INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE VILLA LA VENTA

DIVISIÓN DE INGENIERIA PETROLERA

ALUMNA: JOSELYN PAOLA TORCUATO MÉNDEZ.

MATERIA: INSTRUMENTACIÓN.

6TO SEMESTRE GRUPO P.

DOCENTE: JORGE LUIS RODRIGUEZ BARREIRA

CICLO ESCOLAR: ENERO – JUNIO 2023

4.1. Aplicaciones de sistemas del Lazo Abierto y Lazo Cerrado.

Lazo abierto
Generalmente son manuales, pues requieren que una persona ejecute una acción
que indique al sistema qué hacer. La estabilidad del sistema no es un problema
importante en este tipo de sistemas y es más fácil de lograr. Son aplicables
cuando se conoce con anticipación las entradas y no existen perturbaciones
significativas.
Se usan componentes relativamente precisos y baratos para obtener el control
adecuado.

En la figura se muestra un sistema a lazo abierto. Para mantener constante el

nivel del agua en el tanque es necesario que una persona accione la válvula
cuando el caudal de salida cambie.
Lazo cerrado
Son automáticos y operan sin interrupción, ni participación externa.

En la figura se muestra un sistema a lazo cerrado en donde la válvula se abre o

cierra automáticamente, de acuerdo con las variaciones de nivel, para mantenerlo
constante.
Elementos constituyentes de un sistema a de control a lazo cerrado

La figura muestra los elementos de un sistema a lazo cerrado. Cada bloque

representa un elemento del sistema y ejecuta una función en la operación de
control. Las líneas entre los bloques muestran las señales de entrada y salida de
cada elemento, y las flechas, la secuencia de acciones en el orden en que
ocurren.
Variable controlada: se refiere a la variable cuyo valor debe mantenerse igual al
de referencia, durante el proceso

Variable medida: es el valor de la variable que se desea controlar. Para hacerlo,

es necesario conocer su valor en el proceso y compararlo con el valor de
referencia.

Instrumentos de medición: es el conjunto de sensores que mide la variable que

deseamos controlar y produce señal/es de salida que proporcionales al valor de
esta variable.

Señal de retroalimentación: es la salida del instrumento de medida Valor de

referencia: (set point.). Es el valor deseado de la variable controlada

Comparador: compara el valor de referencia con el valor medido de la variable

controlada

Señal de error: es la salida del detector comparador. Provee el valor de la

diferencia entre el valor deseado y el medido

Actuador: es un aparato o instrumento que ejecuta las acciones que conducen a

la variable controlada a adquirir el valor de referencia

Variable manipulada: es la variable que se manipula para cambiar las

condiciones de la variable controlada. En un horno, la válvula del gas se abre o
cierra para cambiar el valor del flujo de gas que alimenta al quemador. Si el flujo
aumenta, lo hace también la temperatura, que es la variable controlada.

Perturbación: es cualquier factor responsable de cambiar el valor de la variable

controlada y que está fuera del control del sistema

Controlador: recibe la señal de error y produce los ajustes necesarios para

minimizarla. Para nosotros, usualmente un microcontrolador o un pc corriendo un
programa o algoritmo que determine las acciones a tomar.
Lazo de control
El control a lazo cerrado o control realimentado se refiere a una operación que en
presencia de perturbaciones tiende a reducir la diferencia entre la salida de un
sistema y la entrada de referencia de manera continua y automática, tratando de
mantener les diferencia por debajo de un margen de error previamente
determinado. Para ello es necesario implementar en el controlador un algoritmo,
es decir una serie de pasos y cálculos, que determine las acciones a tomar.
Por ejemplo, si estamos controlando la temperatura de un proceso químico y se
está enfriando ¿cuánto debe abrirse la válvula del gas para mantener esa
temperatura sin recalentarlo?
El algoritmo más comúnmente utilizado para el control es el conocido como pid,
por las iniciales, en inglés o español, de los tres modos diferentes de control que
integra en uno solo: proporcional, integral y derivativo.
El modo proporcional determina la reacción al valor de error existente en el
instante actual. El modo integral considera la reacción basado en la acumulación
de los errores recientes en el tiempo y el modo derivativo lo hace según la tasa de
cambio (velocidad de variación) de esos errores recientes.

La sumatoria de los tres -ponderada cada una por una constante kp, ki, kd,
respectivamente- determina la acción correctiva final que se tomará sobre la
variable controlada. Ajustando las constantes k en el algoritmo se puede conseguir
un control muy preciso sobre el grado de respuesta al error, así como la
prevención de las sobrecargas y de las oscilaciones bruscas del sistema.
4.2 Modos de control aplicados en instrumentación.
4.2.1. ON/OFF
Acción de control de dos posiciones o de encendido y apagado (ON/OFF). En un
sistema de control de dos posiciones, el elemento de actuación solo tiene dos
posiciones fijas que, en muchos casos, son simplemente encendidos y apagados.
El control de dos posiciones o de encendido y apagado es relativamente simple y
barato, razón por la cual su uso es extendido en Sistemas de control tanto
industriales como domésticos.
Es común que los controladores de dos posiciones sean dispositivos eléctricos, en
cuyo caso se usa extensamente una válvula eléctrica operada por solenoides. Los
controladores neumáticos proporcionales con ganancias muy altas funcionan
como controladores de dos posiciones y, en ocasiones, se denominan
controladores neumáticos de dos posiciones se muestra un sistema de control del
líquido que es controlado por una acción de control de dos posiciones.
4.2.2. Proporcional.
Acción de control proporcional para un controlador con acción de control
proporcional, la relación entre la salida del controlador u(t) y la señal de error e(t)
es: UT=KPET o bien, en cantidades transformadas por el método de Laplace
USES=KP en donde Kp se considera la ganancia proporcional cualquiera que sea
el mecanismo real y la forma de la potencia de operación, el controlador
proporcional es, en esencia, un amplificador con una ganancia ajustable. El
controlador proporcional es el tipo más simple de controlador, con excepción del
controlador de dos estados (del cual se hace mención en la primera parte del
texto) la ecuaci6n con que se describe su funcionamiento es la siguiente:
MT=M+KCRT-CT O MT=M+KCET
Dónde: MT = salida del controlador, PSIG o MA RT = punto de control, PSIG o MA
CR = variable que se controla, PSIG o MA; ésta es la señal que llega del
transmisor. E(r) = señal de error, PSI o MA; ésta es la diferencia entre el punto de
control y la variable que se controla. Kc = ganancia del controlador, PSI/PSI o
MA/MA M = valor base, psig o ma. El significado de este valor es la salida del
controlador cuando el error es cero; generalmente se tija durante la calibración del
controlador, en el medio de la escala, 9 psig o 12 ma.
Es interesante notar que es para un controlador de acción inversa; si la variable
que se controla, c(f), se incrementa en un valor superior al punto de control, r(t), el
error se vuelve negativo y, como se ve en la ecuación, la salida del controlador,
m(t), decrece.
La manera común con que se designa matemáticamente un controlador de acción
directa es haciendo negativa la ganancia del controlador, kc; sin embargo, se debe
recordar que en los controladores industriales no hay ganancias negativas, sino
únicamente positivas, lo cual se resuelve con el selector inverso/directo. El kc
negativo se utiliza cuando se hace el análisis matemático de un sistema de control
en el que se requiere un controlador de acción directa. Se ve que la salida del
controlador es proporcional al error entre el punto de control y la variable que se
controla; la proporcionalidad la da la ganancia del controlador, k,; con esta
ganancia o sensibilidad del controlador se determina cuánto se modifica la salida
del controlador con un cierto cambio de error. Esto se ilustra gráficamente
Efecto de la ganancia del controlador sobre la salida del controlador. (a)
controlador de acción directa. (b) controlador de acción inversa. Los controladores
que son únicamente proporcionales tienen la ventaja de que solo cuentan con un
parámetro de ajuste, kc sin embargo, adolecen de una gran desventaja, operan
con una desviación, o “error de estado estacionario” en la variable que se controla.
A fin de apreciar dicha desviación gráficamente, considérese el circuito de control
de nivel que se muestra en la figura 2.2; supóngase que las condiciones de
operación de diseño son qi = qo = 150 gpm y h = 6 pies; supóngase también que,
para que pasen 150 gpm por la válvula de salida la presión de aire sobre ésta
debe ser de 9 psig. Si el flujo de entrada se incrementa, qi, la respuesta del
sistema con un controlador proporcional es como se ve. El controlador lleva de
nuevo a la variable a un valor estacionario pero este valor no es el punto de
control requerido; la diferencia entre el punto de control y el valor de estado
estacionario de la variable que se controla es la desviación. Se muestran dos
curvas de respuesta que corresponden a dos diferentes valores del parámetro de
ajuste kc,. Se aprecia que cuanto mayor es el valor de kc, tanto menor es la
desviación, pero la respuesta del proceso se hace más oscilatoria; sin embargo,
para la mayoría de los procesos existe un valor máximo de kc, más allá del cual el
proceso se hace inestable.
4.2.3. Proporcional + Integral.
La mayoría de los procesos no se pueden controlar con una desviación, es decir,
se deben controlar en el punto de control, y en estos casos se debe añadir
inteligencia al controlador proporcional, para eliminar la desviación. Esta nueva
inteligencia o nuevo modo de control es la acción integral o de reajuste y en
consecuencia, el controlador se convierte en un controlador proporcional-integral
(pi). La siguiente es su ecuación descriptiva:
MT=M+KCRT-CT+KCΤIRT-CTDT MT=M+KCET+KCΤIETDT
Donde Τi = tiempo de integración o reajuste minutos/repetición. Por lo tanto, el
controlador pi tiene dos parámetros, kc, y τi , que se deben ajustar para obtener un
control satisfactorio. Para entender el significado físico del tiempo de reajuste, τi ,
considérese el ejemplo hipotético que se muestra, donde T, es el tiempo que toma
al controlador repetir la acción proporcional y, en consecuencia, las unidades son
minutos/repetición. Tanto menor es el valor de τi , cuanto más pronunciada es la
curva de respuesta, lo cual significa que la respuesta del controlador se hace más
rápida.
Respuesta del controlador proporcional integral (pi) (acción directa) a un cambio
escalón en el error. Otra manera de explicar esto es mediante la observación de la
ecuación, tanto menor es el valor de ti, cuanto mayor es el término delante de la
integral, kcτi y, en consecuencia, se le da mayor peso a la acción integral o de
reajuste. De la ecuación (3.1) también se nota que, mientras está presente el
término de error, el controlador se mantiene cambiando su respuesta y, por lo
tanto, integrando el error, para eliminarlo; recuérdese que integración también
quiere decir sumatoria. La función de transferencia del controlador es:
uses=kp1+1tis En donde kp, es la ganancia proporcional y ti se denomina
tiempo integral. Tanto kp como ti son ajustables. El tiempo integral ajusta la
acción de control integral, mientras que un cambio en el valor de kp afecta las
partes integral y proporcional de la acción de control. El inverso del tiempo integral
ti se denomina velocidad de reajuste. La velocidad de reajuste es la cantidad de
veces por minuto que se duplica la parte proporcional de la acción de control. La
velocidad de reajuste se mide en términos de las repeticiones por minuto. Muestra
un diagrama de bloques de un controlador proporcional más integral. Si la señal
de error e(t) es una función escalón unitario, como se aprecia en la figura 3.1(b), la
salida del controlador u(t) se convierte en lo que se muestra.
4.2.4. Proporcional + Integral + Derivativo.
Algunas veces se añade otro modo de control al controlador pi, este nuevo modo
de control es la acción derivativa, que también se conoce como rapidez de
derivación o preactuación; tiene como propósito anticipar hacia dónde va el
proceso, mediante la observación de la rapidez para el cambio del error, su
derivada. La ecuación descriptiva es la siguiente:
MT=M+KCET+KCΤIETDT+KCΤDD ETDT Donde Τd= rapidez de variación en
minutos, por lo tanto, el controlador pid se tiene tres parámetros, c o pb, τ i o τir y
τd que se deben ajustar para obtener un control satisfactorio. Nótese que solo
existe un parámetro para ajuste de derivación, τd , el cual tiene las mismas
unidades, minutos, para todos los fabricantes. Como se acaba de mencionar, con
la acción derivativa se da al controlador la capacidad de anticipar hacia dónde se
dirige el proceso, es decir, “ver hacia adelante”, mediante el cálculo de la derivada
del error. La cantidad de “anticipación” se decide mediante el valor del parámetro
de ajuste, τd los controladores pid se utilizan en procesos donde las constantes de
tiempo son largas. Ejemplos típicos de ello son los circuitos de temperatura y los
de concentración.
Los procesos en que las constantes de tiempo son cortas (capacitancia pequeña)
son rápidos y susceptibles al ruido del proceso, son característicos de este tipo de
proceso los circuitos de control de flujo y los circuitos para controlar la presión en
corrientes de líquidos. Considérese el registro de flujo que se ilustra en la
aplicación del modo derivativo solo da como resultado la amplificación del ruido
4.3 Criterios para la selección de un controlador.
Un controlador automático compara el valor real de la salida de una planta con la
entrada de referencia (el valor deseado), determina la desviación y produce una
señal de control que reducirá la desviación a cero o a un valor pequeño. La
manera en la cual el controlador automático produce la señal de control se
denomina acción de control.
Los controladores industriales se clasifican, de acuerdo con sus acciones de
control, como:
1. De dos posiciones o de encendido y apagado (ON/OFF) 2. Proporcionales 3.
Integrales 4. Proporcionales-integrales 5. Proporcionales-derivativos 6.
Proporcionales-integrales-derivativos
Casi todos los controladores industriales emplean como fuente de energía la
electricidad o un fluido presurizado, tal como el aceite o el aire. Los controladores
también pueden clasificarse, de acuerdo con el tipo de energía que utilizan en su
operación, como neumáticos, hidráulicos o electrónicos. El tipo de controlador que
se use debe decidirse con base en la naturaleza de la planta y las condiciones
operacionales, incluyendo consideraciones tales como seguridad, costo,
disponibilidad, confiabilidad, precisión, peso y tamaño.
Los reguladores son de mucha utilidad, en la regulación de procesos industriales,
de tal modo que la gran mayoría de reguladores utilizados en la industria, son de
este tipo, ya que por lo general, se busca simplicidad en las estrategias de control.
Se suelen utilizar en plantas industriales, en el control de niveles, presiones, flujos,
temperaturas, movimientos o posiciones, velocidades etc. Los procesos
anteriormente mencionados, poseen ciertas características dinámicas, muy
importantes, como por ejemplo el tiempo muerto, constantes de tiempo, tiempo de
establecimiento o ganancias de proceso. Las cuales definen, la clasificación del
proceso, en procesos de primer orden, de segundo orden o de orden superior. En
el presente caso, el estudio de respuesta, en lazos de control con reguladores pid,
se limitará hasta procesos de segundo orden, ya que es hasta los cuales se
alcanza una regulación adecuada o estable, y por lo tanto, es la situación que se
encuentra en la práctica, debiéndose utilizar para procesos de orden superior, otro
tipo de estrategias de control. Por tal razón, se propondrá un modelo equivalente
para estos procesos, con el fin de realizar análisis de respuesta o modelaciones,
ya que las características dinámicas de estos procesos industriales son iguales
cualitativamente, aunque cambian cuantitativamente dependiendo de la variable o
proceso a ser regulado.

4.4 Sincronización de controladores.

El diseño de controladores, se realiza en función del conocimiento del proceso, es

decir, a partir del modelo del proceso, del esquema de control y de las
restricciones que se le imponen al mismo. A diferencia de ello, la sintonización de
los controladores se realiza sin que se disponga de dicha información y resulta
sumamente útil en los casos en que la obtención del modelo del proceso es muy
engorrosa. Los métodos de diseño utilizan restricciones particulares impuestas a
la respuesta deseada que permiten determinar con precisión los parámetros del
controlador, en tanto que, en el caso de la sincronización de un controlador, dichos
parámetros se van ajustando de forma tal que se obtenga una respuesta temporal
aceptable.
Los métodos de sintonización están basados en estudios experimentales de la
respuesta al escalón de diferentes tipos de sistemas, razón por la cual los
parámetros del controlador que se determinan utilizando estas metodologías
podrían dar como resultado una respuesta medianamente indeseable. Es por ello
que dichos parámetros se utilizan como punto de partida para la definitiva
sintonización de los mismos, lo cual se realizará ajustándolos de forma tal que se
logre obtener la respuesta deseada. En esta sección se mostrarán dos reglas de
sintonización de controladores desarrolladas por Ziegler y Nichols, las cuales
describen altamente el problema dejar los parámetros de un controlador. Dichas
reglas podrían no ser la mejor alternativa, pero su sencillez y disponibilidad las
mantienen como una fuerte opción aún hoy en día.