UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

“PROCESOS DE MANUFACTURA I
MC-215”

Informe integrador
Mecanizado, torno CNC y fresadora
Profesor:
Ing. PAREDES-JARAMILLO-SANTIAGO VICTOR

Alumno: VERA ROJAS VICTOR ALESSANDRO LEONARD 20180255G

TAFUR VARGAS PERSY BRANDOM 20180199J

TASILLA CASTRO GERSON NEY 20180068B

Sección: “A y D”

Fecha:
04/12/19

2019-II
pág. 1
 INDICE

I.- RESUMEN: ................................................................................................................................. 3

II.- INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................ 4
2.1.- OBJETIVOS: ........................................................................................................................ 5
III.MATERIALES .............................................................................................................................. 5
IV MARCO TEÓRICO....................................................................................................................... 6
4.1 MECANIZADO ...................................................................................................................... 6
4.2 Tipos de Torno CNC ........................................................................................................... 10
4.2.1 Partes del torno CNC .................................................................................................. 13
4.3 FRESADORA ....................................................................................................................... 13
4.3.1 TIPOS DE FRESADORA ................................................................................................ 13
4.3.2 OPERACIONES DE FRESADO. ...................................................................................... 15
4.3.3 ENGRANAJE ................................................................................................................ 20
V.-CÁLCULOS Y OBTENCIÓN DE RESULTADOS. - ......................................................................... 23
5.1 CONSIDERACIONES DEL DISEÑO. (MARTILLO)– ................................................................ 23
5.2 PLANIFICACION Y HERRRAMIENTAS REQUERIDAS. – ........................................................ 25
VI CÁLCULOS Y OBTENCIÓN DE RESULTADOS ............................................................................. 29
6.1 Comparación del torno CNC frente al Colchester Student. .............................................. 29
6.2 consideraciones del diseño de un engranaje .................................................................... 30
6.3 PROCEDIMIENTOS A REALIZAR EN LA FRESADORA........................................................... 31
6.4 CÁLCULO PARA EL ENGRANAJE DE 28 DIENTES Y DE MODULO 2 ..................................... 33
6.5 PROCEDIMIENTO ............................................................................................................... 34
VII COMERCIALIZACION DEL MARTILLO. - ................................................................................... 34
7.1 CONCLUSIONES ................................................................................................................. 36
7.2 RECOMENDACIONES ......................................................................................................... 36
VIII BIBLIOGRAFIA. -..................................................................................................................... 37

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I.- RESUMEN:

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II.- INTRODUCCIÓN
Los procesos de manufactura a seguir en este laboratorio es la fabricación de un martillo
de acero A36 en el mango y un acero ASTM A615 Grado 60 para la cabeza del matillo,
para lo cual se realizarán pasos a seguir para su obtención, así como el maquinado en el
torno.
Se realizará diferentes tipos de maquinados como: el refrentado, cilindrado, moleteado,
etc.

Para la mecanización total de un número de piezas fuera necesario realizar las

operaciones de fresado, mandrinado y perforado, es lógico que se alcanzaría la mayor
eficacia si este grupo de máquinas herramientas estuvieran agrupadas, pero se
lograría una mayor eficacia aún si todas estas operaciones se realizaran en una
misma máquina. Esta necesidad, sumada a numerosos y nuevos requerimientos que
día a día aparecieron forzaron la utilización de nuevas técnicas que reemplazaran al
operador humano. De esta forma se introdujo el control numérico en los procesos de
fabricación, impuesto por varias razones

Inicialmente, el factor predominante que condicionó todo automatismo fue el aumento

de productividad. Posteriormente, debido a las nuevas necesidades de la industria
aparecieron otros factores no menos importantes como la precisión, la rapidez y la
flexibilidad.

La fresadora es una máquina que realiza mecanizados con arranque de viruta

mediante un movimiento revolucional de herramientas cortantes de varios filos de
corte que se denomina fresa.
Mediante esta máquina es posible realizar mecanizados en diversos materiales, así
como madera, aceros, fundiciones de hierro, etc. Además, las piezas devastadas
pueden presentar filos de corte.
Inventada a principios del siglo XIX, las fresadoras se han convertido en máquinas
básicas en el sector del mecanizado. Gracias a la incorporación del control numérico,
son las máquinas-herramienta más polivalentes por la variedad de mecanizados que
pueden realizar y por la flexibilidad que permiten en el proceso de fabricación. La
diversidad de procesos mecánicos y el aumento de la competitividad global han dado
lugar a una amplia variedad de fresadoras que, aunque tienen una base común, se
diferencian notablemente según el sector industrial en el que se utilicen. Asimismo, los
progresos técnicos de diseño y calidad en las herramientas de fresar han posibilitado
emplear parámetros de corte muy altos, lo que conlleva una reducción drástica de los
tiempos de mecanizado.

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2.1.- OBJETIVOS:
 Fabricar un martillo (material acero A36 para el mango y cabeza ASTM
A615 Grado 60 para la cabeza del matillo), este proceso de manufactura se
realizará con el maquinado del torno.
 Describir el torno CNC.
 Aprender el funcionamiento básico de un torno CNC y su lenguaje de
activación.
 Conocer las diferencias principales entre el torno CNC y el torno
Colchester.
 Reconocer cada parte y funciones que presentan las fresadoras
 Tipos de mecanizados que se pueden realizar en una fresadora.
 Descripción de las herramientas utilizadas en una fresadora.
 Describir el Procesos del tallado de engranajes.

III.MATERIALES
 Una barrilla de acero corrugado de 1”.
 Calibrador Pie de Rey.
 . Escuadras
 Gafas
 Torno Paralelo.
 Cuchillas
 Tapones auditivos u orejeras.
 Mandil Industrial
 Rayador.
 Refrigerante.

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IV MARCO TEÓRICO
4.1 MECANIZADO
Elaboración de un elemento mecánico.
1.-Estudio Previo. Todo lo relacionado a los conocimientos previos para
e desarrollo del mecanizado
2.-Diseño de elementos. Se debe considerar todos los factores externos
del uso del instrumento a mecanizar para su corrector diseño y
desempeño en la industria.
3.-Ejecución de Trabajo. - Representa el área en donde se realizan las
operaciones.
Seguridad.
Las normas básicas de seguridad son un conjunto de medidas destinadas a
proteger la salud de todos, prevenir accidentes y promover el cuidado.
Los diferentes equipos de protección a utilizar son los siguientes:
 Protección de mano.
 Zapatos de seguridad.
 Ropa protectora.
 Protección para los ojos.
Operaciones para el maquinado. -

 REFRENTADO. –
El refrentado es la operación realizada en el torno mediante la cual se mecaniza el
extremo de la pieza, en el plano perpendicular al eje de giro.
Para poder efectuar esta operación, la herramienta se ha de colocar en un ángulo
aproximado de 60º respecto al porta herramientas. De lo contrario, debido a la
excesiva superficie de contacto la punta de la herramienta correrá el riesgo de
sobrecalentarse. También hay que tomar en cuenta que a medida que nos
acercamos al centro de la pieza hay que aumentar el rpm o disminuir el avance.

Fig. 1 Refrentado tiempo de mecanizado promedio 8

min

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  CENTRADO. -Con ayuda de una broca se busca el centro de la
circunferencia del material a trabajar.

Fig. 2 centrado tiempo de mecanizado promedio 8 min

 TALADRADO.- Muchas piezas que son torneadas requieren ser

taladradas con brocas en el centro de sus ejes de rotación. Para esta
tarea se utilizan brocas normales, que se sujetan en el contrapunto en
un porta brocas o directamente en el alojamiento del contrapunto si el
diámetro es grande. Las condiciones tecnológicas del taladrado son las
normales de acuerdo a las características del material y tipo de broca
que se utilice. Mención aparte merecen los procesos de taladrado
profundo donde el proceso ya es muy diferente sobre todo la
constitución de la broca que se utiliza.

Fig. 3 taladrado tiempo de mecanizado promedio 8

min

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  Cilindrado. - El cilindrado es una operación realizada en el torno
mediante la cual se reduce el diámetro de la barra de material que se está
trabajando. Para poder efectuar esta operación, la herramienta y el carro
transversal se han de situar de forma que ambos formen un ángulo de 90º
(perpendicular), y este último se desplaza en paralelo a la pieza en su
movimiento de avance. Esto es así por el hecho de que por el ángulo que
suele tener la herramienta de corte, uno diferente a 90º provocará una
mayor superficie de contacto entre ésta y la pieza, provocando un mayor
calentamiento y desgaste.

Fig. 4 cilindrado tiempo de mecanizado promedio 50 min

 MOLETEADO. -De una superficie es la terminación que se le da a la misma para

facilitar el agarre. Puede realizarse por deformación, extrusión o por corte, este
último de mayor profundidad y mejor acabado. La norma DIN 82 regula los
diferentes tipos de mecanizado que se pueden efectuar

Fig. 5 Moleteado tiempo de mecanizado promedio 15 min

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  ROSCADO.- Un roscado O rosca es una superficie cuyo eje está contenido
en el plano y en torno a él describe una trayectoria helicoidal cilíndrica.1

El roscado puede ser realizado con herramientas manuales o máquinas

herramientas como taladradora, fresadoras y tornos. Para el roscado manual se
utilizan machos y terrajas, que son herramientas de corte usadas para crear las
roscas de tornillos y tuercas en metales, madera y plástico.

Fig. 6 Roscado tiempo de mecanizado promedio 12 min

 ROSCADO MANUAL. - El roscado manual puede realizarse por medio de un macho

o de una terraja. El macho es una herramienta de corte con la que se hacen roscas
en la parte interna de agujeros, generalmente en una pieza metálica o de plástico.

Por su parte, la terraja de roscar es una herramienta manual de corte que se utiliza
para el roscado manual de pernos y tornillos.

Ambas herramientas deben tener un diámetro específico y un paso de rosca

establecido por algún sistema de rosca. El proceso del roscado a mano se realiza
aplicando tres machos en forma sucesiva. El primer macho posee una entrada larga
cónica y carece de dientes. Se utiliza para comenzar y guiar la rosca. El siguiente se
utiliza para desbastar la rosca y el último acaba y calibra la rosca. También se puede
emplear como macho de máquina.

Fig. 7 Roscado manual tiempo de mecanizado promedio 20

min

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El Torno CNC es una herramienta para mecanizado operada mediante
el control numérico de un ordenador, el cual está incorporado dentro de
él. Esto se explica mejor a través del significado de sus siglas CNC (control
numérico computarizado) y este control numérico se basa en un sistema de
lenguaje que se comunica a través de la emisión de “códigos G”, que no es más
que un sistema de comunicación Alfanumérico en este tipo de máquinas
sofisticadas.

Los tornos CNC son muy versátiles ya que realizan funciones de taladrado y
giros. Estos últimos, revolucionaron el mercado porque han facilitado la
realización de cortes horizontales, verticales, curvos, los cuales anteriormente
tomaban muchas horas de realización para los torneros.

4.2 Tipos de Torno CNC

 Torno CNC de bancada inclinada: Este tipo de torno posee una bancada
inclinada de una pieza que otorga mayor rigidez, precisión y durabilidad
en el trabajo que se vaya a realizar como taladrado, torneado,
fresado. Todo esto se controla mediante un control digital muy
sofisticado conocido como ‘’control FANUC’’.

Fig. 8 torno automatizado CNC

 Torno CNC de bancada plana: existen en dos presentaciones.

1. El de la serie FLC, utiliza un sistema de refrigerado y una puerta de

seguridad de vidrios. Es muy utilizado para realizar trabajos con piezas
pequeñas y también complejas como brocas, piezas de metal, hierro y
todo material para el cual se requiera una minuciosa exactitud.
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 2. La serie BJ VSCNC, utiliza un sistema de refrigerado, un sistema eléctrico
de programable de cuatro estaciones y un control FANUC. A diferencia
del primer modelo, éste se utiliza para realizar trabajos con exactitud en
medianas y grandes piezas.

 Tornos Verticales CNC: Este tipo de torno posee guías cuadradas (eje
X y Z) para poder marcar un mejor corte acompañado de un controlador
digital FANUC. Este tipo de tornos está diseñado para trabajar con
herramientas de gran volumen.

Tornos paralelos universales CNC

Dentro de este tipo, existen varios modelos:

 La serie S90 permite realizar trabajos precisos, esto se utiliza cuando no

se quiere realizar grandes trabajos en series y sólo se necesita el corte de
pequeñas piezas.
 La serie SMART-TURN 7, posee un sistema digital muy avanzado, lo cual
permite que el tiempo de trabajo en un corte sea menor. Sin duda, la
lectura del lenguaje ISO hace que este tipo de tornos sea dinámico para
todo tipo de movimientos y operaciones.
 La serie YZ presenta un diseño industrial más sofisticado ya que posee
un freno de emergencia que permite una mayor seguridad al momento de
realizar los cortes. Son mayormente para producir objetos pequeños
como flejas, poleas bujes, etc.
 La serie BJ posee una chuchilla giratoria de tres mordazas la cual se
moviliza fácilmente mediante un plato de arrastre. Su utilización se ha
enfocado en la reparación y refracción de piezas de diferentes tamaños.

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  La serie DA-1640 está completamente revestido de hierro fundido el cual
le da una mayor resistencia para realizar diversos trabajos. Lo particular
de este modelo es la gran velocidad de corte que posee y el poco ruido
que emite al realizar el mismo. Se utiliza mayormente para trabajaos de
reparación y refracción.
 Tornos CNC Petroleros: Son mayormente utilizados para la reparación de
líneas de tubos petroleros, metalúrgicos e hidroeléctricos. Se presentan
en la serie SCT y se les conoce por ser muy eficientes en trabajos de
torneado convencional y excéntrico.
 Tornos de herramientas vivas CNC: Se utilizan para realizar trabajos
complejos y realizan cortes de mayor exactitud. Esto se debe a que posee
un sujetador tipo BMT provisto de embriague de dientes cursos el cual
permite realizar una sujeción exacta. Se presentan en la serie FML-
1032Y.


Fig. 9 torno automatizado CNC vertical

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4.2.1 Partes del torno CNC

Fig. 10 partes del torno automatizado CNC

4.3 FRESADORA
4.3.1 TIPOS DE FRESADORA
 Fresadoras según la orientación de la herramienta. -Una fresadora
horizontal utiliza fresas cilíndricas que se montan sobre un eje horizontal
accionado por el cabezal de la máquina y apoyado por un extremo sobre dicho
cabezal y por el otro sobre un rodamiento situado en el puente deslizante
llamado carnero. Esta máquina permite realizar principalmente trabajos de

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 ranurado, con diferentes perfiles o formas de las ranuras. Cuando las
operaciones a realizar lo permiten, principalmente al realizar varias ranuras
paralelas, puede aumentarse la productividad montando en el eje
portaherramientas varias fresas conjuntamente formando un tren de fresado. La
profundidad máxima de una ranura está limitada por la diferencia entre el radio
exterior de la fresa y el radio exterior de los casquillos de separación que la
sujetan al eje porta fresas.
En una fresadora vertical, el eje del husillo está orientado verticalmente,
perpendicular a la mesa de trabajo. Las fresas de corte se montan en el husillo
y giran sobre su eje. En general, puede desplazarse verticalmente, bien el
husillo, o bien la mesa, lo que permite profundizar el corte. Hay dos tipos de
fresadoras verticales: las fresadoras de banco fijo o de bancada y las fresadoras
de torreta o de consola. En una fresadora de torreta, el husillo permanece
estacionario durante las operaciones de corte y la mesa se mueve tanto
horizontal como verticalmente. En las fresadoras de banco fijo, sin embargo, la
mesa se mueve sólo perpendicularmente al husillo, mientras que el husillo en sí
se mueve paralelamente a su propio eje.

Fig. 11 Fresadora vertical

 Fresadoras especiales. –

 fresadoras circulares. Tienen una amplia mesa circular giratoria, por encima
de la cual se desplaza el carro portaherramientas, que puede tener uno o
varios cabezales verticales; por ejemplo, uno para operaciones de desbaste y
otro para operaciones de acabado. Además, pueden montarse y desmontarse
piezas en una parte de la mesa mientras se mecanizan piezas en el otro lado.
 fresadoras copiadoras. disponen de dos mesas: una de trabajo sobre la
que se sujeta la pieza a mecanizar y otra auxiliar sobre la que se coloca un
modelo. El eje vertical de la herramienta está suspendido de un mecanismo
con forma de pantógrafo que está conectado también a un palpador sobre la
mesa auxiliar. Al seguir con el palpador el contorno del modelo, se define el

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 movimiento de la herramienta que mecaniza la pieza. Otras fresadoras
copiadoras utilizan, en lugar de un sistema mecánico de seguimiento, sistemas
hidráulicos, electro-hidráulicos o electrónicos.
 fresadoras de pórtico. también conocidas como fresadoras de puente, el
cabezal portaherramientas vertical se halla sobre una estructura con dos
columnas situadas en lados opuestos de la mesa. La herramienta puede
moverse vertical y transversalmente, y la pieza puede moverse
longitudinalmente. Algunas de estas fresadoras disponen también, a cada lado
de la mesa, de sendos cabezales horizontales que pueden desplazarse
verticalmente en sus respectivas columnas, además de poder prolongar sus
ejes de trabajo horizontalmente. Se utilizan para mecanizar piezas de grandes
dimensiones.
 fresadoras de puente móvil. en lugar de moverse la mesa, se mueve la
herramienta en una estructura similar a un puente grúa. Se utilizan
principalmente para mecanizar piezas de grandes dimensiones.

 Fresadoras según el número de ejes. Las fresadoras pueden

clasificarse en función del número de grados de libertad que pueden
variarse durante la operación de arranque de viruta.

 Fresadora de tres ejes

 Fresadora de cuatro ejes
 Fresadora de cinco ejes
 Fresadora de seis ejes
4.3.2 OPERACIONES DE FRESADO.
Con el uso creciente de las fresadoras de control numérico están aumentando
las operaciones de fresado que se pueden realizar con este tipo de máquinas,
siendo así que el fresado se ha convertido en un método polivalente de
mecanizado.

 El fresado consiste principalmente en el corte del material que se

mecaniza con una herramienta rotativa de varios filos, que se llaman
dientes, labios o plaquitas de metal duro, que ejecuta movimientos de
avance programados de la mesa de trabajo en casi cualquier dirección de
los tres ejes posibles en los que se puede desplazar la mesa donde va
fijada la pieza que se mecaniza.
 Planeado. La aplicación más frecuente de fresado es el planeado, que
tiene por objetivo conseguir superficies planas.
 Fresado en escuadra. El fresado en escuadra es una variante del
planeado que consiste en dejar escalones perpendiculares en la pieza

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 que se mecaniza. Para ello se utilizan plaquitas cuadradas o rómbicas
situadas en el portaherramientas de forma adecuada.
 Corte. Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que
realizar consiste muchas veces en cortar las piezas a la longitud
determinada partiendo de barras y perfiles comerciales de una longitud
mayor. Para el corte industrial de piezas se utilizan indistintamente sierras
de cinta o fresadoras equipadas con fresas cilíndricas de corte. Lo
significativo de las fresas de corte es que pueden ser de acero rápido o
de metal duro. Se caracterizan por ser muy delgadas (del orden de 3 mm
aunque puede variar), tener un diámetro grande y un dentado muy fino.
Se utilizan fresas de disco relativamente poco espesor (de 0,5 a 6 mm) y
hasta 300 mm de diámetro con las superficies laterales retranqueadas
para evitar el rozamiento de estas con la pieza.
 Ranurado recto. Para el fresado de ranuras rectas se utilizan
generalmente fresas cilíndricas con la anchura de la ranura y, a menudo,
se montan varias fresas en el eje porta fresas permitiendo aumentar la
productividad de mecanizado.
 Ranurado de forma. Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura,
que puede ser en forma de T, de cola de milano, etc.
 Ranurado de chaveteros. Se utilizan fresas cilíndricas con mango,
conocidas en el argot como bailarinas, con las que se puede avanzar el
corte tanto en dirección perpendicular a su eje como paralela a este.
 Copiado. Para el fresado en copiado se utilizan fresas con plaquitas de
perfil redondo a fin de poder realizar operaciones de mecanizado en
orografías y perfiles de caras cambiantes. Existen dos tipos de fresas de
copiar: las de perfil de media bola y las de canto redondo o tóricas.
 Fresado de cavidades. En este tipo de operaciones es recomendable
realizar un taladro previo y a partir del mismo y con fresas adecuadas
abordar el mecanizado de la cavidad teniendo en cuenta que los radios
de la cavidad deben ser al menos un 15% superior al radio de la fresa.
 Fresado de roscas. El fresado de roscas requiere una fresadora capaz
de realizar interpolación helicoidal simultánea en dos grados de libertad:
la rotación de la pieza respecto al eje de la hélice de la rosca y la traslación

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 de la pieza en la dirección de dicho eje. El perfil de los filos de corte de la
fresa debe ser adecuados al tipo de rosca que se mecanice.
 Fresado frontal. Consiste en el fresado que se realiza con fresas
helicoidales cilíndricas que atacan frontalmente la operación de fresado.
Las fresadoras de control numérico se utilizan cada vez más fresas de
metal duro totalmente integrales permiten trabajar a velocidad elevada.
 Fresado de engranajes. El fresado de engranajes apenas se realiza ya
en fresadoras universales mediante el plato divisor, sino que se hacen en
máquinas especiales llamadas talladoras de engranajes y con el uso de
fresas especiales del módulo de diente adecuado.
 Taladrado, escariado y mandrinado. Estas operaciones se realizan
habitualmente en las fresadoras de control numérico dotadas de un
almacén de herramientas y utilizando las herramientas adecuadas para
cada caso.
 Mortajado. Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo
cual se utilizan brochadoras o bien un accesorio especial que se acopla
al cabezal de las fresadoras universales y transforma el movimiento de
rotación en un movimiento vertical alternativo.
 Fresado en rampa. Es un tipo de fresado habitual en el mecanizado de
moldes que se realiza con fresadoras copiadoras o con fresadoras de
control numérico.

Fig. 12. Rotación de arranque de viruta

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 Fig. 13. Rotación de arranque de viruta

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 Fig. 14 Condiciones previas al mecanizado del fresado periférico

Fig. 15 Condiciones previas al mecanizado del fresado frontal

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4.3.3 ENGRANAJE
Se denomina engranaje al mecanismo utilizado para transmitir potencia
mecánica de un componente a otro. Los engranajes están formados por dos
ruedas dentadas, de las cuales la mayor se denomina corona y el menor
piñón. Un engranaje sirve para transmitir movimiento circular mediante el
contacto de ruedas dentadas.
Una de las aplicaciones más importantes de los engranajes es la transmisión
del movimiento desde el eje de una fuente de energía, como puede ser
un motor de combustión interna o un motor eléctrico, hasta otro eje situado a
cierta distancia y que ha de realizar un trabajo. De manera que una de las
ruedas está conectada por la fuente de energía y es conocida como rueda
motriz y la otra está conectada al eje que debe recibir el movimiento del eje
motor y que se denomina rueda conducida. Si el sistema está compuesto de
más de un par de ruedas dentadas, se denomina tren.
La principal ventaja que tienen las transmisiones por engranaje respecto de la
transmisión por poleas es que no patinan como las poleas, con lo que se
obtiene exactitud en la relación de transmisión.

Fig. 16 PARTES DEL ENGRANAJE RECTOR

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4.3.3.1 TIPOS DE ENGRANAJE.
La principal clasificación de los engranajes se efectúa según la disposición de sus ejes de
rotación y según los tipos de dentado. Según estos criterios existen los siguientes tipos de
engranajes:

 Ejes paralelos
a) Cilíndricos de dientes rectos
b) Cilíndricos de dientes helicoidales
c) Doble helicoidales
 Ejes perpendiculares
d) Helicoidales cruzados
e) Cónicos de dientes rectos
f) Cónicos de dientes helicoidales
g) Cónicos hipoides
h) De rueda y tornillo sin fin
 Por aplicaciones especiales se pueden citar
i) Planetarios
j) Interiores de cremallera
 Por la forma de transmitir el movimiento se pueden citar
k) Transmisión simple
l) Transmisión con engranaje loco
m) Transmisión compuesta.
 Transmisión mediante cadena o polea dentada
n) Mecanismo piñón cadena
ñ) Polea dentada

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 Fig. 17 TIPOS DE ENGRANJES

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V.-CÁLCULOS Y OBTENCIÓN DE RESULTADOS. -
5.1 CONSIDERACIONES DEL DISEÑO. (MARTILLO)–
a) RESISTENCIA. -El grado más común tiene un esfuerzo de fluencia y
una resistencia de ruptura a la tensión de 46 y 58 ksi (320 MPa o 3 200
kg/cm2 y 405 MPa o 4 100 kg/cm2). ASTM A501. Para fines prácticos el A501
es similar al acero A36

Fig. 18 Grafica de esfuerzos de diferentes aceros A36

b) DESGASTE el desgaste es la pérdida progresiva de sustancia en la superficie

de trabajo de los cuerpos como resultado del movimiento relativo de los mismos,
lo que lleva a la variación de las propiedades de los elementos.

Diversos factores inciden en el desgaste, lo cual lo convierte en un sistema

complejo, donde se establece una conexión entre la fricción, el desgaste y las
características físicas - mecánicas de los cuerpos deslizantes en dependencia
de las condiciones externas. Entre estos factores podemos citar Factores
Metalúrgicos: Dureza, Tenacidad, Constitución Estructura y Composición
química.

Factores Operacionales: Materiales en contacto, Modo y tipo de carga,

Velocidad, Temperatura, Rugosidad de la superficie, Distancia recorrida;

Factores externos: Elementos externos, corrosión, oxidación etc. teniendo en

cuenta los factores dinámicos, se plantean tres zonas fundamentales.

Fig 19 Zonas de desgastes en aceros A36 y A615

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 c) CORROSIÓN. La corrosión en una herramienta se produce cuando ésta,
generalmente fabricada en un metal ferroso, entra en contacto con un agente
corrosivo como el agua salada, la humedad ambiente, ciertos ácidos o
productos químicos corrosivos u oxidantes.
La mayoría de las herramientas de materiales ferrosos se fabrican en
aleaciones que ayudan a desarrollar cierta resistencia contra la herrumbre,
pero pocas herramientas —excepto tal vez aquellas herramientas inox de
aceros especiales como el AISI 304, o hechas completamente en metales
nobles o resistentes como el aluminio, el bronce, el cobre, el titanio o el
tungsteno— son completamente inmunes a la acción corrosiva del ambiente.
d) TOLERANCIA. - Las herramientas de roscado con macho se fabrican en cinco
estándares diferentes: ISO, ANSI, DIN, DIN/ANSI y JIS. Los estándares DIN e ISO
son habituales en todo el mundo, el ANSI es más habitual en el mercado americano
y el JIS es más habitual en los mercados asiáticos.

Fig 20 Tabla de tolerancia en roscas y tuercas en este caso se usarán de M10 en el A36

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 e) PESO. – El peso del mango y el cabezal (Martillo) presenta un peso
aproximado de 540 gramos

f) DURACIÓN. - La vida útil del acero es muy alta. Algunos estudios (2)
han estimado que una viga de acero con protección mínima a la
corrosión puede superar los 60 años y más aún en aceros corrugados
g) FORMA. – la forma del martillo en el margo es de geometría cónica y
cilíndrica con una terminación roscada de dimensiones aceptables
para el remachado, y la cabeza es de forma cilíndrica y semicircular
en los extremos del cabezal.
h) TAMAÑO. Las dimensiones del mago son de 180mm de largo, radio
mayor de 22mm, sección cónica de 3 ° con respecto del eje central y
en el roscado una dimensión de M10
i) ACABADO SUPERFICIAL. -Rugosidad superficial: son las
irregularidades que conforman el relieve de la superficie de la pieza, y que,
de forma convencional, se colocan en una zona donde no se tienen en cuenta
las desviaciones de forma y ondulaciones.
En este laboratorio los acabados superficiales serán normas ISO N6 o
N7
j) COSTE. - Este coste se realizará según el material a utilizar, así como
el mecanizado y el tiempo que se toma para fabricarlo; este coste
incluirá la presentación del martillo (caja y espuma de molde)
El precio del producto será de S/130

5.2 PLANIFICACION Y HERRRAMIENTAS REQUERIDAS. –

A) PLANIFICACION. -
 Empezaremos con los procedimientos en la elaboración del
mango del martillo, así como del cabezal. Para ello
describiremos el mecanizado en la producción de esta
herramienta.
B) MECANIZADOS UTILIZADOS EN EL PROCESO DE
MANUFACTURA DEL MARTILLO. -
 Mango del martillo
 Refrentado
 Centrado
 Cilindrado
 Moleteado
 Roscado
 Cilindrado cónico
 Cabezal del martillo. –
 Refrentado

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  Centrado
 Cilindrado
 Cilindrado cóncavo y convexo
 Taladrado
 Remachado o roblonado
 Pulido
 Pavonado
C) Descripción del mecanizado y herramientas utilizadas. -
 Mango del martillo. –
 Se coloca la pieza de acero en el Chuck o cabezal
del torno fijamente, se coloca la cuchilla en posición
y centrada con respecto al eje de giro, esta chuchilla
es de refrentado.
Se trabajará a una revolución de 504 RPM y se
refrentará ambos lados de la barra de acero.
 Después de maquinar la barra y con las superficies
verticales se procede a maquinar el taladrado en el
cabezal móvil con una broca para el centrado.
 Inmediatamente después de maquinar el centrado so
procede a colocar la barra entre las contrapuntas
para el cilindrado de extremo a extremo teniendo
cuidado de no cilindrar las partes de torno.
 Se saca la cuchilla de refrentado y se coloca la
herramienta para el moleteado, trabajaremos a
96RPM y en carrera automática de DB6 una longitud
de 80mm.
 Se realizará un chaflan de 1.5x45° en el extremo más
próximo al moleteado con la cuchilla de ángulo de
45°.
 En el extremo opuesto de la barra se realizará el
rebaje de material para proceder a realizar el roscado
que será de paso 1.5 mm, para ello de cambia la
cuchilla delgada de ángulo de 60° y con el avance
automático DA4 una carrera de 24mm.
 Cambiamos de cuchilla por una para el cilindrado
cónico con un avance de 70mm, para ello nos
apoyaremos en el carro móvil inclinando 3° hacia el
eje de referencia.
 Tomamos los últimos acabados como la unión entre
el extremo del roscado y del cilindrado cónico este
será de forma circular de radio 5mm.
 Cabezal del martillo. –

pág. 26
  Re realizara las mismas operaciones del refrentado y
del centrado en el cabezal, para luego realizar el
chaflan en un extremo del martillo de 1.5x45°. y con
una cuchilla cóncava se realizará el desbaste de la
forma cóncava para los acabados del cabezal este
tanto como en la parte axial como en la parte extrema
del martillo
 En la fresadora se tomara el cabezal y se colocara
una broca guía para el taladrado pasante las medidas
de la brocas serán de 11/32 ‘’ y de ½’’ .
 Con la terraja de roscar y los machos de roscas se
procede a realizar el agujero con ayuda del tornillo de
banco
 Se unirán mediante el roscado el mango y el cabezal
para luego realizar el tronzado o remachado mediante
un martillo cóncavo o de bola.
 Con la lima mediante unos movimientos circulares se
rebanarán las partes sobrantes.
 Por último, se realizará el pulido con lijas delgadas de
600 para el pulido y limpieza del martillo.
 Por último, se realizará el pavonado en un horno a
unos 400°C. para luego ponerlo en su respectiva caja
y para su posterior venta.

D) Herramientas utilizadas. –
 Cuchillas en el torneado. -

Fig. 21 cuchillas con diferentes formas y filos para el mecanizado

00. Tabla de tolerancia en roscas y tuercas en este caso se usarán

de M10 en el A36
pág. 27
 Fig. 22 Diferentes cuchillas para trabajos específicos en el torno

Fig. 23 Diferentes cuchillas para trabajos específicos en el torno

Fig. 24 Brocas pasantes y para el centrado en el torno

pág. 28
 Fig. 25 Tarraja y machos de roscado

Fig. 26 Cuchillas utilizadas en el maquinado del martillo

VI CÁLCULOS Y OBTENCIÓN DE RESULTADOS

6.1 Comparación del torno CNC frente al Colchester Student.

VENTAJAS DESVENTAJAS
 Permiten obtener mayor precisión en  Necesidad de realizar un programa
el mecanizado. previo al mecanizado de la primera
 Permiten mecanizar piezas más pieza.
complejas.  Coste elevado de herramientas y
 Se puede cambiar fácilmente de accesorios lo que implica una
mecanizar una pieza a otra. elevada inversión.
 Se reducen los errores de los  Conveniencia de tener una gran
operarios. ocupación para la máquina debido a
 Cada vez son más baratos los tornos su alto coste.
CNC.  Preinstalación de equipos adicionales.
 Se reducen tiempos de mecanizado.
 Mayor seguridad
 Reducción de residuos o virutas
 Ejecutar procesos complejos
 Flexibilidad en los procesos de
producción.
 Alt velocidad de rpm.
 Sensores de niveles en el
maquinado.

pág. 29
6.2 consideraciones del diseño de un engranaje

pág. 30
6.3 PROCEDIMIENTOS A REALIZAR EN LA FRESADORA

Se tomará en cuanta el tipo de división que se presenta en el proceso de fabricación del

engranaje

a) División directa.

b) División indirecta

pág. 31
 c) División diferencial

d) División lineal. Se dan mayormente en cremalleras

pág. 32
 e) División angular

6.4 CÁLCULO PARA EL ENGRANAJE DE 28 DIENTES Y DE MODULO

2

 Calculamos la velocidad media con la constante “K”

 Esto significa que el número de vueltas del platillo será de 1 vuelta y 9

espacios de la muesca de 51 divisiones.
 El módulo y el número de dientes intervienen en el cálculo.

pág. 33
6.5 PROCEDIMIENTO

 Después de obtener los cálculos necesarios para el maquinado el

engranaje se procede a operar en la fresadora.
 Se coloca la pieza a engranar en la porta engranaje para luego fijarlo en
el Chuck de la fresadora
 Hay varios métodos de centrado: el primero es colocar una capa de
corrector y acercar lentamente el tren vertical hasta que solo roces la
cuchilla en la pieza mecánica y genere una marca leve. La segunda forma
es colocar a mano alzada una marca por el centro de la pieza, girar 20
veces la manivela (180°) y volver a colocar la marca del corrector, la
marca intermedia cera el centro del comienzo del maquinado, para eso se
vuelve 10 vueltas de la manivela (90°).
 Se da comienzo el maquinado con 1 vuelta y 9 espacios del husillo de 51
agujeros y se da inicio el operado con el lubricante (petróleo)

VII COMERCIALIZACION DEL MARTILLO. -

 Costos de manufactura

MATERIAL COSTO DE COMPRA TIEMPO DE MAQUINADO

A36 s/2 8h
A615 s4 10h

 Costos por producción con referencia a ventas. –

Costos de acabados. - caja acolchonada+ martillo. S/130, de acuerdo a la
fórmula: N de horas* soles de costo + mantenimiento de la maquina(S/22)

pág. 34
  Presentación del producto final

Fig. 26. Martillo acavado

Fig. 27. Presentación de Martillo acabado.

pág. 35
 VII. ANÁLISIS Y RESULTADOS.

7.1 CONCLUSIONES
 Los procesos de manufactura en el maquinado del martillo en el torno
COLCHESTER “F” fueron eficientes y sin perdidas del desgaste de la
herramienta.
 El pavonado en el martillo presentara un tiempo de vida de 1 año
ocasionado por el uso y desgaste.
 El material del cabezal del martillo es un acero corrugado de grado 60 en
el cual no es eficiente el pavonado en este proceso, por ende, el pavonado
no es perenne al igual que el acero A36() acero dulce). Por consiguiente,
se debe tratar con otros métodos que se especificaran en las
recomendaciones.
 Las descripciones del torno CNC son similares al torno COLCHESTER
STUDENT.; pero se tiene que tener un conocimiento previo del lenguaje
de programación para su funcionamiento (yava,c++, etc)
 Las diferencias con el torno COLCHESTER STUDENT. Son muy notorias
y sobre todo precisas en los mecanizados y en el cambio de herramientas
esto genera mayor eficiencia en la producción y menor tiempo en la
fabricación de una cierta pieza mecánica.
 El tiempo de mecanizado, así como la profundidad de corte dependen del
material de la pieza mecánica y de su velocidad de remoción (arranque de
viruta).
 Cualquier pieza mecánica por compleja que sea se puede maquinar en la
fresadora gracias a sus múltiples funciones que presentan y a los grados de
libertad que nos ofrece esta máquina.
 Los acabados superficiales en la fresadora son muy finos desde un N5 hasta
un N10.

7.2 RECOMENDACIONES
 Seguir las pautas seguidas en clase y por el técnico en el torno.
 Presentarse en el maquinado con los implementos se seguridad como:
mameluco, lentes, guantes, sorderas y zapatos de seguridad.
 Para los acabados superficiales se recomienda realizar el mecanizado de
cilindrado y cilindrado cónico de forma automática en “CD4” para un
acabado superficial fino.
 Se recomienda en caso se use el acero corrugado y ueda someterse al
pavonado del acero A36, un tratamiento térmico de templado a 840 °C y

pág. 36
 enfriamiento en frio (agua) para luego mecanizar el mango con el cabezal
y realizar el tratamiento del pavonado.
 Tener un conocimiento teórico y práctico de los elementos presentes en
la fresadora, así como sus herramientas externas.
 Conocer al menos dos métodos de centrado para el correcto funcionamiento
del operado manual de la fresadora y evitar los dientes de leche de los
engranajes.

VIII BIBLIOGRAFIA. -
 https://es.wikipedia.org/wiki/Torno#Taladrado
 https://www.google.com/search?q=taladrado&sxsrf=ACYBGNRqWANIFGZJs4h1jfV5PlU48bmxKA:1573518924663&sou
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 https://www.buenastareas.com/ensayos/Torneado-Conico/5288678.html
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corrugado-astm-a615-grado-60/chash/c6d33859632f417ec0cb49902a6a0223.html
 https://www.sandvik.coromant.com/es-es/knowledge/threading/tapping/pages/thread-standards-and-thread-tapping-
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 https://www.demaquinasyherramientas.com/mecanizado/torno-cnc
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pág. 38