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CAPITULO 1 –

ORGANIZACIÓN DE LOS
MATERIALES EN UNA
BODEGA
1. Administración logística de materiales.

1.1.1 Interrelaciones de la distribución física.

Las interpelaciones de la distribución física se establecen entre los clientes y el área de


manufactura. Las interpelaciones entre clientes, distribución física y manufactura son
conflictivas por naturaleza. Por un lado está el área de mercadotecnia, renuente a
contradecir a los clientes.

El método tradicional para resolver los conflictos en estas dos áreas es hacer crecer los
inventarios, y es común, en el manejo de inventarios, moverlos por adelantado en el
sistema de distribución para anticiparse a las ventas futuras1.

La distribución programada es un concepto importante relacionado con la mínima


variación en la operación. Programar la distribución significa que la entrega de un pedido
al cliente puede especificarse y controlarse para que ocurra dentro de un margen estrecho
de tiempo2.

1.1.2 Interrelaciones de manufactura

El área de manufactura debe interrelacionarse con las áreas de distribución física y de


compras. Hay tres ideas que revisten una gran importancia para que el área de
manufactura cumpla su función en el proceso de administración logística de materiales;
estas ideas, que se expresan en la parte media, son la administración de programas

1, 2,3 Christopher, M. (1999) Logística Aspectos Estratégicos. México. D.F.: Limusa. Pg 67,68,69.
maestros, la3 programación “justo a tiempo” (conocida como JIT, por las siglas en inglés
just in time) y la flexibilidad.

La administración de programas maestros, es el punto en el que se juntan todos los


requerimientos globales, basados en pronósticos, pedidos de los clientes, pedidos
pendientes de surtir y en la distribución física de aprovisionamientos.

Un buen programa maestro de producción debe tener varias características. En primer


lugar debe ser completo en el sentido de que se consideren en el mismo los pedidos de
los clientes, los pronósticos, las solicitudes de servicio, las requisiciones internas de la
distribución física de aprovisionamientos. En segundo lugar, un programa maestro de
producción debe ser tan estable como sea posible. Un programa que establece qué es lo
que se puede manufacturar puede entrar en conflicto con otro que busque cubrir la
demanda del mercado4.

La programación justo a tiempo, también llamada de inventario cero o kanban, es una


segunda idea de gran importancia para el área de manufactura5.

Los principales beneficios están todavía por obtenerse. El desarrollo en un plazo de cinco
a diez años será asombroso. Todas estas aplicaciones de las computadoras
incrementarán la flexibilidad en el área de manufactura.

1.1.3 Interrelaciones del área de compras.

El área de compras puede verse como una actividad cuyos límites están en expansión y
que actúa como la interrelación primordial entre el área de manufactura y la red de
proveedores externos.

El área de compras tiene un impacto en el cumplimiento de los objetivos de la


administración logística de materiales al mejorar la calidad de los productos, minimizar el
costo total de las compras en el exterior y reducir inventarios6.

4, 5, 6,7 Christopher, M. (1999) Logística Aspectos Estratégicos. México. D.F.: Limusa. Pg.70,71,72,73
La programación JIT requiere entras más frecuentes y en lugares precisos, no sólo en la
planta, sino en el lugar exacto de la planta donde se usan los productos. Los proveedores
necesitan aportar información sobre sus tiempos rectores y el comprador debe aportar la
Información completa sobre sus requerimientos a la red de proveedores lo más pronto
posible7.

Para cumplir los objetivos globales de la administración logística de materiales se


requiere más sensibilidad en la red de proveedores. Los proveedores necesitan adaptarse
a los requerimientos cambiantes de las empresas que se les compran,

y esto lo pueden lograr mediante métodos de distribución JIT o mediante sistemas para
controlar los cambios que se les permitan hacer modificaciones en sus diseños o en sus
especificaciones8.

1.2 Plan de trabajo para la organización de los almacenes.

Si hemos de tener un plan de trabajo para lograr una organización óptima de los
almacenes, sugerimos este orden:

1. Asomémonos a los problemas actuales de nuestros almacenes y analicémoslos para


encontrar soluciones prácticas que puedan aplicarse de inmediato y hasta donde las
circunstancias que predominen en la empresa lo permitan.
Podemos reconocer los problemas que son más posibles de encontrar en una gran
mayoría de los almacenes:

Podemos reconocer los problemas que son más posibles de encontrar en una gran
mayoría de los almacenes:

A. El espacio es insuficiente.
B. El personal es insuficiente.
C. El personal es incapaz por falta de adiestramiento.
D. Está mal localizado el almacén.
E. Existe una mala distribución de las facilidades y equipos de almacenamiento.
F. Deficiente colocación de la mercancía.

8
Christopher, M. (1999) Logística Aspectos Estratégicos. México. D.F.: Limusa.Pg.74
G. Equipo de almacenamiento inadecuado.
H. Equipo de manejo de materiales insuficiente o inadecuado.
I. Mentes cerradas a la innovación que se oponen al cambio.
2. Consideramos lo ideal, o sea la aplicación de los conceptos y principios básicos que
sobre organización de almacenes estamos tratando en esta obra, para acercarnos a
ellos hasta donde sea posible9.
3. El paso siguiente exige que recabemos datos de manera metódica y sistemática para
conocer con certeza lo siguiente:

A. Las necesidades actuales y futuras de almacenamiento.


B. Los recursos físicos y humanos actualmente disponibles.
C. Los sistemas de abastecimientos y de control interno actuales.
D. Los métodos actuales que se siguen en los trabajos.
E. Qué cambios habrá en los productos y sus envases y cuáles son las
necesidades de ventas y de producción inmediatas.
F. Qué área y qué espacio se tiene disponible para el almacén cómo está
distribuido actualmente.
G. Cómo están localizados el almacén y sus áreas de recibo y de despacho en
relación con los andenes y plataformas.
4. Con la anterior recabación de datos, hemos desmenuzado el problema almacén en sus
pequeños detalles; analicemos cada uno de ellos aplicando el razonamiento lógico de
una manera metódica y sistemática.

5. Reagrupemos estos conocimientos para construir nuevos sistemas para una mejor
distribución de las áreas de recibo, almacenamiento y entrega.

6. Nos queda por hacer lo más importante; un buen plan de acción para poner en práctica
las mejoras y un sistema de seguimiento10.

9,10 García, A. (2010) ALMACENES Planeación, organización y control. México, D.F.: Trillas.Pg.29 -30
1.2.1 Artículos que se deben almacenar

Se necesitan conocer:

1. Las dimensiones y peso de cada unidad de material o producto.


2. La cantidad usualmente solicitada al almacén y la frecuencia.
3. El sitio de recepción y puntos de entrega.
4. El número máximo de unidades que se almacenarán.
5. La cantidad mínima que hay que almacenar.
6. El espacio necesario para la manipulación y transporte11.
Los datos deben actualizarse cada vez que se intente hacer un nuevo estudio de los
espacios necesarios en el almacén.

Anotaciones en la tarjeta:

1. En el primer renglón se anota el nombre del artículo.


2. En el segunda la clase: materia prima, material auxiliar.
3. En el tercer renglón se anota el tamaño unitario: medidas de ancho, grueso, altura total
o circunferencia, de manera que se pueda conocer el espacio cúbico.
4. En el cuarto se anota el peso unitario: el peso de cada artículo antes de su envase
final; el peso envasado: de las unidades de artículos.
5. En el quito se anota la localización actual y la localización propuesta.
6. En el sexto renglón se anota la cantidad máxima: la cantidad de unidades que se
espera recibir en el almacén como máxima; la cantidad mínima: la que se permite
antes de reordenar; la cantidad promedio: la calculada como existencia promedio.

1.2.2 Conocimiento del producto

Hemos analizado los materiales y productos únicamente para calcular los espacios que
ocuparán según su cantidad y tamaño, así como el tipo y tamaño de sus envases12.

11 García, A. (2010) ALMACENES Planeación, organización y control. México, D.F.: Trillas.Pg31


12
García, A. (2010) ALMACENES Planeación, organización y control. México, D.F.: Trillas.Pg.32
Figura 1.1. Modelos de tarjeta para recabar los datos del producto, García, A. (2010) ALMACENES
Planeación, organización y control. México, D.F.:Pg 33

Figura1.2. Modelo de hoja para recabar datos del producto, García, A. (2010) ALMACENES Planeación,
organización y control. México, D.F.: Pg34
Para clasificar y agrupar los tipos similares de materiales y de productos necesitamos
indagar en el departamento técnico las condiciones ideales para su almacenamiento.

Algunos ejemplos de clasificación son:

1. Por sus características:


2. Por condiciones de lugar:
3. Por línea de producto.
4. Por máquina.
5. Por frecuencia de uso.
6. Por peso.
7. Por tipo de envase.
En los almacenes de reacciones de plantas manufactureras ha sido conveniente destinar
un lugar o estantería para cada máquina13.

1.3 Las áreas del almacén

Normalmente una planta manufacturera o un negocio de compra y venta, debe tener tres
áreas en el almacén, como base de su planeación:

• Recepción.

• Almacenamiento.

• Entrega.
El tamaño y distribución de estas tres áreas depende del volumen de operaciones y de la
organización de cada empresa en lo particular.

1.3.1 Área de recepción

El flujo rápido del material que entra, para que esté libre de toda congestión o demora,
requiere de la correcta planeación del área de recepción y de su óptima utilización.

El espacio necesario para el área de recepción depende del volumen máximo de


mercancía que se descarga y del tiempo de su permanencia en ella14.

13, 14,15 García, A. (2010) ALMACENES Planeación, organización y control. México, D.F.: Trillas.Pg35, 36, 37.
El tiempo de permanencia de las mercancías en el área de recepción debe ser lo más
corto posible, pues el espacio requerido y el costo de operación dependen de la fluidez
con que éstas se pasan del vehículo del proveedor al almacén15.

Figura 1.3. Andén elevado tipo sierra. García, A. (2010) ALMACENES Planeación, organización y control. México,
D.F.: Pg38

Figura 1.4. Plataforma telescópica para elevar mercancía desde el nivel del piso del
almacén (sin andén) hasta el nivel de la caja o plataforma del vehículo. García, A. (2010)
ALMACENES Planeación, organización y control. México, D.F.: Pg38
Figura 1.5. Entrada al área de recepción dividida por puertas individuales, cerradas con
cortina de acero vertical. La puerta permanece abierta solamente durante la maniobra de
carga o descarga de un vehículo. También se muestra una puerta cerrada a la izquierda,
dos abiertas con un vehículo arrimado a cada una, y un transportador de rodillos movible
que se coloca cuando se necesita para servir de puente entre el vehículo y otro
transportador de rodillos fijo, dentro del área de recepción. García, A. (2010) ALMACENES Planeación,

organización y control. México, D.F.: Pg38

Zona de inspección

El flujo rápido de los materiales que se reciben, requiere de un espacio óptimo para
descargar y almacenamiento provisional.

Andén y patio de maniobras de los vehículos

El almacén y su andén, elevados del piso de tránsito como lo está el edificio de planta. De
esta manera se ahorra el espacio que ocuparían los vehículos si se colocaran
perpendicularmente al andén.
1.3.2 Área de almacenamiento

La planeación del área de almacenamiento, por espacios destinados a cada grupo de


materiales o mercancías con características similares16, requiere un conocimiento del
producto y de las condiciones que exige su resguardo, protección y manejo17.

Figura 1.6. Movimiento de paquetes en transportadores de rodillos dentro del área de recepción.
García, A. (2010) ALMACENES Planeación, organización y control. México, D.F.: Pg 39

Figura 1.7. Patio de maniobras de los vehículos; a) con andén tipo sierra, b) para
acercamiento perpendicular. García, A. (2010) ALMACENES Planeación, organización y control. México, D.F.: Pg 40

Consideraciones para la disposición del área de almacenamiento

16,17 García, A. (2010) ALMACENES Planeación, organización y control. México, D.F.: Trillas.Pg.39- 40.
1. Análisis del artículo:
A. Tamaño del artículo.
B. Peso del artículo.
C. Sistema empleado para controlar la calidad18.
2. Objetivos de la planeación:
A. Facilidad de localización de los materiales almacenados.
B. Flexibilidad de la disposición del área de almacenamiento.

3. Dimensiones de los espacios de almacenamiento.

4. Pasillos19.
Principios básicos que se deben seguir en el área de almacenamiento.

1. Primera entrada, primera salida.


2. Colocar los artículos de mayor demanda más a la mano.

3. Reducir las distancias que recorren los artículos así como el personal.
4. Reducir movimientos y maniobras. Cada vez que se mueve una mercancía hay una
ocasión más para estropearla.
5. Prohibir la entrada al área de almacenamiento a personal20.
6. Controlar las salidas de mercancía del área.
7. Llevar registros de existencias al día.
8. Eliminar el papeleo superfluo.
9. Reducir el desperdicio de espacio.
10. El área ocupada por los pasillos respecto de la totalidad.
11. El pasillo principal debe recorrer a lo largo del almacén.
12. El punto de recepción en el extremo del pasillo principal.
El plano de la siguiente figura 1.8 es simplemente un ejemplo, no un modelo21 donde
aparece la distribución de estantería en un almacén tipo. La figura 1.9 muestra un ejemplo
del movimiento de los artículos en las estanterías22.

18, 19,20 García, A. (2010) ALMACENES Planeación, organización y control. México, D.F.: Trillas.Pg.41, 42, 43.
Figura 1.8. Distribución estantería en un almacén tipo. García, A. (2010) ALMACENES Planeación,
organización y control. México, D.F.: Pg. 44

21,22 García, A. (2010) ALMACENES Planeación, organización y control. México, D.F.: Trillas.Pg.44, 45.
Figura 1.9. Almacén con dos sistemas de recogida y gran porcentaje de artículos, objeto
de gran movimiento. García, A. (2010) ALMACENES Planeación, organización y control. México, D.F.:Pg.45

1.3.3 Área de entrega.

La mercancía que ha sido tomada del área de almacenamiento y llevada al área de


entrega debe:

A. Ser trasladada con el medio mecánico más adecuado.


B. Ser acompañada de un documento de salida o una nota de remisión.
C. Ser revisada en calidad y cantidad.
D. Los materiales para envoltura y empaque deben haberse surtido del almacén de
material.
E. Las mesas, la báscula y las herramientas de fleje, de engomado y útiles necesarios
deberán tener un área ordenada que facilite las maniobras de manejo de los
productos y de empaque23.

1.4 Control de existencias: sistema de tarjeta para inventario perpetuo

El sistema de llevar datos de las existencias en los almacenes, en una tarjeta. Fue
introducido por C.E. Woods. Desde entonces, en una gran mayoría de empresas se ha

23, García, A. (2010) ALMACENES Planeación, organización y control. México, D.F.: Trillas.Pg.47.
empleado el mismo diseño de tarjeta, con pocas modificaciones pero que proporciona los
mismos datos24.

1.4.1 Tarjetas para control de existencias de materiales

Propósitos

 Poder promediar el consumo mensual para los cálculos de mínimo, punto de


rebordeen y lote económico de compra.
 Tener siempre a la vista la mercancía reservada que debe salir del almacén
para el departamento de producción.
 Estar al corriente de lo que está por llegar al almacén.
 Saber en cada instante la existencia física en el almacén.
 Conocer en cualquier momento la existencia real, o sea la física25.

Figura 1.10. Tarjeta para control de existencias. García, A. (2010) ALMACENES Planeación, organización y
control. México, D.F.: Pg 117.

1.4.2 Otros documentos para el control de existencias.

Requisición al almacén de materiales.

A este almacén se le puede requerir material con los siguientes documentos:

24,25 García, A. (2010) ALMACENES Planeación, organización y control. México, D.F.: Trillas.Pg.115,116
• Copia del programa de producción, donde se detallan los materiales y las fechas en
que se deben entregar.
• Orden de manufactura, en que se han anotado los materiales y la fecha de su
entrega.
• Requisición, comúnmente llamada vale26.

Figura 1.11. Requisición al almacén de materiales y refacciones. . García, A. (2010) ALMACENES


Planeación, organización y control. México, D.F.: Pg122

26 García, A. (2010) ALMACENES Planeación, organización y control. México, D.F.: Trillas.Pg.122


Figura 1.12. Requisición de compra. . García, A. (2010) ALMACENES Planeación, organización y control.
México, D.F.:Pg 123

El documento debe estar debidamente autorizado, y debe tener original y suficientes


copias para:

• Los empleados que surten y despachan.


• El encargado de tarjetas o sistemas de control de inventarios.
• Contabilidad.
El mismo documento puede servir como requisito y como autorización de salida si cuenta
con las suficientes copias para:

 Los almacenistas surtidores.


 El empleado de control de tarjetas, de control de inventarios o de procesamiento
electrónico de datos27.

Requisición de compras

Los materiales que no se tienen en el almacén y que no tienen tarjeta de existencias ni


viaje se requieren a través de órdenes de compra.

27 García, A. (2010) ALMACENES Planeación, organización y control. México, D.F.: Trillas.Pg. 123.
Salida del almacén de productos terminados

El proceso es el siguiente:

1. Llega al almacén una copia de un pedido del cliente o una copia de la factura.

2. Se surte la mercancía pedida por el cliente.

3. Se elabora una salida de almacén con las copias que se requiera el sistema interno
de la compañía.

Entrada al almacén

En el departamento o sección de recepción se elabora la documentación de entrada a la


compañía.

 Copia de la remisión del proveedor;


 copia de la factura/remisión del
proveedor;
 boleta marcada por la báscula
electrónica,
 boleta o nota de entrada28.

28 García, A. (2010) ALMACENES Planeación, organización y control. México, D.F.: Trillas.Pg 124
Figura 1.13. Forma empleada para dar aviso al departamento de contabilidad, acerca de
los materiales o productos entregados al departamento solicitante. García, A. (2010) ALMACENES
Planeación, organización y control. México, D.F.: Pg 125

Figura 1.14. Forma empleada por el recepcionista dela almacén para dar aviso a los
departamentos de control de materiales y de contabilidad, acerca de los materiales
recibidos. García, A. (2010) ALMACENES Planeación, organización y control. México, D.F.:Pg 126

1.5 El inventario

Consiste en una lista detallada de los bienes de la compañía; esta lista se clasifica
contablemente en fijo y circulante

Objetivos

 Dar a conocer a los departamentos de contabilidad y de finanzas el valor real


de todas las existencias.
 Facilitar la auditoría externa y fiscal.
 Proporcionar a los departamentos de ventas, programación, producción y
compras el estado de las existencias.

1.5.1 Requisitos para el inventario


El inventario debe partir de un programa de trabajo en el que se tendrá en cuenta que los
inventarios sean:

• Completos en momentos previamente seleccionados.


• Selectivos, por muestreo al azar.
• Por periodos de orden de adquisición.
También se determinará de qué productos se hará el inventario.

• Materias primas del almacén central.


• Materiales auxiliares de producción.
• Materiales auxiliares de aseo29.
• Materias primas de los subalmacenes de producción.
• Productos semiterminados o materiales en proceso.
• Refacciones y herramientas.
• Productos terminados.
• Materias primas y materiales obsoletos.
• Papelería y útiles de oficina.
Momento para el inventario

El momento ideal para la toma del inventario es aquel en que la producción es menor, de
manera que la planta pueda cerrarse mientras se toman los datos y los empleados
puedan disfrutar de sus vacaciones anuales durante ese tiempo30.

1.5.2 Qué se almacena

Si se observa una distribución de planta a escala de una fábrica existente, parece que hay
demasiado lugar para el reducido número de máquinas. ¿Por qué es tan grande el
edificio?, ¡Por el almacén! E incluso en las áreas de almacén se usa a menudo 40% o
más de su espacio para pasillos, oficinas y áreas para recoger y dejar mercancías. Se
dividen los tipos de artículos que se almacenan ocho categorías. 31

Abreviatura Tipo de Almacenamiento Ejemplos


MP Materia prima en procesamiento fabril Láminas de acero

29 García, A. (2010) ALMACENES Planeación, organización y control. México, D.F.: Trillas.Pg. 127
30 García, A. (2010) ALMACENES Planeación, organización y control. México, D.F.: Trillas.Pg. 128.
31 Konz, S. (1991) Diseño de instalaciones industriales, México, D.F.: Limusa. Pg. 158.
PT Partes terminadas en espera de usarse en Piezas vaciadas resistores
manufactura subensambles comprados
SU Suministros y suministros de Brocas para taladro, varillas
mantenimiento de registros, suministros de soldadura, pintura, cera
de oficina, suministros de empaque, para piso, bombillas de
herramienta, suministros de fabricación iluminación, cajas de cartón,
etiquetas de embarque,
registros de personal,
catálogos, facturas
EQ Equipo, equipo auxiliar, contenedores, Torno extra, barredoras de
equipo de manejo de material, equipo de piso, montacargas de
fabricación sin usar horquillas, ganchos de
transportador extra,
plataformas

AF Artículos fabricados entre operaciones Prensa completa prensa


a. entre de fabricación y ensamble moldeada, pero antes de
b. entre operaciones taladrar

DR Desechos y reproceso Lascas de torno papel roto


a. materiales o unidades de desecho unidades que no se pueden
b. reproceso fijar empaques del proveedor

EP Equipo personal Abrigos, almuerzos


PT Productos terminados Unidades completas en
empaque listas para
embarque
Tabla 1.1 El almacenamiento se puede dividir en ocho categorías . Konz, S. (1991). Diseño de
instalaciones industriales. Pg. 158.

1.5.3 Equipo
El almacenamiento incluye diversas tareas. Mantenimiento de inventario (poner una
unidad en el inventario, UEI, en un almacén); también llamado reabastecimiento.

Obsérvese que el almacenamiento es un reto en la fabricación y en la distribución. La


diversidad de las unidades en inventario, igual que con el equipo de manejo de materiales,
es muy, pero muy grande. El equipo se dividirá en el que lleva el recolector al paquete, el
que lleva el paquete al recolector y el que elimina el recolector32.

▪ El recolector al paquete
▪ Almacenamiento de piso
▪ Anaqueles y estantería estáticos
▪ Cajones
▪ Estantería inclinada
▪ Máquinas de almacenamiento/despacho
▪ El paquete al recolector
▪ Minicarga
▪ Carruseles
▪ Sin recolector
▪ Recolección automática de artículos
▪ Organización de elementos en unidades de almacenamiento33

Principios de Almacenamiento.

1. Reducir la cantidad de pasillos en el espacio de almacenamiento


2. Reducir el ancho de los pasillos de almacenamiento
3. Aumentar la altura de almacenamiento de los artículos almacenados
4. Considerar el almacenamiento aleatorio
5. Usar almacenamiento de alta densidad
6. Reducir al mínimo el costo de recolección
7. Asegurar el área de almacenamiento 34

32 Konz, S. (1991) Konz, S. (1991) Diseño de instalaciones industriales, México, D.F.: Limusa. Pg. 159.

33 34
Konz, S. (1991) Diseño de instalaciones industriales, México, D.F.: Limusa. Pg. 159, 160, 165, 166,169, 171, 172,174, 176, 177
178179.
CAPÍTULO 2 - BODEGAS
MANUALES Y
AUTOMATIZADAS
2.1 Bodegas manuales.

En muchos sistemas de almacenaje, los materiales se almacenan en unidades de carga


que se guardan en contenedores de tamaño estándar. El contenedor estándar se puede
manejar, transportar, y almacenar fácilmente por el sistema de almacenaje y por el
sistema de manipulación del material al que puede estar conectado. Estrategias para la
localización del almacenamiento.35

Existen dos estrategias básicas para la organización de los materiales en un sistema de


almacenamiento

2.1.1 el almacenamiento aleatorio.

35 33,34,35
Medina, F.,D.,(2017)Distribución logística, Operación de bodegas y sistemas de transporte. Open Courses,(04)
Almacenamiento aleatorio. Los artículos se almacenan en cualquier lugar disponible
(normalmente, el más cercano) del sistema de almacenamiento. La recuperación de las
SKUs (Stock Keeping Unit) se lleva a cabo de acuerdo con la política first-in-first-out
(primeras entradas – primeras salidas), es decir, que los artículos que llevan más tiempo
almacenados son los primeros en recuperarse.36

2.1.2 Almacenamiento especializado.

Las SKUs se asignan a lugares específicos de la instalación de almacenamiento. Es decir,


existen localizaciones reservadas para cada SKU. La especificación de estas
localizaciones se hace mediante secuencias numéricas diferentes para cada SKU, de
acuerdo al nivel de actividad de cada SKU o de acuerdo a una relación entre el nivel de
actividad y el espacio requerido. 37

Los métodos y equipos convencionales de almacenamiento requieren un trabajador


humano para acceder a los artículos almacenados por lo que el sistema de
almacenamiento resulta estático, inmóvil.

Los métodos tradicionales o no automatizados de almacenamiento son:

a) Bulk storage (Almacenamiento de bulto) Las unidades de carga (puestas sobre


palés o contenidas en contenedores) se apilan una encima de la otra. De esta
manera aumenta la densidad de almacenamiento. Sin embargo, el acceso a las
cargas internas suele ser muy difícil. Para aumentar la accesibilidad, las cargas
pueden ser organizadas en filas y bloques, de modo que se creen pasillos
naturales.
Los métodos tradicionales o no automatizados de almacenamiento son:

b) Bulk storage (Almacenamiento de bulto) Las unidades de carga (puestas sobre


palés o contenidas en contenedores) se apilan una encima de la otra. De esta
manera aumenta la densidad de almacenamiento. Sin embargo, el acceso a las
cargas internas suele ser muy difícil. Para aumentar la accesibilidad, las cargas
pueden ser organizadas en filas y bloques, de modo que se creen pasillos
naturales.
Aunque el almacenamiento de bulto está caracterizado por la ausencia de equipo
de almacenamiento específico, para colocar los materiales o recuperarlos de su
lugar de almacenamiento se suelen utilizar carretas y carretillas industriales. Por lo
tanto, el almacenamiento de bulto es utilizado para almacenar grandes stocks o
cantidades de unidades de carga.38
c) Rack Systems (Sistemas de estante). Permiten el apilamiento de unidades de
carga sin la necesidad de que se apoyen las unas con las otras. Uno de los
sistemas de estante más comunes es el formado por estantes de palés
(plataformas), que consiste en una estructura que incluye vigas horizontales.
d) Drive-in racks Tienen la misma estructura que los estantes anteriores pero, en este
caso, uno de los extremos del pasillo creado se encuentra cerrado. Por tanto, sólo
se puede llevar a cabo la política last-in/first-out.39
e) Flow-through racks: Utilizan largas pistas transportadoras capaces de soportar una
fila de unidades de carga o superficies inclinadas. Las unidades de carga son
cargadas por un lado del estante y descargadas por el otro, proporcionando una
rotación de tipo first-in/first-out. Típicamente, los sistemas de estante se utilizan
para almacenar cargas de palés.40
f) Estanterías y arcas. Las estanterías representan uno de los tipos de equipos de
almacenamiento más comunes. Una estantería es una plataforma horizontal,
soportada por una pared o una estructura, sobre la cual se almacenan los

38
,39,40 Medina, F.,D.,(2017)Distribución logística, Operación de bodegas y sistemas de transporte. Open Courses,(04)
materiales. A menudo, las estanterías incluyen arcas, que son contenedores o
cajas que contienen artículos sueltos. Normalmente, tanto en estanterías como en
arcas se almacenan artículos individuales.

2.2 Capacidad y operatividad del almacén

Con la operatividad de las mercancías, en el almacén se inicia una recepción y descarga,


tras efectuar la correspondiente comprobación. En la ubicación de la zona de almacenaje
por lo que se procede a ubicar las mercancías para confirmar su posición dentro del
almacén.

Para la preparación de pedidos las órdenes de preparación se lanzan diferenciadas por


zonas y los pedidos se preparan de uno en uno. Dentro de la zona de preparación de
pedidos:
- Cada operario prepara las líneas correspondientes a una o varias calles.
- Trabajan con carretillas recoge pedidos de nivel medio
Al final el pedido en la cabecera del bloque de estanterías se traspasan los bultos a un
contenedor rodante, después se consolidan en uno o varios contenedores rodantes los
bultos preparados por los 4 preparadores y se trasladan a la zona de expediciones.
- En las líneas que no sean completado por errores de ubicación, un operario se
dedica a repasar los recorridos para detectar posibles faltas.

En la zona de paletización:41

- Los operarios trabajan con tres carretillas recogepedidos de nivel bajo y se


desplazan por las distintas zonas del almacén.
- Se repasan las faltas por un operario y la reposición de palés de zonas elevadas a
cotas inferiores se efectúa mediante una carretilla retráctil.
- Para la expedición se depositan los pedidos de los clientes que se encuentran a la
espera de que vengan a recoger los encargados en los medios de transporte para
su distribución.

41
Francisco Álvarez Ochoa (2014), Soluciones Logísticas, Manual para optimizar la cadena de suministros (pags. 126,127,128.)
México: Alfaomega.
2.3. Mejorar la capacidad y la operatividad

Dos de los objetivos de las empresas son mejorar la capacidad de su almacén para
resolver el problema de saturación incrementar la productividad para reducir los costos de
preparación de pedidos.

Suele ser habitual en nuevos proyectos de almacén en la remodelación de los existentes


llevar a cabo la automatización parcial de un área y que se proyectan soluciones del tipo
producto a operario.

Para analizar la situación actual de la empresa o situación inicial se deben tomar en


cuenta los recursos técnicos para los objetivos de la empresa. Existen los sistemas de
almacenamiento con estanterías conocidos como rotativos o Carruseles, verticales u
horizontales.42

2.3.1 Sistemas rotativos verticales.

Se trata de un sistema de almacenamiento compacto donde los estantes se mueven


verticalmente a modo de Noria.
También se conocen cómo paternoster las características básicas de este tipo de equipo
son:
- Permitir aprovechar alturas máximas.
- Instalación precisa una reducida superficie.
- Está concebido para el almacenamiento y la preparación de pedidos de productos
pequeños o mediano

2.3.2 Sistemas rotativos horizontales.

Como se ha analizado en el punto anterior (sistemas rotativos verticales), el equipo


horizontal, es un sistema de almacenamiento compacto, si bien en este caso los estantes
se desplazan en sentido horizontal.43
Sus características básicas son:
- se adapta a espacios de altura limitada.
- permite el almacenamiento y la operación de pedidos de una mayor tipología de
productos en cuanto a tamaño y peso respecto a los paternoster.
- permite una extraordinaria rapidez de acceso a los productos.

A la hora de decidir por optar entre un sistema y otro, será más adecuado tomar en cuenta
aquel que mejor se adapte a las condiciones de la instalación, es decir, tomando en
consideración:

- El tipo de producto que se ha de almacenar.


- La rotación de los productos.
- Las condiciones de la nave donde se ubica el almacén.

43
Francisco Álvarez Ochoa (2014), Soluciones Logísticas, Manual para optimizar la cadena de suministros (pags. 128,129.) México:
Alfaomega
Figura 1.6. Modelo de carrusel horizontal Alvarez, F.. (2014), Pg129

2.4. Alternativas de mejora.

Podemos observar que como tal uno de los objetivos en común de todas las empresas y
que se pretende alcanzar es mejorar la productividad no solo en la transformación de la
materia prima sino también en la preparación de los pedidos posteriores a la
transformación de dichos recursos para reducir los costos de este proceso, lo cual es
posible lograr mediante la introducción de un sistema automatizado.44

2.5 Almacenes automatizados

2.5.1 introducción a almacenes automatizados.

Entre los muchos factores que influyen en el diseño de un almacén, los tres más
significativo son: la naturaleza de las mercancías que hay que almacenar, el tamaño y la
forma del edificio que las acogerá y el presupuesto que se dispone para la inversión. 45

En el diccionario de la Real Academia de la lengua española define un almacén como un


edificio en el cual están almacenadas las mercancías, lo que nos implica suponer que
estas se necesitan almacenar durante un cierto período de tiempo.

Cuando el almacenamiento basado en pasillos estrechos es una solución óptima los


métodos que se utilizan para el movimiento de las cargas dentro del almacén resultan

44
Francisco Álvarez Ochoa (2014), Soluciones Logísticas, Manual para optimizar la cadena de suministros (pags. 128,129.) México: Alfaomega
45, 46 Mariano Pérez Herrero (2006), Almacenamiento de Materiales (pgs. 229.) España: Marge Books
más decisivos para alcanzar la mejor relación entre la carga almacenada y el volumen de
almacenamiento. 46

Por otro lado, es frecuente encontrar que el almacenamiento y la preparación de pedidos


van asociados, por lo que es necesario proveer esta función en el diseño del almacén.

2.5.2 Ventajas y Desventajas de los sistemas automatizados de almacenamiento.

Ventajas:47

Menor número de trabajadores.


Mejora del control del material.
Incremento de la capacidad de almacenamiento.
Incremento de la densidad de almacenamient

47
Medina, F.,D.,(2017)Distribución logística, Operación de bodegas y sistemas de transporte. Open Courses,(pg. 09)
Mejora de la seguridad en la función de almacenamiento.
Mejora de la rotación del stock.
Mejora del servicio al
consumidor. Incremento del
rendimiento.

Desventajas

Alto coste.
Gastos de mantenimiento.
Dificultad de modificar el sistema.
En el almacenamiento automático se emplean, en diferentes combinaciones y modelos
de almacén, los siguientes tipos de maquinas.

2.5.3 Trasporte interno.

Una vez determinado el tamaño y la forma del edificio del almacén y el método de almacenaje
que se va a utilizar, se debe considerar si es necesario un medio de transporte interno del
almacén. Si la distancia son muy grandes y el tráfico no es demasiado intenso, un sistema de
vehículos guiados automatizados puede ser la alternativa más económica y flexible. Los
vehículos guiados automáticamente pueden trabajar fuera de los pasillos y por caminos
usados por otras carretillas e incluso por peatones.48

2.5.4 Identificación de la carga.

El manejo de carga totalmente automático requiere de un sistema de identificación de la


carga de los que ya existe una gran variedad. Es recomendable que la carga sea
identificada por el operador de recepción al entrar en el sistema.

Para facilitar la identificación de la carga existen dos sistemas para dicho proceso: el
código de barras y el código de identificación magnético. El código de barras más barato y
las etiquetas se pueden considerar como desechables, mientras que el costo de las

48
Mariano Pérez Herrero (2006), Almacenamiento de Materiales (pgs. 229.) España: Marge Books
etiquetas con un código magnético obliga considerarlas como reutilizables y permite que
sean más robustas.49

49
Medina, F.,D.,(2017)Distribución logística, Operación de bodegas y sistemas de transporte. Open Courses,(pg. 09)
2.6 Máquinas empleadas en el almacenamiento automático

En el almacenamiento automático se emplean, en diferentes combinaciones y modelos de


almacén, los siguientes tipos de máquinas:50
- Transelevadores automáticos
- Carretillas de pasillos estrechos automatizadas
- Vehículos de guiado automático AGV

Las máquinas automáticas y los robots son equipo cada vez más usuales en el manejo de
materiales y, por tanto, es preciso conocer cuáles son sus principales características.

2.6.1 Transelevadores automáticos.

Dichas máquinas de tipo automático tienen la misma estructura mecánica que los
convencionales, es decir, están formados por el chasis, el mástil y la plataforma
elevadora. La plataforma elevadora Generalmente está dotada de 2 horquillas o brazos
telescópicos, construidos mediante dos perfiles en o superpuestos, de forma que el
superior se deslice sobre el inferior mediante un sistema electromecánico.

El funcionamiento de los movimientos del transelevador se da cuando el control central


manda la orden de tomar un palé de la estantería, seguido, el computador analiza cuál es
su posición en este momento y se pone en movimiento, dirigiéndose hacia el lugar
ordenado previamente por el computador y, una vez tomando el palé, circula hacia la zona
de descarga, normalmente situada al frente de las estanterías. 51

50
,51,52 Mariano Pérez Herrero (2006), Almacenamiento de Materiales (pgs. 231, 232.)
España: Marge Books
2.6.2 Carretillas de pasillo estrecho automatizadas.

Las carretillas de pasillo estrecho, también son conocidas como carretillas trilaterales,
dichas carretillas han sido los vehículos más utilizados a lo largo de los últimos años en el
almacenamiento de alta densidad. Este tipo de máquinas trabajan en pasillos de 1.370
mm y tomando las cargas lateralmente dentro de las estanterías, sin necesidad de
disponer de cabezales giratorios de 90° para realizar esta función. 52

Podemos darnos cuenta que el primer avance en la automatización de estos equipos fue la
introducción del sistema de selección automática de altura el cual facilitaba a la operadora la
elevación de las horquillas a la altura adecuada sin más que apretar un botón, lo cual
permitió reducir los costos de instalación. Al igual que dio lugar a ventajas como la
accesibilidad y la reducción de averías durante la operación.

El sistema de las carretillas filo que hadas permite que la máquina pueda recibir
información de la localización de una carga mediante un código digital que se le transfiere
con el cable subterráneo la transmisión por radiofrecuencia. Estas carretillas son
adecuadas para trabajar hasta 9 metros de altura, en alturas superiores se producen
demasiados problemas de tolerancia y ajustes.53

2.6.3 Vehículos de guiado automático AGV.

Los vehículos de guiado automático o AVG (Autimatic Guide Vehicles) son capaces de
seguir un camino previamente trazado sin ningún concurso humano. Los AGV, también
conocidos con el nombre de carro filoguiados, constituyeron en su momento la innovación
técnica que facilitó la automatización de los almacenes. En un principio estos carros
fueron diseñados para transportar cargas unitarias y su campo de aplicación era
básicamente el transporte de estas entre distintos puntos de un recorrido previamente
fijado. El sistema consiste en formar una ruta que ha de seguir el vehículo mediante la
introducción de un cable enredado a 15-20 mm de profundidad.54

Los AGV se pueden programar a través de su propio microprocesador a bordo, que


permite la preselección de rutas y los puntos de parada. Las instrucciones se pueden
facilitar al vehículo directamente a través de su propio teclado de mando o de forma
remota, ya sea por entrada manual o mediante un ordenador central conectado en línea.

En su funcionamiento, la seguridad se debe completar desde dos aspectos.55

53
,54 55 Mariano Pérez Herrero (2006), Almacenamiento de Materiales (pg. 236.) España: Marge Books
En primer lugar se utiliza más de un vehículo, es necesario separarlos para evitar
accidentes. Esto se consigue mediante la aplicación de un sistema de bloqueo que reduce
el paso de la corriente por la sección de cable situada inmediatamente detrás del vehículo,
de modo que cuando el siguiente se aproxima demasiado se produce superada
instantánea. En segundo lugar se debe considerar la seguridad de las personas dado que
muchas de las instalaciones de este tipo se sitúan en zonas de Gran tránsito

2.6.4 Robots móviles.

La integración de un vehículo de guiado automático, con plataforma para el transporte de


palés, y un robot Industrial ha dado lugar a la introducción de los robots móviles, que se
pueden aplicar para la carga y descarga de piezas; los robots programables
como equipos para el manejo de materiales se pueden clasificar de acuerdo con su grado
de movilidad con independencia de la posibilidad de combinarse con otros métodos, en
los siguientes tipos:56
- Anclado al suelo
- Erguido o móvil

2.7 Almacén automático basado en la utilización de carretillas.

Describiremos ahora un sistema de almacenamiento que fue diseñado de acuerdo con los
siguientes parámetros:57

- Se trata de una compañía multinacional con plantas de fabricación repartidas por


todo el mundo.
- Todas las mercancías entran al almacén paletizadas sobre palet europeo estándar
de 800 x 1200 mm, retractilado.

56
Mariano Pérez Herrero (2006), Almacenamiento de Materiales (pgs. 238, 239.240) España: Marge Books
- El objetivo de este almacén es acumular cierto número de meses de suministro de
productos terminados.
- El producto precisa de tres condiciones de almacenaje temperatura y grado de
humedad controlado, ambiente adecuado y productos químicos.
- El edificio que se va a utilizar es un hoy existente con una altura limitada a 6 metros.

2.7.1 Elección de equipos.

El transporte entre la cinta de entrada de mercancías los diversos almacenes generales


las zonas de preparación de pedidos de acabado y de conformación se realiza por medio
de 5 vehículos filoguiados.58

El apilado y el destilado de las mercancías dentro de los almacenes generales se efectúa


mediante tres carretillas de pasillo estrecho totalmente automatizadas, equipadas con
horquillas telescópicas; cada carretilla trabaja en un territorio diferente aunque para el
caso extremo de que dos de ellas se averíen, y en esos territorios se pueden reunir de de

forma que todas las zonas de almacenaje queden cubiertas por una carretilla. 59

Dado que trabajan en territorio diferente la transferencia entre las zonas de circulación de
los vehículos filoguiados, las carretillas automáticas y las áreas de preparación de pedidos
se efectúa mediante cintas transportadoras controladas gracias a un control central
programable.59

2.7.2 Sistema de control.

Los datos sobre la entrada de palés al almacén se introducen en el ordenador central


mediante un escáner conectado en línea y situado en la estación de entrada, que lee los

59 60,
Mariano Pérez Herrero (2006), Almacenamiento de Materiales (pgs. 240, 241.) España: Marge Book
códigos de barras de cada carga y los transfiere automáticamente y mediante este
procedimiento, en cualquier momento se puede obtener información respecto a las
órdenes de salida, a la ocupación y disponibilidad de una de las posiciones del almacén,
al movimiento de palets, etc.

Las órdenes de salida del almacén general sin producen manualmente en el ordenador
central y pasan al control de los vehículos para su ejecución.60

Figura 1.7 .Apilador automático con sistema AGV. Alvarez, F.. (2014), Pg241

2.7.3 Método de operación

Los camiones cargados con las mercancías provistas de etiquetas identificadoras llegan al
muelle de recepción, se descargan mediante carretillas convencionales y se colocan
sobre un camino de rodillos o bandas transportadoras; las cargas pasan a lo largo de esta
banda y tanto su peso como su tamaño se controlan en una puerta de modulación, la
mercancía que ha sido recibida puede tener diferentes destinos.
- Almacén frigorífico.
- Almacén ambiental.
- Zona de preparación frigorífica.
- Zona de preparación ambiental.
- Zona de preparación rápida
- Zona de acabado.
- Zona de embalado

El sistema AGV recibe una petición del sistema de control central al servicio de la estación
de entrada. El control de AGV asigna un vehículo y produce la señal para enviarlo al punto
de encue ntro; el control de entrada de las carretillas automáticas identifica la carga en el
punto de toma de las carretillas lee el código de barras mediante un escáner incorporado
y conectado al control central y ya esté en forma a la máquina de:61

- La estantería en la que la carga se debe almacenar.


- La posición longitudinal en la estantería.
- La posición dentro del alveolo.
- La altura o nivel en la que se debe almacenar.

2.7.4 Parada de emergencia de un AVG.

Si el parachoques AGV se activa el vehículo se detiene, permanece estacionado durante unos


segundos y activa una alarma sonora. Al cabo de 5 segundos el vehículo reemprende el
camino hacia su destino original. Si la obstrucción Sigue estando en el camino, el vehículo se
detiene de nuevo y permanece estacionario hasta que un operador retira la obstrucción. En el
caso de que se haya detenido por una parada de emergencia e incluso si se ha
desconectado, el vehículo permanecerá parado y en espera de una reactivación manual, pero
mantendrá en su memoria el destino que tenía cuando Esto ocurrió. 62

61,62,63
Mariano Pérez Herrero (2006), Almacenamiento de Materiales (pgs. 241, 242, 275) España: Marge Book
2.8 Los AGV y su integración en el almacenaje

Los AGV poseen virtudes que les hacen idóneos para algunas tareas rutinarias, de
manera que incluso es posible integrar los en un almacén automático o convencional.
Su futuro desarrollo de este medio de transporte interno ofrece enormes posibilidades
tanto para los diseñadores de equipo como para los proyectos de almacén.63

2.9 Medios mecánicos para el almacenaje. Otros sistemas de manutención

Se clasificarán dichos medios en fijos o móviles; los fijos son aquellos que permanecen
estáticos en el almacén, sirven de apoyo a las mercancías almacenadas o de elemento
auxiliar para el mantenimiento y conservación del almacén propiamente dicho.
Se denominan medios móviles aquellos que se mueven a través del almacén y sus
instalaciones para que se gestione el flujo de mercancías.64

 Estos a su vez se dividen en:


 Medios que se mueven dentro del almacén pero no se trasladan.
 Medios que se mueven y se trasladan dentro del almacén.

2.9.1 Equipos para almacenaje

Se denomina así aquellos elementos y máquinas que mediante un movimiento continuo o


alternativo realizan el traslado de las mercancías dentro del almacén. Entre ellos se
encuentran los sistemas de transporte por rodillos o conveyors, los sistemas de transporte
interno mediante cinta transportadora y toda clase de sistemas para el transporte aéreo. 65

64,65,65,67
Mariano Pérez Herrero (2006), Almacenamiento de Materiales(pgs. 275, 276.) España: Marge Books
2.9.1.1 Sistemas de transporte por rodillo.

También llamados caminos de rodillos están constituidos por una serie de bastidores
construidos con perfiles de acero electrosoldados. En su parte superior soportan un
sistema de rodillos de acero o plástico, en función del tipo de cargas que han de soportar y
del trabajo que deben realizar, montado sobre cojinetes y apoyados sobre soportes
flexibles. Los rodillos constituyen una especie de cama sobre la cual se deslizan las
cargas.66

Atendiendo al modo y dependiendo al modo en que se deslizan las cargas estos caminos
de rodillos se clasifican en transportadores por gravedad y accionados o motorizados.

2.9.1.2 Transportadores por gravedad.

Los caminos de rodillos que deslizan las cargas mediante el efecto de la fuerza de la
gravedad necesitan cierto grado de inclinación para conseguir la pendiente indispensable
que produzcan movimiento. El grado de inclinación depende del tipo de carga, del
coeficiente de es deslizamiento carga/rodillos y de la longitud del recorrido. En general se
utilizan pendientes entre 1.5 y 5°.67

2.9.1.3 Transportes accionados o motorizados.

Partiendo como ejemplo de los sistemas de rodillos motorizados, en ellos se emplea un


pequeño motor eléctrico que mueve una cadena o correa, situada debajo de los rodillos y
tensada entre ellos mediante una o varias poleas tensoras en función de la longitud.
Para los tramos largos utilizan sistemas accionados por cadena y piñones, de instalación
máscara pero también fáciles de usar en operaciones repetitivas de acumulación y
clasificación.68

Figura 1.7 .Transportador de Rodillos. Alvarez, F.. (2014), Pg276

2.9.1.3.1 El uso de las limitaciones de los transportadores de rodillos.

Hoy en día los transportadores de rodillos son medios muy utilizados en casi todos los
almacenes, especialmente para el manejo de cargas relativamente pesadas por lo que
deben circular dentro del almacén con cierta rapidez, con excelente resultados en
funciones como la clasificación, la
acumulación, el embalaje etc.69

68,69
Mariano Pérez Herrero (2006), Almacenamiento de Materiales(pgs. 277.) España: Marge Books
Figura 1.8 .Transportador de rodillos integrado en un sistema de almacenaje
automatizado. Alvarez, F.. (2014), Pg276

En cuanto al costo de los transportadores de rodillos es relativamente alto, pero casi se


les podría considerar económicos y se tiene en cuenta la cantidad de funciones que
pueden desarrollar.

Uno principales problemas que plantean es que los sistemas de transporte sobre rodillos y
las cintas transportadoras significan una barrera para los demás medios móviles de
almacén; para evitar dicho problema el paso entre los rodillos debe estar cuidadosamente
calculado para evitar que los paquetes se bloqueen a causa de un mal apoyo es
recomendable que bajó la superficie de apoyo de la carga existe un mínimo de tres
rodillos en permanente contacto con ella.70

2.9.1.3.2 Sistemas de transporte interno por cinta transportadora.

Constituye una variante de los sistemas de transporte por rodillos. Están formados por
una banda de goma u otro material, tensada entre dos poleas tractoras por medio de unos
pequeños rodillos intercalados a cierta distancia, en función de la longitud de la banda que
actúan de soporte de la misma. También existen sistemas combinados de transporte con
rodillos y con banda. En este tipo de transportadores se utiliza para poder apoyar mejor
los paquetes con base blanda o irregular ya que tiene la facultad de adaptarse mejor a los
recorridos con curva.71

2.9.1.3.3 Usos y limitaciones de los transportadores de banda.

Los transportadores de banda son muy adecuados para tramos largos, independientemente
de que estos tengan o no pendientes, sobre todo cuando se transportan cargas pesadas con

70,71,72
Mariano Pérez Herrero (2006), Almacenamiento de Materiales(pgs. 277,278) España: Marge Books
fondo blando o irregular y de pequeño tamaño. Las bandas pueden ser de plástico, goma,
neopreno otros materiales como el acero. La superficie son lisas horrorosas estas últimas son
más indicadas para las grandes pendientes.72

Figura 1.9 .Transportador de banda. Alvarez, F.. (2014), Pg27


2.9.2 Transportadores aéreos.

Tienen una infinita variedad de características y diseños siempre en función del tipo de
mercancía que ande transportar. Su principal característica es que permiten mantener el
suelo despejado de mercancías, y por ello no impiden el paso de otros equipos móviles
como carretillas transpalés, carros filoguiados etc.73

Su instalación presenta algunos inconvenientes ya que utilizan un espacio determinado en


altura, lo que genera dificultades para el paso del personal y de los aparatos de
manutención, especialmente en almacenes con techos bajos.

2.9.3 Transpalés.

Reciben el nombre de transpalés los medios mecánicos concebidos en exclusiva para el


manejo, movimiento y transporte de palés y plataformas de madera u otros materiales, y
que sirven de soporte a las unidades de carga.

Cuando han sido introducidos en los alojamientos de un palo plataforma para los que
incorporan un pequeño rodillo guía alojado en un rebaje inferior, se obtiene una pequeña
elevación de palé que permite su manejo, movimiento y transporte para controlar la
dirección y las operaciones habituales los transpalés están provistos de un timón
Generalmente de Gran longitud o altura que el operador debe manejar. 74

La clasificación básica de los transpalés atendiendo a su sistema de tracción es:

- Transpalés manuales

- Transpalés autopropulsados

73,74,75
Mariano Pérez Herrero (2006), Almacenamiento de Materiales (pgs. 278, 279.) España: Marge Books
2.9.4 Apiladores autopropulsados o eléctricos.

El uso de apiladores autopropulsados está también muy extendido en los almacenes.


Tienen muchas aplicaciones cuando se trata de realizar trabajos ligeros y de auxilio a
otros sistemas de manutención.

Una aplicación clásica de los apiladores es la de efectuar la carga y descarga de


estanterías situadas en las zonas de recepción y expedición de los grandes almacenes de
distribución.75
En la distribución física a veces tienen un papel muy importante, pues su escaso peso y
sus dimensiones reducidas le permiten realizar trabajos como la carga y descarga de
pequeñas furgonetas, que una carretilla contrapesada, de mayor peso y mayores
dimensiones, no podría realizar.76

Figura 1.9 .Apilador autopropulsado con horquillas sobre patas.


. Alvarez, F.. (2014), Pg288

Los apiladores autopropulsados se asemejan a los transpalés autopropulsados y, como


estos, se fabrican con espacio para conductor acompañante y habilitados para conductor
sentado. Las diferencias fundamentales para su aplicación se encuentran en los dos
sistemas de patas:77
A. Horquillas o largueros sobre patas

B. Horquillas o largueros entre patas

76,77,78
Mariano Pérez Herrero (2006), Almacenamiento de Materiales (pgs. 280, 281, 288, 289.) España: Marge Book
• Tipo A. Apiladores con horquillas o largueros sobre patas

Los apiladores con horquillas o largueros sobre patas tienen la facultad de que se pueden
utilizar con todo tipos de palés, siempre y cuando estos sean de fondo abierto, es decir no
reversibles, al igual que los usados con los transpalés. 78
• Tipo B. Apiladores con horquillas o largueros entre patas79

Por el contrario, apiladores con horquillas o largueros entre patas solo se pueden usar con
palés que tengan el tamaño adecuado para ser acogidos entre las patas del apilador,
aunque en estos casos los palés, pueden ser de fondo cerrado o reversible. Su ventaja
fundamental reside en que al tener las patas abiertas poseen mucha mayor estabilidad y,
por tanto, pueden alcanzar mayor altura y mejores capacidades de carga.

Figura 2 .Apilador autopropulsado con horquillas entre patas.. Alvarez, F. (2014), Pg289

79
Mariano Pérez Herrero (2006), Almacenamiento de Materiales (pgs. 289, 290.) España: Marge Books.
CAPITULO 3 -
TECNOLOGIA DE LA
INFORMACIÓN EN UNA
BODEGA.
3.1 Almacenamiento.

El concepto de almacenamiento (warehousing) engloba todas aquellas actividades que


permiten el correcto almacenaje de productos y la preparación de pedidos. Muchas veces
se le entiende simplemente como el almacenamiento en sí, lo cual es una simplificación
errónea. 80

El verdadero valor del almacenamiento está en tener el producto en el momento


oportuno y el lugar correcto. Es decir, el almacenamiento provee la utilidad del tiempo y el
lugar necesarios para que una empresa cumpla con sus objetivos de servicio.81

El almacenamiento es parte del proceso logístico comercial. En el mundo actual,


sin importar la religión, existe el criterio unánime de que la logística comercial es clave
para las empresas, ya que, junto con otras decisiones comerciales del plan de negocios,
forma parte del desarrollo. 82

3.1.1 Proceso logístico y comercial.

La logística comercial es un proceso, y muchos quieren incluir dentro de su significado


todo lo que transcurre en una organización. La logística es el arte de entregar los
productos correctos, en el lugar indicado y en el momento oportuno. Ésta fue la definición
militar que se le dio en la Segunda Guerra Mundial. La logística comercial es el uso de
inventarios para mantener la satisfacción del consumidor. 83

3.1.2 La incertidumbre y el almacenamiento.

El mayor problema en la logística es la incertidumbre. Así, el mayor desafío que


tendremos al administrar la logística es con toda seguridad proveer una solución flexible y
óptima para múltiples escenarios, y prever planes de contingencia. “Lograr el costo total
logístico para múltiples escenarios”, que, dicho de otra forma, es: costo mínimo, pero con
flexibilidad máxima para la empresa.

80,81,82,83
Octavio Carranza (2004), Logística, Mejores Prácticas En Latinoamérica (pg. 194,195,196,197)

,
Factores que afectan el almacenamiento:

 Niveles de actividad decrecientes o crecientes


 Cambio en el comportamiento de los clientes
 Cambios en las tarifas de proveedores de transporte, o bien cambios en el servicio
 Cambios en el modo de transporte
 Cambios en la política de servicio de nuestra empresa
 Cambios en el producto elaborado por nuestra empresa
 Cambios en el perfil de los pedidos
 La empresa adquiere a otra o deja una parte de la actual
 Cambian los precios de los inmuebles
 Se necesita espacio de nuestro almacén para otros fines
 La empresa adquiere a otra o deja una parte de la actual
 Cambien los precios de los inmuebles
 Se necesita espacio de nuestro almacén para otros fines 84

3.1.3 La realidad y su viabilidad

La venta real difiere del pronóstico. La producción real nos difiere del plan
(cambian las eficiencias propias de nuestra planta y el cumplimiento de los proveedores;
además, la venta real o en firme va cambiando el plan de producción sobre la marcha), y
peor aún, luego del control de calidad final.

Las entregas no cumplen 100% de lo vendido, hay devoluciones y ventas perdidas, y


entonces la venta real difiere todavía más cuestiones que no se deben a un mal
pronóstico sino a los problemas propios de la ejecución dela distribución.

Por ejemplo, un almacén donde se ha ocupado más de 90% de su capacidad puede


entrar en crisis en cuanto a su necesidad de movimiento, pues ya no es posible ubicar en
forma óptima los materiales que recibe porque está casi lleno.

Asimismo, ante un pico de movimiento de materiales, enterará en crisis la cantidad de


máquinas, andenes de carga y descarga, y personal requerido. 85

84,85 Octavio Carranza (2004), Logística, Mejores Prácticas En Latinoamérica (pg. 197,198.)

,
Estos dos conflictos deben prevenirse, y es preciso contar con un plan que permita
responder a ellos para cumplir con un servicio pactado y a un competitivo, más allá de
cualquier escenario de demanda. Un buen plan logístico prevé múltiples escenarios.

En la actividad logística del almacenamiento puede haber dos grandes situaciones: una
en la que sea necesario instalar o iniciar una nueva operación y otra, en la que se
necesite mejorar una operación existente.

3.1.4 El problema de donde ubicar.

Al decidir la ubicación del almacén, deberíamos también preguntar los motivos que llevan
a una nueva operación de almacenamiento. Hay situaciones típicas:

 Es preciso cambiar de ubicación el almacén actual


 La empresa se expande y necesita almacenar inventarios cerca del nuevo
mercado.
 Crece el nivel de inventario y se necesita más espacio para almacenarlo.
 La planeación de contingencias requiere descentralizar los actuales almacenes. 86

3.1.5 Definir una lista de requerimientos.

El contenido de la lista no es tan importante como tener conciencia de que hay que revisar
múltiples aspectos (lo que obliga a usar algún tipo de lista de verificación para no omitir
nada)

En un proyecto para establecer un almacén en Buenos Aires, un operador logístico


compró un predio en una zona industrial adyacente a una zona urbana. 87 El sitio empezó
a recibir grandes camiones con contenedores ISO, llenos de productos importados, para
separarlos y luego devolverlos a las terminales portuarias. El lugar estaba cerca de las
terminales y, desde esa perspectiva, era inmejorable.

Sin embargo, la empresa comenzó a recibir más de 100 camiones diarios, y las calles del
barrio adyacente, que eran viejas y empedradas, no resistieron ese tráfico, pues los
camiones provocaban vibraciones cuando pasaban, rompiendo aún más las calles, los

86 ,87 Octavio Carranza (2004), Logística, Mejores Prácticas En Latinoamérica (pg. 199,200.)

,
cables de teléfono, etcétera. Las quejas de los vecinos no tardaron en presentarse
cuando uno de ellos observo como se fisuraba su casa. Con señalización de la zona se
logró que el flujo de camiones no pasara por el barrio adyacente, y la empresa tuvo que
indemnizar al afectado. La conclusión es que no basta con prever el funcionamiento de la
operación en el interior del predio, sino hay que visualizar cómo afectará el entorno.

3.1.6 Balance entre aspectos.

En el tema de aspectos inmobiliarios, deben considerarse tres aspectos adicionales. El


primero es la estrategia de la empresa, es decir, cuál es su negocio. Luego debe tomarse
en cuenta la estrategia para realizar inversiones (cuál es la tasa de retorno requerida para
los proyectos y en qué procesos de la compañía pueden considerarse), y todas aquellas
observaciones constructivas para cada opción, pues cada una condiciona el nivel de
inversión sumándose al costo del inmueble. Finalmente, debemos enmarcarnos en la
estrategia o el plan logístico de la empresa (por ejemplo, ¿la decisión del lugar se tomó
pensando en el largo plazo?, ¿qué escenarios permiten resistir el tamaño de bodega
decidido?)88

3.1.7 Aspectos constructivos.

La mejor estrategia para tomar decisiones en aspectos referentes a las construcciones es


armar un equipo en el que se integren el dueño, el arquitecto, la empresa que construirá
el edificio y la gente de logística desde el momento mismo de empezar a diseñar la
bodega. 89

3.1.8 Aspectos logísticos.

Las operaciones sin un plan y sin procedimientos suelen presentar problemas. 90 Si


la operación tiene alta rotación, ¿qué tipo de bodega se requiere? Lo tradicional es poner
los andenes de recepción en un extremo del almacén y los de salida en el extremo
opuesto. Esto es válido si los productos que entran no son compatibles con los que salen,
pero cuando hay principalmente cruce de andenes, lo ideal es mantener juntos los

88 , 89, 90, 91,92


Octavio Carranza (2004), Logística, Mejores Prácticas En Latinoamérica (pg. 201, 202, 203, 206, 207.)

,
andenes de entrada y salida. Los andenes que por la mañana sirven para despachar los
pedidos, por la tarde se utilizan para recibir materiales. Así, es obsoleto seguir
construyendo andenes dedicados a entradas y otros a salidas.

Los almacenes se operaban de día, los techos traslúcidos eran importantes; pero hoy, al
operar 24 horas continúas. 91

3.1.9 Capacidad de almacenamiento.

El objetivo básico del almacenamiento es proteger productos en un mínimo espacio. Pero


minimizar el espacio utilizado mientras se intenta también reducir el movimiento de
materiales requiere un plan detallado. Hay un espacio necesario para la recepción, el
staging, loas pasillos y el espacio propiamente dicho, donde se apilarán los materiales o
se ubicarán las estanterías o anaqueles. 92

3.1.10 Interacción del almacenamiento.

Mientras el método de almacenamiento intenta aprovechar al máximo el espacio físico del


edificio, quien opere la bodega reconocerá el costo cada vez mayor de mano de obra que
tendrá si únicamente se maximiza el aprovechamiento del espacio. Dicho de otra forma:
en los diseños en los que manda el aprovechamiento del espacio, se necesitan más
elevadores o equipo de movimiento de materiales para soportar el flujo. 93

Al flujo o al inventario, la cuestión no es simplemente elegir la opción de mínimo costo,


sino la que responda a cambios de flujo o nivel de inventario en el futuro sin disparar los
costos, de manera que se pueda operar siempre con un costo competitivo.

Es importante considerar que para productos alimenticios es recomendable y en algunos


casos obligatorio, la operación con equipo de manejo eléctrico, ya que no genera
contaminación por combustión como lo hacen los equipos que funcionan con gas o diesel.
94

93, 94
Octavio Carranza (2004), Logística, Mejores Prácticas En Latinoamérica (pg. 208,210.)

,
3.1.11 Procedimientos y algoritmos.

El proceso de administración de una bodega tiene tres niveles. En la primera instancia,


hay decisiones estratégicas que se refieren a toda red (que exceden el almacén en sí
mismo y lo engloban dentro de la red) y se enfocan en decisiones sobre los tres
principales problemas de la logística: dónde almacenar los productos, el sistema de
transporte que se empleará y los niveles de inventario de manera de operar satisfaciendo
a los clientes y a un costo competitivo. Luego de estas decisiones, deben tomarse otras
de un nivel más táctico: las del diseño del almacén en sí mismo: su diseño de planta, las
estanterías que se emplearán (si fueran necesarias o convenientes) y el sistema de
manejo o de movimiento de materiales. En ambos casos una decisión sobre uno de los
elementos afecta a los otros. La cuestión de diseño pasa por considerar beneficios y
desventajas de cada opción, y hay una gran dimensión sobre los costos y la calidad de la
operación, que es la de la “flexibilidad requerida”.

En algunos casos, el crecimiento implica en logística grandes desafíos. En otros, disminuir


el tamaño implica decisiones también de compromiso. Finalmente, ante total
incertidumbre, tampoco es fácil hacer un plan logístico. 95

Hay un tercer nivel, aún más táctico, casi operacional (no por ello subestimable aunque
lamentablemente lo es en Sudamérica, a diferencia de lo que ocurre en países
desarrollados), que implica un problema de administración diferente de los dos primeros,
pero no menos complejo.96

El problema de estas decisiones es que sean justamente dinámicas o al menos requieren


tomarse a intervalos de dos semanas a dos meses, en función de cuán dinámica sea la
realidad de cada problema logístico de cada empresa, en diferentes situaciones. Lo
complejo es que se requiere que estas decisiones sean también sistemáticas, registradas
y tomadas. 97

96, 97, 98, 99


Octavio Carranza (2004), Logística, Mejores Prácticas En Latinoamérica (pg. 211,212, 213, 214)

,
Cuando se habla de algoritmos o lógica del almacén, se trata de definir al máximo detalle
las reglas de:

 El proceso de salidas de materiales del almacén

 El proceso de entradas de materiales en el almacén

 El proceso de reacomodo de materiales dentro del almacén.

 Las prioridades o los criterios para decidir qué hacer primero en caso de haber una
demanda simultánea de los tres movimientos antedichos. 98

Es posible
realizar ciclos
simples o

combinados, de entradas y salidas en las zorras, y de entradas-salidas-reacomodos en


los trilaterales.99

,
Figura 3.1 Flujo de entrada- Ciclos de movimiento que intervienen. Octavio Carranza (2004),
Logística, Mejores Prácticas En Latinoamérica (pg. 214)

3.1.12 Recepción e ingreso al almacén

Si bien en el almacén muchas veces se le da la prioridad a las salidas, a tal grado que
podría describirse el trabajo dentro de una bodega comenzando por las salidas, resulta
más fácil el proceso desde la perspectiva del flujo de materiales, por eso iniciamos la
descripción de las actividades por la recepción.100

3.1.13 Actividades de recepción

La recepción comienza con el manejo de las mercancías en el vehículo con el material


dirigido a nuestro almacén. Se descarga el material, se cuenta, se observa que sea el
indicado en la documentación y que se haya pedido; a su vez, se evalúa su estado desde
la perspectiva de control de calidad. El control de recepción termina con la aceptación o el
rechazo parcial o total de la mercancía. Si se acepta, los operarios ingresarán el material
en el almacén; si no, será necesario comunicarse con el responsable de origen para
manifestar en seguida las inconformidades, ya que, si se trata de problemas menores, es
posible negociar la recepción o se termina decidiendo el rechazo.

La tarea de inspección es recomendable escanear cada pallet o tarima, y cada bulto


cuando son pallets con varios artículos en su interior. En caso de no tener código de
barras, es pertinente efectuar el llamado “control a ciegas”, llamado así porque el
controlador que cuenta y controla la calidad del producto recibido se hace sin observar lo
indicado en la documentación (remitos, packing list).101

100, 101
Octavio Carranza (2004), Logística, Mejores Prácticas En Latinoamérica (pg. 219, 221)

,
3.2 Optimización logística en los materiales.

3.2.1 El almacén, sus características y sus instalaciones.

El almacén como edificio, presenta sus propias necesidades y requisitos. En este epígrafe
se estudian estas condiciones y características. El primer paso es elegir el lugar de
ubicación del almacén, que será el establecido como consecuencia de la definición de los
puntos de stock, dentro del proceso de planificación estratégica, como se ha estudiado en
los capítulos de modelos y tratamiento de stocks.102

3.2.2 El Terreno

Una vez determinado el lugar para implantar un punto de stock, y a la hora de buscar el
terreno, deben tenerse en cuenta las siguientes consideraciones:

 Elección del lugar: ¿casco urbano y periferia?

Excepto en situaciones extremas en que sea imprescindible (por ejemplo, un


aparcamiento de vehículos en el centro de una ciudad), los almacenes deben instalarse
en la periférica de ciudades. De esta manera, pueden contarse con espacios mayores que
facilitan toda la operatividad y permiten, si fuera necesario, futuras ampliaciones.

 Coste del terreno

Será el propio precio del terreno en caso de compra. Sin embargo, para los almacenes, la
alternativa más utilizada es la de alquiler, puesto que es la que da más flexibilidad en el
caso de tener que cambiar de lugar. En este caso, el coste del terreno es el de alquiler,
leasing o cualquier otra alternativa similar.

 Facilidad de accesos

En los almacenes suelen operar grandes camiones, que necesitan grandes camiones,
que necesitan grandes superficies para aparcamiento y maniobra. Las zonas periféricas,
en este aspecto, ofrecen más facilidades (a ello hay que añadir que el tráfico de grandes

102
Lozano Rojo Juan Ramón (2010), Cómo y dónde optimizar los costes logísticos en el sistema integral de operaciones y en
diferentes áreas de actividad logísticas, Fc Editorial pag.396
,
camiones está hoy prohibido en los cascos urbanos centrales de las ciudades grandes y
medianas).

 Existencia de utilidades y servicios

Debe contar con acomedidas de agua, electricidad y teléfono, y con servicios de


alcantarillado. Es muy importante un acceso rápido de servicios para emergencias
(bomberos, policía, servicios sanitarios). 103 Estos aspectos no deben descuidarse. Hay
muchas naves en alquiler que no tienen licencia municipal y, aparte de los aspectos
legales, no disponen de los servicios más esenciales (por ejemplo, agua).

 Posibilidad de ampliaciones

Excepto para los operadores logísticos, no es normal que se necesite ampliar los
almacenes gestionados por el propio propietario del stock hoy día, debido a la
subcontratación de operaciones logísticas de almacenaje, a las mejores en la gestión de
los stocks (aumento de rotación del producto), y a la mayor calidad y rapidez de los
transportes (que permiten entregas a clientes desde puntos cada vez más lejanos).

 Topología del terreno

Los almacenes deben tener figura cúbica y suelo horizontal, siempre que sea posible. Los
terrenos en pendiente obligan a grandes movimientos de Tierra, que no son más
adecuados excepto si se requiere espacio para otras actividades diferentes del almacén
(por ejemplo, oficinas generales de la empresa), que puedan utilizar los espacios en
pendiente que deja el talud.

3.2.3 El edificio y su distribución interior

Los aspectos más importantes de un edificio destinado a almacén son: 104

 Topología (forma) del edificio

La forma ideal es la cúbica o prismática (planta cuadrada o rectangular). De no ser


posible, la mejor planta es la “L”.

103
Lozano Rojo Juan Ramón (2010), Cómo y dónde optimizar los costes logísticos en el sistema integral de operaciones y en
diferentes áreas de actividad logísticas, Fc Editorial (pag.397)
104,105
Lozano Rojo Juan Ramón (2010), Cómo y dónde optimizar los costes logísticos en el sistema integral de operaciones y en
diferentes áreas de actividad logísticas, Fc Editorial (pag.398,399)
,
Lo ideal es que tenga una misma altura en todo el edificio (como mucho, con pequeñas
caídas para evacuar las aguas de la lluvia), excepto en las áreas de playa, en donde se
necesita manos altura. En el caso de que la altura en playa sea la del resto del edificio,
puede utilizarse este exceso de altura para otros fines (por ejemplo, oficinas
administrativas no asociadas al almacén); se desaconseja que estos fines sean
almacenar materiales en altillos.

 Espacio interior

Debe ser diáfano, sin forjados ni pisos interiores, evitando plantas adicionales y altillos. Un
espacio diáfano da la máxima flexibilidad para el reparto inicial del espacio y para futuras
modificaciones. Además, reduce el número de manipulaciones del producto.

 Estructura

Debe prestarse un gran cuidado con la distribución de los pilares. La distancia entre ellos
debe ser la que permita una distribución correcta de estanterías y pasillos.

 Suelo

Cualquier punto de la superficie del almacén tiene que estar preparados para que
soportar una carga importante, bien permanentemente (cuando se trata de
estanterías), bien transitoriamente105 (cuando pasa la carretilla pesada).

 Iluminación

El edificio del almacén no debe tener ventanas en las paredes. Sin embargo, es muy
recomendable que cuente con una buena iluminación natural por el techo. En el caso
de que se empleen lucernarios en diente de sierra, deben orientarse al norte para
evitar la insolación directa. 106

 Seguridad y prevención

,
No existe una normativa general específica para almacenes. Solamente existen las
normas MIE-APQ para el almacenamiento de productos químicos. Estas normas
pueden utilizarse como referencia también para los almacenes que no van a contener
este tipo de productos.

Otras normas de aplicación obligatoria son las que especifiquen los servicios de
protección civil o de cada comunidad autónoma. O del municipio correspondiente.

 Incendios

Debe disponerse de red de agua a presión y, si es necesario o conveniente, de tanque


de agua propio. Además, deben existir sistemas fijos de agua, automáticos o
manuales, bien en los techos (el mejor lugar), bien mediante hidratantes. Es muy
recomendable contar con sistemas de alarma con detección de fuegos y humos.107

3.2.4 Áreas del almacén

A continuación se relacionan las áreas esenciales que no pueden faltar en ningún


almacén:

 Zona de carga o descarga: Según las necesidades de los vehículos y del


almacén, contara con muelles o no.

 Zona de entradas: Es la destinada a depositar la mercancía descargada y a


realizar la recepción y la asignación de destino. Normalmente, se trata de una zona
diáfana y amplia (llamada playa de entrada). Esta próxima a los muelles de
descarga.

 Zona de reserva, almacenamiento o stockage: Es la destinada a contener el


stock. En ella se realiza el proceso “ALM” ; por tanto, contará con sistemas físicos
de almacenamiento.108

106, 107,108
Lozano Rojo Juan Ramón (2010), Cómo y dónde optimizar los costes logísticos en el sistema integral de operaciones y en
diferentes áreas de actividad logísticas, Fc Editorial (pag.400, 401,403)

,
 Zona de salidas: En ella se realiza las operaciones del proceso “PE/E”. Aunque no
es recomendable, en esta zona pueden existir algunos sistemas físicos de
almacenaje.

 Zonas de expediciones: En ella se consolidan los envíos y se entregan y a los


operadores de transporte. Está próxima a los muelles de carga.

 Zona de devoluciones: A la mercancía devuelta, una vez recepcionada (mediante


un procedimiento especial), se le asigna destino en esta zona, pendiente de que se
tome una decisión sobre su destino definitivo.

 Zona de embalajes y envases vacíos.En ella se depositan estos materiales,


hasta su retirada por el propio proveedor, por un operador de “Pool de envases o
embalajes” o por un gestor de residuos.

 Oficina de almacén: En ella se realiza la gestión del almacén y del transporte. Es


muy recomendable que esté al nivel del suelo y cerca de las zonas de carga y
descarga.

 Aseos y vestuarios: En realidad, se trata de espacio para las personas. Por ello,
en esta categoría deben incluirse también el comedor (so lo tienes por
conveniencia o por obligación legal) y sala de descanso.

 Aparcamiento de camiones: Destinado a los camiones que están en cola de


espera para acceder a los muelles (tanto para descarga como para cargar).

 Almacén cerrado: A veces se almacenan productos que, por diferentes razones,


deben estar controlados especialmente. Estos almacenes están siempre cerrados y
sólo una o dos personas tiene la llave para acceder. 109

109, 110
Lozano Rojo Juan Ramón (2010), Cómo y dónde optimizar los costes logísticos en el sistema integral de operaciones y en
diferentes áreas de actividad logísticas, Fc Editorial (pag.404, 405)
,
 Cámaras para condiciones de temperatura: Es un área preparada para
mercancías con condiciones de temperatura.

 Zona de material o destruir: Se almacenan los productos que, no siendo aptos


para la venta, deben ser entregados a algún agente recuperador para su
eliminación o recuperación.

 Zona de carga de baterías: Sólo necesaria cuando hay medios que funcionan con
energía eléctrica. Es necesario un espacio para su recarga en períodos de
inactividad, debe estar bien ventilado y mejor si es en zona de intemperie echada y
protegida de vientos.

 Zona de mantenimiento: Un almacén utiliza muchos recursos operativos e


instalaciones. L o s a l m a c e n e s grandes cuentan con su propio equipo de
mantenimiento y necesitan un área para taller y un pequeño almacén para sus
propios repuestos. 110

3.2.5 La operativa en el almacén.

 Objetivos:

-Controlar la mercancía entrante al almacén, para asegurar su adecuación a las


especificaciones de entrada de mercancías al111 almacén (las pactadas con agentes
externos, las de régimen interior, etc.).

-Trámites previos a la descarga

Consiste en identificar el origen y destino de la mercancía, comprobado la dirección de


origen (del cargador) ya la de destino (del consignatario), para evitar entregas erróneas.
Asimismo. Deben comprobarse los datos del porteador.

111, 112, 113


Lozano Rojo Juan Ramón (2010), Cómo y dónde optimizar los costes logísticos en el sistema integral de operaciones y en
diferentes áreas de actividad logísticas, Fc Editorial (pag.406, 407, 408)

,
Estas comprobaciones se harán sobre la carta de porte y, en su defecto, sobre la
documentación que acompaña el envío (albarán o albaranes de entrega).

-Descarga

Una vez validados los datos de la entrega, se indica al transportista adónde debe dirigirse
para la descarga (puerta, muelle). La mercancía se descarga sobre la zona del almacén
habilitada para la recepción (playa de entradas). Según el tipo de bultos, se ´pueden
utilizar medios manuales (ayudados o no por mesas móviles de rodillos) o medios
mecánicos (transpapeletas), carretillas, puentes-grúa, etc.).

Durante la descarga, se comprueba que los bultos correspondientes a la documentación


de transporte, y si tienen algún daño externo (en cuyo caso, ese bulto no se aceptará o se
aceptará con condiciones, reflejándolo en la documentación de transporte). 112

Una vez efectuada la descarga, se firma a documentación de transporte, especificando


rechazos, si los hay, y se despide al operador de transporte.

Con estos primeros rechazos a la descarga (si los hay) se procederá conforme se tenga
establecido. Pueden diferenciarse de loa bultos aceptados mediante etiquetas de colores
o cualquier señal externa.113

,
CAPITULO 4 -
EMBALAJE

DE PRODUCTO
TERMINADO

4.1 Almacén de producto terminado

La problemática del almacén de producto terminado se concreta en los siguientes


aspectos:

 El almacén tiene una antigüedad de diez años.

 La cantidad de producto vendido se ha incrementado un ritmo del 5% anual.

 Ha aumentado la gama de productos. Surgen nuevas presentaciones con


segunda marcas y marcas blancas.

 Ha aumentado el número de referencias, lo que ha hecho que en los


huecos destinados a un solo producto sea necesario almacenar más de una
referencia.

 Semanalmente se debe ordenar el almacén, lo que supone muchas horas


de dedicación del personal.

4.1.1 problemas de almacén

La problemática de las existencias de un almacén no se manifiesta con la misma


intensidad en todas las referencias.
El análisis ABC permite detectar si un pequeño número de referencias acapara
una cantidad elevada de las existencias y viceversa.

4.1.2 Método ABC

Para la aplicación del método ABC es necesario seguir el procedimiento siguiente:

 Ordenación de los artículos de mayor a menor según el volumen de


existencias.
 Agrupación por lotes que representa aproximadamente el 25% del total.
 Al grupo más representativo se le denomina A y al menos 114

Tabla 4.1: Clasificación de las existencias según familias, Álvarez, F. (2014). pág.107115

4.2 EMBALAJE

114 Álvarez, F. (2014) SOLUCIONES LOGÍSTICAS Manual para optimizar la cadena de suministro. México D.F:
Alfaomega.(pag 106 y 107)

115 Álvarez, F. (2014) SOLUCIONES LOGÍSTICAS Manual para optimizar la cadena de suministro. México D.F:
Alfaomega.(pag 107)
El embalaje es importante no solo en cuanto a la protección de la mercancía
durante su transporte, sino a su adecuada conservación, una vez llegada al
almacén de destino. Por eso existe una estrecha relación entre los envases,
embalajes y almacenes. Los primeros almacenes datan de los tiempos en los que
el hombre empezó a recoger suficientes alimentos en el verano para poder
aprovisionarse en el invierno.

4.2.1 Concepto de embalaje

El embalaje es material o recipiente destinado a envolver o contener


tempranalmente productos previamente envasados o no, durante su manipulación,
transporte y almacenamiento, distribución o presentación para la venta, con el fin
de protegerlos y facilitar estas operaciones. 116

4.2.2 Unidad de carga

La unidad de carga es un conjunto de mercancías apiladas normalmente de forma


homogénea sobre un palet, para facilitar su transporte.

 A Bloque: consiste en ir colocando los embalajes, de manera que cada


cara este en la misma dirección y cada capa o fila sea igual que las
demás.
 A Bloque Partido: es una variante del método anterior, y se basa en
colocar una capa de los embalajes en posición horizontal, y la encima
en posición vertical, y así sucesivamente hasta llegar a la altura
deseada.
 A Soga y Tizon: similar al método empleado en albañilería, para
colocación de ladrillos. Con este sistema sy e consigue mayor
estabilidad de la carga.

4.3 Características que debe cumplir el embalaje

116
Cervera, A. (2003) ENVASE Y EMBALAJE La venta silenciosa. México D.F.: FC editorial. (pág. 217 y 218)
Protección del producto, forma y economía de materiales. Es indispensable el
contenido interior y exterior para contrarrestar los riesgos ambientales (frio, calor,
agua) y físicos (golpes, vibraciones, presión).

Entre otros requisitos que, debe cumplir un embalaje

 Que la mercancía llegue en óptimas condiciones para el consumidor.


 Que el producto no sufra deterioro alguno.
 Que exista una adecuada relación de coste frente al producto que
protege y transporta.
 Que sea fácil de conseguir.
 Que sea de fácil manejo. 117

Figura 4.1 Costos de embalaje Cervera, A. pág. 222

117
Cervera, A. (2003) ENVASE Y EMBALAJE La venta silenciosa. México D.F.: FC editorial. (pág. 219 , 221 y 223 )
4.3.1 Riesgos del embalaje
Para el diseñador, fabricante y distribuidor de un producto es importante conocer
los riesgos derivados de un embalaje deficiente de un medio de transporte
cualquiera.

 Riegos genéricos del transporte


 Riesgos de almacenaje
 Riesgos del transporte terrestre por carretera
 Riesgos del transporte ferroviario
 Riegos del transporte marítimo
 Riesgos del transporte aéreo
 Riegos climáticos
 Riesgos biológicos
 Riesgos de explosión 118

118
Cervera, A. (2003) ENVASE Y EMBALAJE La venta silenciosa. México D.F.: FC editorial. (pág. 229, 230, y 231)
Figura 4.2 Curvas de probabilidad de la altura de caída. Ceveral, A.(2003) pág. 225

Figura 4.3: Optimización de la altura de caída. Ceveral, A. (2003), pág. 226 119

119
Cervera, A. (2003) ENVASE Y EMBALAJE La venta silenciosa. México D.F.: FC editorial. (pág. 225 y 226)
Figura 4.4: Almacenamiento y condiciones climáticas en el embalaje
De cartón ondulado. Ceveral, A. (2003). Pág. 231.

4.3.2 Embalaje de madera


Las jaulas de madera son una variante de la caja de madera, en la cual los
elementos que la componen tienen estructura de reja, sin perder por ellos
consistencia.

4.3.3 Embalaje de cartón


Son los más utilizados como embalaje perdido, ya que su coste es bajo y se
puede adaptar con facilidad solo o en compañía de otros elementos, como
enrejados de madera, plástico, etc. 120

120
Cervera, A. (2003) ENVASE Y EMBALAJE La venta silenciosa. México D.F.: FC editorial. (pág. 233 y 234)
4.4 Contenedores

Los contenedores (o containers) son grandes cajas herméticas, fabricadas en


acero y aluminio, con el fondo de madera, para contener mercancías con objeto de
transportarlas sin manipulación intermedia ni ruptura de carga por medio de
transporte o la combinación de varios de ellos.
4.4.1 ubicación de mercancías dentro de un contenedor
 Con la palatización se facilitan las operaciones de transporte previas (en
origen) y posteriormente (en destino) del contenedor.
 Tener en cuenta el llenado de un contenedor contado la distribución
interior del mismo procurando equilibrar peso y volúmenes.
 Evitar que pueden espacios libres en el interior.
 Iniciar la carga por el fondo o parte opuesta a la puerta.
 Procurar repartir la carga si se va a efectuar estiba, es decir, si se van a
apilar paletas o bultos.
 Inspeccionar previamente a su llenado, asegurándose de que no está
dañado y que las puertas cierran perfectamente. 121

4.1.2 Identificación y rotulación de embalaje


La rotulación deberá ser clara y legible en un número suficiente de caras y sin ser
tapadas por enjaulados, gancho y flejes. Para evitar confusiones en el comercio
internacional, como se muestra en la siguiente imagen sobre la simbología de los
embalajes:
Entre los sistemas de rotulado más usuales son:

 A mano, por medio del pincel o rotulador.


 Estarcido, por medio de plantillas troqueladas sobre planchas madera
 Letras de goma adhesiva 122

121
Cervera, A. (2003) ENVASE Y EMBALAJE La venta silenciosa. México D.F.: FC editorial. (pág. 245 y 248)
122
Cervera, A. (2003) ENVASE Y EMBALAJE La venta silenciosa. México D.F.: FC editorial. (pág. 249 , 250 y 251 )
Figura 4.5 Simbología de los embalajes de exportación, Cervera, A. (2003) Pág.250

123

123
Cervera, A. (2003) ENVASE Y EMBALAJE La venta silenciosa. México D.F.: FC editorial. (pág. 250)
4.5 El empaque creador de imagen, funcional, comunicativo, sensorial y
colores

El empaque creador de imagen

Un empaque puede comunicar imágenes diferentes a personas diferentes. En


capaz de comunicar sin un producto va dirigido a un consumidor masculino o
femenino.

El empaque funcional

El empaque también puede ser un elemento integral del uso del producto al
brindar conveniencia.

El empaque comunicativo

Las imágenes de los empaques son indispensables para algunos productos y una
promoción para otro. Muchos alimentos e ingredientes para alimentos se
benefician con fotografías que muestran cómo podría esperar el consumidor que
se viera el producto terminad. Incluso pueden favorecer al producto más allá de la
realidad.
El empaque sensorial

Pero la relación sensorial, no se limita a los artículos de belleza. Todos los


empaques pueden crear ciertas clases de expectativas sensorial respecto del
producto que contienen, sin importa que se trate de una barra de chicles o una
joya muy costosa.

Los colores del empaque

Los colores oscuros, como los de la mayoría de los envases de café comunican el
deleite de una bebida caliente. Los colores pálidos, como los que se usan en
muchos empaques de productos lácteos, tienen el propósito de transmitir higiene y
purea.

4.6 colaboración política

Solemos vincular políticas con campañas electorales, nuevos presidentes,


gobernadores o alcaldes. Pero los cambios en los empaques también tienen
aspecto políticos que requieren de una fuerte visión para superarlos.

La colaboración entre el consultor en diseño y el personal de diseño del propio


productor a veces puede ser delicada.
4.6.1 políticas digitales

El comercio digital tiene sus reveces políticos. Debido a internet, muchos


productos acreditados de la industria farmacéutica se están aprovechando de
ellos.

Este tipo de política digital puede aplicarse con la ayuda de nuevos especialistas
en software que ofrecen sistemas de administración de empaques mediante los
cuales las complejas permutaciones de los textos de los empaques que se usan
en los distintos países pueden administrarse e implementarse fácilmente para
ayudar a protegerse en contra de importaciones paralelas124.

4.6.2 pirateo y robando

En términos de marketing, piratear se refiere a elaborar productos parecidos a los


productos de marca para poderlos vender a buen precio. Es como falsificar. En
china, el pirateo impera y muchas personas trabajan en talleres caseros
fabricando producto.Los productos marcados individualmente con un RFID podrán
rastrearse, tanto a nivel de la distribución como en la tienda misma.

124

124
Meyers, H. y Gerstman, R. (2013) EL EMPAQUE VISIONARIO. México D.F.: CECSA. (pag186)
4.6.3 negocie con el consumidor

Cuando utilizamos nuestras tarjetas de la tienda para beneficiarnos con los


llamados grandes descuentos, también brindamos a la tienda información sobre lo
que compramos y acerca de nuestra persona. Los mercadólogos deben encontrar
formas de negociar con los consumidores para obtener la información necesaria a
fin de generar un mensaje de marketing mejor y más eficiente.

4.6.4 El enigma del lenguaje

En todo el mundo las personas hablan idiomas diferentes y el empaquetado que


compran se adapta a ellos.

El RFID puede cambiar la forma en su compañía comercializa los productos. Una


base de datos central podría proporcionar información sobre los productos y
ahorrar espacio en el empaque. Eso permitiría a los diseñadores de empaques
comunicar la esencia de la marca.

4.6.5 El enigma de la privacidad

Los minoristas han acogido el RFID como el “santo grial” de la administración de la


cadena de abastecimiento, pero algunos grupos de libertades civiles argumentan
que son “chips espías” y una invasión de la privacidad de los consumidores.
Incluso arguyen que los chips podrían usarse como un dispositivo encubierto de
vigilancia.

Si su identidad personal pudiese vincularse con un RFID, ¿podrían usted ser


perfilado y rastreado sin su conocimiento o consentimiento? Ese es un obstáculo
al uso indiscriminado de los RFID que deben tomarse en cuenta.

Los defensores de la privacidad están preocupados por las ramificaciones de


insertar los chips en cualquier tipo de artículos personales.

Deben notificar a los consumidores –quizá en el recibo de pago- de aquellas


compras que lleven etiquetas RFID.

Sin excepción, las etiquetas deben deshabilitarse en la caja registradora.

Las etiquetas deben colocarse en el empaque y no en el producto.

4.7 Embalaje Internacional

El envase y embalaje son vitales para que los productos lleguen protegidos y sin
daños durante su traslado hacia su destino.
Según125 el envase es un “envolvente que se utiliza para proteger al producto en sí
y para presentarlo al consumidor; estos pueden ser de diversos tipos y colores
tales como: cajas, frascos, sobres, latas, entre otros,” lo que determina que el
consumidor final adquiera el producto.

Por otra parte, “el embalaje tiene por objeto proteger la mercancía en el transcurso
de su transporte; durante la manipulación y cuando se hagan almacenajes
preliminares, intermedios y terminales”. Un buen embalaje disminuye el pago de la
prima del seguro.

tabla 4.2 Factores de riesgo a tomar en cuenta en el embalaje, Sosa, R.(2013) pg.146

125

125
Rafael Sosa Carpenter (2015), DOCUMENTOS, LOGÍSTICA DE TRANSPORTE, SEGUROS Y EMBALAJE
INTERNACIONAL DE MERCANCÍAS, México D.F: Carpenter Consulting Group México– Grupo Vanchri (pgs. 145-147)
4.7.1 Tipos de embalajes más utilizados

Dependiendo de la mercancía y su transporte será el tipo de envase y embalaje a


utilizar p.ej. cajas de cartón, tambos, botellas, cajas de madera, sacos, rollos, etc.

Figura 4.3 Ventajas y desventaja de los materiales de embalaje, Sosa, R.(2013) pg.146

4.7.2 Cajas de cartón

El embalaje más socorrido es la caja de cartón fabricada de papel “kraft”, con


cartón corrugado. Las cajas se unen en una arista por medio de “pestaña” la cual
es reforzada mediante: pegado, grapado o ambos.
El cartón corrugado es una estructura constituida por una o varias hojas de papel
ondulado (Médium) formando una serie de S´s invertidas, adheridas a una o varias
hojas de papel o cartón plano (denominado liners), por eso es más resistente.
126Además está formado por la unión de tres papeles: los externos, tapa o cara
(liners) y el intermedio (medium), éste último tiene ondulaciones denominadas
“flautas” o acanaladuras.

Figura 4.6 Caja de cartón, Sosa, R.(2013) pg.147

Mientras más flautas (ondulaciones) aparezcan en una superficie será más


resistente.

De acuerdo con la Norma NMX-EE-74-1980 se establecen 4 tipos de flautas:

Flauta A: Con altura 4.76 mm, deben aparecer de 33 a 39 flautas por cada 30.5
cm lineales (1 pie).

126
Rafael Sosa Carpenter (2015), DOCUMENTOS, LOGÍSTICA DE TRANSPORTE, SEGUROS Y EMBALAJE
INTERNACIONAL DE MERCANCÍAS, México D.F: Carpenter Consulting Group México– Grupo Vanchri (pgs. 148)
Flauta B: Altura 2.38 mm, hay de 47 a 53 flautas por 30.5 cm lineales (1 pie).

Flauta C: Altura 3.06 mm (142”), hay de 39 a 45 flautas por 30.5 cm lineales (1


pie). Es la flauta comúnmente utilizada.

Flauta E: Altura 1.58 mm, generalmente hay de 88 a 100 flautas en 30.5 cm


lineales (1 pie).

Conocido como micrororrugado, hace una caja muy fuerte.

Existe la Flauta F: que es aún más compacta que la Flauta E; su uso aplica en
empaques de micro corrugado especiales.

Figura 4.7 Un cartón microcorrugado significa la máxima expresión de resistencia, Sosa, R.

(2013) pg.147

Resistencia a la explosión, (prueba Mullen, Mullen Test, Bursting Strength)

Es una prueba desarrollada en 1887 por J.W. Mullen para medir la resistencia del
material de cartón a la explosión, perforación o el estallamiento de un empaque.
Tabla 4.4 Resistencias para cajas de cartón, Sosa, R. (2013) pg.149

Las cajas de cartón corrugado que cumplan con las pruebas deberán portar el
sello que indique:

• Nombre del fabricante,

• Valor de la resistencia al estallido del cartón (prueba Mullen),

• Peso mínimo que los liners soportará,

• Dimensiones exteriores máximas por perímetro (es decir multiplicar el largo, y


ancho

alto) (Carpenter, 2015),

• Peso bruto máximo que la caja puede soportar.

Lugar de fabricación.
Figura 4.8 Sello de las cajas de cartón que cumplan con las pruebas, Sosa, R.(2013), pg.150

4.7.3 Cajas de madera

Otro de los envases-embalaje más utilizado son las cajas de madera que
funcionan muy bien cuando se exportan productos agrícolas que no tienen un
envase especial, pero que el embalaje (caja de madera) funciona como ambas
cosas.

La caja de madera común, consta de lados, extremos, base y tapa. Algunas cajas
pueden tener listones que son tiras de madera adherida a una caja para reforzarla.
De preferencia se pueden utilizar maderas de pino, ciprés, oyamel, etc., y otras
maderas que ofrezcan similar resistencia, algunos ejemplos son.
Figura 4.9 Cajas de madera, Sosa, R. (2013), pg.151

4.7.4 Cajas unitarizadas

Con el fin de aprovechar los medios de transporte y reducir los costos, los
usuarios de transporte han buscado agrupar los bultos de menor tamaño para
considerarlos en otro de mayor tamaño con el objeto de ser manejado como una
sola unidad, reduciendo superficies y aprovechando volúmenes de carga en un
contenedor; a esto se le llama unitarizar.127
Figura 4.10 Ejemplo de la unitarizacion de la carga (tarima de madera agrupación cajas
de cartón), Sosa, R. (2013), pg.152
127

4.7.5 Marcado de manipulación

Cada embalaje debe llevar en forma visible información legible e indeleble que
indiquen los cuidados de manejo (MARCAS PRECAUTORIAS) de acuerdo con lo
recomendado por la ISO (International Standardization Organization) 780.

(La Organización Internacional del Trabajo, 1989)Recomienda que, en caso de


manipulación manual de embalajes, la carga no exceda de 25 kilos para hombres
y 15 kilogramos para mujeres128

127
Rafael Sosa Carpenter (2015), Documentos, logística de transporte, seguros y embalaje internacional de mercancías,
México D.F: Carpenter Consulting Group México– Grupo Vanchri 8(pgs. 150-152)

128
Rafael Sosa Carpenter (2015), Documentos, logística de transporte, seguros y embalaje internacional de mercancías,
México D.F: Carpenter Consulting Group México– Grupo Vanchri(La Organización Internacional del Trabajo, 1989) (pg. 153
Figura 4.11 Marcas precautorias de embalajes, Sosa, R. (2013), pg.153

4.7.6 Requisitos de marcado de embalaje

Para que el transportista manipule las mercancías o entienda a quién las


entregará, el embalaje debe mostrar como mínimo la siguiente información: -
Símbolos o marcas de manipulación publicados por la ISO 780
 País de origen o de procedencia.

 Masa en kilogramos (peso bruto y neto)


 Remitente
 Destinatario o consignatario
 Vía o puerto de entrada
 Marcas precautorias y de manipulación
 Bultos129

Figura 4.12 Marcado de embalaje, Sosa, R. (2013), pg.154

4.8 Elementos que conforman una tarima o pallet

129
Rafael Sosa Carpenter (2015), DOCUMENTOS, LOGÍSTICA DE TRANSPORTE, SEGUROS Y EMBALAJE
INTERNACIONAL DE, México D.F: Carpenter Consulting Group México– Grupo Vanchri , (pgs. 152-153)
Entradas: Espacios por los cuales entran las uñas u horquillas de los montacargas
para cargar la tarima.

Piso: Parte plana de una sola pieza

Pies o soportes: Piezas que soportan el piso en las tarimas de simple piso.

Dados: Son las piezas de unión de forma cubica, que se colocan entre los pisos
de las tarimas de doble piso para formar las aberturas que permiten el paso de los
brazos de las horquillas de los montacargas.130

Figura 4.13 Elementos que conforman una tarima o pallet, Sosa, R. (2013), pg.155

4.8.1 Regulaciones especiales de embalaje

130
Rafael Sosa Carpenter (2015), DOCUMENTOS, LOGÍSTICA DE TRANSPORTE, SEGUROS Y EMBALAJE
INTERNACIONAL DE MERCANCÍAS, México D.F: Carpenter Consulting Group México– Grupo Vanchri (pgs. 155)
Un embalaje de madera puede tener diversas formas como: tarimas, cajas,
cajones, jaulas, carretes, calzas, entre otros.

A nivel mundial se le conoce al embalaje como una de las principales vías de


introducción y diseminación de plagas.

La Convención Internacional de Protección Fitosanitaria decidió adoptar las


“Directrices para Reglamentar el Embalaje de Madera Utilizado en el Comercio
Internacional”.

De acuerdo a las Directrices internacionales, los países explotadores deben


establecer procedimientos para certificar la limpieza de la madera y plasmar una
marca reconocida mundialmente. Cada país debe implementar esta directriz
México lo hizo a través de la NOM-144-SEMARNAT.131

En ella se menciona la obligación de tratar la madera de los embalajes con dos


procesos:

a. Fumigación con bromuro de metilo

131
Rafael Sosa Carpenter (2015), DOCUMENTOS, LOGÍSTICA DE TRANSPORTE, SEGUROS Y EMBALAJE
INTERNACIONAL DE MERCANCÍAS, México D.F: Carpenter Consulting Group México– Grupo Vanchri Secretaria de
Medio Ambiente y Recursos Naturales 20012 (pgs. 157)
b. Sometimiento a un tratamiento de térmico conocido como “estufado” que
consiste en calentar la madera hasta 56 grados centígrados y después secado en
estufa y recubierta a presión con un preservador químico aceptado.

Cumplido a lo anterior, se aplica un sello por el cual México acredita


internacionalmente que la madera del embalaje fue sometida a alguno de los dos
tratamientos.

La marca deberá ser rotulada en color negro (Prohibido color rojo y anaranjado),
legible, permanente y visible en dos lados opuestos del embalaje de madera; no
están permitidas las calcomanías o etiquetas.

La NOM-144-SEMARNAT-2012 establece que cuando la mercancía arribe a


cualquier aduana de entrada y llegue en embalaje de madera, puede ser revisada
aleatoriamente por la Procuraduría de Medio Ambiente (PROFEPA).

En el caso de las exportaciones, quienes utilicen embalaje de madera es


obligatorio cumplir con la NOM; su incumplimiento se sanciona con base a la Ley
General de Desarrollo Forestal Sustentable.132

132
Rafael Sosa Carpenter (2015), DOCUMENTOS, LOGÍSTICA DE TRANSPORTE, SEGUROS Y EMBALAJE
INTERNACIONAL DE MERCANCÍAS, México D.F: Carpenter Consulting Group México– Grupo Vanchri Secretaria de
Medio Ambiente y Recursos Naturales 2012(pg. 159)
Figura 4.14 Constancia de tratamiento aplicado de acuerdo a la NOM-144-SEMARNAT-
2012, Sosa, R. (2013), pg.159
La Norma Mexicana NMX-EE-052-1979 de la SCT relativa al “Envase y embalaje
terminología de contenedores” indica que un Contenedor es: “el recipiente
prismático de un volumen interior no menor del 1m 3, de secciones rectangulares
destinados al transporte y almacenamiento de un cierto número de cargas en
bultos a granel, estanco al agua, que envuelve y protege el contenido contra
deterioros y pérdidas, y que puede ser separado de su vehículo”133

Por lo tanto, un contenedor facilita el manejo de las mercancías utilizadas con los
siguientes beneficios:

 Ayuda a proteger la mercancía debido a que se evitan maniobras


innecesarias

 Evita robos de mercancías en el transporte

 Disminuye los costos de almacenaje en puertos porque puede ser


despachado/ manipulado con mayor rapidez.

 Disminuye los costos en base exterior y embalaje del producto porque las
mercancías van dentro de un recipiente cerrado.

133
Rafael Sosa Carpenter (2015), DOCUMENTOS, LOGÍSTICA DE TRANSPORTE, SEGUROS Y EMBALAJE
INTERNACIONAL DE MERCANCÍAS, México D.F: Carpenter Consulting Group México– Grupo Vanchri Norma Mexicana
NMX-EE-052-1979 de la SCT(pg.160)
 Ayuda a las maniobras de trasbordos de buque o ferrocarril al
autotransporte carretero y viceversa.

 Disminuye el espacio de almacenaje en puerto, ya que pueden agruparse


dos o tres en una sola torre.

Existen dos tipos de contenedores básicos:

 Contenedor de 20 pies (6 metros de largo) soportando mercancía por


44,800 lbs (20,320 kgs)

 Contenedor de 40 pies (12metros de largo) soportando mercancía por


67,200 lbs (30,480 kgs)

Norma Mexicana NMX-EE-052-1979 de la SCT

Su estructura debe estar compuesta de las siguientes partes

Figura 4.15 Tipos de contenedores, Sosa, R. (2013), pgs.160 y 161


La normativa internacional que regula la fabricación y normas estructurales que
ofrezcan la seguridad de la vida humana en la manipulación, apilamiento y el
transporte de los contenedores parte del Convenio Internacional sobre la
Seguridad de los Contenedores (CSC).

Bajo este Convenio los países integrantes se comprometen a someter a prueba,


inspección y aprobación de los contenedores, de conformidad con las reglas
siguientes:

El propietario del contenedor cuidara de conservarlo en condiciones de seguridad


y deberá someterlo a revisión por lo menos cada 5 años en donde será sometido a
cargas de prueba para evaluar su resistencia.

El propio Convenio establece los parámetros de resistencia que deberá cumplir el


contenedor.

Todo contenedor que haya sido aprobado deberá certificar su aprobación con una
placa que se fijara con carácter permanente en un lugar bien visible. (Carpenter,
2015)134

134
Rafael Sosa Carpenter (2015), Documentos, logística de transporte, seguros y embalaje internacional de mercancías
México D.F: Carpenter Consulting Group México– Grupo Vanchri , (pgs. 157-169)
Tabla 4.5 Aprobación de seguridad CSC, Sosa, R.(2013), pg. 162

4.8.2 Cálculo de cubicaje

El agrupamiento de mercancías no es una actividad simple ya que hay varias


maneras de colocar los bultos que las contengan y deben considerarse todas las
alternativas porque un mal acomodo puede generar más flete y desperdicio de
espacio.

Para ello hay que considerar cuatro variables iniciando con el tamaño de la tarima
en el que se van a colocar las cajas, posteriormente se debe considerar el tipo de
cajas, su largo, ancho y alto (en centímetros).
La ventaja del transporte utilizado consiste en enviar varias cajas en una sola
tarima si se acomoda correctamente esto puede ayudar a formar “niveles” o
“camas” de producto que permite agrupar varias cajas en una sola tarima.

Figura 4.16 Niveles o camas sobre tarima, Sosa, R. (2013), pgs.169.

4.8.3 Acomodo de la carga en el transporte

Una parte muy importante y que a veces se olvida es la forma de esquivar la


mercancía en el contenedor o en la caja de autotransporte de carga porque se
combina carga que puede dañar o “contaminar” a la otra.

Al momento de dejar carga en el contenedor hay que utilizarla, es decir que se


trate de un solo cuerpo o unidad, siempre debe procurarse dejar un espacio libre
en la parte superior y al fondo a fin de que la carga pueda sufrir movimientos de
arriba hacia abajo y laterales lo cual puede deberse a las irregularidades del
camino por ejemplo: baches, topes, piedras, asfalto suelto, curvas, etc.
Figura 4.17 Espacio libre hacia arriba y hacia el fondo, Sosa, R. (2013), pg.171

Mientras que en el espacio entre cargas puede ocasionar caídas y daños


afectando a las demás mercancías.

Figura 4.18 Espacio entre cargas que puede ocasionar caídas y daños, Sosa, R. (2013), pg.172

Otra recomendación es que siempre se debe estibar carga del mismo peso o
tamaño a fin de evitar daños en el embarque, por ejemplo: nunca se debe estibar
cajas grandes encima de cajas pequeñas porque el peso y los movimientos del
transporte las pueden aplastar.
Figura 4.19 Cajas grandes sobre cajas pequeñas, Sosa, R. (2013), pg.172

Nunca se debe combinar una caja frágil con otra que es más pesada, por ejemplo:
cajas conteniendo televisores o equipos electrónicos con sacos de carbón,
cemento o cal, ello porque durante el trayecto hay movimientos que pueden
ocasionar que la carga más pesada se mueva y dañe los aparatos electrónicos.

De igual manera hay que evitar combinar mercancías que puedan desprender
cierto polvo; como por ejemplo: bultos de carbón, cemento o cal, combinados con
textiles porque se pueden impregnar o manchar.
Figura 4.20 Cajas conteniendo televisores o equipos electrónicos con sacos de carbón
(cemento o cal), Sosa, R. (2013), pg.172

Otro caso que no es recomendable seguir es combinar cualquier clase de


alimentos con solventes o insecticidas que pueden desprender aromas que
pueden ser absorbidos por estos.

Existen otros casos en donde los alimentos pueden desprender aromas que
puedan dañar a otra carga como el café o el pescado ya que desprenden esencias
que si están en contacto con aparatos electrodomésticos estos las absorben.

El proteger la carga de cualquier daño, avería o robo es muy importante en el


comercio internacional porque, cuando esto pasa la relación comercial se deteriora
en perjuicio del vendedor y comprador.