de su equipo y maquinaria, y
b) Los intereses sobre la inversión en el inmueble y en el equipo.
3. Los gastos indirectos de:
a) Personal
b) Registros, y
c) Protección de los materiales
Deben estudiarse los medios que sean más prácticos para facilitar y acelerar la
maniobra de descarga de vehículos según las instalaciones en el área de recepción.
Estas maniobras pueden realizarse en un andén elevado a la altura aproximada de las
plataformas de los vehículos o bien al ras del piso del almacén, en este caso se puede
usar una plataforma telescópica para levantar la mercancía.
En cualquiera de estas instalaciones los medios más usuales son:
• El montacargas eléctrico (de gasolina o diesel)
• La carretilla neumática
• La carretilla manual
• Las tarimas de madera
• Los contenedores
• Los carros especiales
• Los transportes de rodillos
Zona de Inspección
El flujo rápido de los materiales que se reciben, requiere de un espacio óptimo para
descarga y almacenamiento provisional, para revisión y cotejo con la remisión del
proveedor, debe ser pesada y elaborarse la documentación de entrada.

Andén y patio de maniobras de los vehículos

El almacén y su andén, elevados del piso de tránsito. Se sugiere un andén de tipo
sierra para descargar camionetas, camiones o trailers. En él la parte trasera de los
vehículos queda arrimada diagonalmente al andén. De esta manera se ahorra el
espacio que ocuparían los vehículos si se colocaran perpendicularmente al andén.

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 Control de Inventarios y Almacenes

El patio de maniobras de los vehículos requiere 25 metros de largo para trailers

arrimados perpendicularmente al andén y sólo 22 si lo hacen diagonalmente.

22 mts 25 mts.

3.
3.5 3.5

3.5
60°

b) Área de Almacenamiento
La planeación del área de almacenamiento, por espacios destinados a cada grupo de
materiales o mercancías con características similares, requiere un conocimiento pleno del
producto y de las condiciones que exige su resguardo, protección y manejo.
En seguida se dan algunas recomendaciones:
1. Para aminorar el riesgo de incendio
• Aislar los productos inflamables como cartón, papel, estopa, trapo, telas, tintas,
tinner, pintura, etc.
• Prevenir la combustión espontánea de estopa, trapo o papel impregnados de
aceite o grasa oxidante. Se requiere un lugar aparte, con recipientes a prueba de
fuego, y donde haya una libre ventilación.
• Aislar los productos explosivos; de ser posible fuera del almacén
• Revisar periódicamente los extinguidores
• Despejar los pasillos de acceso a los extinguidores; separa los materiales de
fácil combustión con un espacio mínimo de 45cm.
2. Para evitar la corrosión y el enmohecimiento
• Colocar todo lo que sea de metal en lugar seco y distante de la tubería de agua
o vapor.
• Corregir las goteras de techos y tuberías
• Evitar la humedad en piso y paredes
• Alejar los productos y materiales de los recipientes con ácidos que despidan
gases corrosivos.
• Cubrir los materiales o productos de acero con grasa, aceite o barniz especial
• Colocar productos químicos absorbentes de humedad en las áreas de
almacenamiento de aceros
• Evitar derrames de agua o líquidos en el plan

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 Control de Inventarios y Almacenes

3. Para que no se estropeen

• Evitar que los productos sean golpeados unos con otros, especialmente cuando
se almacenan en grandes recipientes, o por los equipos de manejo.
• No permitir que los medios de almacenamiento rompan o rayen los artículos
• Los materiales de cristal o frágiles deben quedar lejos de máquinas o tráfico
dentro del área de almacenamiento
• Proteger los materiales y productos contra el polvo tapando la entrada y salida
de los estantes con alguna tela.
4. Para evitar el deterioro
• Proteger la luz de las ventanas o guardar en lugares con poca iluminación los
materiales o productos que se decoloren con la luz
• Evitar que se ensucien o manchen las mercancías y materiales al manejarlos o
almacenarlos
• Las condiciones del piso deben observarse en los proyectos de mejoras.
c) Área de entrega
La mercancía que ha sido tomada del área de almacenamiento y llevada al área de
entrega debe:
• Ser trasladada con el medio mecánico más adecuado
• Ser acompañada de un documento de salida, una nota de remisión o una factura.
• Ser revisada en calidad y cantidad; mediante el cotejo de la mercancía con el
documento de salida
• Los materiales para envoltura y empaque deben haberse surtido del almacén de
material auxiliar, con suficiente anticipación y cantidad
• Las mesas, la balanza y las herramientas de fleje, de engomado, y útiles necesarios
deberán tener un área ordenada que facilite las maniobras de manejo de los productos
y de empaque.
2.3.1. Consideraciones para la disposición del área de almacenamiento
I. Análisis del artículo:
a) tamaño del artículo: largo, ancho y alto
b) peso del artículo
c) número de unidades que habrá que almacenar a un mismo tiempo, por lote económico
de compra o de producción
d) recipiente o envase que contiene el artículo, si se emplea
e) clase de estantería, casilleros o bastidores necesarios
f) métodos de almacenamiento o apilamiento
g) métodos para manipular el material
h) riesgos especiales de accidente
i) frecuencia con que se pide el artículo, y
j) sistema empleado para controlar la calidad
II. Objetivos de la planeación:
a) facilidad de localización de los materiales almacenados, cuando se necesiten

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 Control de Inventarios y Almacenes

b) flexibilidad de la disposición del área del almacenamiento. Se deberá estructurar de

manera que puedan introducirse modificaciones o ampliaciones con una inversión
mínima adicional
c) disposición del área de almacenamiento de forma que facilite el control de los
materiales, y
d) el área ocupada por los pasillos respecto de la totalidad del área de almacenamiento,
debe representar un porcentaje tan bajo como lo permitan las condiciones de operación.

Área total = espacio útil de almacenamiento + área de pasillos y servicios

AreadePasillosyServi cios
×100 = porcentaje
AreaTotal

III. Dimensiones de los espacios de almacenamiento:

a) El pasillo principal debe correr a lo largo del área de almacenamiento
b) Los pasillos transversales, perpendiculares al principal, deben permitir el fácil acceso a
los casilleros, bastidores o pilas independientes de grandes artículos, y
c) Punto de recepción en su extremo del pasillo principal y punto de distribución del otro
2.3.2. Conocimiento de los factores que modifican la disposición del área de
almacenamiento.
1. La distancia entre las tres áreas básicas del almacén
2. La dificultad en el transporte. Los artículos que necesitan aparatos, mano de obra o
cuidados especiales para su transporte deben moverse lo menos posible.
3. La necesidad de emplear aparatos especiales para la entrega. Los líquidos que hayan
de medirse, los artículos que tengan que pesarse, etc., deben ocupar los espacios de
almacenamiento contiguos a los aparatos de medición.
4. La frecuencia de las salidas. Para las partidas que se solicitan con frecuencia y en
cantidades pequeñas, la distancia desde el área de entrega a la estantería en que se
almacenan debe ser más corta que para los artículos que se retiran menos a menudo
o en grandes cantidades. Este principio es también aplicable a la altura a la cual se
almacenan las partidas y a su ubicación en el almacenamiento sobre el suelo. El
empleado del almacén debe poder obtener con un mínimo de esfuerzo los artículos
que se soliciten con mucha frecuencia.
Pasos para la Planeación del Área de Almacenamiento
a) Hágase un plano del piso considerando el ancho y largo de las columnas y la
distancia entre una y otra, así como el ancho de las puertas y el espacio que ocupan
las escaleras, elevadores y oficinas.
b) Diséñese la estantería de acuerdo con el número y dimensiones de los pallets,
envases o artículos.
c) Diséñese los pallets en función de los artículos o sus envases. Los más comunes
son de 1.20 x 1.20m.
d) Diséñese las divisiones, cajas metálicas y cajones para partes pequeñas, y defínase
su colocación en la estantería.
e) Selecciónese el tipo de estantería entre los fabricantes locales; no hay que
conformarse con una estantería convencional, sino con la que se apegue al diseño,
solidez y tamaño que se requiere de acuerdo con los estudios sobre los productos.
f) Estúdiense y selecciónense los medios de transporte.
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 Control de Inventarios y Almacenes

Principios básicos que se deben seguir en el área de almacenamiento

a) Atender mediante el método de Primera entrada, primera salida (PEPS).
b) Colocar los artículos de mayor demanda más a la mano –cerca de las puertas de
recepción y entrega.
c) Reducir las distancias que recorren los artículos así como el personal. Esta es una
manera de reducir los costos de la mano de obra.
d) Reducir movimientos y maniobras. Cada vez que se mueve una mercancía hay una
ocasión más para estropearla.
e) Prohibir la entrada al área de almacenamiento a personal extraño a él. Solamente
personal autorizado para inventario u otra razón podría entrar.
f) Reducir el desperdicio de espacio, diseñando la estantería con divisiones a la medida
de lo que se almacena.
g) El área ocupada por los pasillos respecto de la totalidad del área de almacenamiento,
debe representar un porcentaje tan bajo como lo permitan las condiciones de
operación
h) El pasillo principal debe correr a lo largo del almacén. Los transversales,
perpendiculares al principal, deben permitir el fácil acceso a los casilleros, bastidores
o pilas independientes de artículos.
i) El punto de recepción en el extremo del pasillo principal y el punto de distribución en
el otro.
2.3.3. El problema de espacio en las áreas de almacenamiento
Si el espacio de un almacén es muy limitado o crítico por el crecimiento de sus
operaciones, puede pensarse en lo siguiente:
a) Una mejor colocación de los medios de almacenamiento: estantes, tarimas, etc.
b) Un nuevo diseño de estantería, de tipo flexible, que aproveche mejor el espacio
existente
c) Una distribución y colocación de la mercancía que permita ahorrar espacio por el
sistema de almacenamiento diversificado
d) Un aprovechamiento del espacio cúbico con el diseño de entrepisos o estantería de
varios niveles sobrepuestos
e) Reducción de pasillos con la utilización de sistemas de estantería compacta, movible o
en bloque.
f) Eliminación del almacenamiento de cosas obsoletas o extrañas al almacén
g) Reducción de existencias por medio de los sistemas y fórmulas dadas en el estudio de
control de inventarios
h) Entrega de materiales a producción en cantidades o lotes mayores de acuerdo con
una buena programación de la producción
i) Sistemas de distribución de materiales en espacios vacíos o semivacíos de acuerdo
con un control sistemático de entradas y salidas y de localización metódica
2.4. Tipos de Distribución del Almacén: Diseño del Lay-Out
Los puntos más importantes a considerar en el diseño del layout de un almacén son:
1. Espacios/localizaciones fijas contra localizaciones variables, requeridas para las
mercancías. En este punto deberá observarse si un espacio deberá ser siempre asignado
a cada producto, pero a costa de tener una utilización baja (especialmente en productos de

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 Control de Inventarios y Almacenes

temporada) o bien, buscando mayor utilización del espacio de almacenamiento de bienes

que llegan a un almacén.
Sistema de posicionamiento en localización: fija vs. Aleatoria.
Ventajas e inconvenientes
a) Posición fija.
- En sistemas manuales, facilita la localización e identificación del producto.
- Permite generar al artículo un número de ubicación en almacén, que facilita el operario de
identificación, localización y control del producto recogido.
- Requiere más espacio disponible en el almacén, pudiendo ser muy ineficiente cuando hay
un alto nivel de stock-out.
- Dificultad de mantenimiento del sistema y falta de flexibilidad.
b) Posición aleatoria.
- Reducción del espacio necesario (entre un 20 y un 25%).
- Con sistemas automatizados se consigue un alto rendimiento del almacén (optimización de
ruta de recogida).
- Mayor flexibilidad y facilidad de mantenimiento.
- Muy recomendable en sistemas automatizados y poco eficientes en sistemas manuales,
salvo en almacenes pequeños.
Existen 5 políticas de almacenamiento de bienes que llegan a un almacén:
• Políticas de almacenamiento aleatorio. Cuando se opera bajo esta política, cada
artículo que llega al almacén se puede colocar en cualquiera de los espacios
disponibles. Si hay más de un espacio disponible, cada espacio tiene la misma
probabilidad de ser elegido. Francis y McGinnis y Tompkins indican que esta política
no es puramente aleatoria, ya que los operadores tienden a colocar los artículos en los
lugares más cercanos los puntos de E/S.
• Políticas dedicadas. Un producto se almacena en lugares predefinidos que dependen
del tipo de producto. La asignación de lugares a espacios se puede realizar de acuerdo
la secuencia de número de parte, a la tasa de utilización o nivel de actividad de los
artículos. El espacio necesario para la aplicación de esta política es igual a la suma de
los requerimientos de almacén máximos de cada uno de los artículos por almacenar.
• Política basada en el cube-per-order index (COI). Operacionalmente muy simple y
muy utilizada. El COI se define como el cociente del requerimiento de espacio y el
número de transacciones de almacenaje/recuperación de ese producto. Se listan los
productos en orden no decreciente del COI y se asignan a los espacios a la
localización de almacenaje/recuperación más cercana de acuerdo al orden en la lista.
Se coloca el artículo con el primer cociente en el punto más cercano al punto
entrada/salida (E/S), el segundo artículos en el siguiente punto E/S, y así
sucesivamente. De esta manera, los artículos con mayor flujo (S/R) y menor
requerimiento de espacio son almacenados en los puntos más cercanos al punto de
E/S. Como se observa esta política es una aplicación del almacenamiento dedicado.
• Política basada en la importancia del producto (según clasificación ABC). Los
artículos A se colocan cerca de los puntos de almacenaje/recuperación, siguiendo con
los B y C.
• Política de almacenamiento compartido. Al igual que la política de almacenamiento
aleatorio un mismo espacio puede ser usado para almacenar diferentes productos, sin
embargo la asignación no es aleatoria sino cuidadosamente controlada. Productos de
rápido movimiento se colocan cerca de los puntos de almacenaje/recuperación.

24
 Control de Inventarios y Almacenes

2. Layout horizontal contra layout de estiba alta. La capacidad cúbica de un almacén está
en función del producto de su área horizontal y su altura. Las consideraciones sobre un
almacén de estiba alta contra uno horizontal son los costos de construcción y costos de los
equipos de manejo de materiales. En el layout de estiba alta los costos de construcción se
decrementan con base a metros cúbicos y los costos de equipamiento del almacén
incrementan.
3. Aspectos de la operación. El diseño del layout debe tomar en cuenta los siguientes
aspectos operativos:
• La secuencia en la que las órdenes deben ser formadas.
• La frecuencia de la recolección de las órdenes. Se evalúa la posibilidad de realizar
recolección en lotes contra la convivencia de recolectar cada vez que un producto es
solicitado.
• El límite en el número de artículos a ser recolectados.
• La convivencia y cargas de trabajo del personal encargado de surtir órdenes contra el
personal encargado de surtir el almacén: ¿Deberán trabajar al mismo tiempo?
• La liberación de los productos a las áreas de clasificación se realiza en lotes o tan
pronto como cada producto es liberado.
4. Layout de dos plataformas contra layout de una sola plataforma. Los almacenes
tradicionales cuentan con una plataforma de recepción y con otra plataforma de embarque,
de manera que los materiales se mueven de una a otra. El layout de una plataforma
permite que la recepción se realice durante la mañana y los embarques por la tarde; de
esta manera los materiales se mueven en forma de U, lo que reduce el espacio pero
requiere de una planeación de los tiempos de recepción y entrega.
5. Espacio destinado a pasillos contra espacio destinado a almacenar: los pasillos
amplios facilitan el movimiento de materiales, ya que permiten la operación del equipo
mecánico, pero incrementan las distancias de viaje. La persona encargada de surtir
órdenes invierte, en promedio, 60% de su tiempo moviéndose de un lugar a otro dentro del
almacén.
• Alta utilización de mano de obra contra mecanización de actividades: debido al
incremento en los costos de mano de obra, algunos almacenes han optado por
incrementar sus inversiones en equipo, con el fin de eliminar tareas que eran
realizadas de manera manual.
• La persona va por la mercancía requerida o la mercancía llega a la persona: sistemas
sofisticados de manejo de partes pequeñas han hecho que las partes lleguen a la
persona que está surtiendo una orden. Este sistema difiere de lo tradicional, que hacía
que la persona que está surtiendo la orden buscara cada mercancía, lo que le quitaba
tiempo y hacía menos eficiente su trabajo.
Distribución en planta del flujo de materiales
Podemos realizar la distribución implantar el flujo de productos de dos formas diferentes. Cada
una de ellas tiene unas características específicas que conviene resaltar.
A. Flujos en U
Este caso se aplica cuando la nave está dotada de una sola zona de muelles, que se utilizan
tanto para tráfico de entrada como de salida de mercancías.
El flujo de productos sigue un recorrido semicircular como se observan la figura siguiente.
Entre sus principales ventajas podemos destacar:

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 Control de Inventarios y Almacenes

- La unificación de muelles permite una mayor flexibilidad en la carga y descarga de

vehículos, no sólo en cuanto a la utilización de las facilidades que tengan los referidos
muelles, sino que a su vez permite utilizar el equipo y el personal de una forma más
polivalente.
- Facilita el
acondicionamiento
ambiental de la nave,
por constituir un
elemento más
estanco sin corrientes RECEPCIÓN EXPEDICIÓ
de aire.
- Da una mayor
facilidad en la
ampliación y/o
ALMACENAJ PREP. PEDIDOS
adaptación de las
instalaciones
interiores.
Diseño en forma de U
B. Flujos en línea recta
Éste sistema se utiliza cuando la nave está dotada de dos muelles, uno de los cuales se
utiliza para la recepción de mercancías y el otro para la expedición del producto.

R
E PREP. EXPEDICIÓN
C PEDIDOS
E ALMACENAJE
P
C
I
Ó
N

Diseño de línea recta

Las características más importantes se derivan precisamente de esa especialización de
muelles; ya que uno se puede utilizar, por ejemplo, para la recepción de productos en
camiones de gran tonelaje, tipo tráileres, lo que obliga a unas características especiales en
la instalación del referido muelles, mientras que otro puede ser simplemente una
plataforma de distribución para vehículos ligeros (furgonetas), cuando se efectúa, por
ejemplo, un reparto en plaza.
Indudablemente este sistema limita la flexibilidad, obligando largo plazo a una división
funcional tanto del personal como del equipo destinado a la carga y descarga de vehículos.
El acondicionamiento ambiental suele ser más riguroso para evitar la formación de
corrientes internas.
C. Flujos en forma de T
Éste lay-out es una variante del sistema en forma de U, apropiado cuando la nave se
encuentra situada entre los viales, porque permite utilizar muelles independientes, cómo se
puede observar en el siguiente esquema:
Como se ve, el diseño de un almacén y su lay-out es un problema complejo que debe
solucionarse con el concurso de diferentes especialistas (fabricantes de equipos de
manutención, estanteros, arquitectos, etcétera), coordinados por el jefe del proyecto, siendo
necesaria la utilización de diferentes planos globales y de detalle para una instalación

26
 Control de Inventarios y Almacenes

correcta. La utilización del Autocad como herramienta de diseño es muy recomendable en

estos casos.

RECEPCIÓN EXPEDICIÓ

ALMACENAJ PREP. PEDIDOS

Diseño en forma de T
Objetivos específicos para los programas de Disposición de Almacenaje
• Utilizar al máximo el espacio
• Adoptar medidas para el más eficiente manejo de los materiales
• Proporcionar el almacenaje más económico, con respecto a los costos del equipo, el
espacio, daños a los materiales y mano de obra de manejo
• Proporcionar la flexibilidad máxima para satisfacer los requerimientos cambiantes de
almacenaje y de manejo.
• Hacer de la bodega un modelo de cuidado y limpieza.

2.5. Normas de Utilización de Espacio

En la mayor parte de las operaciones de bodegas, la utilización del espacio es tan importante
para el total de los costos de operación, como la utilización de la mano de obra. Por ejemplo,
el costo de arrendamiento de 10,000 pies cuadrados de buen espacio de almacenaje, es más
o menos el mismo que el costo de un operario. En una bodega de 50,000 pies cuadrados, el
costo de arrendamiento se aproximará mucho al costo de cinco empleados. Aunque se
conoce el alto costo del espacio, generalmente se le da menos atención que al costo de la
mano de obra. Muchas bodegas están usando alguna forma de normas de tiempo de manejo,
pero son muy pocas las que usan normas de utilización de espacio. Sin embargo, el
desarrollo y mantenimiento de un control eficaz de actuación de la utilización del espacio, es el
más fácil y barato de los dos en la mayor parte de los casos.
Es posible que la razón principal de que no se dé al espacio la atención que merece, sea que
los costos de depreciación, de alquiler o renta de un edificio, se consideran generalmente
como costos fijos, mientras que la mano de obra se considera como costo variable. De
acuerdo con este concepto contable, y ya sea que se le denomine de ese modo o no, la
administración tiende a aceptar como inevitables los cargos mensuales del edificio, y sólo se
concentran en el control de la mano de obra. Aunque el concepto puede ser apropiado y útil
cuando se trate de instalaciones de manufactura, puede ser muy perjudicial cuando se aplique
el almacenamiento, que se ocupa tanto del almacenaje como del manejo, y debe considerar
que el espacio es un costo variable, como la mano de obra. En la práctica, una parte del
espacio de cualquier bodega debe considerarse como temporal. Los arrendamientos a corto
plazo, para adquirir o vender espacio, constituyen un medio eficaz para variar el espacio, o
bien puede utilizarse el área sobrante para proporcionar almacenamiento público para otras

27
 Control de Inventarios y Almacenes

compañías. Además, la utilización del espacio cúbico dentro de un edifico puede variarse
almacenando a mayor altura cuando se necesite área. Estas y otras técnicas permiten
considerar el espacio como un factor variable y preparan el camino para la aplicación eficaz de
las normas y controles de su utilización.

* Distribución de estantería para un almacén tipo *

40 m.

9 m. Área adicional para almacenamiento futuro

S
S
Tarimas Almacenaje Oficina Entrega
H
vacías especial Recepción
H
Báscula

Acomodar Poco Mucho Sin

Consumo Consumo Movimiento

Las técnicas estudiadas antes bajo el encabezado de normas de manejo, tales como estudios
de tiempo e historia, no se usan para establecer normas de espacio, porque no incluyen la
dimensión de tiempo. Las normas de espacio se basan sencillamente en la medición de
metros cuadrados o cúbicos. Como unidad de medida, el metro cuadrado tiene la ventaja de
que es más fácil de usar en el sistema de informes, mientras que el vertical del espacio, pero
cualquier de esos medios de medición puede usarse eficazmente. Debe escogerse el que la
administración de operaciones crea que sea mejor para sus operaciones especiales de
almacenamiento. Sin embargo, es muy importante que se use el mismo método en un
sistema de bodegas múltiples. Las comparaciones de actuación entre las bodegas, se
dificultan más si se usan distintos tipos de normas.

28
 Control de Inventarios y Almacenes

Cómo establecer Normas de Utilización de Espacio

En el proceso de establecimiento de la utilización del espacio, es muy importante, determinar
primero la mejor disposición posible del almacenaje de la bodega. La disposición debe
diseñarse para proporcionar el equilibrio óptimo entre la utilización del espacio y la eficiencia
de manejo, y luego habrá que prescribir métodos para almacenar cada artículo, para
determinar también las medidas cúbicas de cada uno. Una vez establecidos los elementos de
la disposición, los métodos de almacenaje y las medidas cúbicas, se tendrán los componentes
necesarios para establecer las normas.
A continuación damos un ejemplo de cómo establecer normas de utilización de espacio,
inclusive los elementos necesarios y los valores típicos de cada una:
a) Información general necesaria sobre la disposición
1. Espacio total disponible 100,000 pies2
2. Espacio destinado a pasillos 30,000 pies2
3. Espacio destinado a zonas de armazones 4,000 pies2
4. Otros espacios no utilizables 1,000 pies2
5. Espacio neto de almacenaje utilizable (1 menos 2, 3,4) 65,000 pies2
6. Porcentaje de espacio utilizable del espacio total 65,00 pies2 / 100,000
pies2 = 65%
7. Factor del espacio no utilizable, 1.0 entre 65% 1.54
b) Información necesaria sobre artículos especiales y almacenaje
Artículo A
1. Dimensiones 1´ x 1´ x 2´ = 2 pies3 por caja
2. Apilado en camillas de 4´ x 4´ de cuatro filas de altura, 32 cajas por paleta
3. Las paletas se almacenan de cuatro en cuatro, sin armazones
4. Hay 128 cajas en cada fila de paletas
5. El espacio entre filas es de 2” por paletas
6. Espacio total por fila ( 4´ 2” x 4´ 2” ) = 17. 4 pies2
7. Factor de flexibilidad de inventario, 1.20
c) Determinación de la norma de utilización de espacio
Resumen de los datos requeridos
1. El factor del espacio no utilizable es de 1.54
2. Número de cajas por fila de paletas, 128
3. El espacio total por fila de paletas es de 17.4 pies2
4. El factor de flexibilidad de inventario es de 1.20
Fórmula:
Espacio total entre unidades del producto = espacio por unidad.
(17.4 pies2 por caja x 1. 2 x 1.54) entre 128 cajas = 0.32 pies cuadrados por caja
Esto se convierte en = 310 pie2 por 1000 cajas
La norma de utilización de espacio usada en este ejemplo, requiere 310 pies de espacio de
bodega, para almacenar 1,000 cajas del producto A. La norma de 310 pies por 1,000
cajas, incluye tolerancias de espacio no utilizable, por ejemplo pasillos y zonas de
armazones, y de flexibilidad de inventario. La tolerancia de flexibilidad tiene en cuenta el
hecho que el espacio utilizable no puede aprovecharse por completo en todo tiempo. Se

29
 Control de Inventarios y Almacenes

necesita espacio adicional para el almacenaje en una sola paleta, para surtir los pedidos, y
además, las variaciones de los niveles de inventario, impiden que se llenen todas las filas
de paletas hasta la orilla de los pasillos.
El ejemplo citado, se basa en un producto almacenado en volumen y en paletas. También
pueden establecerse del mismo modo, normas apropiadas para artículos almacenados en
armazones. El concepto importante consiste en relacionar el número de unidades que
pueden almacenarse, a una cantidad específica de metros cuadrados de espacio de piso.
Pueden desarrollarse normas de utilización de espacio empleando metros cúbicos en vez
de metros cuadrados. El proceso de desarrollo de normas en metros cúbicos, es
esencialmente el mismo descrito en el ejemplo anterior, a excepción de la diferente unidad
de medición. Además, las normas pueden relacionarse con el peso de los artículos en vez
de su unidad de ventas, o sea por caja, litro, etcétera. Cuando hay muchas unidades de
ventas distintas, generalmente es mejor convertirlas todas a kilos, lo que simplifica la tarea
de aplicación de las normas, y disminuye la posibilidad de errores, inherente en el empleo
de distintas unidades de medición. La unidad de medida que se use no afecta la validez
de las normas, si la medida es apropiada y los cálculos son correctos.
Hay que desarrollar normas distintas de utilización de espacio para cada producto diferente
almacenado en la bodega. Al principio esto puede parecer muy difícil, pero el
establecimiento de normas de espacio es relativamente fácil y rápido, si se compara con
las de tiempo de manejo. Una vez que se fijen normas para cada producto, la eficiencia de
la utilización de espacio puede determinarse fácilmente mediante la medición del espacio
utilizado y la extensión del inventario en existencia, mediante las normas apropiadas. Por
ejemplo, supongamos que en una bodega de 100,000 pies cuadrados, el único artículo
almacenado fue el producto A, con una norma de utilización de espacio de 310 pies
cuadrados por 1000 cajas. Si el inventario fuera de 200,000 cajas, la eficiencia se
determinaría del modo siguiente:
Espacio normal = 200,000 cajas x 310 pies2 / 1,000 cajas
= 62,000 pies cuadrados
Espacio real disponible = 100,000 pies cuadrados
EspacioNor mal 62000
Actuación = × 100 = × 100 = 62%
Espacio Re al 100000
Las normas de espacio también pueden usarse para determinar la capacidad de
almacenaje. En la operación de una bodega, frecuentemente se necesita determinar el
número de unidades que pueden almacenarse en un espacio dado. Para esto se requiere
sencillamente dividir la norma apropiada entre la cantidad de espacio disponible. En el
ejemplo anterior de la bodega de 100,000 pies cuadrados y de la norma de un solo artículo
de 310 pies cuadrados por 1,000 cajas, la cantidad total de cajas que pueden
almacenarse, se determina como sigue:
espacio Re al
CapacidadAlmacenaje = = 323000 _ cajas
Norma 310 pies 2 / 1000cajas

2.6. Iluminación del Almacén

Una iluminación inadecuada en el trabajo puede originar fatiga ocular, cansancio, dolor de
cabeza, estrés y accidentes. El trabajo con poca luz daña la vista. También cambios bruscos de
luz pueden ser peligrosos, pues ciegan temporalmente, mientras el ojo se adapta a la nueva
iluminación. El grado de seguridad con el que se ejecuta el trabajo depende de la capacidad
visual y ésta depende, a su vez, de la cantidad y calidad de la iluminación. Un ambiente bien
iluminado no es solamente aquel que tiene suficiente cantidad de luz.

30
 Control de Inventarios y Almacenes

Para conseguir un buen nivel de confort visual se debe conseguir un equilibrio entre la cantidad,
la calidad y la estabilidad de la luz, de tal forma que se consiga una ausencia de reflejos y de
parpadeo, uniformidad en la iluminación, ausencia de excesivos contrastes, etc. Todo ello, en
función tanto de las exigencias visuales del trabajo como de las características personales de
cada persona.
Una iluminación incorrecta puede ser causa, además, de posturas inadecuadas que generan a la
larga alteraciones músculo-esqueléticas.
Principios para diseñar centros de trabajo bien iluminados
• Utilizar la luz natural (ventanas) siempre que sea posible. Los niveles de iluminación
descienden rápidamente a medida que nos alejamos de las ventanas, por lo que se
deberá utilizar iluminación auxiliar artificial en algunas partes del local incluso de día.
• Evitar la ausencia total de luz natural, aun con una adecuada luz artificial, debido a la
sensación de encerramiento que esto supone.
• Distribuir uniformemente los niveles de iluminación. La desigual distribución de las
lámparas produce diferencias de intensidad luminosa.
• Evitar la iluminación demasiado difusa. Este tipo de iluminación reduce los contrastes de
luces y sombras, empeorando la percepción de los objetos en sus tres dimensiones.
• Evitar la iluminación excesivamente direccional porque produce sombras duras que
dificultan la percepción. Lo mejor es una buena iluminación general en lugar de una
iluminación localizada.
• Situar las luminarias respecto al puesto de trabajo de manera que la luz llegue al
trabajador lateralmente. En general, es recomendable que la iluminación le llegue al
trabajador por ambos lados con el fin de evitar también las sombras molestas cuando se
trabaja con ambas manos.
• Apantallar todas aquellas lámparas que puedan ser vistas, desde cualquier zona de
trabajo, bajo un ángulo menor de 45º respecto a la línea de visión horizontal. Otra
alternativa es elevar las fuentes de luz si están suspendidas.
• Evitar los deslumbramientos indirectos producidos por superficies reflectantes situadas en
la zona de operación o sus proximidades.
• Evitar el deslumbramiento, controlando todas las fuentes luminosas existentes dentro del
campo visual. Utilizando persianas o cortinas en las ventanas, así como el empleo de
luminarias con difusores o pantallas que impidan la visión del cuerpo brillante de las
lámparas.
• Colores del lugar de trabajo. Adecuar los colores a la hora de decorar los locales: un uso
inapropiado de los colores puede contribuir a hacer más acusados los contrastes.
• Luces intermitentes. Evitar la presencia de las lámparas fluorescentes deterioradas ya
que pueden producir parpadeos muy acusados.
• Efectos estroboscópicos. Este efecto se puede manifestar principalmente en las
máquinas giratorias. Debemos evitarlo, porque puede resultar molesto cuando aparece
en tareas que requieren una atención sostenida, y también puede ser peligroso cuando
da lugar a la impresión de que las partes rotativas de una máquina giran a poca
velocidad, están paradas o giran en sentido contrario.
• Se limitará el riesgo de daños a las personas como consecuencia de una iluminación
inadecuada en zonas de circulación de los edificios, tanto interiores como exteriores,
incluso en caso de emergencia o de fallo del alumbrado normal.
Puntos clave a tener en cuenta para una buena iluminación industrial
• Luz suficiente: Tener niveles adecuados de luz, según la naturaleza de la tarea visual.

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 Control de Inventarios y Almacenes

• Iluminación Uniforme: Una iluminación general con un alto grado de uniformidad,

garantiza total libertad a la hora de situar la maquinaria y los bancos de trabajo.(en
cualquier punto 200 Lux)
• Buena Iluminación vertical: En ciertos trabajos la tarea visual está localizada en el plano
vertical. Se puede recurrir a las empotradas en el techo que ofrecen una distribución
asimétrica de la luz.
• Fuentes de luz bien apantalladas: En alturas de montaje bajas es fundamental el uso de
pantallas con rejillas que proporcionen el apantallamiento en la dirección crítica, y evitar
el deslumbramiento.
• Debe de obtenerse el mejor rendimiento y la máxima economía en toda instalación de
iluminación.
• No debe olvidarse el efecto decorativo y funcional de una buena iluminación.
Al iniciarse todo análisis en iluminación de interiores se deben tener en cuenta los siguientes
puntos fundamentales:
• Formas o tipos de iluminación y numero y ubicación de las lámparas a usar
• Potencia y número de lámpara a usar
• Ubicación y altura de suspensión de las lámparas
Con frecuencia se usan dos leyes importantes en los cálculos de alumbrado.
Ley de los cuadrados inversos
Sea una fuente luminosa situada en O y produce F lumens, dentro del ángulo sólido.
Sea también una superficie plana dentro del ángulo sólido y de área A m2.
La superficie es perpendicular al eje del rayo. La iluminación media será
E = I / d2
E : iluminación media en luxes
I : es igual a F en lumens entre A m2
d : distancia de la fuente luminosa al punto en estudio Q

Ley del Coseno

Considérese una fuente luminosa de” I” candelas situada a una altura perpendicular “ h” m
sobre un punto” P” sobre un cierto lugar a una distancia” L”.
A lo largo del plano se encuentra un segundo punto “Q” , este punto “Q” se encuentra a una
distancia” d “m de “O”.
E = I x h / d3
E : Iluminación media en luxes
I : flujo luminoso de la fuente en candelas
h : altura de la fuente luminosa al plano de trabajo
d : distancia de la fuente luminosa al punto en estudio Q

PASOS A SEGUIR EN EL DISEÑO DE ALUMBRADO

1.- Determinar el nivel requerido de iluminación; (luxes) se selecciona de tabla para
diferentes ambientes iluminar.
2.- Se selecciona el tipo de iluminación y el tipo de lámpara
3.- Se determina el coeficiente de utilización ( CU ); que tiene en cuenta el hecho de que
de la salida total en Lumens, sólo una pequeña porción llega al plano de trabajo. Este

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 Control de Inventarios y Almacenes

factor se ve afectado por características tales como forma y dimensiones del cuarto, color
de paredes y techo, tipo de unidad y reflector.
a) Relación de Local (RL)
- Directa, semidirecta y difusa RL = (Ancho*Largo) / Alto*(Ancho+Largo)
- Indirecta, semiindirecta RL1 = 3/2 * RL
Con la relación de local se obtiene el índice de local.

Índice del Local Relación de local

J Menos 0.7
I 0.7 – 0.9
H 0.9 – 1.12
G 1.12 – 1.38
F 1.38 – 1.75
E 1.75 – 2.25
D 2.25 – 2.75
C 2.75 – 3.50
B 3.50 - 4.50
A Más de 4.50

Con el índice de Local ingresamos a tablas de Luminarias del fabricante para obtener
el coeficiente de utilización.
4) Estimar el Factor de Depreciación (FC); que toma en cuenta la reducción en la
eficiencia de la instalación, debido a características tales como acumulación de polvo en
las pantallas y pérdidas de propiedades reflejantes de las paredes y el cielo debido a
suciedad.
5) Calculo del número de Lámparas ( N )
N = ( E*Area piso ) / ( FL* CU* FC )
E: Iluminación en Luxes
FL: Flujo Luminoso en Lumenes x Lampara
CU: Coeficiente de Utilización
FC: Factor de Depreciación
EJEMPLO DE CÁLCULO
1) ¿Cuál es la iluminación media sobre el piso de un cuarto de 12 m de longitud por 7.5 m
de ancho, iluminado por 10 unidades de 200 watt cada uno con una eficiencia de 13.3
Lumen/watt?
De tablas de fabricante de luminarias se toma como coeficiente de utilización como 0.3 y
considerar factor de depreciación como la unidad.
Solución:
Salida por lámpara = 200*13.3 = 2660 Lumens

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 Control de Inventarios y Almacenes

Flujo total 10 Làmp. = 10*2660 = 26660 Lumens

Luz que llega al piso = 26660*0.3 = 7998 Lumens
Area del piso = 12 * 7.5 = 90 m2
Iluminación media = 7998 / 90 = 88.87 Lux
2) Determínese la iluminación en el piso, en un punto a 9 m de distancia del pie de una
lámpara. La lámpara emite 500 candelas en todas direcciones y está montada a una
altura de 6 m.
Solución:
L= 9 m h = 6 m d = 9*9 + 6*6 = 10.82 m I = 500 cd
Según la ley de los cuadrados inversos: E = I*h / d3 = 2.366 Lux

Niveles de Iluminación Recomendados para el Almacén

Área Luxes
Zona de embarque 50
Alrededor del edificio 10
Plataforma de carga y descarga 200
Area de almacenamiento activa 200
Area de almacenamiento inactiva 10
Embalaje fino 500
Embalaje mediano 200
Embalaje tosco 50
Carga y colocación en camiones 200
Interior de camiones y furgones de carga 1000

2.7. Otras consideraciones sobre el almacenamiento.

2.7.1. Buenas Prácticas de Almacenamiento
I. En el diseño del almacén de una empresa se deben considerar los siguientes aspectos:
a) Ubicación: El área de almacenamiento debe estar ubicada en un lugar donde se
eviten riesgos de contaminación de materiales o productos.
b) Las paredes deben ser de fácil limpieza; los pisos de concreto, de superficie lisa y lo
suficientemente nivelados para el transporte de los productos; los techos deben de ser
de un material que no permita el paso de los rayos solares ni de acumulación de calor.
c) Fácil movimiento. El espacio en el interior del almacén debe de facilitar el movimiento
de personal y de los productos.
d) Adecuada circulación de aire. Se debe contar con ventilación natural o artificial que
permita una adecuada circulación de aire para crear mejores condiciones de trabajo.
e) Fácil mantenimiento de paredes, pisos y techos. Los pisos deben permitir el
escurrimiento del agua, para ello se debe diseñar drenajes para captar el
escurrimiento de líquidos.

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 Control de Inventarios y Almacenes

II. El almacén debe contar con equipos,

mobiliarios y materiales necesarios para
garantizar el mantenimiento de las
condiciones, características y propiedades de
los productos. Deberá disponer al menos de
los siguientes recursos:
a) Parihuelas de plástico, madera o metal
b) Estantes, armarios o vitrinas;
c) Materiales de limpieza;
d) Ropa de trabajo y cuando se requieran
implementos o equipos: casco, zapatos con puntera de metal, mascarilla, guantes,
campana extractora y otros de acuerdo a las sustancias o productos que se manejan
e) Botiquín de primeros auxilios;
f) Mobiliario e implementos de oficina
III. Deberá contar también con los implementos exigidos en las normas de seguridad laboral.
a) Los estantes y parihuelas deben guardar entre sí una
distancia adecuada para facilitar el manejo de los
productos y estar colocados a una distancia mínima
de 30 cm de la pared y en lugares donde no dificulten
el tránsito del personal, ni oculten u obstruyan los
grifos o extintores contra incendios. En ningún caso
deben colocarse los productos directamente en el
piso.
b) Las áreas de almacenamiento deben estar limpias, libres de desechos acumulados,
insectos y otros animales. Se debe contar con un programa de saneamiento escrito
disponible para el personal involucrado, el cual debe indicar la frecuencia, métodos y
material a ser utilizados.
c) Para la ubicación de los productos en el almacén, se debe considerar un sistema que
garantice la correcta ubicación y distribución de los productos.
d) De acuerdo al sistema de ubicación que se utilice, se debe realizar la clasificación de
los productos para su
almacenamiento, teniendo en
cuenta la clase, orden
alfabético, forma, código de
artículo, etc.
e) Los productos sujetos a
medidas de almacenamiento
especiales como: narcóticos, material radioactivo, productos inflamables, gases
presurizados, sustancias altamente tóxicas o productos que requieren condiciones
especiales de temperatura o humedad, se deben identificar inmediatamente y
almacenar de acuerdo a instrucciones escritas y según las disposiciones legales
vigentes.
f) Cuando se requieran áreas con condiciones ambientales especiales de
almacenamiento, estas deben ser permanentemente controladas, registradas cuando
corresponda y tomarse las medidas correctivas necesarias.

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 Control de Inventarios y Almacenes

2.7.2. Almacenamiento de Alimentos

Almacenamiento de materias primas y de productos terminados
El almacenamiento de materias primas y de productos terminados, sean de origen nacional o
importados, se efectuará en áreas destinadas exclusivamente para este fin. Se deberá contar
con ambientes apropiados para proteger la calidad sanitaria e inocuidad de los mismos y
evitar los riesgos de contaminación cruzada. En dichos ambientes no se podrá tener ni
guardar ningún otro material, producto o sustancia que pueda contaminar el alimento
almacenado.
Las materias primas y los productos terminados se almacenarán en ambientes separados. Se
llevará un registro de ingreso y salidas para fines de rastreabilidad y aplicación del principio
PEPS (primero que entra, primero que sale).
Almacenamiento de los productos perecibles
Los productos perecibles deben ser almacenados en cámaras de refrigeración o de
congelación, según los casos. Las temperaturas de conservación y la humedad relativa en el
interior de las cámaras deben ceñirse a las normas sanitarias nacionales respectivas y en su
defecto a lo establecido por el Codex Alimentarius.
En la misma cámara de enfriamiento no debe almacenarse simultáneamente alimentos de
distinta naturaleza que puedan provocar la contaminación cruzada de los productos, salvo
que estén envasados, acondicionados y cerrados debidamente.
Estiba de productos no perecibles
La estiba de los productos deberán depositarse en parihuelas o estantes cuyo nivel inferior
estará a no menos de 0.20 metros del piso y el nivel superior a 0.60 metros o más del techo.
Para permitir la circulación del aire y un mejor control de insectos y roedores el espacio libre
entre filas de rumas y entre éstas y la pared serán de 0.50 metros cuando menos.
Estiba de productos perecibles
La estiba de los productos en el interior de las cámaras de enfriamiento debe permitir la
circulación del aire frío y no interferir el intercambio de temperatura entre el aire y el producto.
Para este fin, los productos se colocarán en estantes, pilas o rumas, que guarden distancias
mínimas de 0.10 metros del nivel inferior respecto al piso; de 0.15 metros respecto de las
paredes y de 0.50 metros respecto del techo.
El espesor de las rumas debe permitir un adecuado enfriamiento del producto. En el
acondicionamiento de los estantes o rumas se debe dejar pasillos o espacios libres que
permitan la inspección de las cargas.
2.7.3. Principios básicos para todo tipo de almacén:
1) La custodia fiel y eficiente de los materiales o productos debe encontrarse siempre bajo
la responsabilidad de una sola persona en cada almacén.
2) El personal de cada almacén debe ser asignado a funciones especializadas, hasta
donde sea posible, de recepción, almacenamiento, registro, revisión, despacho y de
ayuda en el control de inventarios.
3) Debe existir una sola puerta, o bien de entrada y otra de salida, y ambas bajo control.
4) Hay que llevar un registro manual o computacional al día y control interno de entradas y
salidas.
5) Es necesario informar a control de inventarios y a contabilidad de los movimientos
diarios de entradas y salidas de almacén y a programación y control de producción de
las existencias.
6) Se debe asignar una identificación a cada producto y unificarla por el nombre común y
codificado de compras, control de inventario y producción.

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 Control de Inventarios y Almacenes

7) Cada material o producto se tiene que ubicar según su clasificación e identificación en

pasillo, estante o espacio marcado con una nomenclatura numérica, alfa numérica,
alfabeto. Esta misma ubicación debe coincidir con tu registro manual o en el sistema.
8) Los inventarios físicos deben hacerse únicamente por personal ajeno al almacén.
9) Todo movimiento de mercadería de entrada y de salida debe ser respaldada por
documento firmado, válido para la empresa.
10) La entrada al almacén debe estar prohibida a toda persona ajena a la bodega de
almacenamiento excepto con una autorización por personal del Departamento.
11) Los materiales deben obtenerse fácilmente cuando se necesiten, dependiendo del rubro
de la empresa.
12) La disposición del almacén deberá facilitar el control de los materiales.
13) El área ocupada por los pasillos respecto de la del total del almacenamiento, debe ser
tan pequeña como lo permita las condiciones mecánicas para la operación.
14) Las disposiciones del almacén deberá ser lo más flexible posible, es decir, deberá
disponerse de manera que puedan hacerse modificaciones o ampliaciones con una
inversión mínima adicional.

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