Procedimientos básicos de almacenamiento

Control de Inventarios y Almacenes
UNIDAD III
PROCEDIMIENTOS BÁSICOS DE ALMACENAMIENTO
3.1. Procesos Operativos.

Dentro de cualquier almacén se pueden dividir los procesos operativos en dos grandes
grupos:
- Los procesos relacionados con los flujos de entrada.
- Los procesos relacionados con los flujos de salida.
a) Flujos de entrada
Corresponde a todas las actividades típicas de los procesos de recepción de
mercancías, así sean procedentes de la fábrica, de los proveedores o transferencias de
stocks desde otro almacén. También se incluyen las devoluciones de ventas o procesos
de retorno de materiales en general.
A estas operaciones, que por su naturaleza tienen un carácter periódico, a veces no se
les presta el interés que requieren desde el punto de vista del control. Sin embargo, hay
que tener en cuenta que cualquier error, omisión o retraso en los procesos de entradas
repercuten en los procesos de salida y, en consecuencia, en el nivel de servicio
prestado por la empresa.
Los flujos de entrada comprenden las siguientes actividades:
1. Recepción de camiones, afectación del envío y descarga de la mercancía, basado
normalmente en un conocimiento previo de las mercancías a recibir.
2. Control de la recepción, vía guías de remisión, lo que supone simplemente la
aceptación de que los productos recibidos son los indicados en la guía.
3. Emisión del documento de entrada en almacén. Esto debe suponer un recuento
físico real del producto, con indicación en el documento de la cantidad realmente
recibidas, así como el código y/o nomenclatura interna del producto para empresas
y el número de ubicación en almacén en su caso.
Este documento sirve de base para los procesos que tienen a continuación, así
como para cotejar posteriormente en la administración con la documentación del
pedido y facturas recibidas. Con frecuencia, el almacén recibe con antelación una
proforma de este documento para facilitarle parte de la labor burocrática.
4. Control de calidad del producto, indicando si las cantidades o partidas rechazadas
en el documento de entrada.
5. Reacondicionamiento físico del producto, lo que puede suponer despaletización,
paletización, etiquetaje, codificación, etc.
6. Ubicación física en las áreas de almacén correspondiente.
7. Comunicación de la entrada a proceso de datos para la actualización de los
registros de stocks correspondientes.
Sólo partir de este momento podemos decir que el stock está físicamente disponible
para la venta y que en consecuencia contribuye servicio.
b) Flujos de salida
Los flujos de salida corresponden operaciones de:
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- Venta de productos.
- Devoluciones.
- Entregas a fábrica para producción.
- Consignaciones.
- Destrucción de productos obsoletos.
- Regalos.
- Consumo propio, etc.
Todas ellas deben venir debidamente documentadas en los vales de salida y con las
firmas correspondientes que autoriza la operación. A veces estos documentos se
transmiten por teleproceso, junto con el resto de documentación para la expedición
(etiquetas, hojas de ruta, etcétera).
En los procesos de salida hemos de distinguir claramente tres fases:
a) Picking del producto.
b) Preparación del pedido.
c) Expedición.
El picking del producto representa todo el proceso inherente a la localización física del
artículo, selección de la cantidad requerida según el vale de salida (o documento
específico de picking) hasta su traslado al área de preparación de pedidos.
La preparación del pedido comprende todas las actividades relacionadas con las
siguientes operaciones:
- Clasificación de artículos por pedido.
- Empaquetado de productos.
- Etiquetaje.
- Paletización en su caso.
- Control.
La Expedición supone:
- Asignación de vehículos y contratación en su caso.
- Preparación de hojas de ruta.
- Carga de vehículos.
- Confirmación de la salida a proceso de datos.
- Control de distribución
3.2. El Ciclo de Almacenaje
Está constituido por actividades que se tienen que realizar en el Almacén, para lograr la
finalidad que le corresponde dentro de la organización a la cual pertenece, las cuales
constituyen las funciones de los elementos que formaban el Almacén.
3.2.1. Recepción u obtención
Este elemento del Almacén es el encargado de recibir los artículos que Compras adquiere, ya
sea por solicitud de los propios almacenes o por la de aquellos que usan el material, y su
labor consisten en:
Descarga
Desembalaje
Inspección, verificación o chequeo
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Ingreso o entrega a los depósitos, informando sobre su llegada y elaborando un parte o

informe de ingreso.
Efectúa todas las tareas necesarias para recibir el o los artículos y poderlos entregar a
aquellos elementos que deben guardarlos hasta su utilización.
Todos los controles de responsabilidad de inventario de los almacenes, se inician con la
recepción apropiada de los artículos, ya que los procedimientos incorrectos de recepción dan
origen a:
1. Cuentas inexactas;
2. Identificación incorrecta de los artículos;
3. Recepción de artículos dañados, etc.
Si estos errores se producen en la recepción, permanecerán durante todo el proceso de
almacenamiento, hasta que sean descubiertos, con ocasión de efectuar inventarios físicos;
acarreando mayores problemas, cuando se trate de despachar dichos artículos.
Importancia:
• La recepción adecuada de materiales y de otros artículos es de vital importancia, ya que
una gran parte de las empresas tienen como resultado de su experiencia centralizada la
recepción total bajo un departamento único, las excepciones principales son aquellas
grandes empresas con plantas múltiples.
• La recepción está estrechamente ligada a la compra, ya que probablemente en el 70% de
los casos, la recepción se realiza bajo la responsabilidad del departamento de compras.
Proceso
1. Al recibir un envió: Se le somete a verificación para comprobar si está en orden y en
buenas condiciones. Si el recipiente está dañado o no se recibió el número de paquetes
requeridos, se debe hacer la salvedad correspondiente inmediatamente y no se podrá dar
la conformidad por el envió. Esto es esencial sin tomar en cuenta si el transporte es
aéreo, marítimo o terrestre, como se podría exigir para dar fuerza a cualquier reclamo
resultante sobre los envíos.
2. De manera similar, el material que recibe una instalación de la compañía también debe
ser sometido a una inspección preliminar, antes de introducirles en el área de
almacenamiento, en el caso que en la inspección inicial se detecten materiales de calidad
inferior o en malas condiciones se le debe rechazar.
Tareas que se realizan

Las actividades o tareas que se ejecutan en este paso de obtención, son las siguientes:
a) Supervisión y Planificación
Esta actividad corresponde al Jefe de la dependencia. Consiste en prever, planificar,

coordinar, dirigir y controlar todas las actividades de recepción y control de mercaderías.
Tarea muy importante, es la de planear el trabajo de la dependencia, teniendo en cuenta la
mercadería por recibir, en base a la documentación que se recibe del Servicio de Compras.
El supervisor deberá prepararse con los medios humanos y materiales, que le permitan
efectuar una recepción ágil y un control adecuado. Tendrá en cuenta el volumen, las
características y el momento en que la mercadería va a ser recibida, a fin de efectuar una
labor eficiente.
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b) Descarga.-
Es la labor de trasladar los bultos en los cuales llegan los artículos, de los medios en que
han sido transportados hasta el lugar en que serán recibidos. Puede realizarse manual o
mecánicamente, y para hacerlo es conveniente que el personal que debe recibir los
artículos, sepa con anticipación cuál es la mercadería que llega, cómo llega, su peso,
embalaje, etc., a fin de que pueda tomar sus previsiones para efectuar la descarga en el
menor tiempo con los medios adecuados y con seguridad.
Su principal preocupación, debe ser reducir al mínimo los gastos de recepción y evitar
pérdidas de tiempo o maltratos de los bultos ya que esto puede dar lugar a deterioro en los
artículos.
Es necesario disponer del espacio suficiente para depositar los bultos que llegan, evitando
recorridos y maniobras innecesarias de los vehículos que conducen las cargas. Debe
contar con personal experto para esta operación a fin de lograr un buen manipuleo de los
bultos. Algunas veces ésta labor es realizada por el personal de los transportistas,
debiendo en este caso, ser preocupación de quien recibe, que esta operación de descarga
se realice en las mejores condiciones.
La recepción física, comprende la descarga del material y el desembalaje de los artículos
que se reciben. La actividad fundamental de esta dependencia, puede estar encargada a
uno o varios empleados, cuya preparación, conocimientos de la mercadería y sus
características y experiencia, los faculten a relacionarse con los proveedores, entre los
cuales, no siempre se encuentran características de honestidad.
La preparación y el número de personas que se requiere para cumplir las funciones de
recepción física, varían según las funciones de esta dependencia, así como del tipo y
tamaño de la empresa. Sin embargo, es necesario contar con personal capacitado y con
mentalidad ágil, que les permita enfrentarse a los diversos problemas que se le presentan
al momento de la recepción. Es frecuente observar en esta actividad que la actitud pasiva y
poco exigente genera un considerable número de faltas y reclamos, debido a que no se
estuvo atento al momento de la descarga o no se efectuó la medición, pesaje o verificación
del contenido de los artículos.
c) Desembalaje.-
Es la labor manual de retirar o quitar de los bultos, los artículos comprados. Es decir se
quita el material de embalaje, para lo cual se debe contar con personal especializado en
esta labor, a fin de evitar los deteriores que se puedan producir, sobre todo cuando se trata
de materiales frágiles.
Al sacar los artículos se deben colocar en una zona o espacio, donde no se confunda con
otros y permita una buena verificación.
Se debe contar con personal especializado en esta labor, por cuanto generalmente es en
ella que se producen las mayores pérdidas por deterioro, sobre todo cuando se trata de
materiales o artículos frágiles.
Se requiere que el desembalaje se realice en una zona o espacio que permita ir sacando
cada artículo y colocándolo sin que se mezclen, en el o los lugares donde se efectuará la
verificación o chequeo.
Muchas veces esta labor de verificación se realiza conforme se va desembalando, en ese
caso debe evitarse que los artículos ya verificados se mezclen con los por verificar.
Aunque el desembalaje es una labor realmente sencilla, sin embargo, debe realizarse con
el mayor cuidado y de manera tal que facilite el siguiente paso es decir la verificación o
chequeo.
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d) Inspección, Verificación o Chequeo.-
Otra actividad de importancia, la constituye el control de las características o

especificaciones de la mercadería solicitada. Consiste en verificar si verdaderamente se
trata de los artículos solicitados, si la cantidad concuerda con el pedido y si la calidad es la
correcta.
La mención que se hace de esta actividad, no significa que esta función necesariamente
tenga que efectuarse al final del proceso de adquisición. Para evitar dificultades, es
conveniente efectuar la verificación en fábrica debiendo responsabilizar al proveedor,
mediante las condiciones generales de compra, por las pruebas de calidad a que deberá
ser sometido: antes, durante y al término del proceso de fabricación; así mismo,
estableciendo garantías respecto a la calidad y vida útil de los bienes que se adquieren.
Las fábricas productoras necesariamente deben tener un departamento de Control de
calidad, el cual es responsable del embarque de productos terminados, previo control de
calidad apropiado. Esto no libera a que quien recibe el artículo también efectúe el control
de calidad respectivo.
El control de calidad de las mercaderías en la recepción, en ningún caso debería empujar a
la constitución de un organismo complejo que permita verificar con todo detalle las
mercaderías que la empresa adquiere. Como ha sido dicho, este control deberá ser
efectuado en fábrica por cuenta y riesgo del proveedor, ya que en esta parte del ciclo de
almacenamiento debe evitarse la retención excesiva de las mercaderías en proceso de
recepción. De lo contrario se requerirían espacios muy amplios y laboratorios o talleres de
prueba difícilmente adecuados, para verificar con precisión las características de todas las
mercaderías que se reciben. Esto a su vez convertiría a la zona de recepción en una traba
peligrosa para la organización.
Cuando existan unidades o elementos de inspección y control de calidad, deben
proporcionárseles las especificaciones y las directivas a aplicarse en las operaciones de
almacenamiento.
Esta parte de la recepción, es posiblemente la más importante, por cuanto de ella depende
que los artículos llegados puedan ser usados, y por ello es que el encargado de la
recepción debe preocuparse de realizar una inspección organizada, siguiendo un
procedimiento y no tomando lo que sea y como sea. Es conveniente guiarse en este caso
por el pedido, de manera de ir verificando los artículos en el orden en que se encuentran
en dichos documentos. De esa manera se evitan equivocaciones que posteriormente darán
lugar a lamentaciones que no se podrán remediar.
La inspección o verificación se realiza bajo dos aspectos, una cuantitativa y otra cualitativa,
es decir, que se establecerá un resultado en lo referente a la cantidad pedida y otra en
cuanto a la calidad y condiciones técnicas que debe reunir el artículo.
La primera de estas inspecciones puede ser realizada por personal que solo sepa contar,
en cambio la segunda requiere de personas que conozcan los artículos y en muchos casos
de verdaderos técnicos en la materia. El Almacén solicita ayuda a las dependencias que
usan el material o lo venden, a fin de que ellos mismos constaten la calidad y condiciones
técnicas de los artículos llegados y evitar así una mala recepción.
Hay que tener en cuenta que la verificación de los artículos a su llegada, debe ser hecha
en forma muy minuciosa, pues los errores que en ella se produzcan repercutirán
posteriormente en devoluciones; rendimientos inferiores; errores de inventario y de
distribución, por la inexacta identificación y clasificación de los artículos; errores de
comprobación por la falta de peso, volumen, capacidad, etc.; lo que producirá pérdidas
para el almacén y diferencias entre la situación contable y la de hecho. Además se debe
disponer de los medios necesarios para que este personal pueda identificarlos, es decir,
debe contar con los catálogos apropiados, con winchas, metros, calibradores, etc., que le
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permitan certificar las medidas, denominaciones, códigos, etc. de cada uno de los artículos
que está recibiendo.
El que recibe debe ser desconfiado y creer solamente lo que ve y comprueba, debe tener
en cuenta que los medios para pesar, medir, calibrar, son sus mejores herramientas de
trabajo y que todo lo que llega debe hacerlo controlado a conciencia antes de poner su
Visto Bueno, ya que la responsabilidad que le cabe al dar ingreso a los artículos obliga a la
entidad, y por ello solo debe ponerlo ante la seguridad absoluta de que está recibiendo lo
que se solicitó.
Para llevar a cabo una buena verificación o control de los artículos que llegan al Almacén,
es necesario dictar normas o pautas que ayuden al recepcionista y faciliten su labor. Ellas
se refieren a:
Igualdad de terminología y clasificación entre Compras y Almacenes.

Modalidad de entrega por los proveedores, referentes a acondicionamiento de los
artículos, lotes o forma en que deben llegar, notas de entrega que deben enviar, etc.
Modalidad de recepción para cada tipo de material, estableciendo:
criterio de comprobación cuantitativa

criterio de estibaje antes del control
registros a efectuar
métodos y medios a usar en el transporte interno.
Responsabilidad en cuanto a la recepción en sí, al control de la calidad,
condiciones técnicas exigibles, cantidad, etc.
Procedimiento a seguir en cuanto a mercaderías que no reúnan las condiciones
necesarias o que lleguen a deteriorarse; reclamos al seguro en caso de que la
mercadería este asegurada.
En resumen, hay que prever todos los problemas que puedan presentarse en la
verificación y procurar solucionarlos rápidamente, para evitar el aumento en el costo de la
recepción de los artículos.
Las actividades de recepción u obtención no se consideran completas hasta que las
mercaderías se hayan clasificado correctamente, e ingresen a la fase de estiba, de
acomodamiento, acondicionamiento o distribución en los almacenes. En caso de
mercaderías deterioradas o no conformes, el proceso termina con la expedición de la
documentación necesaria para tomar las decisiones y medidas que se hayan acordado
(reclamación, devolución, etc.).
Artículo Almacena
utilizable miento
Recepción Inspec.
De Artículo Recep y Recupera
ción
Artículo no
utilizable
Devolución
Al efectuar un informe para proceder a reclamaciones, es conveniente consignar algunos

datos tales como:
1. Tipo general del artículo;
2. Los problemas que han presentado:
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3. Algunas normas para su reclamación;

4. Sugerencias para evitar que se repita.
e) Entrega al Almacén, ingreso de los artículos, informes o partes por emitir.-
Esta actividad consiste en completar los formatos de ingreso de mercadería, (notas de

entrada), con los datos de la mercadería recibida. Igualmente esta labor deberá estar
dirigida a cancelar las órdenes de compra pendientes, de acuerdo con los ingresos totales
o parciales de la mercadería.
Realizada la verificación o control, para dar por terminada la recepción, hay que entregar el
o los artículos a los depósitos que van a almacenarlos, y comunicar a los interesados y al
Jefe del Almacén de la llegada de la mercadería, indicando las novedades, seguridad del
personal y del artículo que se está recibiendo.
Luego de realizadas las actividades precedentes, se requiere hacer entrega de la

mercadería al almacén correspondiente, comunicándolo al interesado y al Jefe de
Almacén. Esta actividad no necesariamente es secuencial, ni “debe” realizarse al final del
proceso de recepción. En muchos casos será necesario solicitar la presencia del
almacenero, a fin de que la recepción se efectúe en el lugar del almacenamiento,
principalmente cuando su volumen o características hacen difícil la manipulación y el
control de las cantidades.
Este aspecto de la recepción requiere de la formulación de un informe, en el que se
consideran datos diferentes, para que Compras, Ventas, Contabilidad, etc., puedan
efectuar el pago y la utilización de la mercadería llegada. Este parte, es remitido al Jefe de
Almacenes para que a su vez proceda a informar a otros elementos interesados.
e. Documentos de Recepción
Con mayor o menor complejidad, en gran número de empresa, se requieren básicamente
de los siguientes documentos para la Recepción y Verificación de materiales:
1. Solicitud de Compra (Pedidos)
Es la información previa de los materiales que se van a adquirir. Esto se hace de
acuerdo al Plan de Adquisiciones que se formule y apruebe. Esta solicitud de Compra o
Pedido se hace normalmente en formatos establecidos.
Los tipos de pedidos o solicitudes de compra pueden tener uno de estos tres tipos:
a. De completamiento: a fin de mantener los niveles o dotaciones autorizadas, cuando
se llega al punto de pedido.
b. Especiales: para satisfacer necesidades no incluidas en las solicitudes de compra
para recompletamiento, (necesidades de proyecto).
c. De emergencia: para satisfacer necesidades imprevistas debidas a variaciones en la
producción y ocasionalmente por desastres.
2. Orden de Compra
Es la copia del documento que ha sido entregado al proveedor y en la cual figura el
detalle de la mercadería a recibir. Es preparada por quien va a efectuar la adquisición,
a veces sin formato (una carta).
3. Información Técnica
Según las características de la empresa, puede ser conveniente contar con un archivo
de planos y especificaciones o catálogos en esta dependencia. Con ella se simplifica la
redacción de las órdenes de compras y se facilita el control de la mercadería. En todo
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caso, el recibidor deberá disponer oportunamente de dicha información para efectuar

las consultas técnicas del caso.
4. Información Comercial
Cuando la complejidad de una adquisición requiere de la formulación de contratos,
negociaciones, bases de licitación y condiciones generales de compra, es indispensable
contar con toda esta documentación, a fin de cumplir y exigir el cumplimiento de los
convenios: garantías, plazos de entrega, penalidades, repuestos, instrucción, etc.
5. Autorización de Devolución
Es un documento en el cual se autoriza a efectuar la devolución o reclamación que
previamente se ha planteado a la gerencia. En realidad puede ser el documento de
gestión donde se sugiere la devolución, pero con el visto bueno de una autoridad
competente.
f. Normas y Procedimientos
Como una guía práctica para el recibidor, se mencionan aquí las principales normas y
procedimientos de recepción y verificación:
1. Para facilitar la tramitación rápida de artículos y documentos de ingreso, es
conveniente revisar la documentación que da origen a las entregas, para prever,
programar, y tomar acción que eviten cualquier impase al momento de la recepción.
2. Los pedidos se hacen normalmente mediante el empleo de un formato (Orden de
Compra). Sin embargo, son aceptables los pedidos que eventualmente puedan
hacerse en forma verbal o de mensajes, siempre que esté autorizado este
procedimiento.
Cada pedido debe hacerse incluyendo artículos suministrados por un solo proveedor;
es decir, que deben hacerse tantos pedidos como proveedores que se tenga, a fin de
facilitar el despacho y evitar confusiones.
3. Cuando la documentación está incompleta, sea insuficiente o tenga impresiones o
defectos, que pongan en duda la conformidad del artículo, se recomienda una acción
rápida de consulta con los diseñadores, solicitantes o usuarios, a fin de proponer la
aceptación, modificación o devolución de los materiales según sea el caso.
4. Los encargados de la recepción de los materiales, deberán recomendar a través de
sus superiores inmediatos y de acuerdo a sus experiencias, las características del
embalaje o presentación de los materiales para facilitar el chequeo de las
especificaciones, el control en general, la entrega rápida y el acomodo en los
almacenes. Así mismo, podrán recomendar y justificar las mejoras de diseño y otras
características que consideren convenientes a los intereses de la empresa.
5. El personal de esta dependencia deberá proponer y fundamentar todas las mejoras
tendentes a racionalizar el proceso de recepción, simplificar los procedimientos y
aumentar la eficiencia.
6. La desconfianza sirve más en la recepción de artículos, que la excesiva confianza o
indiferencia. Quiere decir esto, que debe hacerse una inspección concienzuda de los
materiales que llegan.
7. Se debe firmar el ingreso de los artículos solamente cuando se esté seguro de que es
exactamente lo solicitado.
8. No se debe aceptar excusas de apuro del proveedor, del transportista o del usuario,
para ingresar los artículos sin una buena revisión.
9. Pesar todo aquello que debe pesarse, medir lo que debe medirse, contar lo que debe
contarse. No fiarse de facultades innatas para “calcular al ojo”, ya que la
responsabilidad es muy grande.
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10. En lo posible realizar el control sobre el suelo, excepcionalmente y tomando muchas

precauciones, sobre el vehículo o medio en que llega el artículo. Dar conformidad a la
entrega luego de descargar la mercadería.
11. Revisar la documentación que traen los bultos, ella servirá para efectuar el control de
recepción.
12. Si no se cuenta con el personal suficiente para la descarga, solicitarlo. Evitar hacer
esfuerzos excesivos, tanto por seguridad del personal como del artículo que se está
recibiendo.
13. Verificar los precintos de los bultos para abrir inmediatamente aquellos que evidencien
alteraciones.
14. Revisar los cilindros, damajuanas, botellas, etc., que contenga líquidos, para evitar que
se reciban incompletos por haberse derramado.
15. Dar al personal la seguridad necesaria, al recibir artículos peligrosos.
16. Utilizar el documento de origen para efectuar la verificación, realizar ésta en orden, sin
apresuramiento y de acuerdo a un plan.
17. Pedir ayuda cuando los conocimientos del almacenero no permitan identificar un
artículo; con ello solamente se está asegurando que lo que se recibe es conforme.
18. Preparar los medios para realizar la identificación, no buscarlos a última hora.
19. Procurar que los artículos permanezcan el menor tiempo posible en recepción, se
debe pensar que pueden ser necesarios con urgencia. Pero no por ello descuidar el
control.
20. Si se detectan materiales malogrados, informar para hacer las reclamaciones a los
transportistas o a los proveedores. Caso no hacerse, se aceptará como que los daños
se ocasionaron en el almacén.
3.2.2. Almacenamiento propiamente dicho
Este aspecto del almacenaje consiste en guardar los artículos ubicándolos y cuidándolos de
manera que puedan entregarse en condiciones de ser usados, en el momento que los
necesiten los consumidores.
Para ello hay que contemplar varios aspectos relacionados con el espacio del que se dispone
y los artículos que se deben almacenar, de manera de llegar a utilizar en la forma más
adecuada dicho espacio, permitiendo que todos los artículos puedan ser alcanzados
fácilmente por el personal de despachadores, para su entrega, o por el personal de
inventariadores para su control.
Estos pueden exigir una simple estantería hasta sistemas complicados, que involucran
grandes inversiones y complejas tecnologías. La elección del sistema de almacenamiento de
materiales depende de los siguientes factores:
• Espacio disponible para el almacenamiento de los materiales.

• Tipos de materiales que serán almacenados.
• Número de artículos guardados.
• Velocidad de atención necesaria.
• Tipo de embalaje.
Recibido el bien por el personal del almacén, y chequeándolo con el parte o informe de
ingreso que se elaboró; se ubican los materiales de acuerdo a lo ya establecido, se ingresan
en sus registros y se da cuenta de dicho ingreso para que pueda ser retirado cuando lo
necesiten.
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La forma de almacenar depende del artículo en sí y de las disposiciones que la Jefatura de

Almacenes haya dictado al respecto, teniendo en cuenta el sistema de despacho que hay que
seguir y que veremos posteriormente.
Los puntos que hay que contemplar en lo referente al almacenamiento propiamente dicho
son:
Ubicación de los artículos

Distribución de los locales
Métodos y Procedimientos de Almacenes
Control de los artículos
Clasificación y simbolización de los artículos
Reportes
El sistema de almacenamiento escogido debe respetar algunas técnicas imprescindibles de la

Administración de Materiales. Las principales técnicas de almacenamiento de materiales son:
1. Carga unitaria: Se da el nombre de carga unitaria a la carga constituida por embalajes

de transporte que arreglan o acondicionan una cierta cantidad de material para
posibilitar su manipulación, transporte y almacenamiento como si fuese una unidad. La
carga unitaria es un conjunto de carga contenido en un recipiente que forma un todo
único en cuanto a la manipulación, almacenamiento o transporte.
2. Cajas o cajones. Es la técnica de almacenamiento ideal para materiales de pequeñas
dimensiones, como tornillos, anillos o algunos materiales de oficina, como plumas,
lápices, entre otros. Algunos materiales en procesamiento, semiacabados se pueden
guardar en cajas. En las propias secciones productivas las cajas o cajones pueden ser
de metal, de madera de plástico. Las dimensiones deben ser esquematizadas y su
tamaño pude variar enormemente, puede construirlas la propia empresa o adquirirlas
en el mercado proveedor.
3. Estanterías: Es una técnica de almacenamiento destinada a materiales de diversos
tamaños y para el apoyo de cajones y cajas estandarizadas.
4. Columnas: Las columnas se utilizan para acomodar piezas largas y estrechas como
tubos, barras, correas, varas gruesas, flejes entre otras. Pueden ser montadas en
rueditas para facilitar su movimiento, su estructura puede ser de madera o de acero
5. Apilamientos: Se trata de una variación de almacenamiento de cajas para aprovechar
al máximo el espacio vertical. Las cajas o plataformas son apilados una sobre otras,
obedeciendo a una distribución equitativa de cargas, es una técnica de
almacenamiento que reduce la necesidad de divisiones en las estanterías, ya que en la
práctica, forma un gran y único estante. El apilamiento favorece la utilización de las
plataformas y en consecuencia de las pilas, que constituyen el equipo ideal para
moverlas. La configuración del apilamiento es lo que define el número de entradas
necesarias a las plataformas.
6. Contenedores flexible: Es una de las técnicas más recientes de almacenamiento, el
contenedor flexible es una especie de saco hecho con tejido resistente y caucho
vulcanizado, con un revestimiento interno que varía según su uso. Se utiliza para
almacenamiento y movimiento de sólidos a granel y de líquidos, con capacidad que
puede variar entre 500 a 1000 kilos. Su movimiento puede hacerse por medio de
apiladoras o grúas
3.2.3. Despacho
Esta actividad es la última etapa del almacenamiento y previa al transporte y entrega de las
mercaderías, es importante porque de la eficiencia con que se realice permitirá entre otras
cosas:
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1. Cumplir oportunamente con la entrega de los pedidos, de acuerdo con el orden de

prioridad o presentación.
2. Facilitar el control de las cantidades a despacharse, y eventualmente, controlar los
saldos físicos de aquellos, cuyos artículos se han despachado en parte;
3. Evitar el congestionamiento en las horas más críticas (de punta).
La entrega, es la descarga formal y transferencia de propiedad de los artículos, a los clientes
o usuarios. Consecuentes con dichos propósitos, la preparación y despacho de mercaderías,
deberían hacerse, en lo posible, previa presentación anticipada de los pedidos, con un tiempo
razonablemente establecido. Esta recomendación no siempre es fácil de aplicar, y es casi
ignorada cuando se trata de almacenes comerciales, donde se atiende directamente al
público; pero, cualquiera sea el caso, y dado que todo pedido requiere un tiempo de
preparación, es necesario nombrar el orden en que estos deben ser atendidos y en lo posible
comunicar al usuario, el tiempo de espera que se requiere.
Definición
Es la actividad que consiste en atender los requerimientos del usuario o cliente,
encargándose de la distribución o entrega de las mercancías solicitadas. Es decir, consiste
en la entrega de los artículos que guarda el almacén, a cambio de una orden o vale de salida
(Nota de Entrega) y que constituye un comprobante del movimiento efectuado.
El despacho constituye la última parte del almacenamiento y en el hay que tener en cuenta
normas y procedimientos que faciliten y regulen la salida de los artículos por cuanto con la
entrega se efectúa su rotación, y esta debe ser planificada para evitar la formación de
pequeños saldos que generalmente llegan a constituir existencias sin movimiento, en vista de
su pequeña magnitud.
Además hay que salir de los artículos antes que hayan alcanzado el límite de conservabilidad
y por ello es que en todos los artículos debe adoptarse el método o sistema de que lo que
entra primero sale primero, que explicaremos a continuación.
a) El Sistema de lo que entra primero sale primero (FIFO).-
Se utiliza para evitar que los artículos permanezcan mucho tiempo en Almacén sin ser
entregados, por cuanto la llegada de nuevas remesas en muchos casos al ser ubicadas y
acomodadas, condena a las existencias antiguas a continuar en el depósito mientras las
nuevas son despachadas. Para evitar esto se acostumbra a retirar de su ubicación las
existencias antiguas y ordenar las nuevas primero, colocando aquellas encima de manera
que obligadamente sean despachadas antes.
Con este sistema se evita el deterioro o envejecimiento de las existencias más antiguas o
mejor dicho que un artículo de gran movimiento, permanezca en el Almacén sin efectuar
su rotación.
La forma de realizarlo puede efectuarse en determinadas mercaderías pero en muchos
casos en que los artículos son pesados, resulta sumamente costoso por los movimientos
que hay que hacer.
Existen variaciones de este sistema. Dichos sistemas son los siguientes:
- Sistema a base de cupones.-
Consiste en utilizar un cupón formado en dos partes iguales desglosables, que tienen
el mismo número y donde se indica la ubicación del artículo. Al llegar la mercadería se
le coloca el cupón desglosando una parte y guardándola en cajones especiales, en
orden correlativo y de llegada.
Cada vez que el artículo sea solicitado, se saca el cupón más antiguo y se despacha el
artículo que tiene el mismo número, asegurándose de esta manera que todos los
artículos roten.
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- Sistema de doble área.-

Este sistema asigna a un artículo doble área de la que necesita para su
almacenamiento, de manera de que al llegar una remesa nueva se almacena en el
espacio libre de la ubicación y no se despacha hasta terminar con la que ya existía.
Como inconveniente de este sistema podemos mencionar la necesidad de contar con
un gran espacio, lo que muchas veces no es posible tener.
- Sistema de separación móvil.-
Es utilizado generalmente con artículos que puedan apilarse, es decir colocarse unos
encima de otros, y consiste en despachar siguiendo una dirección, una vez formada la
pila o ruma, por ejemplo de derecha a izquierda.
A la llegada de una nueva remesa, se colocan los artículos recién llegados, en el
espacio libre dejado por los sucesivos despachos efectuados o sea a la derecha y se
comienza a despachar del lado contrario o sea de izquierda a derecha, cambiando en
esta forma el sentido o dirección en que se toman los artículos para su entrega.
Hay que tener especial cuidado en vigilar los que quedan al centro para evitar que al
cambiar de dirección no se despachen y se produzca lo que queremos evitar, es decir
su envejecimiento en el Almacén.
- Sistema de alimentación por gravedad.-
Consiste en ir colocando los artículos nuevos en la parte superior del estante o

ubicación que ocupan, e irlos despachando por la parte inferior, de manera que
siempre se despachen los más antiguos y quedan los más nuevos.
Se utiliza generalmente con artículos envasados en cilindros o cajas circulares, y
pueden utilizarse ranflas o estantes inclinados y diseñados especialmente, de manera
que los cilindros se deslicen.
En este caso se colocan los nuevos en la parte alta o superior y se despacha de abajo.
Todos estos sistemas son variaciones del denominado "lo que entra primero sale primero",
y depende del artículo para adoptarlos, sobre todo si se tiene en cuenta que permite la
renovación de rotación de todas las mercaderías.
b) Entrega de artículo.-
Los artículos solo pueden ser entregados por el Almacén a cambio de una orden o nota
de salida debidamente autorizada. Es conveniente establecer ciertas normas para la
entrega, de manera de evitar tropiezos al personal de almacenes y asegurarse el control
de las salidas.
Por ejemplo es conveniente diseñar las órdenes de salida o entrega de manera que
obtengan todos los datos que requiere Contabilidad y Almacenes para efectuar su
control y así se tendrá que colocar el nombre del artículo deseado, la cantidad que se
solicita y para qué, etc. está demás decir que dichas órdenes deben considerar las
firmas de las personas que entregan, reciben y autorizan la salida del artículo.
También resulta muy conveniente que en el Almacén exista un catálogo de las firmas
que pueden autorizar las salidas de los artículos, para que el despachador pueda
efectuar la confrontación de la firma que autoriza y que figure en la orden, evitando así
que salga la mercadería con cualquier firma.
En algunas ocasiones la entrega de materiales se hace en el Almacén Central o en
locales de dependencias auxiliares fuera de la ciudad.
49
En la entrega de materiales o artículos sea a los clientes o usuarios, requiere de:

1. La expedición de directivas y el establecimiento de normas que incluyan
procedimientos para el movimiento de los artículos, así como responsabilidades de
entrega;
2. Definir la distribución en las instalaciones de los clientes o usuarios, así como el lugar
hasta el cual la empresa tiene la responsabilidad de la distribución, (importante para
efectos de seguros).
3. Establecer procedimientos de control de stock para mantener los niveles adecuados.
4. Establecer y controlar los procedimientos para la entrega, transferencia, devolución o
cualquier otra operación.
En general para efectos de transporte, la entrega de materiales puede realizarse sea:
a. Por cuenta de la empresa
b. Por cuenta del cliente o usuarios
En ambos casos es preciso tomar en cuenta la distancia de abastecimiento, a fin de
poder prever el medio de transporte, el sistema de embalaje responsabilidades de
seguros, etc. Así como para definir si estos medios van a ser por cuenta de la empresa
del comprador, o de terceros.
De acuerdo a estas condiciones, se efectuarán las coordinaciones y controles
necesarios que permitan asegura una correcta entrega de los materiales o artículos,
respetando la rotación de los artículos y aplicando el sistema de que “lo que entre
primero, sale primero”, para así evitar el deterioro o inutilización de algunos artículos,
por que han llegado al límite de su conservación.
c) Formas de entrega.-
La entrega de los artículos puede hacerse en el mismo Almacén o puede ser éste el que
lo lleve hasta donde el consumidor, dependiendo la forma a adoptar, del volumen de las
salidas y sobre todo de la preparación o planeamiento que realicen en su trabajo los
que necesitan los artículos.
En los casos de los almacenes comerciales, se utilizan generalmente ambas formas,
pues se entrega en el propio almacén o se envía al consumidor por medio del elemento
o dependencia de Transportes de la Entidad.
Lo esencial en ambas formas es que exista la Nota, Vale u Orden de Salida, y que sea
firmada por la persona que retira o recibe el artículo, por cuanto constituye el
comprobante de salida o entrega efectuada y representa para el almacenero lo que los
cheques en el banco, salvo que en vez de entregar dinero, se entrega su equivalente en
el artículo que se está despachando.
d) Organización del Área de Despacho
Como en el caso de Recepción y de Almacenamiento, para el despacho se requiere
disponer de espacios adecuados para el estacionamiento provisional y entrega de
mercaderías a los usuarios o clientes.
La disposición y tamaño del área, variará de acuerdo al tipo de mercaderías, y el
volumen de las operaciones. Por lo general es preciso disponer de ventanas con
mostrador y/o puertas, que permitan la salida directa de las mercaderías al medio de
transporte, empleando si fuera necesario un desnivel adecuado, que facilite la carga.
Igualmente, es necesario disponer de herramientas y equipo de manipuleo y elevación,
a fin de facilitar la carga de las mercaderías.
50
La función de despachar, muchas veces, incluye la remisión o distribución, utilizando

servicios de transporte propios o de terceros. En estos casos, la programación de las
unidades de transporte requiere un esfuerzo adicional de coordinación y un diseño
apropiado de las áreas de carga.
e) Embarque, Transporte y Flete
Después del proceso de producción y almacenamiento, se continúa con la actividad de
enviar los productos a los clientes. Esto requiere acciones previas que corresponden
hacerse dentro del proceso de almacenamiento y que comprende:
1. Embarque
Es el eslabón físico entre el producto (vendedor) y el cliente (comprador); de esta
actividad dependen las futuras relaciones entre ambos.
A partir del embarque es que se proporcionan los documentos necesarios con que
contabilidad iniciará sus funciones y responsabilidades de facturación y cobro.
En esta operación hay que asegurarse que:
a. Las mercaderías se manejen de modo tal, que su entrega se realice a tiempo y
en buenas condiciones de seguridad.
b. La documentación se prepare en forma tal, que elimine al almacén de cualquier
responsabilidad contable.
c. Las relaciones entre productos y cliente continúen siendo favorables, y que
d. Contabilidad no tenga problemas en su responsabilidad de facturación
Para asegura, un buen embarque hay necesidad que se preparen las normas y
procedimientos a seguir, así como los principios generales a aplicarse en estas
operaciones, teniendo en cuenta que es primordial para la empresa, la eficiencia con
que debe atenderse en este servicio, a todos los clientes.
Así mismo, debe tenerse en cuenta que el embarque que debe planificarse y
programarse a fin de asegurarse una carga equilibrada de trabajo dentro del límite que
nos permita el suministro de este servicio, manteniendo el orden progresivo de
prioridades establecidas para el embarque.
Este aspecto de embarque tiene estrecha relación con todo un sistema de control y
manejo de cargas.
2. Transporte y flete.
En general, el almacén es directamente responsable de la elección y administración de
los transportes que acarrean la carga de salida. Por lo general los almacenes manejan
sus propios medios de transporte. Cuando estas operaciones son de mucha magnitud,
se convierte en un aspecto propio de la función logística de transporte, sujeta a
modalidades y principios independientes y que requiere una técnica especial.
Estos medios pueden ser diversos: terrestres, aéreos, marítimos, por ferrocarriles, por
tuberías, a campo traviesa, etc., y pueden ser proporcionados por la empresa
productora, por el cliente o por empresas especializadas de terceros. En general hay
que tener en cuenta los factores que afectan la transportación para armonizarlos con
el tiempo de entrega y el costo.
El flete es el pago que se efectúa por el transporte de bienes. Cuando el almacén es
encargado de esta actividad se designa un empleado para que se responsabilice del
pago de aquellos artículos que salgan o lleguen al almacén.
Toma como documento base, las órdenes de embarque, buscará que obtener los
mayores ahorros posibles y archivará o tramitará las reclamaciones relacionadas con
los embarques que salen.
51
f) Documentos
La documentación básica con que se trabaja en despacho, es la siguiente:
Pedido de Materiales (o Mercaderías).- Se emplea normalmente en las empresas
industriales y de servicio. Normalmente es un documento que emite el usuario, al cual
se le entrega la mercadería.
En las empresas de comercialización, el pedido del cliente no tiene valor contable y sirve
únicamente para preparar la mercadería que éste desea adquirir.
Vale de Salida.- En las empresas industriales y de servicios, se utiliza este documento,
de menor valor formal que el pedido, para casos de urgencia y cuando no es posible
obtener el Visto Bueno. Oficialmente establecido para toda salida de materiales del
almacén. Debe tomarse como un documento provisional.
Transferencia.- Se utiliza para despachos de un almacén (principal) a otro (secundario) o
viceversa.
Nota de Venta o Factura.- Es el que sirve para despachar y facturar a un cliente
Guía de Remisión.- Este documento sirve principalmente para remitir y acompañar la
mercadería que se entrega a un cliente.
Posteriormente y con el “es conforme” de recibido, el original acompañará a la factura
para su cobranza.
g) Registros y Control
El volumen y complejidad de las actividades de despacho, puede demandar el
establecimiento de normas y procedimientos de control y seguimiento de la
documentación, dando origen a la formulación de documentos de control de pedidos,
entregas y devoluciones, entre los que se pueden citar como más comunes:
1. Registro de Pedidos
Se registra la fecha, y numeración de los pedidos que hacen los clientes, así como
de su procedencia. A partir de ese registro se puede hacer un seguimiento del
estado de atención de los mismos, a fin de evitar demoras indeseables para los
usuarios y clientes.
2. Control de Entregas
Independientes o combinado con el registro de pedidos, se debe efectuar un control
de las entregas o envíos de mercaderías, a fin de cerrar el circuito de su
responsabilidad.
3. Registro de Devoluciones
De modo similar a los pedidos, se puede llevar un control de las devoluciones de
los usuarios o clientes, con el propósito de prestar un servicio eficiente y restituir
aquello que el solicitante requiere. Es una medida de control de calidad (a veces).
4. Partes o Informes Diversos
Depende del tipo de empresa y con el fin de facilitar los controles de facturación y
de inventario, puede ser necesario que la dependencia encargada del despacho
emita con regularidad, (diaria o semanalmente), reportes sobre lo despachado y de
lo pendiente, mediante la medida de control de eficiencia.
5. Coordinación con la Garita de Vigilancia
Con el fin de evitar la fuga de mercaderías, es necesario establecer un
procedimiento coordinado mediante el cual se verifique que la salida de mercadería
que sale de los almacenes, sea controlada en la garita, mediante la retención de
52
una copia de la guía de salida; la misma que posteriormente será entregada en

contabilidad o facturación para cerrar el circuito de control correspondiente.
3.2.4. Control
Este aspecto del almacenamiento se realiza durante todo el ciclo, desde la recepción hasta
la entrega y debe ser hecho por el propio personal del Almacén, salvo en los controles
cualitativos en que muchas veces tendrá que intervenir personal especialista y conocedor de
las condiciones técnicas que debe requerir el artículo.
En muchas empresas, por la magnitud de artículos y del movimiento de éstos, existe una
dependencia especial separada del Almacén que se encarga del Control de las existencias,
es decir del control del movimiento de ellas para así poder evitar su agotamiento o su
inmovilidad. El estudio del Control de Existencias lo veremos posteriormente.
3.3. Medios de Almacenaje.
3.3.1 Recursos Humanos
Se debe tomar en cuenta la función a desempeñar, los conocimientos requeridos y
condiciones que deben tener todas las personas que trabajen en el almacén. Ellas se
encargan de la dirección, recepción, despacho, custodia y control.
El personal seleccionado no debe causar problemas al almacén, por lo que hay que buscar
al personal adecuado.
En la selección se tendrán que evaluar las siguientes cualidades.
a. Cualidades morales.
• Personas de suma confianza y honradez.
• Con gran sentido de responsabilidad y entereza.
• Sociables, con iniciativa, minuciosos y con criterio
b. Cualidades Intelectuales.
• Se deben determinar para cada puesto.
• Se define el grado de instrucción, habilidad, conocimientos técnicos y capacidad
para aprender.
c. Cualidades físicas.
• Buen estado físico y agilidad.
3.3.2. Materiales.
Comprende el área física de almacenamiento, estanterías, medios de transporte interno y
equipo de almacenaje.
LOCALES.
Se determina cuántos deben ser y con qué características.
Se debe considerar el material de construcción, techos, pisos, puertas, ventanas,
iluminación, condiciones ambientales y de seguridad.
Se dividen en áreas de acuerdo a las funciones:
• Recepción.
Debe permitir la descarga de los materiales, por lo que debe contar con un espacio
amplio.
Delimitar las zonas de verificación y desembalaje y dotarlas de equipos
adecuados.
• Almacenamiento.
Reservar el área para guardar y conservar los artículos. Se le dota con estanterías
y medios convenientes.
53
El espacio hay que distribuirlo adecuadamente. Para esto se considera: tipo de

artículos, cantidad de existencias, condiciones de cobertura, seguridad,
iluminación, protección del medio ambiente.
El ancho de los pasillos entre los estantes debe ser entre 1,50 a 3,00 m.
Para su distribución se debe tomar en cuenta:
Artículos de movimiento rápido Lugares accesibles y cercanos a despacho.
Lento movimiento Lugares alejados de despacho
Pesados o voluminosos Lugares bajos y accesibles.
Livianos y de poco volumen Lugares altos.
En bolsas o sacos Plataformas con capacidad conocida.
Tuberías o varillas Estantes especiales
• Despacho.
Debe tener facilidad para el acceso de los usuarios y la entrega de materiales.
ESTANTERÍAS.
Permiten un mejor ordenamiento de los materiales y
aumentar la capacidad del local. Pueden ser de madera,
metal o mixtos.
Las estanterías fijas constituyen los elementos más
convencionales y universalmente empleados en los
almacenes, para albergar productos tanto paletizados cómo
no paletizados; su instalación requiere normalmente el
apoyo de expertos, ya que obliga a hacer un cálculo de
estructuras para determinar la resistencia de los materiales
empleados y en consecuencia el grosor y dimensiones de
cada uno de los componentes del estantería (largueros, bastidores, travesaños, etc.)
función de las alturas requeridas de la carga, peso y volumen previsto de los productos a
almacenar.
Como características específicas del sistema de estanterías, hay que destacar las
siguientes:
• Su instalación requiere un lay-out específico, diseñado
normalmente con el asesoramiento del fabricante.
• Hay que determinar los elementos de mantenimiento,
carretillas elevadoras, recogepedidos, etc., en función
de la altura y anchura de los pasillos diseñados, así
como de los sistemas de picking previstos.
Otros condicionantes de interés especial son la calidad de los
pavimentos, especialmente cuando se utilizan máquinas
trilaterales, pasillos transversales, iluminación,
reglamentación contra incendios, etc.
Como ventajas más importantes se pueden mencionar:
• Buena localización de los productos almacenados.
• Posibilidad de automatización.
• Buena utilización del volumen si empleamos pasillos estrechos.
• Flexibilidad para ampliación y cambios de organización.
• Seguridad en la colocación de los materiales.
• Empleo de la altura.
• Facilidad para clasificar los materiales.
• Mejor conservación de materiales frágiles.
• Precisión y rapidez en los controles.
54
• Mayor facilidad de ubicación.

Por último, conviene destacar la importancia que tiene un buen diseño de
infraestructura en estanterías, sobre todo en productos paletizados, ya que los errores
que se cometan pueden afectar de una forma definitiva al rendimiento y servicio del
almacén, siendo muy difícil subsanarlos a posteriori.
Si tenemos en cuenta que el espacio disponible es un
elemento valioso, lo racional sería elevar las estanterías
lo máximo posible, para conseguir la máximo utilización
del volumen disponible en el almacén; sin embargo, como
veremos a continuación, esto está supeditado a una serie
de limitaciones técnicas y económicas debido a los
medios de mantenimiento requeridos.
El tipo de estantería a utilizar dependerá de los
materiales. Los estantes pueden ser abiertos, cerrados,
cerrados en el fondo, cerrados en los extremos, etc.
Tipos de estanterías.
• Estanterías ligeras.
Son propias para objetos pequeños, de poco peso (menos de 30 Kgs.) con
manipulación manual.
• Estanterías fijas para paletas.
Se utilizan cuando los productos paletizados no pueden ser apilados. En estos
casos son necesarias carretillas y transelevadores. Suele ser importante que haya
una distribución uniforme de la carga.
• Estanterías para paletas. Sistema compacto.
Cuando los productos paletizados son almacenados en bloques sin pasillos. Su
principal característica es permitir una alta densidad de almacenamiento.
En los sistemas compactos se incluyen las llamadas estanterías móviles, que se

mueven a través de raíles en el suelo, bien sea de forma manual o motorizada,
consiguiendo sea una buena utilización del volumen, ya que se eliminan pasillos a
la vez que se permite un buen sistema de seguridad.
Se utiliza fundamentalmente para productos pequeños introducidos en gavetas y de

acceso manual. Debido a su funcionamiento lento, sólo es recomendable para
productos de poco movimiento. Hoy en día también se han desarrollado
aplicaciones para productos paletizados, aunque son poco frecuentes.
El alto costo del equipo, junto con su funcionamiento lento y la necesidad de una
buena organización para equilibrar el trabajo, constituyen los principales
inconvenientes del sistema.
Se diferencian en este caso dos sistemas:

i. Drivers o racks para paletas.
Permiten que la carretilla penetre dentro de las estanterías para depositar o
retirar mercancías.
Se diferencian dos tipos:
SISTEMAS DRIVE IN.
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Se trata de estanterías formadas por bastidores laterales, sin travesaños, sobre

los que se van colocando las paletas, apoyadas sobre sus bordes, en unos raíles
salientes que van desde la parte frontal a la parte posterior de los bastidores. <ls
paletas se almacenan una detrás de otra, empezándose a cargar por la parte
superior y posterior de los bastidores. Se emplea una carretilla retráctil que, al no
encontrar travesaños, puede moverse en toda la profundidad de la estructura por
debajo de las cargas.
SISTEMAS DRIVE THROUGH.
Las estanterías tienen la misma estructura, pero permiten acceder a las paletas
por ambos lados.
Estos sistemas de estanterías están especialmente diseñados para conseguir un
seguimiento estricto en la rotación de producto, siguiendo el sistema LIFO (lo
último que entra es lo primero que sale), o bien un seguimiento obligatorio del
sistema FIFO (lo primero que entra es lo primero que sale).
Técnicamente se consigue colocando varias paletas en profundidad sobre los
propios travesaños de las estanterías, a los cuales tienen acceso las máquinas
elevadoras, que penetran dentro de los propios alvéolos de las estanterías, ya
que éstas carecen de “largueros”.
La selección de los pallets se puede efectuar o bien desde la primera cabecera
del drive in garantizando así el sistema LIFO, o bien desde la cola del mismo
drive through, en cuyo caso se garantiza el sistema FIFO.
Este sistema es quizás uno de los más populares, cuando tenemos un número
limitado de lineales y un volumen relativamente alto de pallets en cada línea.
La selectividad es pequeña y proporciona una operativa relativamente lenta,
razón por la cual estos sistemas se aplican fundamentalmente a situaciones en
las que hay un número alto de pallets idénticos con movimiento pequeño.
Permite una buena utilización del volumen, permitiendo pilar hasta nueve metros
de altura, equipos sencillos; sin embargo, tienen inconveniente de que necesitan
unas paletas fuertes y costosas, a veces especialmente diseñadas, como un
funcionamiento lento y poco selectivo, pues sólo se puede acceder a
determinadas paletas.
ii. Sistemas dinámicos.
En estos casos, las paletas se deslizan, por gravedad o por rodillos motorizados,
hacia las zonas de salida.
Las estanterías dinámicas o rodillos son una alternativa al sistema drive –
through, en la que las paletas se sitúan automáticamente en la cola de la línea
por gravedad (deslizándose a través de rodillos) para permitir una extracción
fácil. Están dotadas de sistemas especiales de seguridad para evitar la caída de
paletas. De esta forma, se reducen movimientos costosos y se acelera el
proceso de picking. En las estanterías dinámicas, la carretilla no puede entrar
dentro de la estructura sino que la carga de material debe hacerse desde el
exterior.
El sistema obliga a un seguimiento estricto del FIFO, con una buena utilización
del volumen, siendo excelente para mercancías de tamaño pequeño y
movimiento rápido.
Como principales desventajas, se tienen las siguientes:
Requiere paletas especiales.
El costo de la instalación es elevado y debe ser efectuada por expertos.
Dispone de menos huecos para picking.
56
• Estanterías de pasillo estrecho.

Solo permiten el movimiento de la carretilla que los sirve.
• Estanterías móviles de producto a operador.
Su característica principal es que operan bajo el principio de que el producto se
mueve hacia el operador, eliminando los desplazamientos de éste. Son ideales para
la preparación de pedidos.
Se pueden diferenciar: los carruseles verticales y los carruseles horizontales.
• Estanterías especiales.
Son estanterías para el almacenamiento de objetos con dimensiones irregulares
como pueden ser cargas largas, mercancías tubulares, mercancías cilíndricas o
mercancías laminares.
• Estanterías autoportantes.
En este caso, las estanterías además de estar calculadas para soportar los palets,
soportan el conjunto del edificio, las paredes externas y el techo.
EQUIPOS DE MANTENIMIENTO
Existe una relación muy directa entre los medios de mantenimiento (carretillas
elevadoras), la anchura de los pasillos y la altura máxima a la que se puede acceder. Si
se utilizan elevadoras convencionales, será necesaria una anchura mínima del pasillo
de 3 ó 3.5 metros (radio de acción mínimo que necesitan estas máquinas para almacenar
y recoger los pallets) y se podría alcanzar una altura máxima de 5 ó 6 metros desde la
base del pallet.
En cambio, si se emplean las denominadas elevadoras retráctiles, cuyas pinzas u
horquillas extractoras tienen un movimiento de contracción y extensión que permite el
manejo del pallet sin que la máquina cambie su emplazamiento, la anchura de los pasillos
puede reducirse hasta los 2.5 metros.
En un nivel de medios superiores, pueden utilizarse las llamadas máquinas trilaterales,
que pueden recoger el producto por medio de pinzas u horquillas retráctiles, tanto desde
los laterales como desde el frente de la estantería, lo que dota al sistema de una mayor
versatilidad.
Estas máquinas, técnicamente más complejas y por supuesto más costosas, permiten
acceder a unas alturas entre 9 y 10 metros desde la base del pallet, lo que supone
trabajar a una altura bastante razonable, normalmente entre 8 y 11 niveles.
Las máquinas trilaterales se caracterizan porque tienen un doble movimiento de
traslación y elevación simultáneo, lo que les permite conseguir una buena productividad a
la hora de manipular las operaciones de carga/descarga. Normalmente van guiadas con
ayuda de raíles fijos en el suelo o bien en forma libre, asistidas por unas guías de hierro
que se instalan a nivel del suelo para evitar manipulaciones peligrosas.
Cuando el operario va situado en la base del vehículo, se suelen denominar máquinas
apiladoras; por el contrario, si el operario va dentro de una cabina móvil, situado en el
propio mástil que le permite acceder a las diferentes alturas para recoger los productos,
entonces se denominan máquinas recogepedidos.
Hay que tener en cuenta que este tipo de máquinas requiere unos condicionantes
especiales en la instalación, tales como infraestructura perfectamente diseñada de
estanterías, calidad especial del piso (dureza, horizontalidad, señalización, etc.), así
como un entrenamiento previo de los operarios, normalmente facilitado por la casa
suministradora del equipo.
57
Transportes internos
Con el objetivo de reducir los tiempos internos de transporte, así como de evitar al
máximo posible la utilización de personal indirecto (operarios), se ha desarrollado una
serie de técnicas, que van desde las carretillas o transpaletas manuales, útiles para una
carga no superior a 200 kg, hasta los sistemas más complicados. Mencionaremos los
siguientes:
a) Traspaletas eléctricas, dirigidas con el mando timón o bien autopropulsadas.
b) Transportadores de rodillos, bien sea movidas por tracción manual gravedad o
motorizados.
c) Cintas transportadoras, movidas por tracción mecánica.
d) Carretillas autodirigidas (sin necesidad de conductor).
Estos son equipos específicos (tipo A.G.V), dotado de sistemas acústicos y de seguridad
(paro automático), para evitar accidentes, que se mueven automáticamente a través del
almacén, bien sea mediante un sistema de inducción, proporcionado por unos filamentos
empotrados en el suelo (filodirigidos), o bien por un sistema de infrarrojos (optodirigidos),
que sigue unas líneas especialmente trazadas en el suelo de la nave.
A continuación hacemos un resumen de los diferentes medios de manutención
empleados en los almacenes.
MEDIOS MANUTENCIÓN (Transporte horizontal)
• Transpaletas manuales (hasta 2000 kilogramos)
• Transpaletas eléctricas:
- Dirigidas a pie con mando timón.
- Autopropulsadas.
• Carretillas autodirigidas:
- Filodirigidas
- Por infrarrojos
• Camino de rodillos:
- Por gravedad dos
- Tracción manual.
- Motorizadas.
• Cintas transportadoras de tracción mecánica.
MEDIOS DE MANUTENCIÓN (Transporte vertical)

• Elevadoras convencionales:
- De mástil fijo
- De mástil contra balanceado
• Elevadora retráctiles
• Trilaterales:
- Apiladoras (operario en base del vehículo).
- Recoge pedidos (operario en cabina mástil)
- Camino libre / raíles.
• Transelevadores (sistemas robotizados)
• Puente grúa
• Polipastos
La decisión del nivel de medios empleados depende tanto del servicio requerido (ciclo
de respuesta de la máquina operaciones de carga / descarga), como de la rentabilidad
de sistema; siendo preceptivo, en todo caso, que la inversión adicional sea
compensada con una mejor utilización del volumen disponible (mayor número de
huecos de almacenaje), por lo que es lo mismo, el costo de almacenamiento por pallet
sea inferior al requerido por otros medios.
58
En el cuadro siguiente se da una ilustración del incremento de capacidad en función

de los medios empleados:
MEDIOS EMPLEADOS PASILLOS % CAPACIDAD
Elevadora convencional 2, 81 – 3, 97 100
Elevadora retráctil 2, 25 120-133
Trilaterales <1, 68 200
Como se deduce del cuadro, el trabajar con equipo de manutención diseñados para
pasillos estrechos reduce la inversión en área de nave requerida y a su vez aumenta
la capacidad disponible para albergar mercancía, lo que obviamente incide en el costo
de almacenamiento de los productos.
Sin embargo, hay que tener en cuenta que el costo de esta maquinaria es mucho más
elevado, por lo que es preceptivo, antes de tomar una decisión, hacer un análisis de la
rentabilidad y características de la inversión requerida según los medios empleados.
Almacenes robotizados
Los almacenes robotizados, son instalaciones de alta compactación.
Su altura suele oscilar entre 20 y 60 metros, con lo cual se consigue una máxima
autorización del volumen disponible, teniendo en cuenta que los pasillos diseñados tienen
un ancho del orden de 1, 20 metros.
Se caracterizan porque todos los movimientos del almacén se realizan de una forma
automática, sin intervención humana, a través de unos equipos llamados
transelevadores.
Un transelevador es un equipo de mantenimiento caracterizado por qué realiza
simultáneamente movimiento de traslación y elevación para
situarse la altura del alveolo desde el cual tiene que
efectuar la operación de apilado o recuperación del pallet
almacenado. Los transelevadores operan de acuerdo con
las órdenes recibidas a través de un procesador central
específicamente programado para optimizar todos los
procesos de movimiento físico dentro del almacén. Este
procesador está conectado con un ordenador central (Host)
desde donde se reciben las órdenes para procesar las
diferentes transacciones del almacén.
El sistema trabaja con un posicionamiento aleatorio,
optimizando la carrera de acuerdo con un mapa de almacén, de tal manera que transmite
las órdenes a los transelevadores mediante un sistema de coordenadas para indicarle la
posición en la que se tienen que situar; a su vez, el transelevador permite que la
operación se controle mediante un sistema de reconocimiento a través de rayos
infrarrojos o técnicas similares.
• Medios de Transporte.
Hay que determinar cuáles son los más apropiados considerando:
i. Las características de los artículos.
ii. Características de las zonas de almacenaje.
iii. Las distancias a recorrer.
iv. El volumen de las operaciones
Estos medios cumplen con diversas funciones:
• Para levantar y bajar.
• Para desplazamiento vertical u horizontal.
59
LA PALETA.
Es la unidad de manipulación por excelencia. Son unas estructuras, por lo general de madera,
que facilitan la manipulación de materiales al ser una estructura estandarizada.
Se definen también como plataformas horizontales utilizadas como base para apilar,
almacenar, manipular y transportar cargas en general, mediante el uso de un mecanismo
elevador adecuado (carretillas elevadoras de horquilla, transpaletas u otro).
Permiten que pueda reservarse el espacio adecuado dentro del almacén y usar la maquinaria
de manutención precisa, con independencia de la forma del material que se recibe.
Tipos de paletas.
La clasificación más generalizada es la que atiende a su forma constructiva (también según
su uso) y viene recogida en la norma UNE-49900: Paletas para manipulación de mercancías.
Hay que centrar la atención en la paleta de madera europea, llamada Europaleta, cuyas
dimensiones son 800 x 1200 mm. y la más usada en productos de gran consumo. Se
encuentran normalizados otros tipos de paletas: 1000x1200 para bebidas, 1120x1420 para
latas de conservas, 1200x1200 para sacos y toneles, etc. y la denominada "media paleta
europea", de dimensiones 800x600.
Ventajas e inconvenientes de los productos paletizados.

Ventajas:
• Se simplifica la identificación de los productos.
• El tiempo de carga y descarga se reduce.
• Ahorra espacio en el almacén.
• Los productos paletizados se recuentan con facilidad.
Inconvenientes
• Se requiere el uso de maquinaria específica para el movimiento de materiales.
• Las paletas tienen un elevado costo si se adquieren en propiedad y hay que establecer un
sistema de control y recogida.
LOS CONTENEDORES.
Son estructuras metálicas en forma de paralelepípedo, que se emplean tanto con materiales
paletizables como no paletizables. Se usan principalmente para transporte.
Se señalan como ventajas respecto al transporte en paletas: la mayor velocidad
carga/descarga, la reducción de costes y una mayor protección de los productos.
Se consideran como inconvenientes, el que el uso de contenedores exige la disponibilidad de
grandes explanadas para su descarga y lo que encarece la operación su vuelta en vacío.
En función de sus dimensiones, los contenedores pueden ser:
Adaptados a la norma ISO: El ancho definido por ISO es fijo e igual a 8 pies (2440 mm). Sin
embargo considera 4 diferentes longitudes: (10, 20 30 y 40 pies, es decir, 3048, 6096, 9144 y
12192 mm). Establece 5 diferentes alturas (4 pies+6 pulgadas, 8 pies, 8 pies+6 pulgadas, 9
pies, 9 pies+6 pulgadas, es decir, 1372, 2440, 2591, 2743 y 2896 mm).
Contenedores domésticos: Son contenedores propios que diseñan las compañías para
adaptarse a las particulares características de su país o mercado.
CARRETILLAS
Se definen como máquinas complejas que reúnen las ventajas de las
apiladoras y de las transpaletas, pero ampliando sus capacidades. Se suelen
diferenciar los siguientes tipos: térmicas y eléctricas, contrapesadas, retráctiles,
de toma lateral y multilaterales.
60
Entre los distintos modelos podemos destacar los siguientes:

Carretilla retráctil: Es un elemento de transporte mecánico que permite variar el centro de
gravedad de la carga, lo que posibilita la reducción de los pasillos en los que maniobra.
Características de la carretilla retráctil
Condiciones del edificio
Suministro eléctrico: · Monofásico oTrifásico
Pavimentos: · Liso
Pasillos: · Ancho entre 250 a 270 cm.
Capacidad de carga: · Hasta 2040 Kg.
Velocidad en vacío: · 6.3 Km/h
Dimensiones sin paleta Longitud 116 cm x 91 cm de ancho
Altura máxima de apilado: · 83 m
Altura máxima de elevación: · 9 metros
Carretilla contrabalanceada: Es un vehículo autopropulsado, cuya tracción puede ser por
motor térmico o de combustión, o bien eléctrico.
Carretilla trilateral: Es un modelo de carretilla cuyas horquillas
pueden recoger una paleta y girarla a derecha o izquierda. Sus
características son:
La capacidad de carga oscila entre 1000 y 1500 Kg.
La altura máxima de apilado es de 9.1 m.
El almacén debe tener el pavimento liso.
La anchura del pasillos operativos debe encontrarse entre 1.6 m y
1.8 m.
La longitud de la carretilla es de 2.3 m.
Carretilla recoge pedidos: Está compuesta por una cabina donde se sitúa el conductor,
delante de la cual se encuentran las horquillas fijas. Las características son:
Capacidad de carga entre 500 y 1000 Kg.
Altura máxima de apilado: 4.5 m.
Altura máxima del mástil: 5.7 m.
Anchura del pasillo operativo: 1.2 m.
Ejemplo de carretilla trilateral.
MONTACARGAS
Equipo de trabajo constituido por una plataforma que desliza por una guía lateral rígida o por
dos guías rígidas paralelas; en ambos casos, ancladas a la estructura de la construcción. Se
utiliza para subir y bajar materiales, y su plataforma puede pararse
en las distintas plantas de la obra.
Pueden ser de los siguientes tipos:
Clase 1: esta variante de montacargas se caracteriza por presentar
un motor eléctrico y debe ser conducido por su pasajero. Estos
dispositivos son diseñados para que su conductor vaya parado en
su interior y las llantas actúen como contrapeso. Los montacargas
clase 1 son ideales para interiores, donde puede haber gente trabajando, se debe evitar la
contaminación o poseen poca o ninguna ventilación.
61
Clase 2: resultan más angostos que los anteriores, por lo que su conductor debe ir parado y
no sentado como ocurre en el caso anterior. En estos, las ruedas actúan como
contrapeso pero hay casos en los que esto no ocurre, por lo que se lo logra
gracias a la presencia de dos varillas estabilizadoras en los dos costados del
dispositivo. Su diseño permite seleccionar y trasladar tarimas así como
también alcanzar productos que se encuentren en un rack, gracias a su
mecanismo de tijeras. Al igual que los anteriores, pueden ser utilizados sin
inconvenientes en interiores.
Clase 3: éstos también son diseñados para interiores y gracias a

sus componentes pueden sacar mercancías de un rack y luego
sustituirlas por otras. Este tipo de montacargas también presenta
un motor eléctrico.
Clase 4: este modelo también es diseñado para ser utilizado en
interiores y se caracteriza por contar con un chasis fácil de
maniobrar y pequeño aunque presentan un amortiguamiento menor
que otros modelos. Para su uso se utilizan como combustibles diesel,
gas L.P. o gasolina.
Clase 5: presentan un diseño que permite que sean utilizados en
interiores y exteriores. A diferencia de los anteriores, su chasis es
mayor así como también su amortiguamiento. Suelen utilizarse en
terminales ferroviarias, patios o puertos donde se precisa manipular
contenedores tanto vacíos como llenos. Estos también utilizan
combustibles diesel, gas L.P. o gasolina.
APARATOS PARA LA PREPARACIÓN DE PEDIDOS.

a) Cuando el producto viene al operador.
Son máquinas que desplazan el producto al lugar donde está situado el operador
CARRUSELES: constituyen un sistema idealmente diseñado para el almacenamiento de
pequeñas piezas y para la preparación de pedidos de las mismas. Basan su principio de
actuación en mover las mercancías hacia el preparador o cargador, en lugar de que éste
se mueva hacia la mercancía.
PATERNOSTERS: son una especie de carruseles con movimiento
vertical exclusivamente.
b) Cuando el operador va al producto.
Son máquinas cuya misión principal es situar al operario,
de manera rápida y segura, delante de cada uno de los
lugares del pasillo donde se hallan los artículos deseados,
para que los separe y extraiga.
Se diferencian preparadores horizontales (de bajo nivel),
de media altura (de nivel medio), verticales (de nivel alto),
carretillas combi y puentes grúa.
EQUIPOS DE ALMACENAMIENTO ESTÁTICO.

Entre los equipos de almacenamiento estático podemos
destacar los silos, que se utilizan para el almacenamiento
de mercancías a granel. Éstos tienen un orificio de entrada, que se encuentra en la parte
superior y un orificio de salida, que se encuentra en la parte inferior.
Podemos distinguir varios tipos de silos:
62
Según la forma. Pueden ser cilíndricos o poligonales.

Según el material con el que están construidos. En este caso distinguiremos los metálicos,
de obra y de otros materiales como el poliéster.
EQUIPOS DE ALMACENAMIENTO DINÁMICO.

Los equipos dinámicos que podemos utilizar para manipular y almacenar las mercancías se
dividen en dos grupos:
• Equipos con movimiento y sin traslados
• Equipos con movimiento y capacidad para trasladarse.
Equipos con movimiento y sin traslados.
Son equipos que se fijan al suelo del edificio y presentan la ventaja de permitir un transporte
continuo de mercancías de flujo constante. A este grupo de equipos pertenecen todos los
tipos de cinta transportadora, siendo las siguientes las más utilizadas:
Cinta transportadora de banda: Está constituida por una plataforma deslizante o banda sin fin,
de goma u otro material. Su utilización es habitual en los casos de transporte de productos a
granel.
Cintas transportadoras mixtas: Están constituidas por
las cintas de bandas y las de rodillos.
Grúas aéreas: Son equipos de transporte que están
fijados al techo y generalmente en la parte más
elevada del almacén, lo que permite el transporte de
la mercancía desde una parte a otra del local.
Equipos con movimiento y capacidad para
trasladarse.
Son equipos con movimiento propio, es decir, se
trasladan de un lugar a otro del almacén al mismo tiempo que transportan la mercancía. No
requieren instalación, pero algunos necesitan que el suelo reúna unas
condiciones especiales. Los más utilizados son:
Las transpaletas.
Son medios mecánicos capaces de transportar y elevar una paleta.
Para que sean eficaces, las distancias a recorrer no deben ser
superiores a 40 metros. Se encuentran generalmente en los muelles de
carga y descarga. Entre los distintos modelos podemos distinguir:
La transpaleta manual: Es un medio que para su movimiento y
elevación requiere de la fuerza de una persona. Se caracteriza por su
facilidad de manejo y mantenimiento mínimo. El almacén debe disponer de suelos lisos.
Medidas y capacidad de carga de la transpaleta manual
• Longitud de las horquillas: 1150 mm.
• Anchura entre horquillas: 210 mm.
• Anchura externa de las horquillas: 530 mm.
• Longitud total: 1550 mm.
• Capacidad de carga: hasta 2000 Kg.
Las ruedas deben ser de fundición para grandes cargas,
admitiendo las de caucho o poliuretano para cargas ligeras.
Transpaleta motorizada. Son las que generalmente
precisan de un sistema eléctrico para poder moverse y elevar
63
la mercancía. Realizan recorridos algo más largos, aunque no es recomendable superar los
50 m.
Medidas y capacidad de carga de la transpaleta motorizada
• Carga: de 1800 a 3000 Kg de capacidad.
• Longitud de las horquillas: de 0.75 a 1.8 m.
• Velocidad: Hasta 3.6 Km/h en vacío.
• Anchura, hasta 85 cm.
Condiciones del edificio
• El almacén debe tener el pavimento liso.
• La conexión eléctrica debe ser monofásica o trifásica, para la carga de las baterías.
• Tener una pendiente de hasta un 10%.
Anchura necesaria de pasillos
Para pasillos de almacenamiento se requiere una amplitud entre 1.57 y 1.84 m, y para pasillos
transversales, una anchura de 1.57 m.
Los apiladores.
Estos elementos de transporte son muy parecidos a la transpaleta , pero llevan incorporado
un mástil por donde discurren las horquillas que sujetan las paletas y permite elevarlas hasta
cierta altura. Entre ellos podemos distinguir:
Apilador de tracción y elevación manual. Su uso más frecuente es elevar cargas en el
interior del almacén. La elevación es limitada y lenta. Las cargas que podemos manejar con
este apilador pueden oscilar entre 200 y 760 Kg de peso y sus
medidas pueden llegar hasta 1.80 m de altura por 0.76 m de
ancho.
Apilador autopropulsado. Realiza la elevación de la carga y
se traslado por el almacén de forma motorizada, pero necesita
de un conductor a pie para su manejo. Tiene una capacidad
de carga hasta de 1500 Kg, y puede trasladarla a una
velocidad de 4.8 Km/h.
Apilador mixto. Este tipo de apilador tiene tracción manual y elevación eléctrica, por lo que
puede realizar las funciones de los 2 y suplir las desventajas del apilador manual.
3.4. Picking y Cross Docking
3.4.1. Qué es el Picking?
Se denomina así, en el campo de la logística, al proceso de recogida de material extrayendo
unidades o conjuntos empaquetados de una unidad de empaquetado superior que contiene
más unidades que las extraídas. En general, cuando se recoge material abriendo una unidad
de empaquetado.
Puede ser un picking de unidades cuando se extraen productos unitarios de una caja, o un
picking de cajas, cuando se recogen cajas de una paleta o de un contenedor, también
llamado Packing.
El Picking es un proceso básico en la preparación de pedidos en los almacenes que afecta en
gran medida a la productividad de toda la cadena logística ya que en muchos casos es el
cuello de botella de la misma.
Normalmente es un proceso intensivo en mano de obra y su optimización y mecanización una
de las formas de mejorar el rendimiento de la cadena de logística interna de las empresas. Su
mejora pasa por eliminar las partes menos productivas del proceso. La parte más
improductiva suele estar relacionada con el desplazamiento entre las distintas ubicaciones
donde se va a efectuar el proceso de picking de los diferentes productos.
64
Para eliminar dichos desplazamientos hay dos soluciones normalmente divergentes; una se
basa en la modificación de los procedimientos para disminuir los desplazamientos
(básicamente servicio agrupado de pedidos) y la otra en automatizar con maquinaria el
transporte de los contenedores de producto sobre los que se va a realizar el proceso de
picking hasta un puesto central de picking donde se sitúa el operario que va efectuar dicha
labor.
Este primer proceso es denominado asimismo Picking por oleadas, mientras que el segundo
es una consolidación de picking.
La primera de las opciones, servicio agrupado de pedidos o picking por oleadas, basa su
eficacia en el concepto estadístico de ruta óptima; esta ruta recorre de forma óptima (bajo el
concepto definido en el problema del cartero chino, nunca pasar dos veces por el mismo sitio)
las distintas posiciones de recogida de producto y que empieza a tener relevancia a partir de
un cierto número de posiciones diferentes a recorrer. Siendo la distancia recorrida entre
operaciones de recogida, inversamente proporcional al número de líneas de pedido a servir
en el lote, su eficacia es directamente proporcional al número de pedidos agrupados para su
servicio simultáneo. Esta agrupación tiene como límite los condicionantes físicos de llenado
de los contenedores de recogida, por lo que aparecen varias soluciones para aumentar el
número de pedidos agrupados, a aplicar en función de las características de rotación de los
productos. Básicamente se pueden reducir a dos, batch picking y pick to box.
• El batch picking, el más tradicional, se basa en una extracción conjunta del material
de todos los pedidos agrupados y una separación posterior de las cantidades de
cada referencia que van en cada pedido.
• El pick to box, procedimiento inicialmente introducido en el SGA Visual SACA, se
basa en una extracción del material agrupado y una introducción directa del mismo
en las cajas de envío o en gavetas de recogida en el mismo punto de extracción del
material, eliminando así el proceso de separación posterior.
Ambos procedimientos no son incompatibles, sino que debe ser posible combinarlos en el
mismo almacén, ya que cada uno tiene un campo de aplicación determinado en función de la
rotación y del volumen de los productos. El gran inconveniente de las agrupaciones de
servicio en las técnicas de Picking es siempre el espacio necesario para las agrupaciones.
Actualmente, se han definido diversos métodos de picking para mejorar la eficacia del mismo
sin estar supeditado a limitaciones de espacio. Uno de los sistemas es el Pick To Voice, otro
el Pick By Light. Ambos sistemas mejoran la eficacia de los operarios y reducen los errores
(el primero de ellos guía al operario hasta las ubicaciones y le marca la mercancía que debe
tomar en la ubicación - Pick By Light; El Pick To Voice, le guia mediante instrucciones simples
de voz, que optimizan, entre otras cosas, la eficacia del operario en tanto que actúa con las
manos libres).
Informaciones necesarias para la preparación de pedidos o picking
Para preparar pedidos, un preparador necesita un documento: la lista de preparación de
pedidos.
Esta lista se puede mostrar en un formato impreso, en un terminal de cómputo o se puede
indicar mediante órdenes orales.
En todos los casos, debe dar las informaciones siguientes:
• Las referencias, la descripción, las cantidades y las ubicaciones en el almacén de las

referencias que hay que preparar.
• El emplazamiento de las zonas de reagrupación de las referencias
• Las instrucciones específicas de preparación: embalaje, disposición de los productos en el
paquete.
65
Las diferentes formas de picking tratadas líneas arriba pueden clasificarse de la siguiente
manera:
a) Preparación de pedidos con movimiento, pedido por pedido
• Un preparador por pedido.- Para cada pedido, es el mismo preparador quien va a
recolectar en los diferentes lugares los artículos seleccionados y que los devuelve en
la zona de preparación para embalarlos.
• Varios preparadores por pedido.- Para cada pedido, son preparadores diferentes
repartidos por zona de picking quienes van a recolectar en los diferentes lugares los
artículos seleccionados y que les devuelven a la zona de preparación donde uno o
varios preparadores les embalarán.
b) Preparación de pedidos por olas o varios pedidos (olas de pedidos)
• Un preparador por ola (varios pedidos).- Para una ola dada, es el mismo preparador
quien va a recolectar en los diferentes los artículos seleccionados y que los devuelve
en la zona de preparación donde los clasifica por pedido antes de embalarlos.
• Varios preparadores por ola (varios pedidos).- Para una ola dada, son
preparadores diferentes repartidos por zona de picking quienes van a recolectar en los
diferentes lugares los artículos seleccionados y que les devuelven en la zona de
preparación donde uno o varios preparadores les clasificarán por pedido antes de
embalarlos.
c) Preparación de pedidos a puesto fijo
• Preparador a puesto fijo con selección del equipo.- El preparador no tiene
desplazamientos a efectuar, toma los artículos sacados de un transelevador o traídos
por vehiculos filoguiados (industria automóvil), los acondiciona en un nuevo embalaje
(paquete, paleta, caja de plástico) y lo reenvía con la ayuda del transelevador o de los
vehiculos filoguiados.
• Preparador a puesto fijo sin selección del equipo.- El preparador no tiene
desplazamientos a efectuar, ni de toma de artículo. Una nave de escolta que pasa por
su puesto de trabajo trae el producto a clasificar, reagrupar o reacondicionar y le hace
en el movimiento a la imagen de una cadena de montaje automóvil. El paquete se va
de nuevo, preparado.
d) Picking por Voz.-. El objetivo principal del Picking por Voz es el uso de la voz como medio
de comunicación entre el SGA (Sistema de Gestión de Almacén) y el operador.
El Picking Vocal utiliza la tecnología de reconocimiento de la voz. El operador está
equipado con un terminal fijo, que recibe órdenes de voz a través de un auricular y valida
o transmite información a través de un micrófono. Añadir controles en el proceso es
totalmente posible (el operador deberá vocalmente confirmar la cantidad preparada, la
ubicación de picking, etc.).
El dominio más evidente para la aplicación del reconocimiento de la voz es la preparación
de pedido, pero otros procesos de almacenamiento pueden también utilizar esta
tecnología (inventarios, reabastecimiento del picking, cross docking).
Permite obtener beneficios importantes en la productividad y en el servicio al cliente :
• El operador está más centrado en su trabajo,
• La gestión del operador se hace paso a paso,
• Ambas manos están disponibles,
• No es necesario que el operador se quite sus guantes,
• No es necesario imprimir documentos (listado de preparaciones).
Como apoyo de un proceso bien concebido y aplicado, el Picking Vocal puede conducir a
tasas de fiabilidad de la preparación de pedidos de 99,9%. También permite un
crecimiento de la productividad del 15%.
Los terminales de Picking Vocal existen en el mercado, pero también existe terminales
mixtos que permiten tanto un uso manual y de tecnología de voz. Esta tecnología permite
evitar la compra de equipos específicos y, por lo tanto, un más rápido retorno de la
inversión.
66
3.4.2. Cross-docking.
Es un diseño y una planeación logística eficiente. Es una estrategia de distribución en la cual
las tiendas y los proveedores están interconectados por un almacén, cuya función es
coordinar el proceso de surtir pedidos y fungir como "la caja negra" entre las órdenes de
entrada y las órdenes de salida, sin tener inventarios. Este es un sistema de distribución
donde las unidades logísticas son recibidas en una plataforma de alistamiento y no son
almacenadas sino preparadas para ser enviadas de la manera más inmediata
El cross-docking es particularmente utilizado
en el sector del retail, pero se aplica también
al sector de la producción como al de la
distribución.
Consiste en hacer transitar sobre una
plataforma logística productos procedentes de
diferentes proveedores y a clasificarlos por
destino hacia diferentes clientes. Pues no hay
operación de colocación en stock.
Así, los pedidos de los clientes están
constituidos por varios paquetes procedentes
de varios proveedores.
Tipos de cross-docking
Se identifican 3 tipos de cross-docking:
• El proveedor prepara palets " monocliente
y monoproducto "o palets" monocliente y
multiproductos". La clasificación
(asignación) esta realizada por el
proveedor.
• El proveedor prepara palets "multiclientes".
La clasificación (asignación) está realizada
por la plataforma logística.
• El proveedor prepara palets neutros: la identificación, el marcado y la clasificación
(asignación) están realizados por la plataforma logística.
Principio de funcionamiento
Las entregas son preparadas por el proveedor (cross docking directo) en función de cada uno
de los clientes finales mediante una unidad de carga específica (pallets, caja, etc.)
Posteriormente, el centro de distribución identifica, clasifica y envía la mercadería a cada
cliente.
La preparación del pedido por cliente no la hace el Distribuidor, sino que es realizada por el
proveedor antes de despachar la mercadería. En el cross docking indirecto, el distribuidor
desconsolida la carga para entregar a distintos clientes y/o anexar otros productos al
despacho.
Esta metodología de trabajo se utiliza preferentemente para productos alimenticios frescos y
medicamentos con el objetivo de incrementar el periodo de aptitud del producto.
Ventajas del cross-docking
Las ventajas de la técnica son:
• Ninguna colocación en stock (reducción del coste de posesión de existencias, reducción
del coste de almacenamiento.
• Ninguna operación vinculada a la preparación de pedido (reducción del coste de
almacenamiento,
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• Reactividad aumentada (ausencia de plazo vinculado a las operaciones de colocación en

stock y de preparación de pedido). Los productos generalmente no permanecen más de
24 horas en la plataforma logística,
• Aumento de la consolidación del flete: optimización de la tasa de utilización de la
capacidad de los medios de transporte desde los proveedores.
En general, podemos citar otras ventajas:
• Reduce los tiempos de entrega al cliente
• Minimiza los costos de distribución
• Disminuye la cantidad de localizaciones de almacenaje o área física destinada al
almacenamiento.
• Incrementa la vida útil del producto
• Reduce la manipulación y deterioro de la mercadería
• Mejora la disponibilidad del producto
Factores claves de éxito para poner en marcha el cross-docking
Con el fin de garantizar el éxito de la operación, es fundamental controlar totalmente las
funciones siguientes antes de implantar esta técnica:
• Proveedores: los proveedores deben ser aptos para realizar las preparaciones de
pedidos necesarias para la realización del cross-docking,
• Abastecimientos: los abastecimientos deben permitir un flujo procedente de los
diferentes proveedores perfectamente sincrónico con los flujos de expedición hacia los
clientes,
• Operaciones logísticas en la plataforma: las operaciones también deben ser
perfectamente sincronizadas, los procesos de recepción/expedición deben ser
adaptados,
• Sistema de Información: el sistema de información debe permitir la gestión de pedidos
asignados, la trazabilidad de los productos en tránsito en la plataforma, el abastecimiento
sincrónico con los flujos de expedición hacia los clientes, el ordenamiento y la
planificación de las operaciones de transito en la plataforma. Idealmente es totalmente
integrado con los proveedores, la plataforma y los clientes,
• Ubicación de la plataforma de cross-docking: es fundamental situarla juiciosamente.
Todo cross-docking debe estar ubicado geográficamente para minimizar el coste global
de transporte proveedor - clientes finales.
3.5. Ubicación de los materiales.
En todo momento se debe conocer donde se encuentran las existencias, aún si no las
conocemos. Para ello se puede desarrollar un sistema de ubicación, con un código que nos
permita acceder rápidamente a cualquier material. De esta manera se evitan las personas
indispensables.
Para desarrollar el sistema se sigue la siguiente metodología:
1) Distribuir la zona de almacenaje en áreas.
2) En cada zona determinar el número de estantes o andamios y la cantidad de áreas
libres de almacenamiento.
3) Definir tipo y número de casilleros de cada estante.
4) A las áreas libres se les da el mismo tratamiento que a los estantes.
5) Se elige una simbolización y se arma el código.- puede ser alfabético, numérico o
mixto.
Es conveniente tomar en cuenta las reglas siguientes:
68
a) Emplear letras para designar bodegas.

b) Designar los estantes con números de dos dígitos o con dos letras.
c) Nominar cada casillero por su ubicación según fila y columna, en cada estante.
d) Las filas enumerarlas de abajo hacia arriba.
e) Las columnas, según puedan ampliarse.
f) Conviene tener los estantes pares a un lado del pasillo y los impares al otro.
g) Evitar el uso de las letras: I, O, Q y Z para evitar confusiones con los dígitos 1, 2 y
3.
h) El código de ubicación debe figurar en la tarjeta de control y en la relación de
materiales.
Ejemplos: A09E05 => Bodega A, estante 9, columna E, fila 5.
CA1A02 => Bodega C, estante A1, columna A, fila 2
Ventajas de un Sistema de Ubicación.
1) Facilita y aligera la atención a los usuarios.
2) Reduce el tiempo de espera en las entregas o despachos.
3) Evita el personal indispensable en el almacén.
4) Facilita el control y ordenamiento de los materiales.
5) Agiliza la toma de inventarios.
6) Permite una mejor organización del almacén.
7) Se pueden ordenar los materiales según su movimiento.
3.6. Conceptos de Catalogación de Materiales
Podemos denominar catalogación de un material a la numeración, nominación y
especificación del mismo, de manera de poder identificarlo mediante un código, un nombre y
una descripción.
Con la catalogación se persigue la creación de un lenguaje único que simplifique todo el
control administrativo de los artículos y especialmente la adquisición de los mismos.
En el proceso de catalogación, por un lado se especifican datos técnicos de dimensión,
calidad, estructura, etc. que definen las características de los materiales/ objetos
considerados y por otro se realiza la normalización de dichos elementos, o sea se establece
un estándar que define cada producto normal o tipo.
3.6.1. Fundamentos de la Catalogación:
Clasificación de los materiales/objetos considerados, con posibilidad de presentar
“subclasificaciones” de manera de organizarlos de manera jerárquica, facilitando su ubicación.
A la estructura de clasificación podríamos denominarla de grupos/subgrupos. Un ejemplo de
clasificación de productos y servicios es el promovido por las Naciones Unidas.
• Generación de descripciones a partir de la definición de “plantillas” de información.
• Generación de un código, en base a los grupos, plantillas, e información del artículo.
Mediante la catalogación se busca ordenar la información y eliminar variedades innecesarias,
así como la reducción de inventarios. No se debe permitir el aumento de variedades por el
empleo de diferentes marcas y especificaciones.
La catalogación permite disminuir costos.
69
Catalogación: Significa, inventario de todos los artículos existentes sin omitir ninguno. La
catalogación permite la presentación conjunta de todo los artículos proporcionando una idea
general de la colección.
Simplificación: Significa la reducción de la gran diversidad de artículos empleados con una
misma finalidad. Cuando existen dos o más piezas para un mismo fin, se recomienda que la
simplificación favorezca la normalización.
Especificación: es la descripción detallada de un artículo, como sus medidas, formato,
tamaño, peso, etc. Cuando mayor es la especificación, se contará con más información sobre
el artículo y menos dudas con respecto de su composición y características. La especificación
facilita las compras del artículo, pues permite dar al proveedor una idea precisa del material
que se comprará. Facilita la inspección al recibir el material, el trabajo de ingeniería del
producto, etc.
Normalización: Indica la manera en que el material debe ser utilizado en sus diversas
aplicaciones. La palabra deriva de normas, que son las recetas sobre el uso de los materiales.
Estandarización: significa establecer idénticos estándares de peso, medidas y formatos para
los materiales de modo que no existan muchas variaciones entre ellos. La estandarización
hace que, por ejemplo, los tornillos sean de tal o cual especificación, con lo cual se evita que
cientos de tornillos diferentes entren innecesariamente en existencias.
3.6.2. Procedimientos de Catalogación.
Se pueden distinguir varias etapas.
1) Determinar las normas que regirán la catalogación.
2) Identificación de cada uno de los materiales existentes.
3) Preparación de la catalogación, seleccionando clases, subclases, secciones, etc.
4) Ordenamiento de los materiales.
5) Distribución de los materiales de acuerdo a la norma y las clases definidas.
6) Elección de los símbolos de la catalogación.
7) Asignación del código a cada artículo.
8) Generar el catálogo de materiales.
3.6.3. El Programa de Catalogación.
Se emplea para preparar el proceso e catalogación.
Se deben tener las siguientes condiciones:
1) Preparación
• Apoyo de la alta dirección.
• Nombramiento del comité de normas.
• Designación del equipo de trabajo.
• Preparación del programa de ejecución.
2) Ejecución.
• Guiarse por los hechos.
• Informar a la Dirección.
• Nombrar Comité de Normas.
• Definir las metas.- duración de la etapa de normalización y siguientes, examen de
todas las áreas.
70
3) Responsabilidad
• Debe ser dirigida por una sola persona, que debe conocer la empresa y sus
procesos.
4) Participación
• Solicitar la colaboración de personal del área técnica en la etapa de identificación.
• Difundir los objetivos y metas que se esperan alcanzar.
Objetivos del Programa de Catalogación.
1) Ayudar con la catalogación en la solución de ineficiencias y costos excesivos.
2) Obtener la colaboración del personal.
3) Fijar y distribuir las normas.
4) Difundir el conocimiento de las normas.
5) Resolver los procedimientos relacionados con los materiales.
6) Difundir los resultados.
7) Evaluar la ejecución.
3.6.4. El Proceso de Catalogación.
Para facilitar la administración de los materiales se deben clasificar los artículos con base en
un sistema racional, que permita procedimientos de almacenaje adecuado y operativo,
operacionalización de la bodega y control eficiente de las existencias. Se da el nombre de
clasificación de artículos a la catalogación, simplificación, especificación, normalización,
esquematización y codificación de todos los materiales que componen las existencias de la
empresa.
Catalogación: Significa inventario de todos los artículos existentes sin omitir ninguno. La
catalogación permite la presentación conjunta de todo los artículos proporcionando una idea
general de la colección.
Normalización.
La normalización en materia de catalogación presenta actualmente una compleja y, a veces,
controvertida interrelación de factores. Ella es una actividad de creciente interés en este
marco, al favorecer el fácil acceso a los materiales en el ámbito del almacén.
La catalogación moderna sustenta sus bases en la normalización de áreas específicas: reglas
de encabezamientos, reglas de descripción.
Tiene como objetivo disminuir las variedades existentes estableciendo normas. Hay que
seleccionar los materiales que se deben emplear y los productos a fabricar.
Todas las empresas tienen ciertas especialidades que procuran mantener, por lo que hay que
observarlas y analizarlas.
La normalización es el proceso de elaboración, aplicación y mejora de las normas que se
aplican a distintas actividades científicas, industriales o económicas con el fin de ordenarlas y
mejorarlas. La asociación estadounidense para pruebas de materiales (ASTM), define la
normalización como el proceso de formular y aplicar reglas para una aproximación ordenada
a una actividad específica para el beneficio y con la cooperación de todos los involucrados.
Según la ISO (International Organization for Standarization) la Normalización es la actividad
que tiene por objeto establecer, ante problemas reales o potenciales, disposiciones
destinadas a usos comunes y repetidos, con el fin de obtener un nivel de ordenamiento
óptimo en un contexto dado, que puede ser tecnológico, político o económico.
La normalización persigue fundamentalmente tres objetivos:
71
• Simplificación: Se trata de reducir los modelos quedándose únicamente con los más
necesarios. Significa la reducción de la gran diversidad de artículos empleados con una
misma finalidad, cuando existen dos o mas piezas para un mismo fin, se recomienda la
simplificación favorece la normalización.
• Unificación: Para permitir la intercambiabilidad a nivel internacional.
• Especificación: Se persigue evitar errores de identificación creando un lenguaje claro y
preciso
Normalización de los materiales.
i) Materiales de Producción.
a. Materiales de metal.- planchas, varillas, tubos, barras, platinas, etc., de acero, acero
inoxidable, fierro, bronce, cobre.
b. Alambres y cables.- variedad de dimensiones, hilos, tipos y material.
c. Repuestos.- mecánicos, eléctricos, etc.
d. Dispositivos de fijación.
ii) Materiales de Construcción.
iii) Materiales de embalaje y manipulación.
iv) Equipos de manipulación y sus repuestos.
v) Materiales y equipos de mantenimiento y sus repuestos.
vi) Equipos de oficina y útiles de escritorio.
También hay que clasificarlos por.
a) Materiales activos.
b) Materiales de movimiento moderado.
c) Materiales misceláneos.
d) Materiales de protección.
e) Materiales sin movimiento
Identificación.
La Identificación: significa elaborar la descripción detallada de un artículo, como sus medidas,
formato, tamaño, peso, etc. Cuando mayor es la especificación, se contara con más
informaciones sobre los artículos y menos dudas con respecto de su composición y
características. La especificación facilita las compras del artículo, pues permite dar al
proveedor una idea precisa del material que se comprara. Facilita la inspección al recibir el
material, el trabajo de ingeniería del producto, etc.
A cada material se le da una denominación única y se definen sus especificaciones.
Esto permitirá ubicar a la familia y clase a la que pertenece el ítem.
Se tiene que evitar duplicidades y variedades excesivas.
Clasificación.
Clasificar un material es agruparlo de acuerdo con su dimensión, forma, peso, tipo,
características, utilización etc. La clasificación debe hacerse de tal modo que cada género de
material ocupe un legar específico, que facilite su identificación y localización de la bodega
Consiste en el ordenamiento sistemático de todas las existencias similares. Se deben analizar
las descripciones y características consideradas en la identificación. Se clasifican por familias,
clases, subclases, grupos, subgrupos, etc.
Ejemplo de clases:
72
o Materiales de ferretería en general.

o Rodamientos, repuestos y accesorios.
o Pinturas, barnices y otros revestimientos de protección, equipos para pintar, repuestos y
accesorios.
o Productos básicos de metal.
o Material para instalaciones eléctricas.
o Vehículos, automóviles, repuestos y accesorios.
Ejemplo:
o Clase: Materiales de ferretería en general.
o Subclases:
Aseguradores.- clavos, tachuelas, pernos, prisioneros, tornillos, etc.
Cerrajería.- cerrojos, picaportes, chapas, aldabas, etc.
Arandelas, anillos, huachas y similares.
Poleas, soportes, tecles y similares.
Bocinas, pines, pasadores y similares.
Codificación.
La codificación es una consecuencia de la clasificación de los artículos. Codificar significa
representar cada artículo por medio de un código que contiene las informaciones necesarias y
suficientes, por medio de números y letras. Los sistemas de codificación mas usadas son:
códigos alfabéticos, numéricos y alfanuméricos.
El sistema alfabético codifica los materiales con un conjunto de letras, cada una de las cuales
identifica determinadas características y especificación. El sistema alfanumérico limita el
número de artículos y es de difícil memorización, razón por la cual es un sistema poco
utilizado.
El sistema alfanumérico es una combinación de letras y números y abarca un mayor número
de artículos. Las letras representan la clase de material y su grupo en esta clase, mientras
que los números representan el código indicador del artículo.
Consiste en asignar códigos únicos a cada uno de los artículos con la finalidad de
diferenciarlos. Hay que elaborar tablas de equivalencias con el sistema anterior. Se definen
códigos que permitan futuras expansiones en la codificación.
Antes que nada se tiene que hacer una revisión completa de los materiales. Se pueden
emplear símbolos: numéricos, alfabéticos o nombres nemotécnicos. Considere que
usualmente se presentan más equivocaciones al emplear letras.
Se debe decidir entre emplear códigos inteligentes o simples correlativos.
Ejemplo:
o 18 Material eléctrico.
o 1806 Lámparas incandescentes.
o 18060025 Lámparas incandescentes de 25 Watts.
Ejemplo:
o 100HC2016B0 Hilado de alpaca baby en cono, dos hilos título 2016 blanco.
o 120T0N5 Top de alpaca superfine, negro teñido.
Se puede considerar el empleo de:
73
a) Códigos en secuencia.
b) Códigos en bloques.- se reservan símbolos en la secuencia.
c) Código de grupo.- donde se ordena por campos
Ejemplo.- 31082467
31 Clase
08 Subclase
2467 Correlativo del ítem
d) Códigos Decimal.- es un sistema muy empleado para clasificar libros en las bibliotecas
(sistema Dewey).
Ejemplo:
15-28-35-49-0778
15 Familia
28 Clase
35 Subclase
49 Grupo
0778 Correlativo
Para obtener un código único:
a) Basar el código en características permanentes del artículo.
b) Basar el código en una combinación de características y no en una sola.
c) Se pueden usar códigos con características contables.
3.6.5. Factores que afectan el Plan de Codificación.
Los siguientes aspectos pueden afectar a la Codificación:
a) Material que se va a codificar.
Hay que empezar viendo las necesidades de información que necesita la empresa. Si se
tienen pocos ítems se puede emplear un código secuencial. Si hay gran variedad y
cantidad, conviene un código más complejo. Se requerirá elaborar un catálogo.
El código debe ser flexible, de forma tal que permita introducir nuevos ítems sin
problemas.
b) El empleo que se dará a los datos del código.
Generalmente sirven para varios objetos => en este caso se requieren códigos flexibles.
c) Ahorro en el trabajo del personal.
Los códigos empleados deben facilitar y simplificar las funciones del almacén.
d) Adaptabilidad del personal.
El código debe adaptarse al personal que lo va a utilizar.
Hay que definir quien tendrá a cargo el mantenimiento del catálogo así como los
procedimientos a seguir en el caso de ingresar nuevos ítems o darles de baja.
El personal deberá estar entrenado en el uso del código.
3.6.6. Ventajas de la Catalogación.
• Simplifica los inventarios reduciendo el número de artículos y su variedad.
• Disminuyen los errores, pues se logra una clara identificación de los artículos.
• Permite ordenar mejor el inventario.
• Mejora el cálculo de necesidades.
74
• Elimina los artículos obsoletos.

• Mejora el control de las operaciones logísticas.
• Todas estas ventajas inciden en los resultados económicos de la empresa.
Beneficios de la Catalogación:
• Generar un lenguaje único para la definición de ítems de manera simple y accesible para
todos los usuarios.
• Generar descripciones estándar de cada uno de los elementos de una familia.
• Prevenir la generación de descripciones incompletas de los mismos.
• Facilitar el proceso de compra de dichos elementos.
• Posibilidad de evaluar el intercambio de artículos provenientes de distintos fabricantes.
• Permitir la correcta identificación y control de los artículos, posibilitando la racionalización
de sus inventarios.
• Reducir el número de ítems duplicados.
• Generación automática del código y la descripción de los distintos ítems.
• Rápida catalogación y recatalogación.
• Posibilidad de tratamiento masivo de las descripciones.
• Facilidad para la participación de varios supervisores, catalogadores, auditores, etc. sin
desvíos en la normalización del catálogo, inclusive trabajando en distintas ubicaciones
geográficas.
• Posibilidad de generar automáticamente las descripciones en un idioma alternativo.
75

Procedimientos básicos de almacenamiento

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Control de Inventarios y Almacenes

PROCEDIMIENTOS BÁSICOS DE ALMACENAMIENTO

3.1. Procesos Operativos.

Ingreso o entrega a los depósitos, informando sobre su llegada y elaborando un parte o

Tareas que se realizan

Esta actividad corresponde al Jefe de la dependencia. Consiste en prever, planificar,

d) Inspección, Verificación o Chequeo.-

Otra actividad de importancia, la constituye el control de las características o

Igualdad de terminología y clasificación entre Compras y Almacenes.

criterio de comprobación cuantitativa

Al efectuar un informe para proceder a reclamaciones, es conveniente consignar algunos

3. Algunas normas para su reclamación;

e) Entrega al Almacén, ingreso de los artículos, informes o partes por emitir.-

Esta actividad consiste en completar los formatos de ingreso de mercadería, (notas de

Luego de realizadas las actividades precedentes, se requiere hacer entrega de la

caso, el recibidor deberá disponer oportunamente de dicha información para efectuar

10. En lo posible realizar el control sobre el suelo, excepcionalmente y tomando muchas

• Espacio disponible para el almacenamiento de los materiales.

La forma de almacenar depende del artículo en sí y de las disposiciones que la Jefatura de

Ubicación de los artículos

El sistema de almacenamiento escogido debe respetar algunas técnicas imprescindibles de la

1. Carga unitaria: Se da el nombre de carga unitaria a la carga constituida por embalajes

1. Cumplir oportunamente con la entrega de los pedidos, de acuerdo con el orden de

- Sistema de doble área.-

- Sistema de separación móvil.-

- Sistema de alimentación por gravedad.-

Consiste en ir colocando los artículos nuevos en la parte superior del estante o

En la entrega de materiales o artículos sea a los clientes o usuarios, requiere de:

La función de despachar, muchas veces, incluye la remisión o distribución, utilizando

una copia de la guía de salida; la misma que posteriormente será entregada en

El espacio hay que distribuirlo adecuadamente. Para esto se considera: tipo de

• Mayor facilidad de ubicación.

En los sistemas compactos se incluyen las llamadas estanterías móviles, que se

Se utiliza fundamentalmente para productos pequeños introducidos en gavetas y de

Se diferencian en este caso dos sistemas:

Se trata de estanterías formadas por bastidores laterales, sin travesaños, sobre

• Estanterías de pasillo estrecho.

MEDIOS DE MANUTENCIÓN (Transporte vertical)

En el cuadro siguiente se da una ilustración del incremento de capacidad en función

Ventajas e inconvenientes de los productos paletizados.

Entre los distintos modelos podemos destacar los siguientes:

Clase 3: éstos también son diseñados para interiores y gracias a

APARATOS PARA LA PREPARACIÓN DE PEDIDOS.

EQUIPOS DE ALMACENAMIENTO ESTÁTICO.

Según la forma. Pueden ser cilíndricos o poligonales.

EQUIPOS DE ALMACENAMIENTO DINÁMICO.

• Las referencias, la descripción, las cantidades y las ubicaciones en el almacén de las

• Reactividad aumentada (ausencia de plazo vinculado a las operaciones de colocación en

a) Emplear letras para designar bodegas.

o Materiales de ferretería en general.

• Elimina los artículos obsoletos.

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