Procedimiento General para realizar una Distribucion en Planta

Planeacion

Estimacion y localización general de espacios

Aspectos generales del manejo de materiales

Redistribucion y localización de la planta

Evaluacion

Hoja de Requerimientos

Estas hojas son un suplemento de las hojas de ruta donde se muestran los cálculos para cada una de las
operaciones de cada parte componente del producto terminado.

Nos presentan en forma ordenada los siguientes cálculos:

 Número de piezas buenas

 Piezas a fabricar
 Base para planear mano de obra y equipo
 Produccion por hora
 Numero teorico de maquinaria requerida

Cada uno de estos cálculos se realiza tomando en cuenta la eficiencia y el porcentaje de producto
defectuoso.

Aspectos varios de la distribución en planta

Requerimientos de maquinas y personal

Estas hojas son suplementos de las hojas de ruta donde se muestran los cálculos para cada uno de las
operaciones de cada parte o componente del producto terminado. Nos presenta de manera ordenada
los siguientes cálculos:

 Numero de piezas buenas

 Base para planear mano de obra y equipo
 Produccion por hora
 Numero teorico de maquinas
 Numero de operarios

Cada uno de estos cálculos se realiza tomando en cuenta la eficiencia y el porcentaje de producto
defectuoso.

Servicios Anexos: Area de recibo, almacenamiento y despacho.

1. Area de recibo: El recibo se refiere al traslado en forma ordenada de los materiales que
alimentaran a la plana, y/o al lugar de almacenamiento de acuerdo a las cantidades que se van a
mover, a su peso, a su volumen y al medio utilizado para transportarlos.
 Alcances y responsabilidadese del recibo.

1. Descargar los materiales de los equipos de transporte.

2. Desempaquetarlos de los envases en que se han transportado.
3. Identificacion y selección de materiales.
4. Chequeos de recibos contra envios.
5. Archivar los recibos y su comprobación de chequeo
6. Anotar el déficit, piezas dañadas y desperfectos.
7. Mantenimiento de un registro adecuado.
8. Disposicion de los materiales en las áreas de uso.

Una función relacionada al recibo, pero no usualmente bajo su jurisdicción es el área de inspección.
El área de inspección, normalmente reporta al control de calidad o al departamento de inspección y
es responsable de la cuidadosa inspección de todos los insumos de producción y suministro de
artículos.

Normalmente se requiere espacio para las funciones de inspección y recibo.

1. Para ordenar transitoriamente almacenamiento de materiales en espera de inspección.

2. Espacio adecuado para el almacenamiento, manipuleo y áreas de trabajo necesario para
transportar las unidades inspeccionadas.
3. Areas para almacenamiento temporal de artículos inspeccionados, esperando deliberadamente
para sus respectivos puntos de uso o almacenamiento.

La planeación del área de recibo requiere consideraciones de:

1. Caracteristicas de recibo.
2. Determinacion de la carga de trabajo.
3. Metodos de manipuleo.
4. Requerimientos de espacio.

Almacenamiento.

Es aquella actividad que se encarga de mantener los almacenes completamente ordenados y los
materiales y/o productos en perfecto estado.

Alcances y responsabilidades del almacenaje.

1. Almacenamiento de materia prima esperando las operaciones de manufactura.

2. Almacenamiento de partes compradas esperando ser usadas en la manufactura.
3. Almacenamiento de materiales en proceso.
4. Almacenamiento de suplementos y de otros artículos usados en la planta (herramientas,
implementos de manufactura, de mantenimiento, de oficina y de empaque)
5. Almacenamiento de desperdicios.
6. Almacenamiento de equipos de manufactura que no se usa, equipo auxiliar, equipo de oficina,
equipo de manipuleo de materiales.
7. Articulos de consumo requeridos.
 8. Mantener registros propios de recibo y despacho.
9. Llevar inventario de materiales en almacen.

Objetivos de un buen almacenamiento.

1. Maxima utilización del espacio cubico

2. Efectivo uso del tiempo, mano de obra y equipo
3. Tener siempre accesibilidad al material.
4. Facil y rápido movimiento de materiales.
5. Facil identificación de artículos.
6. Proteccion máxima de los materiales.
7. Apariencia ordenada y nítida.

Los factores a considerar en el desarrollo de requerimientos de almacenes son:

1. Actividades de almacenamiento.
a) Recepcion de materiales desde recibo y producto terminado desde producción.
b) Clasificacion de materiales.
c) Almacenamiento de materiales y producto terminado.
d) Metodos de manejo de materiales.
e) Suministro de materiales cuando son requeridos
f) Guardar los registros necesarios.
2. Material a ser almacenado.
a) Tipos de artículos (materia prima, artículos terminados o comprados, suplementos de
manufactura, de mantenimiento, de oficina, de empaque, etc)
b) Caracteristicas físicas de los artículos (dimensiones, peso, volumen, forma, cantidad y
naturaleza)
c) Relacion de actividades de artículos (volumen de movimiento por periodo de tiempo)
d) Localizacion de almacenamiento de artículos ( en área de almacen, esperando uso en área
de manufactura en ensamble o fuera de fabrica.
3. Metodo de almacenamiento ( volumen, colgadero, carga unitaria, estante, deposito especial;
procedimiento de emisión o despacho, espacio para arreglo, almacenamiento auxiliar o
almacenamiento de transportadores.
4. Manejo de materiales ( dentro del área del almacen, hacia el área de almacen o fuera del área
de almacen)
5. Caracteristicas físicas del espacio ( piso, puertas, pasillos, desembarcaderos, elevadores,
iluminación y espacios entre columnas.)

Enfoque de cadena de suministros para grandes empresas.

Enfoque CEDI
Introduccion a la gestión de almacenamiento. Enfoque cadena de suministros.
Todos los esfuerzos que se hacen en logística para establecer una reducción drástica de los niveles de
stock, deben complementarse con una adecuada organización y gestión de almacenamiento, como
punto de partida para una adecuada política de distribución.
Introduccion a la gestión de almacenamiento.
Los avances tecnológicos actuales en el campo de la manutención, asi como la aplicación de la robotica,
han creado un campo de acción efciente y eficaz para hacer que los almacenes constituyan una de las
áreas mas productivas dentro de la cadena logística de una empresa.

Si tenemos en cuenta que dentro de los costos logísticos de una empresa, el almacenaje y manipulación
de los productos representa casi un 30% aprox. Es fácil de comprender como la figura del jefe de
almacen, pasa de ser un simple custodio de los productos, a proyectarse a la de un gerente, capaz de
conseguir la máxima eficiencia y eficacia tanto de los recursos humanos como de infraestructura y
tecnológicos que tiene a disposición.

Si consideramos los 3 parametros en los cuales se fundamenta la logística del servicio:

1. Grado de disponibilidad (serviciabilidad)
2. Plazo de entrega (ciclo de suministro)
3. Fiabilidad
Podriamos decir que mientras la disponibilidad es responsabilidad de producción (gestión de
stock), la rapidez y la fiabilidad de las entregas dependen de una correcta gestión de almacen.

Introduccion a la gestión de almacenamiento.

La eficacia de la gestión de almacenamiento se centra en conseguir los objetivos del servicio a un nivel
de costos optimo.

Un almacen se puede considerar como un centro de producción en el que se efectúan una serie de
procesos relacionados con:

Recepcion, control, adecuación, transito y ubicación de productos recibidos ( Proceso de entrada)

Almacenamiento de productos en condiciones eficientes para su conservación identificación, selección y

control (Proceso de almacenaje)

Recogida de productos y preparación de la expedición de acuerdo con los requerimientos de los clientes
(Procesos de salida)

El almacen como centro de producción.

El almacen como centro de producción incorpora y consume unos recursos.

a. Recursos Humanos.
Mano de obra directa (manipula el producto)
Mano de obra indirecta (dirección, supervisión, mantenimiento y control de equipos y procesos
productivos)
b. Recursos de capital: Infraestructura, maquinaria y equipos de manutención.
c. Recursos energéticos y consumibles.
En general en un almacen de los llamados convencionales, la distribución de gastos podríamos centralos
aproximadamente en los siguientes términos.

48% gasto de personal

42% espacio ocupado

10% equipos y consumibles.

Los procesos productivos de un almacen, a diferencia de lo que ocurren en fabricas y talleres, en general
no añaden valor alguno al producto (cadena de valor) desde el punto de vista del cliente, por lo cual hay
que conseguir una gestión que minimice el costo de los mismos, mediante el uso racional de los recursos
empleados.

El desarrollo del trabajo en un almacen, responde al concepto de líneas de flujo, en donde la producción
sigue un proceso secuencial a través de diferentes áreas de trabajo, donde se efectúan una serie de
actividades y tareas hasta terminar el proceso, asi podríamos hablar de:

Area de recepción y control

Area de almacenamiento

Zonas especificas de picking

Areas de preparación de pedidos

Areas de expedición y cargue de vehículos.

Recepcion.

El objetivo de la recepción es introducir el producto al CD y registrar con exactitud las cantidades

recibidas.

Se reciben paletas completas o cajas.

Almacenamiento (putaway). El objetivo es mover los artículos que han sido recibidos desde el muelle
hasta una ubicación de almacenamiento y registrar con exactituda la informacion.

Reposicion. El objetivo de esta actividad es reponer las ubicaciones de selección (picking) y registrar con
exactitud el movimiento en el sistema.

Empaque. El objetivo de empaque es preparar el producto para el despacho o modificar las

características de su presentación.

Despacho Shipping. La actividad se desarrolla en el muelle de carga. La creación de los documentos

requeridos para el despacho se produce durante esta etapa (lista de empaque, factura, etc).
El almacen como centro de producción.

El problema logístico del almacen se plantea principalmente en conseguir una gestión correcta de:

Los recursos empleados

Evitar retrasos y cola de espera.

Minimizar el lead- time del proceso. Tiempo de espera.

Rapidez en el servicio.

Reducir los costos operacionales.

Garantizar máxima fiabilidad.

Toda automatización llevara a resolver estos objetivos de mejora conduciendo a una reducción de los
costos totales.

Entonces la adecuada gestión de un almacen debe responder fundamentalmente a

Requerimientos de espacio adecuado.

Dimensionamiento claro.

Ubicación y manipulación eficiente de materiales y mercancías.

Ubicación máxima del volumen disponible.

Costos operacionales minimos

Maquinaria y equipo adecuado.

Talento Humano capacitado

Estandarizacion de los procedimientos de trabajo.

Todo esto lleva a resolver 2 problemas

1. Correcta organización y diseño de almacenes.

2. Tratamiento eficiente y eficaz de los procesos operativos.
Problema relacionados con el manejo de materiales

Los problemas del manejo de materiales se pueden encontrar en 2 categorias

1. Problemas de diseño: Cuando surge la necesidad de la construcción o equipamiento de una

planta nueva.
2. Problemas operacionales: Cuando se da un problema de manejo de materiales en puestos de
trabajos específicos

Entre las posibles causas de problemas de manejo de materiales están:

a. Comunicación
b. Contaminacion
c. Costo de Energia
d. Mano de Obra
e. Mantenimiento
f. Motivacion
g. Ruidos
h. Papeleo
i. Personal
j. Hurto o robo.

Una forma de enfatizar la importancia del manejo de materiales es examinar algunos de los riesgos
implicados en el manejo ineficiente de los materiales.

Entre las consecuencias de un mal sistema de manejo de materiales se pueden mencionar.

1. Desperdicio del tiempo de maquina: Una maquina gana dinero para la empresa cuando esta
produciendo, no cuando esta ociosa.
2. Lento movimiento de los materiales por la planta.
 Si los materiales se mueven con lentitud, o si se encuentran provisionalmente almacenados durante
mucho tiempo, pueden acumularse inventarios excesivos.

3. Serios danos a partes y productos. Algunos productos requieren condiciones ambientales

especiales para su conservación. Si el sistema no proporciona estas condiciones, o si un mal
control del manejo de materiales permite negligencia en el cumplimiento de estas normas,
pueden resultar en grandes perdidas. Ademas de los daños que resulten de un almacenamiento
inadecuado, tambien pueden resultar daños por un manejo descuidado.
4. Atraso de producción: Un manejo de materiales pueden dislocar seriamente los programas de
producción. En los programas de producción en masa, si solo a una parte de la línea le faltaran
materiales, se detendría toda la línea.
5. Inseguridad en los trabajadores. Un mal manejo de materiales puede causar gran cantidad de
accidentes de trabajo. Por tanto, deberán usarse los dispositivos apropiados y adiestramiento a
los trabajadores en el uso de ellos.
6. Principio de manejo de materiales: Los principios de manejo de materiales son algunos aspectos
relacionados con el manejo de materiales, y que normalmente se subdividen en 3 grandes
grupos, asi:

Relativos a la planificación.

Relativos al equipo

Relativos a las operaciones.

Patrón de flujo de materiales.

El flujo de los materiales representa el esqueleto o la columna vertebral de una facilidad de

producción, por lo tanto, ser cuidadosamente planificado y no permitir que se desarrolle en
patrones confusos de tráfico.

Definicion de patron de flujo de materiales. Es la ruta donde los artículos se mueven o progresan desde
el punto en que entran a la operación, a través de las operaciones necesarias, hasta el punto en el cual
salen, son almacenados, enviados o embarcados.

Un objeto de una empresa eficiente es planear un patron de flujo que facilitara el movimiento de los
materiales a través de las instalaciones físicas en una ruta tan directa como sea posible y practica.

La importancia de este concepto en una planta manufacturera, puede ser establecida con los pasos
siguientes:

1. Un plan eficiente para el flujo del material es un requisito primario para una producción
económica.
2. El patron del flujo del material es la base para un efectivo aprovechamiento o utilización de las
instalaciones físicas.
3. El manejo de materiales convierte el patron de flujo estatico en una realidad dinámica,
proporcionando los medios por donde los materiales se desplazan o fluyen.
El efectivo aprovechamiento de las instalaciones alrededor del patron de flujo de materiales debe
resultar en operaciones eficientes de los varios procesos de producción.

La eficiente operación en los procesos debe resultar en costos minimos de producción.

Los costos minimos de producción deben dar por resultado una empresa de éxito.

Ventajas de un flujo de materiales planeado.

Un patron de flujo debidamente planeado proporciona las siguientes ventajas:

1. Facilita el proceso de manufactura

2. Minimizar el manejo de materiales
3. Uso mas económico del tiempo de los operarios.
4. Disminucion de los costos directos
5. Reduccion del tiempo total de manufactura lo que conlleva a rotación de inventarios mas alta.

Disminucion del costo del producto como resultado de los ahorros mencionados anteriormente.

Patrones de flujo de materiales.

Flujo dentro de las estaciones de trabajo.

Se efectua con base a estudios de movimientos y tiempo (ergonómicos) y el objetivo es reducir la

fatiga del operador y equilibrar el flujo de las estaciones de trabajo.

Según el angulo entre pasillo y las estaciones:

Patron de flujo paralelo

Patron de flujo perpendicular

PAtron de flujo en diagonal

Flujo dentro de los departamento

Depende del tipo de distribución de los departamentos

Flujo dentro de los departamentos: Depende del tipo de distribución de los departamentos.

Flujo continuo

Espalda con espalda

Irregular.

Se requiere un operador por máquina.

Un operador puede atender 2 o más maquinas.

Cara a cara o circular.

Flujo entre los departamentos: Define el patrón de flujo dentro de la planta.

Línea Recta: Procesos de producción corto, simple y pocos componentes o equipos aplicable donde
el proceso de producción es corto, relativamente simple y contiene pocos componentes o poco
equipo de producción.

Zigzag o S: Proceso de producción largo y el objetivo es ahorrar espacio y distancias recorridas.

Aplicable donde la línea es mas larga de lo que permite el espacio disponible. Por lo tanto, se dobla
o regresa sobre si misma para proporcionar una línea de flujo mas larga en un edificio económico o
forma del área o tamaño.

Forma de U: Cuando se requiere que el producto terminado este cerca de donde inicio su
fabricación, debido a: transporte, maquina común y líneas de fabricación larga. Aplicable donde es
deseable que los productos terminados esten al extremo del proceso en la misma área,
relativamente, donde comenzó, debido a las instalaciones exteriores de transporte, el uso de
maquinas comunes, etc.

Circular: Aplicable cuando se desea retornar un material o producto al mismo lugar donde se
comenzó. Retornar el material o producto al punto inicial (exacto) donde se comenzó el proceso:
Actividades de recepción/ despacho, uso de la misma maquina y un operador puede atender varias
maquinas.

Patron en angulos irregulares. Patron irreconocible pero muy común cuando el primer objetivo es
un flujo corto entre un grupo de áreas relativas, donde el manejo es mecanizado, donde las
limitaciones de espacio o colocación permanente de las instalaciones existentes no permiten otro
patron. Se utiliza cuando:

1. Linea de flujo corta entre grupo de áreas.

2. Manejo de materiales mecanizado.
3. Limitaciones de espacio.
4. Localizacion permanente de facilidades físicas.

Utilización del recurso: gente.

La definición mas popular de productividad es “producción por hora-hombre”. Con tal aproximación
para la medición de la productividad, el enfoque se hace sobre un simple recurso: gente.

Los 2 metodos tradicionales usados para implementar la productividad han sido la sustitución del
capital o tecnología por trabajo o mano de obra y el desarrollo de métodos de trabajo mas
eficientes. Mientras que el énfasis de mejora en tecnología y métodos han producido mejoras
dramáticas de productividad en manufactura, existe una oportunidad considerable para ambas
áreas en manejo de materiales y almacenamiento.

Pocas organización han desarrollado métodos de trabajo de ingeniería y estándares para el manejo
de materiales y almacenamiento. Adicionalmente, ambas areeas tienen usualmente trabajo
intensivo.
 Ademas de considerar la productividad a través de mejorias de los métodos y tecnologías,
importante logros en productividad pueden ocurrir a través de una administración mejorada. La
llave para mejorar es el manejo efectivo de la gente. Estar ocupado no es necesariamente ser
productivo, una buena administración es necesaria para asegurar que la gente esta siendo
productiva.

Utilizacion de medidas: Dos medidas se pueden usar para seguir la utilización de la gente es el
desempeño del manejo de materiales, son la relacion de mano de obra de manejo de materiales
(MOM) y la razón de mano de obra directa en manejo de materiales (MODMM).

Razon MOM= personal asignado a deberes de manejo de materiales/ total de la fuerza de trabajo
operativo.

Razon MODM= Tiempo de manejo de materiales usados por el trabajo directo/ Total de tiempo del
trabajo directo.

Los estudios de muestreo de trabajo son efectivos para retroalimentar acerca de la utilización de
personal. Ambas razones requieren datos que pueden ser obtenidos por muestreo.

Razon de manejo de materiales de trabajo: La razón MOMM mide la proporción de la fuerza de

trabajo asignada a obligaciones de manejo de materiales. La razón puede ser basada en el numero
de personas o en el costo directo del personal involucrado.

La razón es para ser usada como una guía. Los valores de la razón deberían ser graficados
mensualmente para detectar cambios que hayan ocurrido. Cuando los cambios ocurren, lo siguiente
es determinar porque ocurrieron. Es mejor considerar la razón MOMM como un indicador para
usarse al evaluar planes alternativos de manufactura.

Indicadores de eficacia: Miden la relación entre los objetivos a alcanzar y lo conseguido realmente.
Dicho de otra forma, este indicador mide lo que entregamos contra lo que se espera que logremos.
Ventas proyectadas

Indicadores de eficiencia: Miden el rendimiento de recursos e insumos para conseguir los objetivos.
Dicho de otra forma, examinan el aprovechamiento de los recursos para lograr lo propuesto. ARticulos
fabricados por hora.

10 principios sobre manejo de materiales.

Planificacion: El manejo de material debe ser planificado de acuerdo con su necesidad, objetivos de
desempeño y especificaciones funcionales propuestas en el inicio del proyecto.

Normalizacion: Normalizar métodos de material y equipamientos reduce la variedad y la personalización

de los procesos.

Trabajo: El manejo de material debe de ser reducido, sin perjudicar la productividad o al nivel de servicio
exigido por la operación.

Ergonomia: Reconocer las capacidades y limitaciones humanas y asi concebir métodos de manejo de
material y equipamientos seguros y eficaces.
Unidad de Carga: Debe ser dimensionada y configurada para que se satisfaga los objetivos de flujo de
materiales y almacenaje en cada fase de la cadena logística.

Utilizacion del espacio: Debe ser realizada de forma de hacer el sistema de manejo de materia mas
eficaz y eficiente.

Sistema: Las actividades de manejo y almacenaje deben ser totalmente integradas para crear un sistema
operacional coordenado.

Automatizacion: Elimina el trabajo repetitivo y potencialmente inseguro.

Medio ambiente: Preservar los recursos naturales existentes en la Tierra y minimizar los posibles efectos
negativos en el medio ambiente.

Coste de ciclo de vida: El análisis económico debe considerar el ciclo de vida de todos los sistemas
resultantes de manejo de material.