INGENIERIA MECANICA

PROCESOS DE FABRICACION II

DETERMINACION DEL PROCESO DE MECANIZADO DE UN ENGRANAJE

RECTO DE ACERO 4320”

Bagua Grande, junio 2018

pág. 1
INDICE
INTRODUCCCION........................................................................................................4
I. Objetivo General.....................................................................................................5
II. Objetivos Específicos.............................................................................................5
III. Importancia...........................................................................................................6
IV. Alcance..................................................................................................................6
V. Definiciones.............................................................................................................7
VI. las propiedades de un engranaje recto acero 4320.......................................8
VII. proceso de mecanizado para la elaboración de un engranaje recto
acero 4320................................................................................................................11
7.1. Definición de los parámetros geométricos de engranajes......................11
7.2. Perfil del diente...............................................................................................12
7.3. Verificación del espesor del diente........................................................14
7.4. verificación del espesor del diente por comprobación de la medida
sobre un número K de dientes...........................................................................14
7.5. TORNO............................................................................................................16
7.5.1. Herramientas de torno utilizadas.....................................................16
7.5.2. Herramienta de taladrado: Broca de acero rápido de 20 mm de
diámetro (Fig.4.13.)..............................................................................................17
7.5.3. Herramienta de cilindrado: herramienta de plaquita soldada de
carburo de tungsteno...........................................................................................17
7.5.4. Herramienta tronzadora: Herramienta de plaquita intercambiable.
17
7.6. Fresadora.......................................................................................................18
7.7. Herramientas de la fresadora...................................................................18
VIII. Calcular el tiempo y costos de un engranaje recto acero 4320..........18
8.1. Análisis del proceso de fabricación en el torno..................................18
8.2. Análisis del proceso de fabricación en la fresadora..........................26
8.3. Movimientos Fundamentales del Fresado....................................................29
8.4. Sección y espesor de la viruta........................................................29
8.5. Partes, ángulos y superficies de las herramientas........................................30
8.6. Faces de procesos......................................................................................33
8.7. Formulas del torneado...............................................................................35
8.8. Fórmulas para el fresado...........................................................................36

pág. 2
 8.9. Procedimiento para estimar la vida útil de engranajes cilíndricos
de acero en base a la resistencia a la fatiga del material y norma AGMA
2101-D04...................................................................................................................37
IX. Riesgos que se producen cuando se hace un engranaje recto con acero
4320 39
9.1. Las medidas técnicas de seguridad en el taller deberán estar
dirigidas en particular hacia los puntos siguientes:....................................40
X. Ventajas y desventajas.....................................................................................41
10.1. Ventajas......................................................................................................41
10.2. Desventajas.................................................................................................41
XII. Conclusiones......................................................................................................43
XIII. Cronograma de trabajo..................................................................................45
XIV. Anexos............................................................................................................46
XVI. REFERENCIA BIBLIOGRAFICA..............................................................53

pág. 3
INTRODUCCCION

El presente trabajo de investigación, titulado “Proceso de mecanizado de

un engranaje recto de acero 1043”, está realizado con el fin de hacer referencia
a cada una de las variables básicas aplicadas en el cálculo y mecanizado de un
engranaje recto en el área de la ingeniería, entre los que se mencionan el tipo
de engranaje a trabajar; así como también las maquinas, herramientas,
técnicas y procedimientos utilizados para elaboración; identificando en todo
momento los factores que comprende las fases en cada proceso (torno y
fresado). Igualmente se tratara de manera significante la composición del
material y sus diferentes tratamientos para ajustarlo a la necesidad requerida.

Por otra parte, en la investigación se definen aquellos factores que influyen en

el proceso de mecanizado, tales como el movimiento de corte y avance,
velocidad de corte y profundidad de pasada de la herramienta, estos factores a
saber son, los parámetros donde se ven involucrados junto con la elección de
la herramienta de corte y tratamiento de la pieza, en los elementos
determinantes al momento de establecer el mecanizado. Además se hace
énfasis, en la metodología que se debe tomar en cuenta al aplicar las técnicas
y procedimientos en un engranaje recto.

pág. 4
 I. Objetivo General

 Determinar el proceso de mecanizado de un engranaje

recto acero 4320

II. Objetivos Específicos

.
 Describir las propiedades de un engranaje recto acero
4320
 Establecer el proceso de mecanizado para la elaboración
de un engranaje recto acero 4320
 Determinar las fórmulas que se requieren para hacer un
engranaje acero 4320
 Determinar las ventajas y desventajas al implementar el
proceso de mecanizado de un engranaje recto acero 4320

pág. 5
III. Importancia
El ingeniero siempre se ha dado la tarea de perfeccionar lo que hace,
mediante la implementación de diversos procesos y estudiarlos, así
como además de buscar nuevas estrategias y caminos para facilitar y
mejorar la calidad humana investigando e innovando con avances
tecnológicos. En esta investigación, se desea aplicar satisfactoriamente
el mejor proceso de mecanizado en un engranaje recto acero 4320, que
reúna y cumpla con las expectativas esperadas.

Es importante para el estudiante, por la necesidad de aprender todo lo

referido a la materia; y de esta manera poder aplicar los conocimientos
adquiridos en este tema hasta este punto en la carrera universitaria de
forma tal, que pueda satisfacer las exigencias del profesor y tener una
oportunidad de prepararme y al momento de realizar las pasantías,
aplicar los conocimientos adquiridos logrando así un crecimiento como
estudiante.

IV. Alcance
Con el fin de hacer un análisis a una pieza circular (Engranaje)
debemos empezar con las características principales de la misma, sus
propiedades y aplicaciones futuras de la pieza después de un acabado
mecanizado. Con esto podemos aprender mucho mediante el estudio y
diseño de la pieza dejando en el estudiante una visión del tema mucho
más amplia, determinando sus posibles usos en un mecanismo se
podrá observar cómo funciona y cuáles son sus principales ventajas y
desventajas con respecto a la vida útil de la pieza y dar un criterio de
posibles aleaciones de metales o polímeros para producción de una de
estas piezas. En el caso particular del proyecto se trata de un engrane
recto el paso se obtendrá dependiendo de qué tipo de relación
deseemos o si es para producir fuerza o velocidad

pág. 6
 V. Definiciones
AGMA
Asociación Americana de Fabricantes de Engranajes.
Engrane
Es un mecanismo utilizado para transmitir potencia mecánica de un
elemento a otro, mediante movimientos giratorios o alternativos.
Mecanizado
El mecanizado es el conjunto de procesos industriales (corte, marcado,
prensado, agujereado, etc.) realizados en una pieza de materia prima
(generalmente metálica, pero también puede ser de cerámica, madera o
plástico, entre otros) para darle una forma y tamaño final deseados
limando el material sobrante de forma controlada.

pág. 7
VI. las propiedades de un engranaje recto acero 4320.
Carbono 0.20 Silicio 0.25
Manganeso 0.55 Cromo 0.50
Fósforo 0.035 Níquel 1.82
ANÁLISIS QUÍMICO TIPICO Azufre máx. Molibdeno 0.25
0.040
máx
Acero de baja aleación para Disponible también como
aplicaciones en donde se grado H. La dureza
requiere endurecimiento obtenida en estado de
superficial por medio de la temple es
cementación, puede ser aproximadamente 40
DESCRIPCION forjado y soldado sin grandes HRC.
problemas. Su maquinabilidad
es pobre. Responde
fácilmente al tratamiento
térmico.

Flechas de transmisión y Industria automotriz:

engranes Piñones para diferencial,
APLICACIONE
S para maquinaria, engranes de caja de
Ampliamente usado en partes transmisión, rotulas de
donde se requiere una dirección y rodamientos.
superficie dura y un núcleo
tenaz
Normalizado: Calentar a 925 con el potencial de
°C carbono deseado (Cerca
(1700 °F) y enfriar al aire. de 0.90% de carbono) por
TRATAMIENTO 4 hrs. Reducir la
TERMICO Recocido: El recocido para emperatura a 845 °C
obtener una estructura (1550 °F), educir el
perlitica no es muy usual ya potencial de carbono a la
que se obtienen mejores concentración eutectoide,
resultados en maquinabilidad y difundir por 1 Hr.
cuando la estructura es
globular para esto se debe Templar en aceite y
calentar a 775°C (1425°F) posteriormente revenir a
enfriar rapidamente a 650 °C 150 °C (300 °F) por una
(1200°C) y mantenerlo por 8 hora. Este ciclo da como
Hrs. resultado una
profundidad de capa de
Carburizado: Carburizar a aproximadamente1.3mm
925 °C (0.050”)
en una atmosfera carburante

pág. 8
 PROPIEDADES Dureza HRc en estado de temple
FISICAS
redondeo 7 1 centro
rad radio
8¨ 2¨
1¨ 40 37 36
2¨ 34 28 27
3¨ 28 25 22
Temperaturas criticas
Ac1 = 732 °C
Ac3 = 810 °C

Dureza vs. Temperatura de revenido

(Representa un promedio basado en una estructura totalmente endurecida)

pág. 9
pág. 10
VII. proceso de mecanizado para la elaboración de un engranaje
recto acero 4320
VII.1. Definición de los parámetros geométricos de engranajes.

En la Figura 1.3 se muestra el desarrollo de una parte de la

corona de un engranaje cilíndrico de dientes rectos. En la misma
y en la figura 1.4, se pueden apreciar las entidades geométricas
más importantes que definen a los engranajes.

pág. 11
Parámetro Símbolo Expresión de calculo Real
Paso ρ π .m 9.97
Modulo m Dp 3.175
Z
Radio de paso rp m. z 47.625mm
2
Radio de base rb m. z 44.75mm
cosα
2
Radio exterior re m 50.8mm
( z +2)
2
Radio interior ri m 43.66mm
( z−2.5)
2
Distancia entre a m 95.25mm
(z +z )
2 1 2
centros
Espesor del e 0.5.p 4.985mm
diente
Altura de la hc 3.175mm
cabeza del diente

pág. 12
 VII.2. Perfil del diente
“En los engranajes cilíndricos de dentado recto, el perfil de los
dientes se determina por la intersección de la superficie dentada
con un plano perpendicular al eje de la rueda o piñon” fig. 1.5

“En ciertos casos, los constructores modifican el perfil envolvente

adelgazando la punta del diente, dando un rebaje en la parte
superior (Figura 1.6) para mejorar las condiciones de
funcionamiento de los engranajes y su resistencia”. Figura 1.6.
Perfil de evolvente retocado, las líneas de puntos representan el
perfil sin retocar [3]. “Las curvas evolventes que forman el perfil de
los flancos tienen como origen la circunferencia base de la rueda
o piñón (Figura 1.7), es la que sirve para el trazado de la
evolvente y cuyo diámetro tiene una medida que se calcula por la

fórmula”

pág. 13
 VII.3. Verificación del
espesor del diente.
“Denominamos
espesor del diente a la
longitud del arco de la
circunferencia
primitiva comprendido entre
los dos perfiles de un
diente. El intervalo (entrediente) es la longitud del arco de la
circunferencia primitiva comprendido entre los perfiles de dos dientes
consecutivos que limitan el entrediente” (Figura 1.8).

Figura 1.8. Representación del espesor del diente (e) y el intervalo (i) entre dientes

Teóricamente en un dentado el espesor y el intervalo deben ser iguales

y de un valor teórico igual a la mitad del paso primitivo, o sea:

pág. 14
 p π .m
e=i= =
2 2
En la práctica se da un cierto juego en el engranaje, por lo que el
espesor nominal se fija en un valor inferior al del intervalo nominal,
cumpliéndose la relación.
e +i= p=π . m

VII.4. verificación del espesor del diente por comprobación de la

medida sobre un número K de dientes.
Se denomina medida sobre un número dado (K) de dientes la distancia
entre dos planos paralelos tangentes a dos flancos externos de un
número dado de dientes. Este método de verificación constituye el
método de control del espesor más fácil y es de gran exactitud. en la
figura 1.9 se representa por W esta distancia.
e
[
W =m. cosφ ( k−1 ) . π +
m
+ z . Ev .φ ]

m = módulo de engranaje
φ=¿Angulo de presión
Z=¿Numero de dientes de la rueda
e=¿ Espesor del diente
k =¿ Numero de dientes abarcados
E v. φ =tagφ−φ
π.m
e=
2

pág. 15
 Figura 1.9. Verificación del espesor del diente por comprobación de la medida W sobre un número K
de dientes.

VII.5. TORNO

 El torno empleado (Fig. 4.11.) ha sido un torno paralelo marca

Jashöne modelo
 M-215-260-E.
 Este torno tiene un motor AJA de 5,593 kilovatios a 1500 rpm.
 Su sistema de alimentación es trifásica de 220/380 Voltios a una
frecuencia de 50 Hercios, así que esta máquina está conectada a
220 voltios.

pág. 16
 VII.5.1. Herramientas de torno utilizadas
Herramienta de refrentado: herramienta de plaquita soldada de
carburo de tungsteno (Fig. 4.12.).

VII.5.2. Herr
ami
enta
de

taladrado: Broca de acero rápido de 20 mm de diámetro

(Fig.4.13.).

VII.5.3. H
e
r
r
a
m
i
e
n
t
a

de cilindrado: herramienta de plaquita soldada de carburo de

tungsteno.
VII.5.4. Herramienta tronzadora: Herramienta de plaquita
intercambiable.

pág. 17
 VII.6. Fresadora.
La fresadora empleada (fig. 4.17.) ha sido una fresadora universal
marca.
FEXAC con modelo SBT-3-X. 01

VII.7. Herramientas de la fresadora

Fresa nº 5 Para tallar de 26 a 34 dientes.

pág. 18
VIII. Calcular el tiempo y costos de un engranaje recto acero
4320.

VIII.1. Análisis del proceso de fabricación en el torno

El proceso de fabricación da comienzo colocando la preforma en

el plato de garras del torno (Fig. 4.21.). En este paso se fija
correctamente la preforma, para asegurar que la pieza esté
centrada, lo que significa que las vibraciones por excentricidad
serán mínimas. Aun así, debido a que se va a cilindrar la pieza, se
pueden corregir errores debido a una fijación poco apropiada.

Seguidamente, se centra la herramienta a la altura del

contrapunto. Se pone en marcha el torno para un refrentado y
limpiado de la cara (Fig. 4.22.). Este procedimiento permite, a
mayores, corregir un posible mal posicionado de la preforma en el

pág. 19
 plato de garras y se realiza a 620 rpm con un avance de 0.043
mm/vuelta.

Antes de cilindrar es necesario realizar un pequeño taladrado en

el centro de la cara para apoyar el contrapunto y de esta forma
evitar pandeo indeseado que daría lugar a piezas defectuosas.
Para realizar el alojamiento del contrapunto, se utiliza una broca
de acero rápido (Fig. 4.23.). Una vez realizado el alojamiento ya
es posible asegurar la pieza colocando el contrapunto (Fig. 4.24.).

pág. 20
   Se confirma que la herramienta para cilindrar esté afilada
para una correcta realización de esta operación y, a continuación,
se cilindra para dejar la pieza al diámetro deseado, pero sólo se
mecaniza la longitud mínima ya calculada de 40 mm.

 Se realizan varias pasadas cilindrando para dejar la preforma con

un diámetro de 101,60mm (Fig. 4.25. y Fig. 4.26.). Las pasadas
se realizan a 620 rpm con un avance de 0.12 mm/vuelta y una

pág. 21
 profundidad de 0.7 mm. La velocidad de corte es la misma que en
el refrentado 205.6 m/min.

 Una vez se tiene cilindrada la preforma, cortamos la parte mecanizada

utilizando una sierra con ayuda de taladrina (Fig. 4.27.) para obtener la
preforma (Fig.4.28.) de la que se conseguirán las piezas terminadas.

pág. 22
  Seguidamente se coloca la preforma en el plato de garras para un
refrentado de la cara de corte (Fig. 4.29.). Como se puede observar en
la figura (4.28.), el proceso de corte ha dejado unas rebabas que deben
eliminarse, aprovechando el refrentado se practica un chaflán a 45º de

1.5 mm al diámetro exterior de la cara.

 A continuación se procede a un taladrado (Fig. 4.30.), cambiando el

contrapunto por un portabrocas con una broca de 15mm de diámetro de
acero rápido; previa afilada de la broca en el esmeril de acero rápido. Se
escoge una velocidad de giro de 215 rpm y se taladra la longitud mínima
calculada, es decir, toda la preforma. El proceso se lleva a cabo con un
avance de 0.20 mm/vuelta y la velocidad de corte se obtiene mediante la
fórmula antes utilizada:

pág. 23
  Seguidamente se realiza un tronzado (Fig. 4.31.) con una herramienta
de plaquita soldada P. steel P15 – P30 de 4mm de espesor, con lo que
obtenemos la pieza deseada a falta de un único proceso y las
operaciones de tallado de dientes en la fresadora. El tronzado se realiza
cada 40 mm previo refrentado y chaflanado. De esta forma se eliminan
las rebabas que deja el proceso de tronzado en la cara de la pieza
siguiente.

pág. 24
  A continuación se procede al refrentado de la cara de tronzado (Fig.
4.32.) para eliminar rebabas y rugosidades no deseadas. Para ello la
pieza se sujeta la pieza en el plato de garras blandas (Fig. 4.33.), que
nos permite una sujeción idéntica para toda la serie.

 Se procede con dos pasadas de 0.5mm seguido de un chaflanado del

diámetro exterior, para que las dos caras de la pieza queden iguales.

pág. 25
  Una vez terminado este proceso se mandrina cada pieza, previo afilado
de la herramienta. El mandrinado (Fig. 4.34.) se realiza a 620 rpm en
dos pasadas, o lo que es lo mismo, una profundidad de 0.5 mm; con la
herramienta de plaquita intercambiable, realizando así el mandrinado o
cilindrado interior con un diámetro interior de 15mm. Se aprovecha para
realizar un chaflán en el diámetro interior a 45º, al igual que en el
diámetro exterior. La velocidad de corte del mandrinado se obtiene
mediante la fórmula de la velocidad de corte

pág. 26
 VIII.2. Análisis del proceso de fabricación en la fresadora

 Se elige la fresa de módulo 3 Nº 5, la cual está destinada para el

rango de dientes que el engranaje a fabricar tiene como puede
apreciarse en la tabla.

Juego de 8 Fresas.(Para módulos de 1 a 10)

Fresa nº 1-- Para tallar de 12 a 13 dientes.

Fresa nº 2-- Para tallar de 14 a 17 dientes.

Fresa nº 3-- Para tallar de 18 a 20 dientes.

Fresa nº 4-- Para tallar de 21 a 25 dientes.

Fresa nº 5-- Para tallar de 26 a 34 dientes.

Fresa nº 6-- Para tallar de 35 a 54 dientes.

Fresa nº 7-- Para tallar de 55 a 134 dientes.
Fresa nº 8-- Para tallar de 135 en adelante.

 A continuación se calcula el Nº de vueltas de la manivela y plato de

agujeros del aparato divisor. Como la constante K es 40, o lo que es
lo mismo 360/40 = 9º por vuelta, y el engranaje tiene 30 dientes, o
30 huecos, se determina que deben darse 2 vueltas y media para
tallar cada división.

 Una vez se tienen estos datos se puede comenzar a tallar los

dientes del engranaje.

 En primer lugar se coloca la fresa (Fig. 4.35.) y la pieza (Fig. 4.36.) y

se prepara el plato divisor (Fig. 4.37.), que es de división directa, así
que se deja el manubrio fijo en el círculo de 60 y se quita el juego del
plato. Se centra la mesa a continuación, para ello se utiliza el gramil,
se saca el contrapunto y se pone para que este cerca del centro
dejando un espacio, se vuelve a colocar el contrapunto, se marca a
un lado y a otro de la pieza y se gira la pieza 180º, se vuelve a
marcar, se gira la pieza de nuevo, esta vez para que las marcas
queden arriba y abajo y se coloca la mesa para que la fresa quede
entre los 2 trazos.

pág. 27
pág. 28
  Se elige una velocidad de 269 rpm, se utiliza el reloj comparador para
medir el error del carro vertical y corregirlo. El avance es de 45 mm/min
y la velocidad de corte se obtiene por la siguiente fórmula:

 Se empieza a mecanizar en seco y, al terminar el primer hueco, se gira

el círculo de 60 el ángulo que se ha marcado de 2 vueltas y media. A
continuación se mecaniza el 2º hueco, y así uno tras otro hasta
mecanizar los 30 huecos o, lo que es lo mismo, los 30 dientes.

VIII.3. Movimientos Fundamentales del Fresado

pág. 29
 VIII.4. Sección y espesor de la
viruta

S = Ap x Fz

 S = Sección de viruta (mm2).

 Ap = profundidad de pasada (mm).
 Fz = avance por diente ( mm )

VIII.5. Partes, ángulos y superficies de las herramientas

pág. 30
 Blocaje tipo S por tornillo: La plaquita está sujeta por un
tornillo inclinado el cual empuja la plaquita correctamente en su
asiento.

Blocaje por fijación Central: Las plaquitas están aseguradas a

través de su agujero central por medio de un tornillo el cual
empuja la plaquita correctamente en su asiento.

Blocaje por Cuña: Las plaquitas son empujadas a su correcta

posición con una cuña y un tornillo los cuales sujetan la plaquita
sobre el apoyo.

pág. 31
 Blocaje por acción elástica: Las plaquitas están retenidas por la
acción elástica del asiento en el cuerpo.

pág. 32
 Tabla de velocidades de corte adecuados para metales

VIII.6. Faces de procesos

Hoja de proceso Fase 1

Maquina: Torno Paralelo Material: Acero 4320 Dimensiones en bruto:

Pieza: Barra Cilíndrica N° Piezas: 1
 113 x 30

Subface N° de Operación Herramienta Vc N a Va L Tm

operación m/mi rpm mm/re mm/mi mm min
n v n

pág. 33
 1.1 Sujetar pieza al plato Plato 4
1 1.2 Ajustar la Herramienta Torreta 1
1.3 Acercar Herramienta Torreta 1
1.4 Embragar Maquina 1
1.5 Refrentar ( 1.2mm ) T1 140 394 1,2 473 113 1

2.1 Retroceder T1 3
2.2 Herramienta Plato 2
2 2.3 Girar pieza en el plato Plato 2
2.4 Sujetar pieza al plato Torreta 1
2.5 Acercar la 1
2.6 Herramienta T1 140 394 1,2 473 113 1
Embragar Maquina
Refrentar (1.2mm )

3.1 Retroceder torreta Torreta 2

3.2 Ajustar Herramienta Torreta 4
3 3.3 ( 90° ) T1 1
3.4 Acercar Herramienta 1
3.5 Embragar Maquina T1 60 169 3 507 12 1.5
Cilindrar ( x
30 )

4.1 Retroceder torreta Torreta 2

4.2 Cambiar a T2 4
4 4.3 Herramienta Porta brocas 1
4.4 Acercar Herramienta 1
4.5 Embragar maquina Broca saca 7,8 355 MAN 42,4 45 1
Taladrado (  7mm ) centros

5.1 Porta brocas 1

5 5.2 Retroceder Contrapunto T3 4
5.3 Cambiar Herramienta Porta brocas 1
5.4 Acercar Herramienta 1
5.5 Embragar maquina Broca 13,3 355 MAN 24,7 45 2
Taladrado (  12mm )

VIII.7. Formulas del torneado

Velocidad de corte D m∗π∗n
vc=
1000
Velocidad del huesillo V c∗1000
n=
π∗Dm

Velocidad de arranque de viruta Q=v c∗a p∗f n

Potencia neta v c∗a p∗f n∗k e
P=
60000

pág. 34
Tiempo de mecanizado lm
T=
f n∗n

Formulas del taladrado

Velocidad de corte D∗n∗π
vc=
1000
Velocidad del huesillo hex
fz=
senβ
Velocidad de penetración vf
vn=
n
Avance por revolución vf
f n=
n
Régimen de arranque por viruta D o∗f n∗v c
Q=
4
Potencia neta D o∗f n∗v c ∗k c
P=
240000
Par P∗30∗1000
mc=
n∗π
Fuerza de avance 0.5∗k c∗D o
F T= ∗f n∗senkc
2
Tiempo de mecanizado l
T= m
vf

Avance de masa v f =f z∗n∗ZEFF

velocidad de corte π∗DC ap∗n
v c=
1000
Velocidad del huesillo v ∗1000
n= c
DC ap ∗π
Avance por diente vf
f z=
n∗ZEFF

pág. 35
 Avance por revolución vf
f n=
n
Arranque por viruta AP∗a e∗v f
Q=
1000
Potencia neta a e∗AP∗v f∗k c
P 0=
60000000
VIII.8. Fórmulas para el fresado

Símbolo Definición unidad

ae Profundidad de corte mm
radial
ap Profundidad de corte mm
axial
DC ap Diámetro de corte mm
DM Diámetro mecanizado mm
fz Avance por diente mm
fn Avance por Mm/min
revolución
n Velocidad del huesillo rpm
ze Numero de dientes Mm/min
efectivos
Po Potencia neta KW
me Par de apriete Nm
lu Longitud útil mm
ZEFF nuero de filos mm
efectivos frontales

VIII.9. Procedimiento para estimar la vida útil de engranajes

cilíndricos de acero en base a la resistencia a la fatiga del material
y norma AGMA 2101-D04.

Se presenta un procedimiento, fórmulas y relaciones necesarias que

permiten determinar un valor de vida útil de referencia previendo la rotura por
fatiga de los dientes de acero en ruedas de engranajes cilíndricos de ejes

pág. 36
paralelos y contacto exterior. El procedimiento está fundamentado en
considerar la resistencia a la picadura y a flexión de los dientes en engranajes
cilíndricos. La base de las fórmulas y relaciones corresponden a la norma
AGMA 2101-D04 dirigida al cálculo de la capacidad de carga de engranajes
cilíndricos.

La necesidad de precisar el valor del esfuerzo límite por fatiga de los

materiales para ruedas dentadas en determinados número de ciclos de carga
ha promovido una precisión de los esfuerzos límites para los dientes de las
ruedas dentadas. En este sentido, es un buen ejemplo la norma AGMA 2101-
D04 que declara las ecuaciones (1) y (2) para evaluar los esfuerzos
permisibles por fatiga volumétrica y superficial de los dientes de acero de las
ruedas dentadas.

Siendo:
[σF]: Esfuerzo permisible por fatiga del material a flexión intermitente [MPa].
[σH]: Esfuerzo permisible por fatiga del material a contacto intermitente del
material [MPa].
σFlim: Esfuerzo límite por flexión intermitente [MPa].
σHlim: Esfuerzo límite por contacto intermitente [MPa].
SF: Coeficiente de seguridad por fractura del diente.
SH: Coeficiente de seguridad por picadura del diente.
CT: Factor por temperatura.
YZ: Factor por fiabilidad.
YN: Factor de durabilidad por esfuerzo de flexión.
ZN: Factor de durabilidad por esfuerzo de contacto.

La norma AGMA 2105-C95 declara las relaciones (3) y (4) para la

evaluación y comprobación de la capacidad de carga de los dientes de acero

pág. 37
de las ruedas dentadas previendo la resistencia del material a la fatiga
volumétrica y superficial.

Siendo:
σF: Esfuerzo de flexión [MPa].
σH: Esfuerzo de contacto [MPa].
ZE: Coeficiente de elasticidad [Mpa1/2].
FT: Fuerza tangencial [N].
KA: Factor de sobrecarga.
KV: Factor dinámico.
Kβ: Coeficiente de concentración de la carga.
KB: Factor de espesor de corona.

YX: Factor de tamaño.

bW: Ancho de engranaje [mm]
b: Ancho del diente en la base [mm]
d1: Diámetro primitivo (referencia) del piñón [mm].
mt: Módulo transversal [mm]
I: Factor geométrico para picadura.
J: Factor geométrico de flexión.
Tomando como base las ecuaciones (1) y (2) y las relaciones (3) y (4) y
considerando la condición de igualdad de los esfuerzos de flexión y contacto
con los esfuerzos admisibles respectivos, es posible la determinación de los
factores de durabilidad para esfuerzos de flexión y esfuerzos de contacto según
se muestra en las ecuaciones (5) y (6).

pág. 38
IX. Riesgos que se producen cuando se hace un engranaje recto
con acero 4320

IX.1. Las medidas técnicas de seguridad en el taller deberán estar

dirigidas en particular hacia los puntos siguientes:

pág. 39
 • Los dispositivos de sujeción de las piezas (platos fijos, platos de
garras, mandriles) deberán equilibrarse dinámicamente antes de
utilizarse.
• La velocidad máxima admisible de los platos de garras deberá
ser marcada por el fabricante sobre el plato y deberá ser respetada
por el tornero.
• Cuando se utilicen platos centradores con rosca plana, deberá
garantizarse que no puedan salir despedidas las mordazas al poner
en marcha el torno.
• Los platos de este tipo deberán diseñarse de forma que no pueda
sacarse la llave antes de asegurar las mordazas. Normalmente, las
llaves de plato deberán diseñarse de manera que sea imposible
dejarlas en el plato.

1 Utilizar equipo de seguridad: gafas de seguridad, caretas, entre

otros.

2 No utilizar ropa holgada o muy suelta. Se recomiendan las mangas

cortas.

3 Utilizar ropa de algodón.

4 Utilizar calzado de seguridad.

5 Mantener el lugar siempre limpio.

6 Si se mecanizan piezas pesadas utilizar polipastos adecuados para

cargar y descargar las piezas de la máquina.

7 Es preferible llevar el pelo corto. Si es largo no debe estar suelto

sino recogido.

8 No vestir joyería, como collares o anillos.

pág. 40
9 Siempre se deben conocer los controles y el funcionamiento de la
fresadora. Se debe saber cómo detener su funcionamiento en caso
de emergencia.

10 Es muy recomendable trabajar en un área bien iluminada que

ayude al operador, pero la iluminación no debe ser excesiva para
que no cause demasiado resplandor.

X. Ventajas y desventajas
X.1. Ventajas
 Pueden ser utilizados para transmitir gran cantidad de
potencia (del orden de 50.000 Kw).
 Son muy fiables.
 Son los más sencillos de diseñar y fabricar. Un proyecto de
accionamiento que cuente con engranajes rectos puede ver la
luz con mayor celeridad.
 Ofrecen una relación de velocidad constante y estable.
 Un engranaje de dientes rectos tiende a ser más eficiente si se
compara con un helicoidal del mismo tamaño.
 Al tener los dientes paralelos a su eje, no se produce empuje
axial. De esta forma, los ejes de los engranajes se pueden
montar fácilmente con rodamientos de bolas.
X.2. Desventajas
 Ofrecen baja velocidad.
 No pueden transferir potencia entre los ejes no paralelos.
 Los engranajes rectos producen mucho ruido cuando se opera a
altas velocidades.
 Los dientes del plato experimenta una gran cantidad de estrés.
 No se pueden usar para la trasmisión de energía a larga
distancia.
 Comparados con otros tipos de engranajes no son tan
resistentes.

pág. 41
XI. Tratamientos térmicos del acero 4320
Recocido: El tratamiento debe realizarse a una temperatura de 870ºC durante
al menos 1 hora por cada 25 mm. Enfriar el horno. Normalmente se utiliza en
esferoidizado estado para recalentar a 680 – 700 ° C, mantener durante 8
horas, enfriar en el horno a 300 ° C y luego en el aire.

Normalización: El tratamiento debe realizarse a una temperatura de 920 –

930ºC durante al menos 1 hora por cada 25 mm. El aire frío. En casos
especiales se puede usar aire forzado.

Carburación: el proceso de endurecimiento se puede utilizar en efectivo, gas o

baño de sal. La temperatura debe estar entre 900 – 925ºC. El tiempo de
endurecimiento debe ser controlada de acuerdo con el potencial de carbono y
la profundidad de endurecimiento especificado.

El enfriamiento: enfriamiento rápido se puede realizar directamente después

del endurecimiento simplemente por que la disminución de la temperatura a
840-850 ° C, manteniendo el tiempo necesario para homogeneizar la
temperatura en la sección transversal y el enfriamiento en aceite. El
enfriamiento también se puede realizar después de que los componentes de
cementación con enfriamiento a temperatura ambiente. En este caso, usando
el mismo procedimiento descrito.

Templado: Debe hacerse inmediatamente después del temple cuando la

temperatura alcanza aproximadamente 70ºC El revenido se realiza a
temperaturas entre 150-200 ° C. El templado no hay caída significativa en la
dureza, pero asegura una mejor resistencia a la fractura y la formación de
grietas en la superficie en retífica.Curva TemperabilidadeAs de información
contenida en este catálogo son indicativos, en función de las características de
la materia prima y las condiciones de prueba.

La nitruración: El acero puede ser nitrurada para aumentar la resistencia al

desgaste del endurecimiento de la superficie. La dureza máxima depende de la
condición de tratamiento térmico. elementos de prestaciones antes de la
nitruración tienen mejores características de endurecimiento llevar a la
siguiente dureza máxima de 800 HV. Se recomienda profundidad de temple de
entre 0,30 y 0,60 mm y capa blanca no menos de 10 mm.

pág. 42
XII. Conclusiones
A lo largo de este trabajo se pudo determinar el tiempo de maquinado,
es decir, el tiempo que se requiere para poder elaborar esta pieza que
pasa por diferentes procesos de maquinado.

Este tiempo de maquinado es de suma importancia ya que para poder

determinar el costo de fabricación es indispensable saber cuánto tiempo
se requiere para realizar dicha pieza. También para poder determinar la
producción que podrá obtener un trabajador en una jornada de trabajo
de 8 horas, etc.

Así como existe gran diversidad de máquinas y piezas que pueden ser
elaboradas por estas mismas, también existen diferentes métodos para
realizar una pieza. El trabajo de un ingeniero será encontrar un
procedimiento en el cual se requiera el menor tiempo de maquinado
posible dentro de los límites de las máquinas y claro dentro de los
límites de la empresa, ya que esto determinará el costo unitario de la
pieza. Ya que si no se considera el proceso de maquinado adecuado
donde se reduzca el tiempo lo más posible el costo unitario o sea
fabricación se elevará. En cambio si el proceso es el adecuado el
tiempo será el mínimo y el costo se reducirá, solo así nos
mantendremos en competencia pues en la actualidad para las
empresas su principal prioridad es esa.

Aunque en esta asignatura nuestro objetivo no es encontrar el proceso

adecuado sino calcular el tiempo de maquinado que se requiere para
determinada pieza. Nosotros en este trabajo procuramos conjuntar las
dos tareas para poder así determinar el menor tiempo y así obtener el
menor costo unitario.

Podemos finalizar diciendo que cada máquina tiene y establece sus

parámetro o límites y que todas las piezas que son maquinables tienen
un proceso adecuado que siguiéndolo adecuadamente podremos
obtener una pieza elaborada con un tiempo de maquinado mínimo y
una pieza que cumpla con las especificaciones que nos indique el
comprador o cliente y que si no se lleva acabo adecuadamente
tendremos como resultado un mal proceso que nos llevara mayor
tiempo elaborarlo, esto provocara que el costo unitario se incrementara
lo cual no estará dentro de los competidores.

pág. 43
XIII. Cronograma de trabajo
Actividad Semana Semana Semana Semana Semana Semana Semana Semana Semana Semana Semana Semana
1 2 3 4 5 6 7 9 11 13 14 15
Primera x
reunión
Se realizó el x x
planteamient
o de
objetivos
Marco x x
teórico
Avance de x
los objetivos
Primera x x
presentación
Reunión x
para
modificar los
objetivos
Inicio del x x
instructivo
Avance del x
instructivo
Publicación x
del
instructivo
Presentación x
del proyecto

pág. 44
XIV. Anexos

CÁLCULO DE ENGRANAJES DE DIENTE RECTO

pág. 45
 FORMULAS FUNDAMENTALES

Módulo (m) Es la cantidad de Diámetro Primitivo que corresponde

a cada diente, por lo tanto tenemos: m = d/z
Diámetro Primitivo (d) Es el diámetro correspondiente a la
circunferencia primitiva su valor es: d = m x z
Numero de dientes (z). Su valor es: z = d/m
Diámetro Exterior (de) Es el diámetro correspondiente a la
circunferencia exterior su valor es: de = m (z + 2); de = d + 2m
Diámetro Interior (df) Es el diámetro correspondiente a la
circunferencia interior, su valor es: df = m (z – 2,5) ó df = de - 2h
Distancia entre Centros (dc): Es la distancia entre los ejes de la
rueda y el piñón, su valor es: dc = (D + d) / 2

pág. 46
 DIMENSIONES DEL DIENTE.

h = Altura del diente; h = 2,25 x m.

Pc = Paso Circular es la longitud del arco de circunferencia

primitiva comprendida entre dos puntos homólogos de dos dientes
consecutivos Pc = πx m.

B= Longitud del diente B=10 . m

MÓDULOS NORMALIZADOS

Módulos de 1 a 4 varían de 0,25 en 0,25

Módulos de 4 a 7 varían de 0,5 en 0,5
Módulos de 7 a 12 varían de 1 en 1
Módulos de 12 a 20 varían de 2 en 2

pág. 47
 JUEGO DE FRESAS DE MÓDULO PARA EL TALLADO DE
PIÑONES.

Juego de 8 Fresas.(Para módulos de 1 a 10)

Fresa nº 1-- Para tallar de 12 a 13 dientes.

Fresa nº 2-- Para tallar de 14 a 17 dientes.
Fresa nº 3-- Para tallar de 18 a 20 dientes.
Fresa nº 4-- Para tallar de 21 a 25 dientes.
Fresa nº 5-- Para tallar de 26 a 34 dientes.
Fresa nº 6-- Para tallar de 35 a 54 dientes.
Fresa nº 7-- Para tallar de 55 a 134 dientes.
Fresa nº 8-- Para tallar de 135 en adelante.
Perfil de las distintas fresas de módulo

Fresa nº 1 Fresa nº 5 Fresa nº 8

pág. 48
 XV.

pág. 49
pág. 50
XVI. REFERENCIA BIBLIOGRAFICA
 Bartsch, W. (1973); Herramientas máquinas de trabajo; Primera edición;
Editorial Reverte

 Casillas, A (1980); Maquinas. Cálculos de taller; 31ª edición;

 Vázquez, L (2000); Diseño de engranajes rectos y helicoidales asistidos por

computadoras; Trabajo de Doctorado; Universidad de Veracruzana; Extraído el
18 de Mayo de 2010 de http://www.uv.mx/insting/Tesis/tesis-2000.html.

 De Garmo, E.P; Black, J.T y Kohser, R.A (2002); Materiales y procesos de

fabricación; Segunda edición; Editorial Reverte

 Balestrini, M. (2002); Cómo se elabora el proyecto de investigación. Sexta

Edición.

 Correa y Ramírez (2004); Factores que afectan el acabado superficial en los

procesos de mecanizado, técnicas de análisis y modelos; Trabajo de
Licenciatura; Universidad de Carabobo; extraído el 22 de Junio del 2010 de
http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos /lim/ramirez_i_m/indice.html.

 Comesaña, P. (2004); Mecanización de piezas con máquinas herramientas

convencionales; Primera edición; editorial

 Gómez, S.M. (2006); Procedimientos de mecanizado; Tercera edición;

Editorial Paraninfo.

 Gerling, H. (2006); Alrededor de las maquinas herramientas; Tercera

edición. Editorial Reverte.

 Fidias, G. A. (2006); El Proyecto de la Investigación. Introducción a la

metodología Científica. Quinta Edición, Editorial (Epísteme).

pág. 51