Instituto Tecnológico de Ciudad Madero.

UNIDAD 4
Procesos de maquinado.

Cuellar Barcenas Sergio Jair

Numero de control:
18071227

Asignatura:
Procesos de Manufactura

Ing. Cardenas Segovia Carlos Enrique

Horario:
11:00 – 12:00/F23
Contenido
Unidad 4: Procesos de maquinado..................................................................................5
4.1 Teoría de corte (Velocidades de corte, herramientas, esfuerzos, etc.)...............5
Teoría de Corte Velocidades y Herramientas..........................................................5
Clasificación de las Herramientas de Corte.............................................................5
ELECCIÓN DEL FLUIDO DE CORTE.........................................................................9
MATERIALES PARA LAS HERRAMIENTAS DE CORTE..........................................9
 4.2 Torneado................................................................................................................12
Proceso de torneado ¿En qué consiste realmente?.............................................12
Etapas del proceso de torneado.............................................................................12
Procesos de torneado..............................................................................................13
Ventajas y desventajas del torneado......................................................................13
Materiales utilizados en el proceso del torneado..................................................14
4.3 Cepillado.................................................................................................................14
RESUMEN.................................................................................................................14
Proceso de cepillado...............................................................................................14
TIPOS DE CEPILLOS................................................................................................15
TIPOS DE CEPILLADORAS.....................................................................................15
VENTAJAS Y DESVENTAJAS.................................................................................17
4.4 Fresado...................................................................................................................18
Clasificación de fresadoras.....................................................................................18
Tipos de fresado:.....................................................................................................20
4.5 taladrado:............................................................................................................... 21
Definición:................................................................................................................. 21
Procesos:..................................................................................................................21
Brocas:...................................................................................................................... 22
Taladro:..................................................................................................................... 22
Tipos de taladros:....................................................................................................22
4.6 Esmerilado y abrasivos.........................................................................................23
Definición:................................................................................................................. 23
Particularidades de la operación:...........................................................................23
Materiales empleados:.............................................................................................23
Cómo utilizar el esmerilado:....................................................................................24
Trabajos característicos del esmerilado:...............................................................24
4.7 Rectificado de superficies planas o cilíndricas...................................................24
Definición:................................................................................................................. 24
Tipos de operaciones y maquinas:.........................................................................24
Muelas de rectificado:..............................................................................................26
La especificación de la muela:................................................................................26
Tipo de material abrasivo:.......................................................................................26
Tamaño del grano abrasivo:....................................................................................27
Conclusión:.............................................................................................................. 27
Unidad 5: Procesos de unión de metales......................................................................28
5.1 Uniones temporales:.............................................................................................28
 Tipos de tornillo:......................................................................................................28
Tornillos de unión:...................................................................................................31
Espárrago:................................................................................................................ 31
Tornillo pasante:......................................................................................................32
Tuerca:...................................................................................................................... 32
Uniones con roblón (Remache):.............................................................................34
Uniones roblonadas:................................................................................................34
Ejecución del roblonado:........................................................................................35
Tipos corrientes de roblones:.................................................................................35
Clases:...................................................................................................................... 35
Roblonaduras:..........................................................................................................36
5.2 Uniones permanentes (SMAW, GTAW, GMAW, FCAW y plegado)....................38
Soldadura:................................................................................................................ 38
Soldadura SMAW.....................................................................................................38
Soldadura GTAW:....................................................................................................39
Soldadura GMAW.....................................................................................................40
Soldadura FCAW......................................................................................................41
Conclusión:.............................................................................................................. 42
 Unidad 4: Procesos de maquinado.

4.1 Teoría de corte (Velocidades de corte, herramientas, esfuerzos, etc.)

Teoría de Corte Velocidades y Herramientas

Maquinado es un proceso de manufactura en el que una Herramienta de Corte se
utiliza para remover el exceso de material de una pieza de forma que el material
que quede tenga la forma deseada. La acción principal de corte consiste en aplicar
deformación en corte para formar la viruta y exponer la nueva superficie. Tipos de
Herramientas

Clasificación de las Herramientas de Corte

- Según el Numero de Filos - De Un Filo - De Doble Filo O En Hélice - De Filos

Múltiples

- Metales Duros Aleados (Hs) - Diamantes - Cerámicos

- Por el Tipo de Movimiento de Corte - Fijo - Contra El Material - En Contra
Dirección

- Por el Tipo de Viruta que Genera - Viruta Continua - En Forma De Coma - Polvo
Sin

Forma Definida Los conceptos principales que intervienen en el proceso son los
siguientes: metal sobrante, profundidad de corte, velocidad de avance y velocidad
de corte.

1.- METAL SOBRANTE (SOBRE ESPESOR): Es la cantidad de material que debe

ser arrancado de la pieza en bruto, hasta conseguir la configuración geométrica y
dimensiones, precisión y acabados requeridos. La elaboración de piezas es
importante, si se tiene una cantidad excesiva del material sobrante, originará un
mayor tiempo de maquinado, un mayor desperdicio de material y como
consecuencia aumentará el costo de fabricación.

2.- PROFUNDIDAD DE CORTE: Se denomina profundidad de corte a la

profundidad de la capa arrancada de la superficie de la pieza en una pasada de la
herramienta; generalmente se designa con la letra" t" Y se mide en milímetros en
sentido perpendicular. En las maquillas donde el movimiento de la pieza es
giratorio (Torneado y Rectificado) , la profundidad de corte se determina según la
fórmula:

En donde:
Di = Diámetro inicial de la pieza (mm).

Df = Diámetro final de la pieza (mm).

En el caso de trabajar superficies planas (Fresado, Cepillado y Rectificado de

superficies planas), la profundidad de corte se obtiene de la siguiente forma:
T = E - e (mm)

En donde:

E = espesor inicial de la pieza

e = espesor final de la pieza (mm).

3.- VELOCIDAD DE AVANCE: Se entiende por Avance al movimiento de la

herramienta respecto a la pieza o de esta última respecto a la herramienta en un
periodo de tiempo determinado. El Avance se designa generalmente por la letra"
s" y se mide en milímetros por una revolución del eje del cabezal o porta-
herramienta, y en algunos casos en milímetros por minuto.

4.- VELOCIDAD DE CORTE: Es la distancia que recorre el "filo de corte de la

herramienta al pasar en dirección del movimiento principal (Movimiento de Corte)
respecto a la superficie que se trabaja: El movimiento que se origina, la velocidad
de corte puede ser rotativo o alternativo; en el primer caso, la velocidad de, corte o
velocidad lineal relativa entre pieza y herramienta corresponde a la velocidad
tangencial en la zona que se está efectuando el desprendimiento de la viruta, es
decir, donde entran en contacto herramienta y, pieza y debe irse en el punto
desfavorable. En el segundo caso, la velocidad relativa en un instante dado es la
misma en cualquier punto de la pieza o la herramienta. "En el caso de maquinas
con movimiento giratorio (Tomo, Taladro, Fresadora, etc.), la velocidad de corte
está dada por:

En donde:
D = diámetro correspondiente al punto más desfavorable (m).
n = número de revoluciones por minuto a que gira la pieza o la herramienta.
Para máquinas con movimiento alternativo (Cepillos, Escoplos, Brochadoras, etc.),
la velocidad de corte corresponde a la velocidad media y está dada por:
En donde:
L = distancia recorrida por la herramienta o la pieza (m).
T = tiempo necesario para recorrer la distancia L (min.)

TIPOS DE VIRUTAS: A partir de la apariencia de la viruta se puede obtener

mucha información valiosa acerca del proceso de corte, ya que algunos tipos de
viruta indican un corte más eficiente que otros. El tipo de viruta está determinado
primordialmente por:

a) Propiedades del material a trabajar.

b) Geometría de la herramienta de corte.

c) Condiciones del maquinado (profundidad de corte, velocidad de avance y

velocidad de corte).

En general, es posible diferenciar inicialmente tres tipos de viruta:

a) Viruta discontinua. Este caso representa el corte de la mayoría de los

materiales frágiles tales como el hierro fundido y el latón fundido; para estos
casos, los esfuerzos' que se producen delante del filo de corte de la herramienta
provocan fractura. Por lo común se produce un acabado superficial bastante
aceptable en estos materiales frágiles, puesto que el filo tiende a reducir las
irregularidades. Las virutas discontinuas también se pueden producir en ciertas
condiciones con materiales más dúctiles, causando superficies rugosas.

b) Viruta Continua. Este tipo de viruta, el cual representa el corte de la mayoría de

materiales dúctiles que permiten al corte tener lugar sin fractura, es producido por
velocidades de corte relativamente altas, grandes ángulos de ataque (entre 10º y
30º) y poca fricción entre la viruta y la cara de la herramienta.
Las virutas continuas y largas pueden ser difíciles de manejar y en consecuencia
la
herramienta debe contar con un rompe virutas que retuerce la viruta y la quiebra
en
Tramos cortos.

c) Viruta Continua con protuberancias. Este tipo de viruta representa el corte de

materiales dúctiles a bajas velocidades en donde existe una alta fricción sobre la
cara de
la herramienta. Esta alta fricción es causa de que una delgada capa de viruta
quede
cortada de la parte inferior y se adhiera a la cara de la herramienta. La viruta es
similar a
la viruta continua, pero la produce una herramienta que tiene una saliente de metal
aglutinada soldada a su cara. Periódicamente se separan porciones de la saliente
y
quedan depositadas en la superficie del material, dando como resultado una
superficie
rugosa; el resto de la saliente queda como protuberancia en la parte trasera de la
viruta.
Fluidos de Corte:
Durante el proceso de maquinado se genera fricción y con ello calor, lo que puede
dañar a los materiales de las herramientas de corte por lo que es recomendable
utilizar fluidos que disminuyan la temperatura de las herramientas. Para mejorar
las condiciones durante el proceso de maquinado, se utiliza un fluido que baña el
área en donde se está efectuando el corte. Los objetivos principales de éste fluido
son:

a) Ayudar a la disipación del calor generado.

b) Lubricar los elementos que intervienen, en el corte para evitar la pérdida la

herramienta.
c) Reducir la energía necesaria para efectuar el corte

d) Proteger a la pieza contra la oxidación, y la corrosión.

e) Arrastrar las partículas del material (medio de limpieza).

f) Mejorar el acabado superficial.

Con la aplicación adecuada de los fluidos de corte se disminuye la fricción y la
temperatura de corte con lo que se logran las siguientes:

Ventajas Económicas

1. Reducción de costos
2. Aumento de velocidad de producción
3. Reducción de costos de mano de obra
4. Reducción de costos de potencia y energía
5. Aumento en la calidad de acabado de las piezas producidas

Características de los Líquidos para Corte

1. Buena capacidad de enfriamiento

2. Buena capacidad lubricante
3. Resistencia a la herrumbre
4. Estabilidad (larga duración sin descomponerse)
5. Resistencia al enrancia miento
6. No tóxico
7. Transparente (permite al operario ver lo que está haciendo)
8. Viscosidad relativa baja (permite que los cuerpos extraños la sedimentación)
9. No inflamable

Las propiedades esenciales que los líquidos de corte deben poseer son los
siguientes:
1. Poder refrigerante
2. Poder lubrificante

Dentro de los fluidos de corte más utilizados se citan los siguientes:

1. Aceites minerales
2. Aceites vegetales
3. Aceites animales
4. Aceites mixtos
5. Aceites al bisulfuro de molibdeno

ELECCIÓN DEL FLUIDO DE CORTE

Esta elección se basa en criterios que depender de los siguientes factores:

a) Del material de la pieza en fabricar. Para las aleaciones ligeras se utiliza

petróleo; para la fundición, en seco. Para el latón, bronce y cobre, el trabajo se
realiza en seco o con cualquier tipo de aceite que esté exento de azufre; para el
níquel y sus aleaciones se emplean las emulsiones. Para los aceros al carbono se
emplea cualquier aceite; para los aceros inoxidables auténticos emplean los
lubrificado res al bisulfuro de molibdeno.

b) Del material que constituye la herramienta. Para los aceros al carbono dado que
interesa esencialmente el enfriamiento, se emplean las emulsiones; para los
aceros rápidos se orienta la elección de acuerdo con el material a trabajar. Para
las aleaciones duras, se trabaja en seco o se emplean las emulsiones.

c) Según el método de trabajo. Para los tornos automáticos se usan los aceites
puros exentos de sustancias nocivas, dado que el operario se impregna las manos
durante la puesta a punto de la máquina; para las operaciones de rectificado se
emplean las emulsiones. Para el taladrado se utilizan los 'afeites puros de baja
viscosidad; para el fresado se emplean las emulsiones y para el brochado los
aceites para altas presiones de corte o emulsiones.
MATERIALES PARA LAS HERRAMIENTAS DE CORTE

Por herramientas se entiende a aquel instrumento que por su forma especial y por
su modo de empleo, modifica paulatinamente el aspecto de un cuerpo hasta
conseguir el objeto deseado, empleando el mínimo de tiempo y gastando la
mínima energía.
Los materiales duros se han usado para cortar o deformar otros metales durante
miles de años.
Sin embargo, en los últimos 150 años se han inventado o desarrollado mejores
materiales. Por lo general, a medida que se descubrieron mejores materiales, se
construyeron máquinas herramientas más grandes y potentes con las que se pudo
producir piezas con mayor rapidez y economía.

La Selección de Material para la construcción de una Herramienta depende de

distintos factores de carácter técnico y económico, tales como:

1. Calidad del material a trabajar y su dureza.

2. Tipo de producción (pequeña, mediana y en serie).
3. Tipo de máquina a utilizar.
4. Velocidad de Corte.

Algunos Materiales con los que se Fabrican las Herramientas de Corte:

1. Aceros al Alto Carbón

Los aceros al alto carbón o carbono, se han usado desde hace mucho tiempo y se
siguen usando para operaciones de maquinado de baja velocidad o para algunas
herramientas de corte para madera y plásticos. Son relativamente baratos y de
fácil tratamiento térmico, pero no resisten usos rudos o temperaturas mayores de
350 a 400 °C. Con acero al alto carbono se hacen machuelos, terrajas, rimas de
mano y otras herramientas semejantes.
Los aceros de esta categoría se endurecen calentándolos arriba de la temperatura
crítica, enfriándolos en agua o aceite, y templándolos según se necesite. Nótese
que las herramientas de corte de acero al alto carbón endurecido deben
mantenerse frías mientras se afilan. Si aparece un color azul en la parte que se
afila, es probable que se haya reblandecido la herramienta y el filo no soporte la
fuerza que se genera en el corte.

2. Acero de Alta Velocidad

La adición de grandes cantidades de Tungsteno hasta del 18%, a los aceros al

carbono les permite conservar su dureza a mayores temperaturas que los aceros
simples al carbón, a estos aceros con aleación de menor del 20% de Tungsteno
se les conocen como aceros de alta velocidad. Estas herramientas mantienen su
filo a temperaturas hasta de 1000 a 1100 °F (540-590°C), lo que permite duplicar,
en algunos casos, su velocidad de corte.

También aumenta la duración y los tiempos de afilado, con todas estas ventajas
se lograron el desarrollo de máquinas herramientas más poderosas y rápidas, lo
que generó mayor productividad.

Se han desarrollado variantes de esta aleación, las cuales tienen cobalto y de 0.7
a 0.8 % de molibdeno. Al aumentar el contenido de vanadio al 5%, se mejora la
resistencia al desgaste. Los aceros de alta velocidad al tungsteno tienen hasta
12%, 10% de cobalto, en ese caso se llaman aceros de súper alta velocidad o
aceros de alta velocidad al cobalto, porque aumenta la resistencia al calor.
Los aceros de alta velocidad al molibdeno contienen tan solo de 1.5 a 6.5 % de
tungsteno, pero tienen de 8 a 9 % de molibdeno, 4 % de cromo y 1.1 % de
vanadio, junto con 0.3% de silicio e igual cantidad de manganeso, y 0.8% de
carbón. Los aceros de alta velocidad al molibdeno - tungsteno, que también se
conocen como aceros 55-2, 86-3 y 66-4, contienen aproximadamente 6 % de
molibdeno, 6 % de tungsteno y vanadio en proporciones que van del 2 al 4 %,
aproximadamente. Los aceros de alta velocidad se usan para herramientas de
corte de aplicación a materiales tanto metálicos como no metálicos.

3. Aleaciones Coladas

El término aleación colada o fundida se refiere a materiales constituidos por un

50% de cobalto, 30% de cromo, 18% de tungsteno y 2% de carbono. Las
proporciones de esos metales no ferrosos varía, pero el cobalto es el material
dominante y las herramientas hechas de estas aleaciones, con frecuencia se les
llama "Stellite", permanecen duras hasta 1500 °F. Su dureza aproximada es 60 a
62 grados de dureza Rockwell C. Estas herramientas se funden y moldean a su
forma.
Por su capacidad de resistir calor y abrasión, las aleaciones coladas se usan para
ciertas partes de motores y turbinas de gas, y para herramientas de corte.
También son muy resistentes a la corrosión y permanecen tenaces hasta 1500 °F
(815 °C), pero son más frágiles que los aceros de alta velocidad. También se les
conoce como herramientas de carburo sintetizado, son capaces de trabajar a
velocidades de corte hasta tres veces las del acero de alta velocidad.
El ingrediente principal es el polvo de carburo de tungsteno, que se compone del
95 % de tungsteno y 55% de carbono finamente pulverizados. Estos dos
materiales se calientan y se combinan, formando partículas extremadamente
duras de carbono y tungsteno. Este carburo se mezcla con un 5 a 10 % de cobalto
en polvo, que funciona como aglomerante, y una pequeña cantidad de parafina.

4. Herramientas de Cerámica

Las herramientas de cerámica para corte se fabrican con polvo de óxido de

aluminio, compactado y sintetizado en formas de insertos triangulares, cuadrados
o rectangulares. Se pueden sintetizar sin aglomerante o con pequeñas cantidades
de algún vidrio. Se necesitan máquinas muy rígidas y de gran potencia para
aprovechar la resistencia al calor dureza de estos materiales.
Las herramientas de cerámica son muy duras, y son químicamente Inertes, pero
son más frágiles o quebradizas que los carburos u otros materiales. Los Insertos
de cerámica para herramienta se pueden fabricar con los métodos de prensado en
frío o prensado en caliente. Como son bastante frágiles, deben estar muy bien
soportadas en portaherramientas, porque se pueden romper o dañar con facilidad
si la máquina vibra. Las herramientas de cerámica son muy resistentes al
desgaste, y en la máquina adecuada se pueden trabajar al doble de la velocidad
de corte que las en las máquinas con herramientas de carburo. En algunos casos,
hasta se pueden trabajar a mayores velocidades. Las herramientas de cerámica
no se deben utilizar para cortes interrumpidos.
En los últimos años los diamantes se han usado más como herramientas de corte
de punta, son particularmente eficaces cuando se usan con alto contenido de
silicio. Un ejemplo de la utilización eficaz de los diamantes es la producción en
masa de los pistones para automotores, con ello se ha logrado aumentar
notablemente la cantidad de piezas fabricadas con grandes tolerancias de control.
Aunque los diamantes como herramientas son caros la producción masiva y su
alto grado de precisión los justifica. Una condición grave es cuando se provoca el
choque térmico al introducir bruscamente la herramienta en líquidos enfriados
después de elevar su temperatura durante el afilado.

4.2 Torneado.

Proceso de torneado ¿En qué consiste realmente?

Se trata de un proceso mediante el cual se crean superficies de revolución por

medio del arranque de viruta. Las superficies de revolución son aquellas en las
que, si realizamos un corte por un plano perpendicular a su eje, su resultado es
circular. Por lo que la pieza tiene un movimiento circular o rotatorio mientras que la
herramienta tiene un movimiento lineal.
De este modo, se podrá realizar diferentes tipos de piezas muy variados,
mediante la combinación de estos movimientos, en función de la complejidad, del
diámetro y la longitud de la pieza que se vaya a mecanizar.
Se pueden encontrar diferentes tipos de tornos, donde los más frecuentas que
podrás encontrar son: torno frontal (dedicado para la fabricación de piezas cortas
y de gran diámetro), torno horizontal, torno vertical (el eje principal es vertical
respecto al suelo), y los tornos empleado para la industria del decoletaje, como
pueden ser los tornos multihusillos, los cuales pueden realizar la fabricación de
varias piezas al mismo tiempo.

Etapas del proceso de torneado

El trabajo mecánico de torneado conlleva una serie de etapas que se dividen en:

Tiempo de carga/descarga: es el tiempo que se emplea en la fijación de la pieza

a trabajar en el torno. La duración de esta etapa dependerá del tamaño y peso de
la misma, así como de otras características de la pieza.

Tiempo de corte: es el tiempo destinado que las herramientas de corte emplean

para realizar todos los cortes necesarios para obtener la pieza deseada

Tiempo de ocioso: Tiempo ocioso.

Tiempo de sustitución de herramienta: tiempo empleado en sustituir una

herramienta que ha excedido su vida útil.
Procesos de torneado

Los procesos mecánicos de torneado se llevan a cabo con herramientas de

corte cuya posición en la máquina es fija y la posibilidad de desplazamiento lateral
permite separar una viruta. El corte se efectúa gracias a una muy fuerte presión de
la arista cortante sobre una superficie trabajada. Se debe distinguir entre los
diferentes tipos de procesos:

Cilindrado: es el proceso que permite obtener una geometría cilíndrica de

revolución. Tiene una aplicación tanto a nivel exterior como a nivel interior.

Refrentado: proceso mediante el cual se permita la obtención de superficies

planas perpendiculares al eje de rotación de la maquinaria.

Roscado: Permite obtener piezas como roscas, tornillos, roscado exterior y

tuercas, roscado interior.

Ranurado: proceso mediante el cual se permite obtener ranuras de revolución.

Tronzado: este proceso permite tronzar o cortar la pieza perpendicularmente al

eje de rotación de la pieza.

Moleteado: proceso que permite el marcado de la superficie cilíndrica de la pieza

a fin de facilitar la rotación manual de la misma.

Ventajas y desventajas del torneado

Las ventajas que tiene el proceso de torneado son:

Buen acabado superficial.

Requiere de una menor energía que otros tipos de procesos.

El control de la viruta es más sencillo.

Aunque el torneado también presenta algunas desventajas como son:

La mayor parte de los defectos que se producen son imprecisiones en la

superficie, como puede ser la rugosidad.

Queda limitado a geometrías de revolución.

Produce un considerable desgaste de la herramienta.

Materiales utilizados en el proceso del torneado.

Los materiales más empleados en las operaciones de torneado, así como en

otros procesos de mecanización son:

 Acero al carbono
 Cobre
 Acero inoxidable
 Zinc
 Aluminio
 Magnesio
 Otros materiales: plomo, estaño, níquel, titanio, cerámicas, termoplásticos y
termoestables.

Los componentes utilizados en este proceso tienen importantes aplicaciones en

el sector de la automoción, telecomunicaciones, maquinaria industrial y otros
componentes electrónicos y eléctricos. Algunos ejemplos que podemos
encontrar de piezas torneadas son: varillas, pasadores, tornillos, roscadas,
cojinetes, ejes.

4.3 Cepillado.

RESUMEN

Es una operación mecánica con desprendimiento de viruta en la cual se utiliza una

máquina llamada cepilladora. El cepillado para metales se creó con la finalidad de
remover metal para producir superficies planas horizontales, verticales o
inclinadas, dónde la pieza de trabajo se sujeta a una prensa detornillo o
directamente en la mesa. Las cepilladoras tienen un solo tipo de movimiento de su
brazo o carro éste es de vaivén, mientras que los movimientos para dar la
profundidad del corte y avance sedan por medio de la mesa de trabajo.

Proceso de cepillado

Se entiende por cepillado el maquinado de superficies para arranque de viruta,

obtenida por un movimiento de corte, presentada por la herramienta o pieza. Las
cepilladores se constituyen en una gran diversidad de tamaños, cabe mencionar
que la mayoría de los trabajos que realiza la cepilladora se realizan sobre piezas
fundidas de varios metales y aleaciones.
El cepillo hace su corte pasando una herramienta de una sola punta por la pieza
de trabajo, la herramienta de cepillo se desplaza con un movimiento
recíprocamente sobre un solo eje mientras que la pieza de trabajo se mueve
pasando por la herramienta ya sea horizontal, vertical o rotacionalmente respecto
al movimiento de la herramienta. Algunos consideran al cepillo como una
máquina-herramienta obsoleta, y es cierto, en la actualidad una gran parte del
trabajo que se acostumbra a hacerse con el cepillo, se hace en la fresadora. Sin
embargo, sigue siendo una herramienta muy versátil que puede realizar una gran
variedad de trabajos de maquinado.
Por esta razón se ve todavía con bastante frecuencia en muchos talleres de
maquinado.

TIPOS DE CEPILLOS

CEPILLOS HORIZAONTALES: tiene un ariete horizontal que se mueve en forma

recíproca a la velocidad de corte. El cabezal con porta herramientas en el frente
del ariete, soporta una herramienta de corte, la longitud y posición de la carrera del
ariete pueden ajustarse de modo que la herramienta pueda habilitarse para cubrir
cualquier trabajo.

CEPILLO HORIZONTAL: es una herramienta excepcionalmente versátil

particularmente en, situaciones en las que tienen que fabricarse pequeños
números de parte y cuando deben maquinarse diversos ángulos en la parte.

CEPILLOS VERTICALES: tiene un ariete vertical y normalmente una mesa

giratoria. En algunas máquinas el ariete puede inclinarse hasta 10º respecto a la
vertical, lo cual es de utilidad para cortar superficies inclinada.

TIPOS DE CEPILLADORAS

DE BASTIDOR DOBLE: Una cepilladora de bastidor doble tiene una bancada

grande y pesada sobre la cual la mesa se mueve en vaivén sobre guías. La
bancada tiene que ser de una longitud algo superior al doble de la mesa. Dos
bastidores verticales, pesados, están montados cerca del centro de la base, uno a
cada costado de la bancada.
DE LADO ABIERTO: Una Cepilladora abierta como la que se muestra en la
figura, hace posible vencer la limitación de espacio entre las columnas como en el
caso de las cepilladora del tipo de doble bastidor. Algunas cepilladoras abiertas
son convertibles, siendo posible agregarle un segundo bastidor a la bancada si se
las desea convertir en cepillado de doble bastidor.

PARA CANTEAR PLANCHAS: La cepilladora para cantear planchas o de bordes

es una máquina herramienta diseñada especialmente para el cepillado de bordes
de planchas. En estas cepilladoras el trabajo permanece fijo durante el maquinado
y la herramienta describe un movimiento de vaivén y es llevado por un carro móvil
montado lateralmente. La herramienta de corte puede ser movida verticalmente y
horizontalmente en su soporte y puede ser girada de tal forma que el corte ocurra
en las dos direcciones del recorrido del carro.

DEL TIPO DE FOSO: Es otro tipo de cepilladora en la que el trabajo permanece

estacionario y la herramienta efectúa un movimiento oscilante. Cuando se debe
cepillar una pieza de gran tamaño, el uso de una cepilladora de doble bastidor
requiere una bancada sumamente grande y el peso dela pieza de trabajo dificulta
el movimiento de vaivén.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS

VENTAJAS:

El cepillado comparado con otras operaciones, otras máquinas-herramientas son

capaces de cortar y eliminar material con más rapidez que los cepillos, pero los
cepillos se prefieren para muchos trabajos.

Pueden cambiarse con facilidad de un trabajo a otro.

El tiempo de habilitación para muchos trabajos es menor en un cepillo que en

otras máquinas.
Es de bajo costo por ser herramientas simples.

Son convenientes para cortar superficies inclinadas, sin necesitar dispositivos

especiales.

DESVENTAJAS:

La Cepilladora, es una maquina un tanto lenta con una limitada capacidad para
quitar metal.

4.4 Fresado.

El fresado consiste principalmente en el corte del material que se mecaniza con

una herramienta rotativa de varios filos, que se llaman dientes, labios o plaquitas
de metal duro, que ejecuta movimientos en casi cualquier dirección de los tres ejes
posibles en los que se puede desplazar la mesa donde va fijada la pieza que se
mecaniza.

El número de ejes en una fresadora es lo que determina las posibilidades de

movimiento de la máquina herramienta. Así, a mayor número de ejes, mayores
posibilidades de movimiento o mayor grado de libertad.
Es importante entender que, cuando se habla de ejes, se hace referencia a los
ejes de un sistema cartesiano, (X, Y, Z,…).
En este sentido, pueden clasificarse las fresadoras, según el número de ejes.
Clasificación de fresadoras
De tres ejes:

Se trata de fresadoras con posibilidad de movimiento horizontal, vertical y oblicuo,

este último, como resultado de la combinación de movimientos entre mesa,
ménsula y husillo.  Permiten un control sobre el movimiento relativo existente entre
la máquina herramienta y la pieza, en cada uno de los tres ejes del sistema
cartesiano.

De cuatro ejes:

Las fresadoras tipo cuatro ejes, cumplen todas las funciones descritas en el tipo
anterior: movimiento relativo entre pieza y herramienta, en los tres ejes.
Añade la posibilidad de control de giro de la pieza, sobre uno de los ejes, gracias a
un plato giratorio o mecanismo divisor. De esta forma, este tipo de fresadoras está
especialmente indicado a la hora de generar superficies labrando sobre patrones
cilíndricos.

De cinco ejes:

Además de cumplir con todas las posibilidades de las descritas anteriormente; las
fresadoras de cinco ejes cuentan con dos particularidades.
De una parte, permitir el control de giro de la pieza sobre dos de sus ejes.

Uno de ellos perpendicular al husillo y el otro, paralelo (como en el caso de las de

cuatro ejes, que se consigue por medio de un plato giratorio o mecanismo divisor).

De otra, permitir el giro de la pieza sobre un eje horizontal y que la herramienta

pueda inclinarse alrededor de un eje, perpendicular al anterior.
Las fresadoras de este tipo son las utilizadas para trabajos que requieren, como
resultado, formas de elevada complejidad.
Fresadora Manual:

La máquina Fresadora más sencilla es la operada manualmente.

Puede ser del tipo de columna y ménsula (también conocida como “de superficie”)
o del de mesa montada en bancada fija (también conocida como “vertical de
banco”).
Estas máquinas tienen un eje o husillo horizontal donde se monta la fresa. La
mesa de trabajo permite los tres movimientos sobre el eje cartesiano. El avance
de la pieza hacia la fresa se realiza manualmente, por medio de un tornillo vertical
accionado por un volante o por medio de una leva o palanca. En algunos modelos,
el tornillo viene provisto de un rodamiento de precisión, para que el traslado del
cabezal sea más suave y compensado.

Fresadora Simple:

Se trata de la más elemental, de la familia de las fresadoras, con movimiento

automatizado. El husillo o eje porta-fresa va en horizontal. La mesa tiene un
desplazamiento vertical que es accionado manualmente, mediante un tornillo.
Sobre ésta, el carro describe un movimiento automatizado, paralelo al husillo.

Aunque la fresadora simple es una máquina destinada a propósitos muy

generales; es posible utilizarla para trabajos de producción.

Fresadora Vertical:

En este tipo de fresadoras, el eje está orientado verticalmente, perpendicular a la

mesa. Cuenta con la posibilidad de realizar un pequeño desplazamiento tipo axial,
ideal para facilitar el labrado escalonado o en escalada.

Algunos tipos de fresadoras verticales cuentan con la posibilidad de adaptarles

piezas giratorias o mesas de trabajo giratorias. Con estos añadidos, es posible el
fresado continuo de piezas, en trabajos de baja producción, y el labrado de
ranuras o hendiduras circulares.

Fresadora Horizontal.
Este tipo también tiene el eje porta fresa en horizontal, en el que se montan fresas
cilíndricas. Dicho eje cuenta con un soporte exterior, para graduarse, junto al
cabezal.
Este soporte se apoya en dos lugares. Por un lado, sobre el mismo cabezal. (El
cabezal es pues el encargado del desplazamiento vertical). Y por el otro, sobre
el carnero (un rodamiento ubicado en el puente deslizante).

Tipos de fresado:

Aplanamiento. La aplicación más frecuente de fresado es el aplanamiento que

tiene por objetivo conseguir superficies planas.

Fresado en escuadra. El fresado en escuadra es una variante del planeado que

consiste en dejar escalones perpendiculares en la pieza que se mecaniza. Para
ello se utilizan plaquitas cuadradas situadas en el portaherramientas de forma
adecuada.

Cubicaje. La operación de cubicaje es muy común en fresadoras verticales u

horizontales y consiste en preparar los tarugos de metal u otro material
como mármol o granito en las dimensiones cúbicas adecuadas para operaciones
posteriores. Este fresado también se realiza con fresas de planear de plaquitas
intercambiables.

Corte. Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que realizar
consiste muchas veces en cortar las piezas a la longitud determinada partiendo de
barras y perfiles comerciales de una longitud mayor.

Ranurado recto. Para el fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente

fresas cilíndricas con la anchura de la ranura y a menudo, para aumentar la
producción, se montan varias fresas en el eje porta-fresas permitiendo aumentar la
productividad de mecanizado.
Copiado. Para el fresado en copiado se utilizan fresas con el perfil de plaquita
redondo a fin de poder realizar operaciones de mecanizado en orografías y
perfiles de caras cambiantes. Existen dos tipos de fresas de copiar: las de perfil de
media bola y las de canto redondo o teóricas.

Fresado de cavidades. En este tipo de operaciones se aconseja realizar un

taladro previo y a partir del mismo y con fresas adecuadas abordar el mecanizado
de la cavidad teniendo en cuenta que los radios de la cavidad deben ser al menos
un 15% superior al radio de la fresa.

Torno-fresado Este tipo de mecanizado utiliza la interpolación circular en

fresadoras de control numérico y sirve tanto para el torneado de agujeros de
precisión como para el torneado exterior.

Fresado de roscas. El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de

realizar interpolación helicoidal simultánea en dos grados de libertad: la rotación
de la pieza respecto al eje de la hélice de la rosca y la traslación de la pieza en la
dirección de dicho eje.

Fresado frontal. Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales

cilíndricas que atacan frontalmente la operación de fresado.

Fresado de engranajes. El fresado de engranajes apenas se realiza ya en

fresadoras universales mediante el plato divisor, sino que se hacen en máquinas
especiales llamadas talladoras de engranajes y con el uso de fresas especiales
del módulo de diente adecuado.

Taladrado, escariado y mandrinado. Estas operaciones se realizan

habitualmente en las fresadoras de control numérico dotadas de un almacén de
herramientas y utilizando las herramientas adecuadas para cada caso.

Mortajado. Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual se

utilizan brochaduras o bien un accesorio especial que se acopla al cabezal de las
fresadoras universales y transforma el movimiento de rotación en un movimiento
vertical alternativo.

4.5 taladrado:

Definición:

El taladrado es la operación que tiene por objeto hacer agujeros por arranque de
viruta, con una herramienta llamada broca, sobre diferentes tipos de material, cuya
posición, diámetro y profundidad han sido determinados previamente.

En este tipo de proceso, la herramienta de corte que se utiliza es cilíndrica

rotatoria, conocida como broca. Una broca es una herramienta de corte giratoria la
cual tiene uno o más bordes de corte con sus correspondientes ranuras las cuales
se extienden a lo largo del cuerpo de la broca.

Procesos:

Escariado: Se usa para agrandar ligeramente un agujero, suministrar una mejor

tolerancia en su diámetro y mejor su acabado superficial.

Roscado Interno: Esta operación se realiza por medio de un machuelo y se usa

para cortar una rosca interior en un agujero existente.

Abocardado: se produce un agujero escalonado en el cual un diámetro más

grande sigue a un diámetro más pequeño parcialmente dentro del agujero.

Avellanado: Es una operación similar al abocardado salvo que el escalón en el

agujero tiene forma de cono para tornillos y pernos de cabeza plana.

Centrado: También llamado taladrado central, esta operación taladra un agujero

inicial para establecer con precisión el lugar donde se taladrará el siguiente
agujero.
Brocas:
La broca es una barra de acero templado, de tal forma afilada por un extremo,
que al girar pueda penetrar en un cuerpo y cortar pequeñas porciones llamadas
virutas.

Hoy día las brocas más generalizadas son las llamadas helicoidales. Las demás
pueden considerarse brocas especiales.

Taladro:

Los taladros son la herramienta eléctrica más vendida del mundo. Inventada por el
alemán Wilhelm Emil Fein en 1895, los taladros se han convertido en máquinas
básicas en metalmecánica, construcción, carpintería, fontanería.

Tipos de taladros:

Taladros de banco: Es el más sencillo y común, el dispositivo del avance manual

de la herramienta es el que permite al operario sentir el efecto del corte en la pieza
a trabajar.

Taladros de pedestal: Se diferencia del taladro de banco en que se utiliza para

trabajo pesado, permite hacer agujeros más grandes y colocar piezas más
grandes en su mesa.

Taladro con husillos múltiples: Este taladro está equipado con una cabeza
taladradora. Esta tiene varios husillos que se pueden ubicar para taladrar cierto
número de agujeros en un lugar preciso de la pieza y al mismo tiempo.

Taladro múltiple: Es una serie de husillos colocados en una mesa larga y común.
Está dedicada a la producción en serie y realiza operaciones secuenciales sobre
una pieza ya que va avanzando de operación en operación a través de todos los
husillos. En cada uno de estos husillos se hace una operación diferente, pero
sobre la misma pieza. 
Taladro radial: el taladro radial tiene la mesa de trabajo en la parte inferior, ya
que está diseñada para acomodar piezas grandes.

Mandrinadora: Taladro tipo pedestal de alta precisión en el cual la pieza se puede

colocar, gracia a la mesa de coordenadas, en cualquier posición debajo del husillo.
De esta forma se pueden ejecutar huecos en cualquier posición sobre la pieza y
de diámetros adecuados, cuando se utiliza un alesador en vez de una broca.

Taladro Manual: Es una evolución del berbiquí y cuenta con un engranaje que
multiplica la velocidad de giro de la broca al dar vueltas a la manivela

Taladro Eléctrico: Es la evolución del anterior que surgió al acoplarle un motor

eléctrico para facilitar el taladrado.

Taladro CNC: es controlado por un computador mediante programas que tiene las
coordenadas y condiciones de taladrado.

4.6 Esmerilado y abrasivos.

Definición:

Es la operación de ajuste que se realiza frotando suavemente una superficie

abrasiva o pulidora, contra otras superficies planas o curvas ya trabajadas con
limas, rasquetas y máquinas herramienta.

Particularidades de la operación:

Las superficies pulidoras suelen ser más blandas que las que hay que trabajar;
pero se cargan con granos y polvo de sustancias muy duras, llamadas abrasivos,
y también materiales esmerilantes.

El esmerilado puede hacerse a mano y a máquina, sobre materiales en estado

natural o endurecidos por el temple, la cementación, etcétera.
El esmerilado a mano es muy lento y exige una gran sensibilidad manual. El grado
de acabado que se logra con el esmerilado puede medirse con aparatos
especiales.

En los dibujos realizados por los proyectistas, el esmerilado se indica con el grado
de rugosidad, representado por un número que expresa la precisión en micrones.
El grado de rugosidad tiene relación con el maquinado y la tolerancia de trabajo.

Materiales empleados:

Los materiales abrasivos pueden ser naturales, como el esmeril y el corindón: o

artificiales, como los llamados Alundum, carborundum, óxido de cromo,
diamantina, etc.

Los materiales esmerilantes se utilizan en forma de polvo mezclado con querosén

o con aceite; adheridos a papeles especiales y muy consistentes, o a diversas
telas, y también en forma de muelas o bloques abrasivos.

En el comercio, esos granos se designan con número convencionales (de 100 a

600), que indica la cantidad de agujeros por pulgada cuadrada de los tamices
utilizados para separar y clasificar los materiales esmerilantes.

Existen, además, abrasivos en polvo muy fino, casi impalpable, que se utilizan en
forma de pasta, o adheridos a telas y papeles, en la fase de acabado.

Cómo utilizar el esmerilado:

Esta operación se efectúa sobre piezas planas, cóncavas, convexas, roscas,

agujeros, engranajes, etc. Tratándose de piezas no templadas, es necesario que
la superficie haya sido antes acabada esmeradamente con rasqueta o con
máquina herramienta.

Si las piezas son endurecidas, conviene alisar previamente la superficie con

muelas o con bloques abrasivos. Luego, según la forma de la pieza, se prepara el
pulidor adecuado, que se carga, primero, con esmeril de grano grueso y luego,
cada vez más fino en las sucesivas operaciones, hasta la terminación del
esmerilado.
Trabajos característicos del esmerilado:

Entre las diversas formas de esmerilado que se realizan en los talleres mecánicos,
se encuentran:

1. Esmerilado de un plano.
2. Esmerilado de cilindros exteriores.
3. Esmerilado de cilindros interiores.
4. Esmerilado de agujeros cónicos.
5. Esmerilado de piezas varias.

4.7 Rectificado de superficies planas o cilíndricas.

Definición:

El proceso de RECTIFICADO utiliza una herramienta abrasiva (MUELA) y se lleva

a cabo en una máquina llamada RECTIFICADORA. Suele utilizarse en la etapa
final de fabricación, tras el torneado o fresado, para mejorar la tolerancia
dimensional y el acabado superficial del producto.

Tipos de operaciones y maquinas:

Las máquinas en las que se llevan a cabo las operaciones de rectificado son las
RECTIFICADORAS. Existe una amplia gama de procesos y de máquinas
rectificadoras en el mercado:

RECTIFICADO PLANO: Acabado de superficies planas o perfiles

RECTIFICADORAS PLANEADORAS:
Husillo horizontal (o vertical) y mesa alternativa

Husillo horizontal (o vertical) y mesa rotativa.

RECTIFICADO CILÍNDRICO:
Acabado de superficies de revolución (interiores y exteriores).
"A través “y "en penetración".

RECTIFICADORA CILÍNDRICA DE EXTERIORES:

Pieza amarrada por los extremos usando punto y perro de arrastre.

RECTIFICADORA CILÍNDRICA DE INTERIORES:

Altas velocidades de rotación de muela.

Muela trabajando en voladizo.

Dificultad de amarre de pieza y de suministro de fluido de corte.

RECTIFICADO SIN CENTROS:

Acabado de superficies de revolución de gran esbeltez.

Minimización de tiempos de amarre y centrado de pieza.

Posibilidad de usar muelas de gran anchura sin deformar la pieza.

No hay errores de centrado: Alta precisión.

Facilidad de automatización.

Empleado para: Piezas pequeñas (de revolución)

Piezas de gran esbeltez (de revolución).

Largas tiradas.

HAY DOS TIPOS:

"A través" o traverse"

En penetración" o plongée

Muelas de rectificado:

Las herramientas utilizadas en operaciones de Rectificado se denominan

MUELAS. La selección de la muela es crítica en la operación, del mismo modo
que ocurre con las herramientas de torneado o fresado. A la hora de elegir la
mejor muela para una aplicación, debe atenderse a:
La geometría de la operación (planeado, cilíndrico a través, sin centros, rectificado
de forma, etc.)

La especificación de la muela:

- Tipo de material abrasivo:

- Tamaño de grano abrasivo.

- Dureza de la muela.

- Estructura.

- Tipo de aglomerante.
Tipo de material abrasivo:

Selección en función del material de pieza a rectificar

Convencionales:

Óxido de aluminio (Al2O3, alúmina)

Aplicación general al rectificado de aceros. Muy extendido.

Carburo de silicio (SiC)

Rectificado de carburos, cerámicas, metales no férricos, fundiciones, (menos

extendido).

Super abrasivos:

– Nitruro de boro cúbico (CBN)

Rectificado a alta velocidad de férricos de alta dureza, herramientas de corte,
aleaciones termo-resistentes, ...

– Diamante Rectificado a alta velocidad y precisión de cerámicas y metal duro.

Tamaño del grano abrasivo:

Está relacionado con el acabado superficial y con la precisión.

Tamaño de grano grande: para desbaste, acabado superficial “pobre”.

Tamaño de grano pequeño: para acabado, buena precisión y acabado superficial.

Conclusión: