PROYECTO DE CONTROL ANALOGO

“CONTROLADOR PARA LA TEMPERATURA

DE UN GALPON”

MILENA ANDREA AGUDELO GUEVARA 161001400

MONICA VIVIANA TELLO TOVAR 161001535

Ing. JAVIER EDUARDO MARTINEZ

UNIVERSIDAD DE LOS LLANOS ORIENTALES

INGENIERIA ELECTRONICA
CONTROL ANALOGO
2008
 INTRODUCCIÓN

Un controlador automático compara el valor real de la salida de

una planta con la entrada de referencia (el valor deseado),
determina la desviación y produce una señal de control que
reduce la desviación a cero o a un valor pequeño.

La manera en la cual el controlador automático produce la señal

de control se denomina acción de control.

El controlador de temperatura es, básicamente, un medidor al

que se le agrega la posibilidad de fijar un "set" (temperatura
deseada) y un circuito que compara la diferencia entre la
temperatura real y la deseada, actuando en consecuencia para
habilitar o no la calefacción o refrigeración que llevará la
temperatura hasta niveles iguales al deseado de tal forma que, al
hacerse cero la diferencia entre ambas temperaturas, la
calefacción o refrigeración cese.

En este trabajo se muestra el diseño de un control de

temperatura para un galpón en el que se asume durante ciclos de
cinco minutos una temperatura constante iniciando desde 38 ºC,
hasta 32ºC.

Con la ayuda de un sistema de calefacción (secador) y de

aireación (extractor) se logra mantener la temperatura deseada.

El medidor de temperatura que usamos es el LM35 el cual es un

sensor de temperatura con una precisión calibrada de 1ºC y un
rango que abarca desde -55º a + 150ºC. La salida es lineal y
equivale a 10 mV/ºC, cumpliendo con las características
apropiadas para el diseño.
 OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL:

• Diseñar un sistema de control de temperatura para un

Galpón de crianza de pollos.

OBJETIVOS ESPECIFICOS:

• Aplicar los conceptos vistos en clase de control análogo.

• Diseñar un sistema de controlador PI.

• Diseñar un sistema de control de temperatura.

 MARCO TEORICO

Controladores analógicos: Un controlador automático compara el

valor real de la salida de una planta con la entrada de referencia
(valor deseado), determina el error, y produce una señal de
control que reducirá el error a cero, o a un valor muy pequeño. La
forma como el controlador automático produce la señal de
control, se denomina acción de control.

Los controladores analógicos usan señales eléctricas o

neumáticas continuas. Los controladores ven continuamente las
señales del transmisor, y las válvulas de control son cambiadas
continuamente.

Existen tres tipos básicos de controladores que son comúnmente

usados para control de retroalimentación continuo. Los detalles
de la construcción del equipo y la programación del dispositivo
digital varían de un fabricante a otro, pero sus funciones básicas
son esencialmente las mismas.

Acción proporcional: La acción proporcional en un controlador

implica que su señal de salida, U, cambia en proporción directa a
la señal de error, E, la cual es la diferencia entre el setpoint, R, y
la señal medida del proceso, Ym, proveniente del transmisor.

U = Us  Kc(R – Ym)

Donde:

U = señal de salida del controlador, presión para controladores

neumáticos y mA para controladores electrónicos.

Us = constante y es el valor de la señal de salida del controlador

cuando no hay error. Como generalmente el proceso debe
operar al valor de diseño y en el estado estacionario (U = Us).
Kc = es denominada ganancia del controlador. A mayor valor de la
ganancia, mayor cambio en la señal de salida del controlador para
un error dado. Por ejemplo, si la ganancia es 1, un error de 10 por
ciento de la escala (1.6 mA en un sistema analógico electrónico de
4 a 20 mA) cambiará la salida del controlador en 10 por ciento de
la escala.

Muchos fabricantes de instrumentos usan un término alternativo,

banda proporcional (BP) en lugar de ganancia. Los dos son
relacionados mediante:

Mientras más alta o “ancha” la banda proporcional, la ganancia

será más baja y viceversa. El término banda proporcional se
refiere al rango sobre el cual el error debe cambiar para mover
la salida del controlador sobre su rango total. Entonces una BP
ancha es una ganancia baja, y una PB estrecha es una ganancia
alta.
TT= trasmisor de temperatura
TC = controlador de temperatura
U = salida del controlador
R = setpoint o valor de referencia
To = temperatura de entrada al proceso
T = temperatura de salida del proceso
Fs = caudal de vapor
F = caudal de corriente de proceso

La ganancia del controlador puede ser ya sea positiva o negativa

mediante la colocación de un interruptor en un controlador
analógico o especificando el signo deseado en un controlador
digital. Una ganancia positiva trae como resultado que la salida
del controlador disminuye cuando la medición del proceso se
incrementa. Esta acción de “aumento-disminución” es denominada
un controlador de acción inversa. Para una ganancia negativa, la
salida del controlador aumenta cuando la medición del proceso
aumenta, y esta es denominada controlador de acción directa. el
signo correcto depende de la acción del transmisor (el cual es
usualmente directa), la acción de la válvula aire-para-abrir o
aire-para-cerrar (ait-to-open o air-to-close), y el efecto de la
variable manipulada sobre la variable controlada.

Si estamos enfriando en lugar de calentar, necesitaremos que el

flujo de refrigerante se incremente cuando la temperatura se
incremente. Pero la acción del controlador deberá ser reversa ya
que la válvula de control podría ser una válvula de aire-para-
cerrar, ya que lo necesitamos para que se abra en caso de falla.

Como un ejemplo final, supongamos que estamos controlando el

nivel de la base de una columna de destilación con el flujo de los
productos del fondo. La válvula deberá ser AO ya que
necesitamos que se corte en caso de falla (no queremos perder
nivel en la base en una emergencia). La señal de nivel del
transmisor se incrementa si el nivel se incrementa. Por lo tanto,
el controlador de nivel de la base deberá ser “incremento-
incremento” (acción directa).

Uno de los más importantes items para verificar al implementar

un lazo de control de retroalimentación en la planta es que acción
del controlador es correcta.

Acción integral (restauradora): La acción proporcional mueve la

válvula de control en proporción directa a la magnitud del error.
La acción integral mueve la válvula de control en base al tiempo
integral del error.

donde tI es el tiempo integral o el tiempo de restauración con

unidades de minutos

Si no hay error, la salida del controlador no se mueve. A medida

que el error se hace positivo o negativo, la integral del error
mueve la salida del controlador ya sea arriba o abajo,
dependiendo de la acción (inversa o directa) del controlador.

La mayoría de controladores son calibrados en minutos (o

minutos/repetición, un término que viene del test de colocar en
el controlador un error fijo y observar cuanto tiempo lleva la
acción integral para subir la salida del controlador y producir el
mismo cambio que podría haberlo realizado el controlador
proporcional cuando su ganancia es 1; la integral repite la acción
del controlador proporcional).

El propósito básico de la acción integral es mover el proceso

regresándolo a su setpoint cuando este ha sido perturbado. Un
controlador proporcional, usualmente no retorna la variable
controlada a su setpoint cuando ocurre una perturbación de
carga o setpoint. Este error de funcionamiento (R – Ym) es
denominado error de estado estacionario u “offset”. La acción
integral reduce el “offset” a cero.

La acción integral degenera la respuesta dinámica de un lazo de

control. Nosotros demostraremos esto en los capítulos
posteriores. Esto hace al lazo de control más oscilatorio y los
movimientos hacia la inestabilidad. Pero la acción integral es
usualmente necesaria si se desea obtener un offset igual a cero.
Este es otro ejemplo de la contradicción en ingeniería que debe
resolverse entre la operación dinámica y la operación al estado
estacionario.

Acción derivativa. El propósito de la acción derivativa (también

llamada velocidad o preacto) debe anticipar donde el proceso
esta en curso mirando la razón de tiempo de cambio de la
variable controlada (su derivada). Si podemos tomar la derivada
de la señal de error (lo cual no podemos hacerlo perfectamente,
como se explicará con mayor detalle en los capítulos
posteriores), tendríamos una acción derivativa ideal.

Donde tD es el tiempo derivativo (minutos)

En teoría, la acción derivativa debe siempre proporcionar

respuesta dinámica, y esto se hace en muchos lazos. En otros sin
embargo, el problema de señales ruido (fluctuaciones de señales
medidas del proceso) hacen indeseable el uso de la acción
derivativa.

Controladores comerciales. Las tres acciones descritas

anteriormente son usadas individualmente o combinadas en
controladores comerciales. Probablemente 60% del total de
controladores son PI (proporcional-integral), 20% son PID
(proporcional-integral-derivados) y 20% P solamente
(proporcional).

FUNCIONAMIENTO DE CONTROLADORES DE
RETROALIMENTACIÓN

Especificaciones de la respuesta de lazo cerrado

Hay un gran número de criterios mediante los cuales la operación

deseada de un sistema de lazo cerrado puede ser especificada en
el dominio del tiempo. Por ejemplo, debemos especificar que el
sistema de lazo cerrado sea críticamente amortiguado de tal
manera que no tenga sobre impulso u oscilación. Debemos
entonces seleccionar el tipo de controlador u establecer sus
constantes de “sintonización”, que den la respuesta deseada de
lazo cerrado al estar acoplado con el proceso. Naturalmente, la
especificación de control debe ser físicamente obtenible. No
podemos violar las restricciones sobre la variable manipulada (la
válvula de control puede ir solamente de completamente abierta
a completamente cerrada), y no podemos requerir un controlador
físicamente irrealizable.

Existe un gran número de especificaciones en el dominio del

tiempo. Unas cuantas de las especificaciones más
frecuentemente usadas son listadas a continuación La señal de
prueba de entrada tradicional es un cambio de escalón en el
setpoint.

1. Coeficiente de amortiguamiento de lazo cerrado

2. Sobreimpulso: la magnitud por la cual la variable
controlada sobrepasa al setpoint
3. El tiempo de subida (velocidad de respuesta): el
tiempo que toma el proceso alcanzar el nuevo setpoint
4. Razón de decaimiento: es la razón de las amplitudes
máximas de las oscilaciones sucesivas.
 5. Tiempo de establecimiento. El tiempo que toma la
amplitud de la oscilación a decaer a generalmente el 0.05
del cambio en el setpoint
6. La integral del cuadrado del error:

Notar que los cinco primeros de estos asumen un sistema de lazo

cerrado sobreamortiguado, es decir uno que tiene una oscilación
natural.

Mi preferencia personal es diseñar un sistema de lazo cerrado

con un coeficiente de amortiguamiento de 0.3 a 0.5. como
veremos en el resto de este libro, este criterio es fácil de usar y
realizable. Criterio como ISE puede ser usado para cualquier tipo
de perturbación, del setpoint, o carga. Algunos “expertos”
(recordar que un “experto” es aquel que rara vez tiene dudas,
pero frecuentemente errores) recomiendan diferentes
parámetros de sintonía para los dos tipos de perturbaciones.
Esto tiene poco sentido para mí. Lo que se quiere es un
compromiso razonable entre la operación (control rápido:
pequeñas constantes de tiempo de lazo cerrado) y robusto (no
ser sensible a cambios en los parámetros del proceso). Este
compromiso es logrado usando un coeficiente de amortiguamiento
de 0.3 a 0.5 ya que esto mantiene las partes reales de las raíces
de la ecuación característica de lazo cerrado en una distancia
razonable del eje imaginario, el punto donde el sistema es
inestable, La especificación del coeficiente de amortiguamiento
de lazo cerrado es independiente del tipo de perturbación de
entrada.

El error al estado estacionario es otra especificación en el

dominio del tiempo. Esta no es una especificación dinámica, pero
es un importante criterio de operación. En muchos lazos (pero no
todos) es deseable un error de estado estacionario de cero, es
decir el valor de la variable controlada deberá eventualmente
alcanzar el valor del setpoint.

Operación de carga

El trabajo en la mayoría de lazos de control en un proceso

químico es el de mantener la variable controlada en su setpoint
ante perturbaciones de carga. Veamos los efectos de cambios en
la carga cuando se usan tipos estándar de controladores.

Usaremos un proceso simple de transferencia de calor en el cual

una corriente de aceite es calentada con vapor. La temperatura
de salida del proceso T es controlada por la manipulación de la
corriente de vapor Fs hacia el lado del casco del intercambiador
de calor. El caudal de aceite F y su temperatura de entrada Fo
son las perturbaciones de carga. La señal desde el transmisor de
temperatura (TT) es la señal medida del proceso, Ym. La señal del
setpoint es R. La señal de salida; U, desde el controlador de
temperatura (TC) va a través de un transductor I/P hacia la
válvula de control. La válvula es AO debido a que deseamos que se
cierre ante una falla.

DEFINICIONES
Variable controlada y variable manipulada:
La variable controlada es la cantidad o condición que se mide y
controla. La, variable manipulada es la cantidad o condición que
el controlador modifica para afectar el valor de la variable
controlada. Por lo común, la variable controlada es la salida (el
resultado) del sistema. Controlar significa medir el valor de la
variable controlada del sistema y aplicar la variable manipulada al
sistema para corregir o limitar una desviación del valor medido a
partir de un valor deseado.
En el estudio de la ingeniería de control, necesitamos definir
términos adicionales que resultan necesarios para describir los
sistemas de control.
Plantas:
Una planta puede ser una parte de un equipo, tal vez un conjunto
de las partes de una máquina que funcionan juntas, el propósito
de la cual es ejecutar una operación particular. Llamaremos
planta, a cualquier objeto físico que se va a controlar (tal como
un dispositivo mecánico, un horno de calefacción, un reactor
químico o una nave espacial).

Procesos:
El Diccionario Merriam-Webster define un proceso como una
operación o un desarrollo natural progresivamente continuo,
marcado por una serie de cambios graduales que se suceden uno
al otro en una forma relativamente fija y que conducen a un
resultado o propósito determinados; o una operación artificial o
voluntaria progresiva que consiste en una serie de acciones o
movimientos contrólados, sistemáticamente dirigidos hacia un
resultado o propósito determinados. En este libro llamaremos
proceso a cualquier operación que se va a controlar. Algunos
ejemplos son los procesos químicos, económicos y biológicos.

Sistemas:
Un sistema es una combinación de componentes que actúan juntos
y realizan un objetivo determinado. Un sistema no
necesariamente es físico. El concepto de sistema se aplica a
fenómenos abstractos y dinámicos, tales como los que se
encuentran en la economía. Por tanto, la palabra sistema debe
interpretarse como una implicación de sistemas físicos,
biológicos, económicos y similares.

Perturbaciones:
Una perturbación es una señal que tiende a afectar
negativamente el valor de la salida de un sistema. Si la
perturbación se genera dentro del sistema se denomina interna,
en tanto que una perturbación externa se produce fuera del
sistema y es una entrada.

Control realimentado:
El control realimentado se refiere a una operación que, en
presencia de perturbaciones, tiende a reducir la diferencia entre
la salida de un sistema y alguna entrada de referencia y lo
continúa haciendo con base en esta diferencia. Aquí solo se
especifican con este término las perturbaciones impredecibles,
dado que las perturbaciones predecibles o conocidas siempre
pueden compensarse dentro del sistema.

Tipos de Controladores
Los controladores industriales se clasifican, de acuerdo con su
acción de control, como:

• Controladores on-off.
• Controladores proporcionales.
• Controladores integrales.
• Controladores proporcionales-derivativos.
• Controladores proporcionales-integrales.
• Controladores proporcionales-integrales-derivativos.

CONTROLADOR PROPORCIONAL
(P)
Para un controlador con una única acción proporcional, la relación
entre la salida del controlador y la señal del error es:

la cual, utilizando la transformada de Laplace, se convierte en:

De las ecuaciones anteriores se puede observar claramente que
el controlador proporcional es utilizado para “controlar teniendo
en cuenta el presente”, es decir, el error actual es multiplicado
por una ganancia constante (Kp) y aplicado al actuador. Como es
obvio, cuando el error es cero, la salida de este regulador
también es cero, por lo que junto a la señal de control
proporcional habría que añadir un offset, o también conocido
como vías, que permitiese al valor de salida seguir a la señal de
referencia.
CONTROLADOR INTEGRAL
(I)
Para un controlador integral, el valor de la salida de la acción de

control se cambia a una relación proporcional a la integral

del error, es decir:

Donde Ki es una ganancia ajustable. La función de transferencia

del controlador integral es

Al contrario que el controlador proporcional, el integral

pretende “controlar teniendo en cuenta el pasado” debido a que
el error es integrado (o sumado) hasta el tiempo actual, y
entonces multiplicado por una ganancia.
Si utilizásemos exclusivamente el controlador proporcional
normalmente aparecería un error en estado estacionario, es por
ello que se suele utilizar el término integral.
Imaginemos por ejemplo un tanque en el que podemos controlar
el flujo de entrada mientras que el de salida es constante. En
esta situación, con un simple controlador proporcional más un
término bías podríamos mantener una referencia de nivel. Sin
embargo, si el flujo de salida variase (imaginemos que se
obstruye la tubería de salida), el nivel de referencia no se
mantendría existiendo un error en estado estacionario. Este
problema se resolvería simplemente con cambiar el término vías
con una acción integral, la cual ajustaría su valor eliminando los
errores que han permanecido durante tiempo. En este sentido
podríamos decir que la parte integral equivaldría a un offset
auto-ajustable.

CONTROLADOR PROPORCIONAL-INTEGRAL
(PI)
En un controlador proporcional-integral, la acción de control se
define mediante

Siendo la función de transferencia del controlador:

Donde es el tiempo integral.

CONTROLADOR PROPORCIONAL-DERIVATIVO
(PD)
En un controlador proporcional-derivativo, la acción de control se
define mediante

Y la función de transferencia es:

Donde Td es el tiempo derivativo.
En este caso, la acción derivativa pretende controlar el sistema
“teniendo en cuenta el futuro” puesto que tomamos la derivada
del error con respecto del tiempo (su variación) y se multiplica
por una constante. El término derivativo se utiliza para modificar
la respuesta temporal del controlador ante cambios del sistema.
De esta forma, mientras mayor es la variación del error, mayor
será la acción de control derivativa; sin embargo, conforme la
derivada del error disminuye (significando que el error tiende a
cero), menor es su acción de control.

CONTROLADOR PROPORCIONAL-INTEGRAL-DERIVATIVO
(PID)
La combinación de las acciones de control proporcional,
derivativa e integral da lugar al controlador PID o controlador
proporcional-integral-derivativo. Esta acción combinada tiene las
ventajas de cada una de las tres acciones de control individuales.
La ecuación del controlador viene dada por:

Y la función de transferencia es:

 PROCEDIMIENTO

Utilizamos la regla de Ziegler-Nichols para sintonizar

controladores PID (primer método), realizamos la medición de la
temperatura frente al tiempo, y así obtuvimos la curva
“experimentalmente”, visto que la temperatura subía tan
rápidamente se hizo necesario tomar los datos cada segundo
aproximadamente; con los datos que se obtuvieron se realizo la
siguiente grafica con la ayuda de MATLAB:

La curva se caracteriza por dos parámetros que son el tiempo de

retardo L y la constante de tiempo T. que se hallan trazando una
tangente con el eje del tiempo y con una línea que se traza
horizontalmente al eje de la temperatura, usando la tabla basada
en la respuesta escalón de la planta, encontramos:
Tipo de controlador Kp Ti Td
P T/L α 0
PI 0.9(T/L) L/0.3 0
PID 1.2(T/L) 2L 0.5L

1
E (s) − Z1 Z1 =
= 1
E1 ( s ) Z2 + C1 ( s )
R1
E 0 ( s ) − R4
= 1
E1 ( s ) R3 Z2 = + R2
C2 (S )
L =14 .5569
T = 81 .012 − L
T = 66 .45
T1 = 2 L
Td = 0.5 L
T
K P = 1.2
L
 1 
G(S ) = K P 
1 + T ( S ) + Td ( S ) 

 1 
R4 R1C1 + R2 C 2 
KP =  
R3  R1C1 
T1 = ( R1C1 + R2C2 )

Reemplazando T1 en K P :

R4  T1 
KP =  
R3  R1C1 

R1C1 R2 C 2
Td =
T2

Asumiendo que C1 = C 2 = 10 µF hallamos

K P = 1.2( 4.567 )
K P = 8.4
T1 = 20
Td = 5
RC R C
5 = 1 1 2 2 ⇒100 = R1C1 R2 C 2
20
10 = R1C1 = R2 C 2
1MΩ = R1 R2
  20 
R4
8.4 =  
R3
 10 
R
8.4 = 2 4
R3
R4
4.2 =
R3
R4 = 4.2 R3

Asumiendo que R4 = 10 kΩ
R4
R3 =
4.2
10 kΩ
R3 =
4.2
R3 = 2.38 kΩ

Este es el circuito que nos resulto de acuerdo al diseño:

Circuito PWM para controlar la cortina con un servomotor:
Este circuito se encarga de generar los pulsos necesarios para
que el servomotor actué como se necesite, se le implemento un
rele que permite la inversión de giro para el servomotor, la cual
va a ser generada por el PIC; la alimentación de este circuito
esta manejada por un TIP122 que actúa como un final de carrera
para la cortina.
 CONCLUSIONES

• Diseñamos un sistema de control de temperatura para un

Galpón de crianza de polluelos.

• Se aplicaron los conceptos vistos en clase de control

análogo.

• Se diseño el sistema de controlador (PID).

• Diseñamos un sistema de control de temperatura.

 BIBLIOGRAFIA

• Ogata, Ingeniería de control moderna, cuarta edición.

• www.electronicafacil.com

• www.monografias.com