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Tecnológico nacional de colima

Instituto tecnológico de colima

Ingeniería mecatrónica

Manufactura avanzada

Unidad 1

Informe técnico

Mtro. Olympo Lua Madrigal

Integrantes:

Alejandro de la Mora Hernández

José Ángel Delgado Pérez

José Gabriel Madrigal Rivera

11/02/2024

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Resumen
En este estudio, nos enfocaremos principalmente en comprender el funcionamiento
práctico de máquinas como el torno, la fresadora y el taladro. Para lograr esto,
visitaremos un taller industrial ubicado en el estado de Colima, donde podremos
interactuar directamente con los trabajadores. Durante la visita, conversaremos con
ellos para que nos expliquen y nos proporcionen una demostración detallada de su
labor. Además, formularemos preguntas específicas sobre su trabajo. Después,
usaremos la información recopilada para comparar los conocimientos teóricos sobre
cómo se deben realizar esas tareas.

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Índice General
Introducción ............................................................................................................................................ 4
Objetivo general...................................................................................................................................... 4
Objetivo especifico.................................................................................................................................. 4
1. Marco referencial ............................................................................................................................ 5
1.1 Máquina herramienta: .................................................................................................................. 5
1.2 Proceso de torneado: .................................................................................................................... 5
1.3 Proceso de fresado: ...................................................................................................................... 6
1.4 Proceso de Taladrado: .................................................................................................................. 6
1.5 Operaciones de maquinado: ......................................................................................................... 7
1.6 Parámetros de corte: .................................................................................................................... 8
1.7 Planos de trabajo: ......................................................................................................................... 8
1.8 Tipos de máquinas herramientas:................................................................................................. 9
1.9 Herramientas convencionales más utilizadas: ............................................................................ 10
2. Clasificación de los procesos de remoción de material o desprendimiento de viruta. ................ 11
2.1 Metodología para la manufactura (maquinar) de una pieza ...................................................... 11
2. Desarrollo .......................................................................................................................................... 12
● Información básica de las empresas visitadas: .............................................................................. 12
● Procesos, máquinas y herramientas que utilizan: ......................................................................... 13
-Catálogo de máquinas que se manejan que se emplean en TIASA: ............................................ 13
-Herramientas utilizadas por TIASA: ............................................................................................. 13
-Procesos: ...................................................................................................................................... 13
● Trabajos que realizan con mayor frecuencia................................................................................. 14
● Metodología que con frecuencia utilizan para manufacturar una pieza ...................................... 15
● Otra información importante ........................................................................................................ 15
● Descripción de la visita .................................................................................................................. 15
3. Resultados ......................................................................................................................................... 16
Tabla 1. Comparativa del modo de trabajo recomendado vs el tradicional............................. 16
Conclusión personal. ......................................................................................................................... 17
Conclusión profesional...................................................................................................................... 17
Bibliografía ........................................................................................................................................ 18
Tabla 2: Evaluación de integrantes. .......................................................................................... 21

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Índice de tablas
Tabla 1 Comparativa del modo de trabajo recomendado vs el tradicional
................17
Tabla 2 Evaluación de
integrantes.................................................................................... 21

Introducción

Esta investigación, que combina aspectos teóricos y prácticos, busca

fundamentalmente determinar si la teoría enseñada sobre el funcionamiento de las
máquinas se implementa efectivamente o si prevalecen prácticas específicas
adoptadas por las empresas. El proyecto pretende comprender de manera detallada
el correcto manejo de las principales máquinas utilizadas en dichas empresas, y el
proceso completo para la fabricación de una pieza desde su inicio.

Objetivo general

El propósito o lo que esperamos principal de este proyecto, como mencionamos

previamente, es evaluar la efectividad de la teoría expuesta en documentos o
manuales sobre el uso y fabricación de piezas en máquinas. Durante la visita, también
nos proponemos adquirir conocimientos prácticos sobre el manejo adecuado de las
máquinas básicas.

Objetivo especifico

El objetivo específico de este proyecto nos permitirá entender a fondo el

funcionamiento real de una de estas máquinas en la vida cotidiana, observando cómo
se utilizan para fabricar una pieza destinada a un cliente. Además, exploraremos la
dinámica de interactuar con clientes, especialmente aquellos que no están
familiarizados con el uso de software como SolidWorks. Esta experiencia nos
proporcionará habilidades valiosas para manejar eficazmente estas situaciones en el
futuro. Al observar el funcionamiento práctico de las máquinas, también ganaremos
una comprensión más profunda de su uso, así como de aspectos relevantes como el
mantenimiento.

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1. Marco referencial
Conceptos importantes sobre análisis y operaciones de
maquinado.

1.1 Máquina herramienta:

Según ADV sinico(2022) La máquina herramienta es una máquina diseñada para
cambiar la forma y el tamaño de un objeto. Su funcionamiento se basa en la
eliminación selectiva del exceso de material hasta alcanzar la cifra deseada, mediante
el uso de herramientas especiales. El material procesado suele ser del tipo ferroso o
leñoso. Estas máquinas encuentran una amplia aplicación en las industrias
manufactureras y mecánicas debido a su capacidad de producción.
Según CR_ruiz Las máquinas herramientas por lo general son máquinas de
potencia para corte o conformación de metales que se utilizan para dar forma a
metales mediante: Eliminación de virutas, Prensado, estirado o corte y Procesos de
maquinado eléctrico controlados

1.2 Proceso de torneado:

En un artículo publicado por la empresa Mazak(2020) ellos dicen que el torneado es

un proceso de mecanizado utilizado para hacer piezas cilíndricas, en el cual la
herramienta de corte se mueve de forma lineal mientras la pieza de trabajo gira.
Comúnmente realizado con un torno, el torneado reduce el diámetro de una pieza de
trabajo, por lo general a una dimensión especificada, y le da un acabado liso a la
pieza. Un centro de torneado es un torno con un control numérico computarizado. Los
centros de torneado sofisticados también pueden realizar una gran variedad de
operaciones de fresado y taladrado.
Según la empresa Grumber S.L(2022) este proceso se divide en tres etapas las
cuales son la siguientes:
I. Tiempo de carga/descarga: Se trata del lapso de tiempo empleado
para fijar la pieza en el torno que la va a trabajar.
La duración de este primer paso dependerá tanto del tamaño como del
peso de la pieza, así como de otras características importantes.

II. Tiempo de corte: Es el tiempo destinado para que las herramientas de

corte puedan realizar todos los cortes necesarios para obtener la pieza
final deseada.
Luego de esto es posible que se necesite tomar un descanso del
torneado para preparar la pieza para la siguiente fase.

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III. Tiempo de sustitución de herramienta: Este tiempo se toma cuando

la herramienta de torneado ha superado su vida útil y requiere ser
sustituida.

1.3 Proceso de fresado:

Según SSAB (2023) el fresado es un proceso de mecanizado en el que se utiliza una
herramienta de corte giratoria para eliminar material de la pieza. El fresado se utiliza
normalmente para mecanizar contornos de superficies planas, aunque también para
producir formas y superficies irregulares. También se puede utilizar para perforar,
taladrar, tallar engranajes y crear ranuras. Existen distintos tipos de fresadoras,
aunque la fresadora vertical es la más común en talleres. En la actualidad, las nuevas
fresadoras poseen control CNC, que mejora la precisión y la repetitividad en
comparación con el fresado manual.
Un proceso de los más comunes en industrias y talleres es el mecanizado de fresado,
es usado para elaborar piezas de maquinaria con alta precisión y en diferentes
tamaños y formas. Con este proceso se consigue aumentar la calidad y productividad
del proceso de fresado.
-Metodo: La herramienta de corte, con dientes acanalados o verticales afilados de
acero para herramientas especial, se fijan al cabezal de fresado que gira a una
velocidad muy alta y se mueve en perpendicular o paralelo a su eje. Las herramientas
de corte pueden variar en forma y tamaño dependiendo de su finalidad, es decir, fresa
de acabado, fresa de disco para ranurar y talladora de engranajes.
Para obtener un resultado final óptimo, es importante elegir la fresa adecuada y
ajustar parámetros tales como velocidad de husillo, avance de corte, velocidad de
avance, flujo de refrigerante y profundidad axial del corte.
-Ventajas: Con la máquina y herramientas adecuadas, es posible obtener formas
complejas con grandes tolerancias y alta eficacia
-Desventajas: Altos costes de inversión, incluidas las herramientas y Altos costes de
producción en aplicación con un procesamiento más sencillo

1.4 Proceso de Taladrado:

Según gestión de compras El taladrado es uno de los procesos para llevar a cabo el
mecanizado. El mecanizado es una forma de trabajar el material y conseguir las
piezas necesarias. La principal característica del mecanizado es que, durante el
proceso del conformado de piezas, se elimina parte del material del que se dispone.
Se produce el denominado arranque de virutas o de partículas.

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El taladrado es un proceso de mecanizado que consiste en hacer un corte en el

material haciendo girar una broca. La broca arranca virutas del material y realiza un
orificio. Dicho orificio tendrá las características que deseemos: forma, diámetro, etc.
La maquinaria destinada al taladrado se denomina taladradora. Sus elementos más
importantes son el taladro y la broca.
El taladrado puede ser de diferentes formas según su fuente de alimentación, el
soporte en el que está sujetado, etc.
Los distintos tipos de taladro son: Taladro eléctrico, Hidráulico, Neumático, Magnético,
De mano, Percutor, De pedestal, Fresador, Columna
La broca es otro elemento clave en el taladrado. Presionando la misma sobre la
superficie de la pieza se consigue el taladrado. Al material eliminado se le llama viruta.

1.5 Operaciones de maquinado:

Según AyJ trasmisiones El maquinado es un proceso frecuente en la industria de la
fabricación que se centra en dar forma y finalizar piezas mediante la eliminación de
material de una pieza bruta. Este procedimiento, también conocido como mecanizado,
implica el uso de herramientas especializadas para crear piezas con dimensiones y
formas específicas, con tolerancias muy ajustadas, a partir de materiales como
metales, plásticos, cerámicas o compuestos. Este proceso puede aplicarse tanto a
trabajos de producción en masa como a proyectos personalizados, y su importancia
radica en la capacidad de producir componentes precisos y consistentes para una
amplia variedad de industrias, desde la automotriz hasta la aeroespacial.
1.5.1 Tipos de maquinados
Existen varios tipos de acabado de maquinado, cada uno adaptado para
realizar operaciones específicas en la fabricación de piezas. Algunos de ellos
son los siguientes:
- Torneado: en el torneado, la pieza de trabajo gira mientras una herramienta de corte
corta el material para darle forma. Este proceso es especialmente útil para crear
piezas cilíndricas, como ejes y engranajes.
- Fresado: implica el uso de una herramienta giratoria con múltiples filos de corte para
eliminar material de la pieza de trabajo. Se utiliza para crear superficies planas,
contornos y formas complejas.
- Taladrado: consiste en perforar agujeros en la pieza de trabajo utilizando una broca
giratoria. Puede realizarse en diferentes direcciones y ángulos para cumplir con
requisitos específicos.
- Rectificado: utiliza abrasivos para eliminar material de una pieza, logrando
tolerancias muy ajustadas y un acabado superficial fino. Es ideal para piezas que
requieren dimensiones precisas y superficies suaves.

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- Electroerosión: también conocido como EDM, este mecanizado utiliza descargas

eléctricas para eliminar material de la pieza de trabajo. Es eficaz para materiales
conductores y permite la fabricación de piezas con formas complejas.

1.6 Parámetros de corte:

Según Birtlh (2024) en el mecanizado en general, debes tener en cuenta cuatro
factores a la hora de seleccionar y establecer unos parámetros de corte que nos
permitan obtener resultados satisfactorios:
-El material a trabajar: dureza, maquinabilidad, tipo de viruta producida, riesgos
-El refrigerante a usar: en función del material, puede mejorar hasta en un 25% las
condiciones de corte.
-La máquina: operaciones necesarias, calidad (precisión, robustez), potencia,
avances máximos
-Las herramientas: material, geometría de corte, portaherramientas, calidad a obtener

Los parámetros de corte más usados en el mecanizado y en la elaboración de

procesos son los siguientes.
La velocidad de corte (Vc): es la velocidad relativa entre la pieza y la herramienta.
Más específicamente es la velocidad relativa entre la arista de corte de la herramienta
y la superficie a mecanizar de la pieza.
La velocidad de giro (N): es el número de vueltas que da el cabezal, y por tanto la
pieza (en el torno) o la herramienta (en la fresadora), en un periodo de tiempo. No es
habitual que los proveedores de herramientas publiquen tablas para el cálculo de la
N
El avance (Av, Amin ó Az , aunque también puedes encontrar fn, vf ó fz): es la longitud
recorrida por la herramienta sobre la superficie a mecanizar en la pieza en un tiempo
dado. Se expresa con unidades de distancia.
La profundidad de pasada (Ap): es la distancia que penetra la herramienta en la
pieza en cada una de las pasadas de un mecanizado.

1.7 Planos de trabajo:

Según autodesk en una pieza individual, un plano de trabajo es un plano constructivo
infinito que se vincula paramétricamente a la pieza. Es una referencia para las
operaciones de maquinado en esa pieza.
En un ensamblaje, un plano de trabajo se restringe con respecto a un componente
existente. Esto significa que está relacionado con un componente específico dentro
del ensamblaje.

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En resumen, los planos de trabajo son guías esenciales para llevar a cabo
operaciones de maquinado con precisión. Los operarios de maquinado deben
interpretar estos planos técnicos para fabricar piezas de manera eficiente y precisa.

1.8 Tipos de máquinas herramientas:

Según tecnomaquinaria (2023) Existen muchos tipos de máquinas herramientas,
cada una diseñada para un tipo de operación o proceso.
Entre los factores que determinan que existan distintos tipos se encuentran:
-El tamaño y complejidad de las piezas.
-El volumen de producción o tamaño de los lotes.
-El grado de automatización que se desea incorporar.
-La disponibilidad de superficie en planta.
Podemos dividirlas en cuatro tipos principales: máquinas herramientas cartesianas de
arquitectura cartesiana -el caso más común-, máquinas convencionales básicas,
máquinas con movimiento principal alternativo y máquinas no convencionales.
1.8.1 Máquinas cartesianas o multi-ejes:
-Centros de torneado: Tornos de control numérico con herramientas
intercambiables automáticamente.
-Centros de mecanizado: Fresadoras de control numérico con cambiador automático
de herramientas. Tienen una gran variedad de ejes y se utilizan indistintamente para
realizar operaciones de fresado y taladrado.
-Máquinas híbridas: Estas máquinas combinan características de distintas
herramientas
Por ejemplo, un torno fresadora es una máquina de control numérico con cargadores
de estas herramientas, que permite mecanizar piezas sin necesidad de combinar
varias máquinas.
-Máquinas transfer: Son máquinas de una única pieza orientadas a la alta producción,
que combinan operaciones de mecanizado, medición, montaje y embalaje,
basándose en una secuencia de estaciones.

1.8.2 Máquinas convencionales básicas

-Tornos paralelos, tornos de control numérico, tornos de levas o decoletaje y tornos
revólver.
-Taladros para perforación y punteadoras para operaciones de gran precisión y
velocidades elevadas de giro.
-Fresadora, utilizada para lograr superficies lisas o de una forma concreta.

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-Pulidora, que trabaja con un disco abrasivo que va comiendo el material de la pieza.
1.8.3 Máquinas con movimiento principal alternativo
-Perfiladora. La pieza permanece fija y el útil, normalmente una cuchilla, tiene un
movimiento que en cada ida come un poco a la pieza a trabajar. Se usa para lograr
superficies lisas.
-Cepilladora. En este caso, la pieza es la que se mueve, y permite realizar tanto
superficies lisas, como diferentes cortes. Permite poner varios útiles a la vez.
-Sierra. En este caso es la hoja de corte la que gira o se mueve y la pieza la que se
acerca a la misma.
-Máquina biseladora. Existen biseladoras de varios tipos: de vaivén, circulares o de
banda.
1.8.4 Máquinas no convencionales
-Máquinas electroerosionadoras. Una forma de mecanizado sin contacto que dispara
chispas desde un electrodo o alambre para vaporizar material de cualquier dureza.
-Arco de plasma. En él se utiliza un chorro de gas a gran temperatura y presión para
el corte del material.
-Láser. Realiza el corte con un rayo láser que vaporiza el material a eliminar.
-Ultrasónica. Hace vibrar un útil a velocidades ultrasónicas, por encima de los 20.000
Hz y utiliza un material abrasivo y agua.
-Esta última también se usa para trabajar materiales muy duros como el vidrio y el
diamante.

1.9 Herramientas convencionales más utilizadas:

En el ámbito de las máquinas herramientas convencionales, existen varias que
desempeñan un papel fundamental en la fabricación y el mecanizado de piezas. Las
más utilizadas son las siguientes:
1.9.1Torno: El torno es una de las máquinas giratorias más comunes y antiguas. Su
función principal es sujetar una pieza de metal o madera y hacerla girar mientras una
herramienta de corte da forma al objeto.
Puede moverse paralela o perpendicularmente a la dirección de giro para obtener
piezas con partes cilíndricas o cónicas, así como para cortar acanaladuras.
Además, con útiles especiales, el torno puede utilizarse para obtener superficies lisas
o taladrar orificios en la pieza.
1.9.2 Prensas: Las prensas son máquinas que dan forma a las piezas sin eliminar
material (sin producir viruta).
Los troqueles y punzones en las prensas permiten deformar, perforar y cizallar las
piezas1.

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1.9.3 Taladradora: La taladradora se utiliza para realizar agujeros cilíndricos, ya sean

pasantes o ciegos, generalmente en el centro del material.
1.9.4 Fresadora: La fresadora se emplea para lograr superficies lisas o dar forma
específica a las piezas.
Permite cortar ranuras, superficies planas y otras características en diversos
materiales.
Es una herramienta versátil en la fabricación y el mecanizado.

2. Clasificación de los procesos de remoción de material o

desprendimiento de viruta.
Según kuzu En el mecanizado por arranque de viruta se dan tres tipos de
procesos:
-Desbaste: Eliminación de mucho material con poca precisión. Es un proceso
intermedio que se utiliza para acercarse a las dimensiones finales de la pieza en un
corto periodo de tiempo.
Requiere alta velocidad de avance y de corte.
-Acabado: Eliminación de poco material con mucha precisión.
Proceso final cuyo objetivo es el de dar el acabado superficial que se requiera a las
distintas superficies de la pieza.
Se utiliza pensando en tener una superficie con poca rugosidad.
Velocidad de avance baja y velocidades de corte altas.
-Rectificado o super acabado: Se utiliza para un buen acabado superficial y
medidas muy precisas. Las velocidades tanto de corte como de avance son muy altas,
desprendiendo partículas por abrasión.
Sin embargo, existe una limitación física: no se puede eliminar todo el material que
se quiera, porque llega un momento en que el esfuerzo para apretar la herramienta
contra la pieza es tan liviano que la herramienta no penetra y no se llega sin embargo,
existe una limitación física: no se puede eliminar todo el material que se quiera,
porque llega un momento en que el esfuerzo para apretar la herramienta contra la
pieza es tan liviano que la herramienta no penetra y no se llega a extraer viruta.
En el proceso de fabricación de piezas por arranque de viruta se pueden conseguir
exactitudes del orden de micras, proporcionando además con unos acabados
superficiales excelentes.

2.1 Metodología para la manufactura (maquinar) de una pieza

Según Rivera A ( 2015) los pasos son los siguientes:

Paso 1. Diseñar la pieza
Medidas reales y Diseño real (tamaño real o a escala)

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Paso 2. Seleccionar el material

Tamaño adecuado para optimización del proceso y características del mismo.
Paso 3. Selección del proceso
Fresado, torneado o taladrado
Paso 4. Seleccionar herramientas
Se deben seleccionar basándose en la configuración que queremos darle a la pieza
terminada
Paso 5. Selección de operaciones
En esta parte se definen las acciones que realizara la máquina, como pueden ser
movimiento de los ejes, total de herramientas que se usara y si es que se requiere
mover en algún momento la pieza.
Paso 6. Determinar la secuencia a seguir
Programar la maquina CNC automatizada o ver la secuencia de acciones a realizar
de forma manual.
Paso 7. Especificaciones
Durante el proceso ir verificando que la secuencia de pasos propuestos a seguir se
vaya cumpliendo para no tener defecto en el diseño final.
Paso 8. Metrología
Al final del proceso comprobar que se tengan las medidas deseadas en la pieza
plasmada en el diseño inicial.
Paso 9. Pruebas de resistencia
Este último paso es opcional, consiste en que a la pieza se le hacen estudios y
pruebas para ver si cumplirá de manera óptima su fuincion para la que fue diseñada.

2. Desarrollo
Realizar visitas a empresas de ramo de maquinados
convencionales para obtener la siguiente información:

● Información básica de las empresas visitadas:

La empresa visitada fue el Taller Industrial Álvarez (TIASA), en el Parque Industrial,
28075 Colima, se enfoca en el maquinado industrial y pailera, lleva unos 50 años
funcionando y consta de 27 empleados, 22 trabajadores de mano de obra y otros 5
parte administrativa.

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El horario de atención que ellos manejan entre semana es de 8:20 a 6:30 y los findes
de semana de 8:00 a 2:00, aunque manejan un horario de descanso desde las 2 hasta
las 3 los obreros, fuimos a tendidos por Alejandro Mecinas.

● Procesos, máquinas y herramientas que utilizan:

-Catálogo de máquinas que se manejan que se emplean en TIASA:
1. Tornos: Con una disposición de 10 maquinas funcionales.
2. Fresadoras: Con una disposición de 5 maquinas funcionales.
3. Prensas: Con una disposición de 5 maquinas funcionales.
4. Máquinas de soldar: Con una disposición de 15 maquinas funcionales.
5. Manejan un torno CNC: Con una disposición de una sola.
6. Taladros radiales.
7. Roladora.
8. Grúas.
-Herramientas utilizadas por TIASA:
1. Cepillos.
2. Cortadoras de cierra.
3. Pulidoras.
4. Porta herramientas.
5. Micrómetros.
6. Flexómetros certificados.
7. Chuck bloqueros.
8. Contra puntos.
9. Insertos.
Aparte pues cada empleado tiene su equipo y herramientas necesarias para poder
trabajar seguro como lo son;
Guantes de telas para operadores y para soldadores, lentes claros y oscuros,
protectores faciales, petos, chamarras de mezclilla, tapones para los oídos, fajas,
mangas para las chispas, etc.
-Procesos:
A lo largo de nuestra visita pudimos observar que se encontraban haciendo trabajos
con el taladro, la grúa, y el ensamblaje de una bomba de agua de 400 litros por
segundo, pero en base a lo que nos platicó quien nos recibió pues básicamente
manejan una gran variedad de procesos.
Torneado.
Fresado.
Taladrado.
Prensado.
Soldadura con micro alambre.
Troquelado.
Realmente no obtuvimos información muy precisa sobre procesos en específico, pero
pudimos apreciar como usaban el taladro para quitar material de unos círculos de
metal para poder general varias piezas con un patrón en específico.

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● Trabajos que realizan con mayor frecuencia.

Primero que nada, en la empresa suelen trabajar de tres maneras normalmente:

1. Contrato Macro: El cual consta de un contrato por un tiempo específico, por

lo general, es de un año y durante este año tienen que fabricar un número de
piezas específicas. Normalmente cuando se trabaja por medio de esta forma
ellos hacen más piezas que las que solicitan principalmente por cualquier
imprevisto que tenga el cliente, mal calculo o necesidad de más piezas, aunque
esto no es muy común ya que suelen pedir un porcentaje mayor al que ocupan
para que no pase, pero de igual manera es conveniente para la empresa
general más para tener un inventario basto de productos.

2. Pedido único (sin contrato por medio de tiempo): Básicamente es un

pedido del alguien particular que ocupa un número determinado de piezas el
cual ellos determinen que sea beneficiario, piden el número de piezas y ellos
las realizan o las entregan si es que ya las tiene en su inventario, lo bueno de
realizar piezas de más en los pedidos macro es que para otras ocasiones esto
es beneficiario para ellos en cuestión de ventas y el mercado( si el precio subió
y las piezas se hicieron con un material que era más bajo en ese entonces,
ellos le comentan al cliente que el mercado ha subido y generan ganancias
extras a las previstas), ese sería la segunda manera de trabajar.

3. Trabajo por ocupación: Si en determinada ocasión no hay ningún contrato

macro o pedido único, la empresa no puede tener a sus trabajadores haciendo
nada, por lo cual opta hacer por surtir su almacén o generar piezas que tenga
mucha demanda para mantener a sus trabajadores ocupados y no perder
dinero en tiempo pagado y no trabajo.

Ahora que si hablamos de trabajos en específico ellos normalmente suelen trabajar

para peña colorada, en la entrega de piezas que parten de lámina mayormente.
Dentro de los materiales o materia prima que más utilizan son: redondos sólidos,
placas y tuberías.
En los trabajos más comunes se encuentran:
- Baleros - Tuercas
-Placas - Tornerías
Aparte de realizar maquinaria para de construcción, siembre, entre otras.

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● Metodología que con frecuencia utilizan para manufacturar una

pieza
La metodología que obtuvimos fue muy general por medio de quien nos atendió y fue:
Metodología general para manufacturar una pieza:
1) Mandan una petición de oferta como en contrato macro o una cotización por fuera,
finalizando en una orden de compra.
2) Si es que ya lo tiene hecho pues ven el precio del mercado y se vende, si no pues
se hace un análisis de costos, en base a las herramientas y las maquinas que se
utilizaran, el tiempo la mano de obra y el costo del material.
3) Según el material elegido pasa a las máquinas y a los obreros calificados para
determinar los procesos a realizar.
4) Se afinan los últimos detalles para la entrega de la pieza.
5) Se hace la factura sobre los costos de la pieza y se entrega la pieza.

● Otra información importante

-Aunque generalmente el cliente es quien propone el diseño de la pieza ellos también
pueden encargarse de ello y basan las tolerancias dependiendo del uso de la pieza o
de la especificación del cliente.
-Cuando compran un material ocupan pruebas de veracidad de lo que están
comprando por lo cual el vendedor tiene que dar documentos que apruebas las
cualidades y características de este.
- El mantenimiento general lo realiza otra empresa la cual cuenta con certificaciones
y sale más barato para la empresa, este se hace cada año.
-En base a las herramientas contemplan un amplio almacén para la necesidad de los
trabajadores.

● Descripción de la visita
La visita fue bastante amena, tuvimos un buen recibimiento desde el principio,
Alejandro Mecinas quien nos atendió fue muy amable con nosotros y nos proporcionó
un recorrido por toda la planta, nos dejó entrar a su oficina y nos mostró algunos
planos de piezas o proyectos que han o estaban haciendo, la cual era una bomba de
agua de 400 litros por segundo, fue una muy buena experiencia la verdad, y al final
nos invitaron a jugar una reta de futbol, perdimos, pero nos la pasamos bien.

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3. Resultados
Realización Teórica Realización Tradicional
Los pasos que normalmente se En la empresa a la que acudimos lo que
tienen que seguir para realizar una normalmente se realiza cuando tienen un
pieza para un cliente son: cliente nuevo con una pieza en mente es:

1. Recepción del Pedido. 1. Primero el cliente manda el diseño de la pieza

2. Diseño y Planificación. en un plano.
3. Adquisición de Materiales y 2. Esta es inspeccionadas por la empresa para
Herramientas. tomar en cuenta las medidas del material.
4. Proceso de Fabricación. 3. se inspeccionan el material que se requiere,
5. Control de Calidad. su peso, el precio, las máquinas y el proceso
6. Embalaje y Envío. que llevaría a cabo.
7. Seguimiento Postventa. 4. Después de eso ya se acaba en términos de
impuesto.
5. para al final realizar la pieza inspeccionarla y
después enviarla.
Los parámetros de corte más Los parámetros que usaba la empresa a la que
usados son: fuimos a visitar usaba los parámetros:

1. La velocidad de corte (Vc). 1. Ángulo de corte.

2. La velocidad de giro (N). 2. Velocidad de corte.
3. El avance (Av, Amin ó Az). 3. Avance.
4. La profundidad de pasada (Ap.). 4. Profundidad de corte.
Teóricamente, la vida útil de un En el taller industrial al que fuimos nos
torno, una fresadora y un taladro comentaron que las maquinas tenían una vida
en un taller industrial puede variar útil dependiendo de lo que se llevara a cabo en
en función de varios factores, pero esas máquinas, pero normalmente:
normalmente:
1. Un torno: entre 20 y 25 años aprox.
1. Un torno: entre 15 y 30 años. 2. Una fresadora: entre 20 y 30 años aprox.
2. Una fresadora: entre 15 y 25 3. Una soldadora: entre 15 años aprox.
años. 4. Una prensa: entre 30 años aprox.
3. Un taladro: 10 y 20.

Para una calibración en este tipo En el taller al que asistimos las calibraciones de
de máquinas se recomienda: las maquinas se realizaba cada año y para esto
cuentan con herramientas especiales para cada
1. Fresadora: Se recomienda máquina.
realizar una calibración anual
como mínimo.
2. Torno: Al igual que con la
fresadora, una calibración anual
es una buena práctica general.
3. Taladro: La calibración anual es
un punto de partida recomendado.
Tabla 1. Comparativa del modo de trabajo recomendado vs el tradicional.

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Conclusión personal.

En nuestra evaluación personal de este proyecto, hemos adquirido una valiosa

experiencia al sumergirnos en el uso práctico de las máquinas que posiblemente
emplearemos en el futuro. Esta vivencia nos ha permitido observar de cerca cómo los
talleres industriales gestionan estas herramientas, revelando que, en la práctica, no
siempre siguen al pie de la letra las indicaciones de los manuales de los fabricantes.
Resulta evidente que los operadores tienden a realizar modificaciones y ajustes en
los procesos, buscando optimizar la eficiencia de la fabricación o agilizar ciertas
tareas sin comprometer la calidad del resultado. Es interesante destacar que, a pesar
de estas adaptaciones, los talleres no descartan por completo las recomendaciones
de los fabricantes. De hecho, notamos que muchos siguen las pautas de los
fabricantes, especialmente en cuanto al mantenimiento y uso adecuado de las
máquinas. En conclusión, aunque hemos observado variaciones respecto a las
indicaciones de los manuales, reconocemos la importancia de combinar la
experiencia práctica con los principios establecidos por los fabricantes. Este informe,
si bien no ha alterado significativamente nuestra comprensión actual, nos ha brindado
una perspectiva valiosa sobre la implementación real de estas máquinas en entornos
industriales.

Conclusión profesional.

Nuestra conclusión profesional derivada de este informe es que se ha convertido en

una valiosa fuente de conocimiento para nuestro futuro profesional. Nos ha
proporcionado una comprensión más profunda de cómo se utilizan realmente ciertas
máquinas, revelando aspectos cruciales sobre su vida útil y la resolución de
problemas específicos. Este conocimiento será esencial para abordar desafíos
prácticos y optimizar la eficiencia en nuestras futuras actividades en el ámbito
industrial. Además, hemos ganado una perspectiva valiosa sobre la interacción con
diversos tipos de clientes. La identificación de clientes que pueden no estar
familiarizados con tecnologías específicas, como el dibujo 3D, nos ha ofrecido una
visión más clara de cómo adaptarnos y proporcionar soluciones efectivas a sus
necesidades. Este entendimiento de las dinámicas de trabajo con clientes

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 18

esencialmente informados nos prepara para abordar situaciones similares en el

futuro. Otro aspecto destacado que consideramos beneficioso para nuestro desarrollo
profesional es la comprensión del proceso completo de fabricación de una pieza.
Desde la conceptualización en un dibujo hasta la ejecución de los procesos en una
máquina, hemos adquirido información valiosa sobre cada etapa del proceso. Este
conocimiento detallado no solo fortalece nuestras habilidades técnicas, sino que
también nos proporciona una visión clara del flujo de trabajo, incluyendo los pasos
necesarios para enviar la pieza finalizada. En resumen, este informe no solo ha
ampliado nuestro conocimiento técnico, sino que también nos ha dotado de
información práctica y experiencial que consideramos esencial para nuestro
crecimiento profesional y la toma de decisiones fundamentadas en el futuro.

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Integrantes Puntualidad Aporte Buen Buena Promedio

en el comportamien comunicación
informe to en la visita con el equipo
Alejandro
de la Mora 100 100 100 100 100
Hernández.
José Ángel
Delgado 100 100 100 100 100
Pérez.

José
Gabriel 100 100 100 100 100
Madrigal
Rivera.

Tabla 2: Evaluación de integrantes.

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